第一篇：技師論文1

技師論文

工種：鉗工

題目：連續模具裝配及試模調整

姓 名：身份證號：等 級：準考證號：培訓單位：鑒定單位：日 期：

戰鷹

技師

2011年7月20日

連續模具裝配與試模調整

作者：戰鷹

時間：2011年7月20日

摘要: 長期以來連續模具的裝配與試模調整都是模具制造過程中難以掌握的技能，特別是隨著產品質量的一步步提高，要求的尺寸公差也越來越嚴格，加工、裝配和調試中的每一個環節都必須保證要求。雖然現行的加工方法很多，加工精度也很精確，但多數模具裝配和調試起來還是比較麻煩，這就要求在模具的裝配和調試要有足夠的經驗才行。

關鍵詞：連續模具裝配與試模調整

論文主題：連續模具裝配與試模調整

首先來闡述一下連續模具的概念，連續模具就具有兩個或更多工位的沖模，材料隨壓力機行程逐次送進一工位，從而使沖壓件逐步成型。連續模具的結構也比較復雜，一般的連續模具包括：上模座，上墊板、固定板、卸料墊板、卸料導板、凹模板、下墊板、下墊板、下模座、支腿、下托板及一些鑲塊、標準件組成。

連續模具零部件的分類及作用：（1）工作部分：

工作部分的凸模、凹模及各種鑲件在模具中起到核心作用，直接關系到制品的精度，要求材質的性能和加工精度非常高，硬度要求較高，材料價格也比普通材料昂貴。

（2）卸料、壓料部分：

這一部分是為了減小零件在沖壓過程中的變形，使工件能順利取出，保證斷面質量和零件精度，方式有多種，在模具中起著關鍵的作用。（3）導向部件：

主要是導柱、導套，能夠保證凸模與凹模直接的間隙，模具安全生產和使用方便，減小設備精度不夠帶來的誤差。

（4）結構部分：

固定凸凹模、鑲件、導柱、導套各連接板是模具能夠安裝在沖床上，保證模具的安全。

1，連續模具裝配

配是機械制作過程中重要的一環，模具裝配是將各種加工后的零件按照設計圖紙要求組裝起來，最終檢驗設計與加工是否存有遺漏，是保證模具內部性能與整體美感和價值的最重要的步驟。（1）比對設計圖紙，確認工件加工是否遺漏；（2）測量工件主要尺寸，是否與圖面相符；

（3）按圖紙要求對各種模板、款進行倒角去毛邊；

（4）按圖紙要求對銑加工、割加工、電加工后的模板異型孔、型孔。圓孔、過孔及螺紋孔進行清渣清污；

（5）按圖紙要求對各種彎曲凸模塊、凹模塊研磨拋光；

（6）對固定板、卸料板、凹模板的異型孔、過孔、導柱孔、銷孔、及鑲件固定孔，用油石、砂布、研磨膏、模具專用工具進行研磨；

（7）根據模具裝配圖紙對加工后的各種沖頭、鑲件、訂購的標準件與各板塊進行試裝配，如發現問題須與模具設計及相關的加工人員共同協商解決；

（8）上型各模板、塊、釘、導柱、沖頭及鑲件準確無誤裝配后，必須與試裝配完成的下型進行合模，檢查驗證模具在設計、加工中可能出現的遺漏和問題；

（9）合模檢驗無誤后，依試裝配的的相反順序將上型和下型各板、塊、釘、導柱、鑲件、螺絲、彈簧拆卸，放入專用盒中，并在盒子上做出品番

標示；

（10）依據設計圖紙對各板、塊、鑲件確定厚度尺寸并作出標識轉平面磨床操作工進行研磨；

（11）對所有待裝配的零部件進行消磁處理；

（12）對精磨后的各種板、塊、鑲件及沖頭進行精確測量，確認無誤后，按試裝配的方式、方法和程序分別組立上下模具主體；

（13）依據設計圖紙對上下模板進行檢查，確認后將外導柱、導套正確安裝；（14）組立后的下模主體與下模座進行安裝，首先旋上螺絲，后嵌入銷釘，按對角順序進行緊固。用細針檢查各落料孔、導柱孔是否通暢，可動導料塊、壓料塊等是否能順暢動作，最后將下模座與支座，下托板連接螺釘緊固；

（15）組立后的上模主體各板、塊與組立完成后的下模整體依據裝配圖紙按裝配方向合模，上模座用四爪鋼絲繩平穩吊起，依外導柱、導套合入下模，按對角順序帶上螺絲，嵌入銷釘后緊固螺絲。上型和下型連續開合幾次，注意觀察個內導柱與凹模導套孔是否正常，外導柱砂架套能否順利導入導套內；

（16）當全部組立完成后，將模具名稱、料幅尺寸、步距、閉合高度及使用沖床噸位數寫在上模座與下模座端面上，安裝模具標牌，并且稱出模具重量，噴防銹劑，等待試模具；

2，連續模具試模調整

模具的調試是設計、加工、裝配質量的檢驗，是產品能否達到設計標準、滿足產品質量要求的重要手段。

（1）試模調整人員條件：對產品圖的理解和認知（制品的形狀、尺寸要求、公差要求）；模具結構的認知（模具的工作部分、動作過程、制品的變形過程）

（2）模具試模：

合死：試模時模具必須要合死，每個成型的零件都要達到設計的工作狀態，這樣生產出來的產品尺寸才是穩定的； 外觀：找出影響外觀的原因并解決好，它可能是尺寸不良的潛在因素； 空刀：很多時候由于空刀不夠，影響制品成型，通過制品的擠傷壓痕可以觀察得到；

