第一篇：偏差管理

1、目的：為偏差的處理提供規范程序，使所有偏差得到有效的調查和評估，適當的方案得到批準和實施。

2、范圍：本程序適用于與原料、產品、工藝規程、程序、標準。廠房設施、環境控制、計量校準、及與質量相關的涉及GM和SOP執行的所有偏差。

3、定義； 3.1偏差；任何與產品質量有關的異常情況，如原料、產品檢/化驗結果超標、產品儲存異常、設備故障、校驗結果超標、環境監測結果超標、客戶投訴等。以及與藥品有關的法規、法律或已批準的標準、程序、指令不相符的意外偏差事件。3.2偏差分級；

3.2.1嚴重；違反GMP質量政策或國家法規，危及產品安全及產品形象，導致或可能導致產品內/外質量受到某種程度的顥響，以至產品整報廢或成品收回等后果。

3.2.2重大;導致或可能導致產品內/外質量受到某種程度的顥響，造成返工、回制等后果，嚴重違反GMP及SOP事件。

3.2.3次要；不會影響產品質量，或臨時性調整。3.3偏差的種類；

3.3.1檢/化驗結果超標；原料、中間品、成品過程檢/化驗結果超標。3.3.2IPO缺陷；中控項目檢查超出標準要求。

3.3.3混淆；兩種不同產品/同種不同批號的產品、或同種/同批號而不同包裝/不同包裝材料的產品混在一起。

3.3.4（有形）異物；在原輔料、包裝材料、成品或生產包裝過程中發現的異物。3.3.5潛在的污染；如不能正確清理、清除，可能導致產品的污染。3.3.6過期的物料/設備；中間體/半成品超過程序規定的儲存期限；使用了超過校驗期的設備。3.3.7設備故障/過程中斷；因設備故障導致產品質量缺陷或潛在威脅，生產中斷；因動力原因（停電、水、汽氣）導致流程中斷。

3.3.8環境；與藥生產相關的空調系統、廠房設施的防塵捕塵設施、防止蚊蟲和其它