角度：角度是影響尺寸的重要因素，角度不良、拉伸不到位，此時調整尺寸沒有任何意義；

（3）模具調試

謹慎：改變鑲塊及凸模是要集體討論后在實行，要考慮改變后恢復是否方便，并一定要做好相關記錄。徹底：只有改變結構重新加工才能解決問題的要與設計人員進行溝通，確認可行后立即執行。

全面：一個尺寸的改變是否影響其他相關尺寸的改變，要認真分析各個尺寸之間的相互關系和公差要求，找出公差大的尺寸作為調整空間，保證公差小的尺寸，不到解決不了的時候，絕對不能將尺寸調整到上下偏差。

3，模具的常見問題及解決方法

（1）制品毛刺大：

a,間隙過大：根據圖紙要求查找原因（更換凸?；虬寄＃?b,間隙過?。焊鶕D紙要求查找原因（修正凸?；虬寄＃?； c,光潔度不良：用油石細心研磨；（2）返料：

a,沖頭長度不夠：按沖頭進入凹模一倍料厚更換沖頭，或加墊片;b,凹模間隙過大，減小間隙或用打麻機披覆;c,沖頭或模具板未消磁；

（3）不卸料：

a,定位不當或送料不當； b,空刀不夠；

c,內導柱、導套拉傷，造成卸料板活動不暢； d,頂料力不夠或脫料力不夠； e,沖頭拉傷或零件表面不光滑； f,沖頭斷或沖頭過長； g,模板未消磁或導正銷帶料；

總結

采用合理的方法加工、裝配、調試是節約裝配成本、保證產品質量，提高公司信譽的關鍵。

第二篇：技師論文

技師論文

題目：淺談沖壓模具的設計安裝調試與維修保養

姓 名： 身份證號：、等 級：技師 準考證號： 培訓單位： 鑒定單位：

日 期：2011年06月1

1日

目錄 引言 論文主題 第一章 1.1 1.2 1.3 1,4 1.5 1.6 1.7 第二章 2.1 2.2 2.3 第三章 3.1 3.1ABCDEFG

3.2 3.2ABC

總結 參考文獻

淺談沖壓模的設計安裝調試與維修保養

引言: 模具被稱為“百業之母”，是工業生產的基礎工藝裝備，其應用非常廣泛，在電子、汽車、電機、電器、儀表、家電和通訊等產品中,60%～80%的零部件生產都依靠模具成形。作為制造業的上游部分,模具對產品質量、效益起決定性作用。一直以來沖壓模具占據模具行業中實現零件生產的主導地位。因此沖壓模具設計制造是否合理還有安裝調試后如何維修保養就至關重要了。本論文是以沖壓工藝學基本理論為依據，通過對各種沖壓工藝基本運動的分析，提出對沖壓模具設計的要求。通過合理的設計安裝以及對模具的合理維護保養，從而提高模具的使用壽命，節約成本，以最小的成本做出最合理的模具實現利益的最大化。

關鍵詞：沖壓模具設計制造 安裝調試 維修保養

論文主題：

模具設計是否合理是一個模具成功與否的重要前提，而一個設計合理的沖壓模具怎樣安裝調試是影響模具壽命和沖件質量的關鍵。而在前兩種都具備的前提下在工廠中怎樣維修和保養模具也至關重要。

一、沖壓模具的設計制造

1.首先制件的設計要合理，盡可能選用最好的結構方案，制件的設計者要

考慮到制件的技術要求及其結構必須符合模具制造的工藝性和可行性。2.模具的設計是提高模具質量的最重要的一步，需要考慮到很多因素，包括模具材料的選用，模具結構的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具維修的方便性，這些在設計之初應盡量考慮得周全些。

3．沖壓模具選材是整個模具制作過程中非常重要的一個環節。模具材料的選用既要滿足客戶對產品質量的要求，還需考慮到材料的成本及其在設定周期內的強度，當然還要根據模具的類型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素來選材。模具選材需要滿足三個原則，模具滿足耐磨性、強韌性等工作需求，模具滿足工藝要求，同時模具應滿足經濟適用性。模具滿足工作條件要求

1、耐磨性

坯料在模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。

硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數量、形態、大小及分布有關。

2、強韌性

模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。

模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態。

3、疲勞斷裂性能

模具工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。

模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。

4、高溫性能

當模具的工作溫度較高進，會使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產生塑性變形而失效。因此，模具材料應具有較高的抗回火穩定性，以保證模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。

5、耐冷熱疲勞性能

有些模具在工作過程中處于反復加熱和冷卻的狀態，使型腔表面受拉、壓力變應力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導致模具失效。冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，這類模具應具有較高的耐冷熱疲勞性能。

沖壓模主要承受周期性載荷，易引起表面疲勞裂紋，導致表層剝落，那就要選擇表面韌性好的材料；另外還需要考慮采用與制件親和力較小的模具 4

材料，以防粘模加劇模具零件的磨損，從而影響模具的質量。

4．沖壓模具結構設計時，盡量結構緊湊、操作方便，還要保證模具零件有足夠的強度和剛度；在模具結構允許時，模具零件各表面的轉角應盡可能設計成圓角過渡，以避免應力集中；對于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用組合或鑲拼結構來消除應力集中，細長凸?；蛐托荆诮Y構上需采取適當的保護措施；對于冷沖模，應配臵防止制件或廢料堵塞的裝臵(如：彈頂銷、壓縮空氣等)。與此同時，還要考慮如何減少滑動配合件及頻繁撞擊件在長期使用中磨損所帶來的對模具質量的影響。

在設計中必須減少在維修某一零部件時需拆裝的范圍，特別是易損件更換時，盡可能減少其拆裝范圍。

5.合理選取模具材料及實施正確的熱處理工藝是保證模具壽命的關鍵。對用途不同的模具，應根據其工作狀態、受力條件及被加工材料的性能、生產批量及生產率等因素綜合考慮，并對上述要求的各項性能有所側重，然后作出對鋼種及熱處理工藝的相應選擇。

① 生產批量

當沖壓件的生產批量很大時，設計模具時，模具的工作零件凸模和凹模的材料應選取質量高、耐磨性好的模具鋼。對于模具的其它工藝結構部分和輔助結構部分的零件材料，也要相應地提高。在批量不大時，應適當放寬對材料性能的要求，以降低成本。

當被沖壓加工的材料較硬或變形抗力較大時，沖模的凸、凹模應選取耐磨性好、強度高的材料。拉深不銹鋼時，可采用鋁青銅凹模，因為它具有較好的抗粘著性。而導柱導套則要求耐磨和較好的韌性，故多采用低碳鋼表面滲碳淬火。又如，碳素工具鋼的主要不足是淬透性差，在沖模零件斷面尺寸較大時，淬火后其中心硬度仍然較低，但是，在行程次數很大的壓床上工作時，由于它的耐沖擊性好反而成為優固定板、卸料板類零件，不但要有足夠的強度，而且要求在工作過程中變形小。另外，還可以采用冷處理和深冷處理、真空處理和表面強化的方法提高模具零件的性能。對于凸、凹模工作條件較差的冷擠壓模，應選取有足夠硬度、強度、韌性、耐磨性等綜合機械性能較好的模具鋼，同時應具有一定的紅硬性和熱疲勞強度等。②材料性能

應考慮材料的冷熱加工性能和工廠現有條件。③ 降低生產成本

注意采用微變形模具鋼，以減少機加工費用。

④開發專用模具鋼

對特殊要求的模具，應開發應用具有專門性能的模具鋼。⑤ 模具的選材

在給模具選材是，必須考慮經濟性這一原則，盡可能地降低制造成本。因此，在滿足使用性能的前提下，首先選用價格較低的，能用碳鋼就不用合金鋼，能用國產材料就不用進口材料。

另外，在選材時還應考慮市場的生產和供應情況，所選鋼種應盡量少而集中，易購買

6.沖壓過程中的機械運動

冷沖壓就是將各種不同規格的板料或坯料，利用模具和沖壓設備（壓力機，又名沖床）對其施加壓力，使之產生變形或分離，獲得一定形狀、尺寸和性能的零件。一般生產都是采用立式沖床，因而決定了沖壓過程的主運動是上下運動，另外，還有模具與板料和模具中各結構件之間的各種相互運動。

機械運動可分為滑動、轉動和滾動等三種基本運動形式，在沖壓過程中都存在，但是各種運動形式的特點不同，對沖壓的影響也各不相同。既然沖壓過程存在如此多樣的運動，在沖壓模具設計中就應該對各種運動進行嚴格控制，以達到模具設計的要求；同時，在設計中還應當根據具體情況，靈活運用各種機械運動，以達到產品的要求。

沖壓過程的主運動是上下運動，但是在模具中設計斜楔結構、轉銷結構、滾軸結構和旋切結構等，可以相應把主運動轉化為水平運動、模具中的轉動和模具中的滾動。在模具設計中這些特殊結構是比較復雜和困難，成本也較高，但是為了達到產品的形狀、尺寸要求，卻不失為一種有效的解決方法。

2、制造工藝及設備

現代化的模具制造技術是模具行業發展的基礎。模具設計與制造技術水平的高低，是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志之一，沖壓件的質量、生產效率以及生產成本等，與模具設計和制造有直接關系。沖壓模具的制造過程也是確保模具質量的重要一環，模具制造過程中的加工方法和加工精度也會影響到模具的使用壽命。各零部件的精度直接影響到模具整體裝配情況，除掉設備自身精度的影響外，則需通過改善零件的加工方法，提高鉗工在模具磨配過程中的技術水平，提高模具零件的加工精度；若模具整體裝配效果達不到要求，則會在試模中讓模具在不正常狀態下動作的幾率提高，對模具的總體質量將會有很大影響。因此，為保證模具具有良好的原始精度—原始的模具質量，在

制造過程中首先要合理選擇高精度的加工方法。這些高精度加工方法主要有：

①．高速銑削加工

普通銑削加工采用低的進給速度和大的切削參數，而高速銑削加工則采用高的進給速度和小的切削參數，高速銑削加工相對于普通銑削加工具有如下特點：

a.高效 高速銑削的主軸轉速一般為15000r/min～40000r/min，最高可達100000r/min。在切削鋼時，其切削速度約為400m/min，比傳統的銑削加工高5～10倍；在加工模具型腔時與傳統的加工方法(傳統銑削、電火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。

b.高精度 高速銑削加工精度一般為10μm，有的精度還要高。

c.高的表面質量 由于高速銑削時工件溫升?。s為3°C），故表面沒有變質層及微裂紋，熱變形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，減少了后續磨削及拋光工作量。

d.可加工高硬材料 可銑削50～54HRC的鋼材，銑削的最高硬度可達60HRC。

鑒于高速加工具備上述優點，所以高速加工在模具制造中正得到廣泛應用，并逐步替代部分磨削加工和電加工。

②．電火花銑削加工

電火花銑削加工（又稱為電火花創成加工）是電火花加工技術的重大發展，這是一種替代傳統用成型電極加工模具型腔的新技術。像數控銑削加工一樣，電火花銑削加工采用高速旋轉的桿狀電極對工件進行二維或三維輪廓加工，無需制造復雜、昂貴的成型電極。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E電火花創成加工機床，配置有電極損耗自動補償系統、CAD/CAM集成系統、在線自動測量系統和動態仿真系統，體現了當今電火花創成加工機床的水平。

③．慢走絲線切割技術

目前，數控慢走絲線切割技術發展水平已相當高，功能相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度。最大切割速度已達300mm2/min，加工精度可達到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。直徑0.03～0.1mm細絲線切割技術的開發，可實現凹凸模的一次切割完成，并可進行0.04mm的窄槽及半徑0.02mm內圓角的切割加工。錐度切割技術已能進行30°以上錐度的精密加工。

④．磨削及拋光加工技術

磨削及拋光加工由于精度高、表面質量好、表面粗糙度值低等特點，在精密模具加工中廣泛應用。目前，精密模具制造廣泛使用數控成形磨床、數控光學曲線磨床、數控連續軌跡坐標磨床及自動拋光機等先進設備和技術。

⑤．數控測量

有了這些高加工精度方法的同時，同時應注意模具的精度檢查，包括模具零件的加工精度、裝配精度及通過試模驗收工作綜合檢查模具的精度，在檢查時還需盡量選用高精度的測量儀器，對于那些成形表面曲面結構復雜的模具零件，若用普通的直尺、游標卡就無法達到精確的測量數據，這時就需選用三坐標測量儀之類的精密測量設備，來確保測量數據的準確性。

二沖壓模具的安裝與調試

模具的安裝調試是檢測模具是否研發成功一個關鍵因素，它基本上用到了壓力機所有的操作：裝模高度調整、微調、工作臺夾緊與放松、工作臺開出等。從模具的角度看，在模具安裝拆卸調試的過程中很容易出現工裝事故，容易對模具產生致命的傷害，另外裝模調整的合理性對模具使用壽命、穩定性及沖壓件的質量都有著非常直接的關系。還有從生產的角度看，熟練掌握調試裝卸模具的工作要領有利于縮短換模時間，從而提高勞動生產率。模具安裝調試和拆卸的程序以及注意事項有以下幾點說明。

A、單動模具安裝調試與拆卸： 1.工作臺開出并清擦干凈：

開出前清擦工作臺導軌，將廢料等雜物清理干凈，檢查模具臺兩側是否有物品超寬，以防止工作臺開出時與壓機主柱相干涉，引發事故。工作臺所停的位置要合理，以方吊模和放模為標準，但要與導軌的擋塊留一定的安全距離；

2.單動拉延模根據《作業指導書》把頂桿裝好并確保頂桿長度一致： 根據《作業指導書》上的頂桿圖選用頂桿和頂桿位置，放好頂桿后要進行檢查，保證頂桿的位置和長度的一致性，為了使模具擺放位置準確，根據《作業指導書》在模具相應的位置上放置定位銷。另外頂桿孔的蓋板要定置擺放，以防丟失；

3.模具吊上工作臺并將中心與壓機的工作臺中心對齊：

模具放置前要將模具的底面及上表面清擦干凈，模具放好后檢查各安裝槽與壓機T形槽的對齊情況，以方便安裝；

4.工作臺開進并夾緊：

工作臺開進前對壓力機底座進行清擦，工作臺開進時一定要開到位后方可落下和夾緊；

5.調好模具的安裝高度（模具的安裝高度=模具存放高度+10cm）； 6.單動拉延模在離模具上表面20-30cm處試頂桿，頂桿正確后將氣墊落下； 7.將滑塊開至滑塊底面與模具上表面觸后，將上模螺釘裝上并鎖緊，下模螺釘放上即可，切記不要鎖緊；

8.滑塊開到上死點，將留模樣件取出，取下存放限置器； 9.對模具進行清擦潤滑；

10.精調裝模高度，滑塊空行程兩次后將模具合上，鎖緊下模螺釘（空行程時注意模具各部份的工作情況是否正常，如有異常及時通知模修工）；

11.單動拉延模要調整好氣墊壓力值；

12.首件調試合格后投入生產，填寫《模具日點檢表》和《自檢記錄表》。B、雙動模具安裝調試與拆卸：

1.工作臺開進與夾緊的步驟與單動模具相同；

2.調整好模具的安裝高度。（雙動模的安裝高度是在模具的裝模高度的基礎上加上調整值，調整值一般在0.5-2.5之間）；

3.將滑塊開到下死點（注意液壓墊壓力表的表值），將內外滑塊夾緊器放松，并檢查放松情況，待確認放松后用微調點動將滑塊開到上死點。由于操作人員無法看見內滑塊內部的情況，故在滑塊下行時一定要有專人看內滑塊壓力表的表值，當指針有動時，說明內滑塊與模具已經接觸，如果此時不在下死點，就應向上調整裝模高度。注：滑塊夾緊器放松后，操作人員一定要逐個檢查夾緊器的放松情況，以保證工作安全；

4.安裝螺釘，鎖緊上模螺釘后將滑塊開到下死點；

5.將內外滑塊夾緊后把滑塊開到上死點，對模具進行清擦和潤滑；

6.滑塊空行程二次后用微調將模具合上，鎖緊下模?？招谐踢^程中模具的凸、凹模之間不應墩死，以保護模具型面不受損害；

7.首件調試合格填寫《工裝日點檢表》和《自檢記錄表》。C、單動模具卸下：

1.認真檢查模具各部位是否完好、廢料是否清除干凈，并將模具各部位清擦干凈；

2.存放限置器放上，合模（使存放限置器輕微受力變形，若是剛性存放限置器則在快接觸時使用裝模高度調整）后將上下模具螺釘卸下；

3.將滑塊開到上死點后，工作臺放松并開出； 4.模具吊至存放地，清理工作臺。D、雙動模具卸下：

1.認真檢查模具各部位并清擦干凈，零件歸位；

2.將裝模高度調整到模具的安裝高度后將滑塊開到下死點；安裝高度為模具安裝放松墊板時壓機的裝模高度；

3.將內外滑塊放松后滑塊開至上死點，卸下安裝螺釘。夾緊器放松后一定要逐個對夾緊器進行檢查；

4.滑塊開到下死點后將內外滑塊夾緊。夾緊器夾緊后一定要逐個對夾緊器進行檢查；

5.滑塊開到上死點，將工作臺放松并開出； 6.模具吊至存放地，并清擦工作臺面；

7.模具吊回存放地點，用塑料布蓋在模具上表面上。E、模具的聯合安裝：

聯合安裝指的是在一個工作臺面上，同時安裝兩個或兩個以上的模具進行生產。其優點有：提高設備的使用率、生產效率高、制造成本低等；但其存在裝卸不方便，模具制造要求高，另外生產的安全性下降等缺點。

模具聯合安裝的條件：①模具的閉合高度要求必須等高；②聯合安裝后沖壓力的中心必須與壓機的壓力中心重合；③生產中操作必須方便。

三 模具的維修與保養

1模具的修理指的是模具在不能滿足預定的使用要求或制件不能滿足質量要求的情況下對模進行的修復工作。此項工作由模具修理工完成。以下就幾種模具常見的故障的修理方法及要求進行說明。A、刀口崩刃：

模具在使用中由于各種原因引起的崩刃，都會對制件的質量產生一定的影響。它是模具修理中最常見的修理內容之一，對刀口的崩刃修理步驟如下： ①根據崩刃的情況，如果崩刃很小時，通常要將崩刃處用砂輪機磨大些，以保證焊接牢固，不易再次崩刃； ②用相應的焊條進行焊接，目前我們采用的是D332焊條來對刃口進行堆焊。堆焊之前一定要選好修理的基準面，包括間隙面和非間隙面； ③.將刃口的非間隙面修平（參考事先留下的基準）；

④對照過渡件進行劃線，如果沒有過渡件可以用事先留下的基準進行粗磨間隙面；

⑤上機臺對間隙面進行修配，可借助粘土等輔助研配。在修配過程中一定要小心，開動壓力機時盡量慢，必要時用裝模高度調整向下開，以避免刀口啃壞的現象發生；

⑥刀口間隙要合理，對于鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板料厚度的1/20。但在實際操作過程中，可以用板料試沖的辦法來檢驗間隙的大小，只要剪切后制件的毛刺達到要求即可，一般情況下，毛刺大小的判定標準是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；

⑦檢測刀口的間隙面是否與剪切的方向統一；

⑧.間隙配好后，用油石將刀口的間隙面推光滑，以減小生產中板料與刀口的磨擦及廢料下落的阻力。

B、毛刺：

制件在修邊、沖孔和落料時易出現毛刺過大的現象，產生毛刺的原因主要為模具刃口間隙大和刃口間隙小兩類：

間隙大時：斷面光亮帶很小或基本上看不見，毛刺的特點為厚而大，不易除去；

間隙小時：斷面出現兩光亮帶，由于間隙小，其毛刺的特點為高而薄。a間隙大時的修理方法：

①修邊和沖孔工序采用凸模不動而修整凹模的辦法，而落料工序時則以凹模為基準，即凹模尺寸不變，通過修整凸模的辦法。以上的區別是為了保證產品尺寸不在修理前后受影響；

②.對著制件找出模具刃口間隙大的部位；

③.用相應的焊條（D332）對此部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度； ④修配刀口間隙（其方法與刀口崩刃的方法相同）。b間隙小時的修理方法：

①.具體的情況依據模具間隙的大小進行調整，以保證間隙的合理。對于修邊沖孔模而言，采用間隙放在凹模的辦法，而對于落料模而言就應采用放大凸模的辦法，從而保證零件的尺寸在修理前后不變；

②.修理完成后，要測量其間隙面的垂直，并用板件試刀口間隙是否達到合理的要求。

對于沖孔模，其產生毛刺后，如果是凸模或凹模磨損，可以找相應的標準件進行更換，如果沒有標準件，可以采用補焊或測繪進行制造。另外，特別指出一點，對于合金鋼材料等焊接性能較差的材料，要進行特殊處理后再進行焊接，如：預熱等，否則會引起模具的開裂。C、拉毛：

拉毛主要發生在拉延、成型和翻邊等工序。

解決方法：①.首先對照制件找出模具的相應拉毛的位置； ②用油石將模具相應的位置推順，注意圓角的大小統一； ③.用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。D、修邊和沖孔帶料：

修邊和沖孔帶料產生的主要原因為：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝置出現異常。

解決方①根據制件帶的部位找出模具的相應部位； ②檢查模具壓卸料板是否存在異常； ③對壓料板相應部位進行補焊；

四.結合制件將焊補部位進行修順，具體的型面與工序件配制； ⑤.試沖；

⑥.如果檢查并非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。

E、廢料切不斷：

針對廢料切不斷現象，首先分析其為什么切不斷，其主要原因是因為操作人員在生產過程中沒有及時對廢料進行清理，造成廢料的堆積，最后在上修邊刀塊的壓力下造成廢料刀的崩刃，其修理的方法與修邊崩刃的辦法相似，在此就不作詳細的介紹，只是在修理過程中一定要注意修邊刀塊的高度。如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊干涉，從而造成廢料刀塊的再次損壞；如果修得過低，會形成廢料切不斷現象，故在修理廢料刀時不光要考慮到刀

塊的間隙面，同時刀塊的高度也很重要。其修理的難度比單純的刀口崩刃難度要大。但是只要在修理前選定好基準面，修理起來還是可以得心應手的。F、沖孔廢料堵塞：

沖孔廢料堵塞是在沖孔模中較常見的一類故障，產生的原因大概有：廢料道不光滑、廢料道有倒錐度、廢料沒有及時清理等。下面結合圖片進行分析：

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2、沖孔凹模 如上圖：出現廢料堵塞的原因有：

1.A面或B面不光滑，其面上出現了加工紋等；

2.A面或B面出現倒錐度，造成廢料道上大下小從而廢料堵塞。修理辦法：只要保證A面和B面都處于光滑和等直徑狀態就可以保證廢料不會被堵塞。

G、翻邊整形制件變形：

在翻邊和整形過程中往往會出現制件的變形現象，在非表面件中一般不會對制件的質量產生多大影響，但在表面件中，只要有一點變形就會給外觀帶來很大的質量缺陷，影響整車的質量。分析產生制件變形的原因：

①.由于制件在成形和翻邊的過程中，板料發生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形；

②在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。解決辦法：

1.加大壓料力，如果是彈簧壓料可采用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常采用加大氣墊力的辦法；

2.如果加大壓力后，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況，此時可采用焊補壓料板的辦法； 3.壓料板焊后與模具的下型面進行研配。

2、模具的保養：

模具的保養指的是在生產中操作人員對模具進行的日常保養，主要內容為清擦、潤滑和檢查。

A、裝模時的保養：

1.裝模前要對模具的上下表面進行清擦，保證模具安裝面和壓機工作臺面不受壓傷及模具在生產中上下安裝面的平行度；

2.模具裝好后將模具打開，將模具各部分清擦干凈，特別是導向機構，對于表面件模具，其型面要清擦干凈，以保證制件的質量；

3.對模具各滑動部份進行潤滑，涂潤滑脂；

4.模具各部份的檢查，特別是安全件。如：安全側銷、安全螺釘、側護板、沖孔廢料道等。

B、生產中的保養：

1.生產中定期對模具的相應部分進行涂油。如：拉延模的壓料圈、圓角；修邊模的刀口部位；翻邊刀塊部分等；

2.定期對修邊沖孔模的小孔廢料道進行廢料的清理。C、生產后的保養：

1.生產結束后要對模具進行全面的檢查； 2.對模具進行全面的清擦，保證模具的清潔度； 3.將模具內的廢料清理干凈，保證廢料盒中無廢料；

4.將模具的使用狀態和使用后的情況如實地反饋到《模具使用工作傳票》上。

三、總結

定時維護和保養模具，認真做好模具安裝調試，虛心學習模具制造先進技術，合理經濟設計研發模具。

參考文獻

1、《冷沖壓模具》 主編：翁其金 機械工業出版社 2001年 2.百度網 模具 百度百科 3叮當網

4《沖壓模具設計與制造》

第三篇：技師論文

通過技術攻關

是減少制動機故障的主要途徑

我是懷柔北機務段懷北檢修車間制動組的一名制動鉗工。自中專畢業和師傅搭幫干活起，就一直從事制動機檢修，屈指算來也是十二年有余。十二年時間里，經歷了機車換型2次，經歷了高級工和工人技師備戰，通過充分準備加上日常善于向師傅請教，善于解決生產中的實際問題。

隨著工作經歷的不斷豐富和機車高速、重載的運行，更加深切體會到制動機的作用良好是列車運行安全的重要保證以及自己工作的重要性，也一直樹立走行、制動無小事的觀念，在工作中一直以安全生產和機車質量作為自身工作的重點，結合自身的工作就是要通過對制動機的專項技術攻關，從而降低制動機故障是我工作的主要目標。

我所在的班組各項檢修成本橫向比較起來，制動機是個成本支出大戶。制動機是個“嬌嫩”部件，易損部件，一年時間統計下來故障率很高。這也正是我這個制動鉗工選擇解決的問題。

一、只有專項攻關制動機故障，才能從根本上解決生產實際問題，減少因制動機故障而發生的機故、臨修及不安全隱患和減少碎修的件數，使工作得以順利開展，節省人力物力。

1.制動機故障是近期的慣性問題，因為它的故障還容易引發機故和臨修，已經引起領導的高度重視，也是我們迫在眉睫需要解決的問題。

2.只要制動機故障，必然不能使機車正常運行，影響機車質量和制動機的定檢周期及使用壽命。

3.制動機的高故障率，有些乘務員不懂故障后處理辦法，使我們的乘務員不能安心操縱，總是提心吊膽，精神過度緊張，不利于機車安全運行。

4.由于我段的機力緊張，回庫整備時間短，給檢修工作帶來不便，使零碎修件數明顯提高。

5.由于制動機故障率高直接導致成本猛增，而且浪費人力物力，給節支工作帶來不便。

6、機車在運行途中發生的故障情況，在入段后的信息反饋上不詳細準確，不利于故障的排除，給檢修工作帶來不便。

7、機車長時間使用，空氣管路內的雜質、水份較多，一旦進入制動機配件上會造成動作不靈活和卡滯現象，因此導致發生制動機故障。

8、制動機閘蓋手柄取出位開口度的大小，也經常容易導致制動機發生不該發生的故障。

二、通過調研分析，找準制動機故障的直接原因：

受氣候條件、環境不良影響，空氣管路內的水份、雜質較多，尤其是冬季和夏季是制動機故障的高發期，而且易引發其它故障；受工作者責任心不強，橡膠材質較差影響，工藝范圍不落實，也易發生故障；客觀分析，也許由于乘務員的操作不當，出現故障后容易慌亂，回段檢修時反饋的信息不夠詳細準確，給檢修工作帶來不便，不利于及時消除故障，空氣管路臟也是主要因素之一。

三、“用最簡單的方法，來解決最實際的問題，獲得最大的效益”。

（一）堅持以下方法并做到持之以恒。

針對工作者責任心不強，工藝執行不認真，技術業務不熟練，我利用一切業余時間進行制動機工作原理及故障處理的學習，加強自檢、互檢制

度的落實，對工作者進行質量安全教育，提高職工的質量、安全意識。

針對橡膠件的材料差問題及時和材料科聯系，確保配件質量。針對空氣雜質較多，我們先從進入空壓級的空氣開始過濾，對空壓機濾清器進行清洗檢查，確保進入總鳳缸的壓縮空氣沒有雜質。

針對管路內的雜質較多，我們在輔小修期間擴大檢修范圍，對機車的所有濾網進行分解檢查，并進行吹掃管路，不良濾網及時更換，確保濾網良好，能過濾掉雜質，確保制動機動作正常。

和運轉車間聯系，要求乘務人員在運行途中發生的故障，在回段檢修時，盡量反饋的詳細準確，以便工作者排除故障。

和技術科協商，在所有機車制動機座墊上的總風孔處增加一道濾網，直接過濾掉進入制動機的雜質，來減少制動機故障，并在每個輔小修都要檢查濾網的狀態，及時清掃雜質，確保良好。

（二）制定的對策就要落實到實際工作中去

針對技術業務水平低的問題，利用空余時間加強工藝和范圍的學習，熟知工作原理，提高實際操作能力，提高自身的質量意識，做到理論聯系實際，使其業務水平盡快的得到提高。

有不合格的配件積極與材料科聯系使其輔助配件良好，對出現的問題建立問題庫，認真分析、總結，實現知識共享，對出現的質量問題追蹤檢查，提高慣性問題的控制能力。

利用輔小修對制動機容易出現的故障進行檢查、對制動機管路的濾網進行擴大范圍檢查修理，并認真吹掃制動機管路，對空壓機濾清器進行徹底清洗檢查，首先確保進入空壓機的空氣質量，減少雜質。

在每臺車制動機上的座墊濾網進行狀態檢查，及時清掃雜質，并對不

良濾網進行更換，確保良好。

對乘務員反饋的制動機故障，認真分析，找出故障點，及時排除故障，確保制動機作用良好。

在修程當中對制動機閘蓋手柄取出位開口度的大小，做好檢查，避免發生制動機故障。

四、技術攻關得到認可

在和技術科協商并征得同意下我們先對3臺機車的制動機進行了擴大范圍的檢修，檢查所有制動機的濾網，仔細吹掃了制動機的管路，并對制動機座墊的總風孔加裝了濾網，并對空壓機濾清器進行清洗，使其達到良好狀態，并在一個輔小修期內對3臺機車進行跟蹤檢查，發現3臺車在整備車間的配合下無一臺車制動機發生過故障現象，通過對3臺車的試驗，可以看出效果是非常明顯的，我們的做法是非常成功的，要向全段其它機車全面推廣，用于全段的機車，使我段機車的制動機故障率降至最低，提高機車質量。

經濟效益：每年我們花費在每臺車制動機的花費大約3000余元，活動后每臺車每年500余元，每臺車節支2500余元，全段能節支一筆可觀的費用。社會效益：通過對制動機座墊的加裝濾網，我們將此故障現象降到了最低，制動機的作用良好，直接影響到制動機及其它用風部件的安全，確保列車運行安全，使乘務員能夠安心操縱，從而保證了人民的根本利益。

要求我們對每臺輔、小修機車，須在日常輔小修時做好對制動機的檢修工作，吹掃管路，認真試驗，保證其作用良好。還要嚴格執行檢修工藝和范圍，認真查找工作中存在的錯誤，及時糾正，常抓不懈。在班組內建立完善的教育體系，每周組織職工進行業務學習1-2次，每月開展技術

演練活動2-3次，做到理論與實踐并重。對工作中遇到的一些問題、難題，積極開展討論，充分調動職工的積極性，逐步提高職工的業務素質。班組每周召開班組會，加強思想教育，必須把各項制度落實到實處，對各種違章行為嚴格考核。同時，堅持安全與質量一起抓，做到安全第一、質量至上。

以上是我十二余年的工作解決生產實際問題的真實寫照，多有不周之處，還望領導批評指正。

第四篇：技師論文

送審論文

提高燒結法熟料窯熱能利用方法的探討

張三

中國鋁業重慶分公司

二〇一一年八月八日

提高燒結法熟料窯熱能利用方法的探討

張三

（中國鋁業重慶分公司，重慶市南川區）

摘要：五號宋體

關鍵字：低溫固液熔體；液相量

正文：四號仿宋字體

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2。。。

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3。。。

。。。。。

4。。。

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（2）。。。。。

2、。。。。

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5結語

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參考文獻：

[1]張三.氧化鋁生產工藝學[M].冶金工業出版社,1993.10.[2]張三.氧化

第五篇：技師論文

淺談如何提高汽車駕駛員預防事故的能力

隨著社會主義現代化建設的迅速發展和人民生活水平的不斷提高，汽車的產

量、社會對汽車的需求量越來越大。

但是，交通事故的傷亡和損失不知給多少個

家庭、親人帶來災難和痛苦，也不知有多少個美滿幸福的家庭遭到破壞，丈夫失

去妻子，妻子失去丈夫，父母失去兒女，孩子失去父母，造成家破人亡，妻離子 散，駕駛員支付巨額賠償，人財兩空，十分凄慘。雖然汽車對人類社會的發展起 到了積極作用，但也給人類帶來了災難，車禍成為世界一大公害，有人把汽車說

成是：

“

殺人的兇器、吃人的老虎、流動的棺材。

”

?，F針對黃河基層汽車駕駛員

如何提高預防事故能力淺談一下個人看法，使廣大駕駛員能找到主動提高

“

能力

”的方向，在預防事故安全行車方面一定會迅速收到成效。

一、做為汽車駕駛員應熟悉和掌握汽車安全行車系統

通常我們把

“

人

路

車

”

構成的系統稱為交通系統。汽車安全行駛系統是交通

系統中的一個子系統，它所涉及的因素是汽車駕駛員的自身素質、操作行為和車

輛技術狀況。

在汽車行駛中只有這三個要素相互協調并且與周圍環境保持適應狀

態，才能充分發揮整體功能，達到安全行駛的目的。

實際上汽車安全行駛系統也

是非常復雜的系統。如：汽車駕駛員自身素質包括思想素質、自身素質、精神狀 態和心理活動、安全行車知識、駕駛員操縱技術；

駕駛員操作行為包括操縱習慣、各種道路條件下的操作方法、各種氣候條件下的操縱方法，各種交通條件下的操

縱方法；車輛技術狀況包括：整車技術性能，發動機總成技術性能，底盤總成技 術性能和汽車使用可靠性。

這人復雜內的各個因素相互聯系、相互影響、相互作

用，各因素對于總的系統的重要性盡管并不一致，但在一定條件下會發生轉化，在某些場合也有可能成為起決定性作用的因素。

在汽車安全系統中要達到安全的目的起決定作用的是

“

駕駛員行車素質

”

在駕駛員素質中思想素質，身體素質又是起決定作用的因素，即沒有良好的思想素

質和必需的身體素質，就不能發揮具有安全行車知識和駕駛技術的作用。

它因素都具備只是

“

精神狀態

”

不佳也會破壞駕駛員安全行車素質，駕駛員素質的決定性是有條件的，如果在行車，并停止其開車則有

“

素質

”

引起的可能性就被消

除。

如果駕駛員素質條件具備，但是在行駛中出現不當的操縱行為或車輛技術狀

態不佳，也就可能破壞安全行車，此時，起決定作用的就是操縱行為，或車輛故 障。

二、做為汽車駕駛員要熟悉和掌握

“

信息處理特性

”、要正確處理信息。

在路途中,駕駛員通過自己的感官收集來自道路、交

通等的各種信息，經過分析判斷做出各種操作動作，通過汽車各個操縱機構使其

做出相應的運動，一次控制的結果如車速與方向往往與希望有偏差，此時汽車的運動情況又做為新的信息反饋給駕駛員、駕駛員將其頭腦中的予定值進行比較，判斷出誤差量再做出修正誤差的操縱動作，如此的反饋不斷通過多次控制，達到安全行駛的目的，如果由于外界干擾或內部的其它原因造成駕駛員對信息判

斷失誤或者汽車控制失調造成行駛狀況同予定目標間的誤差無法消除時，則將會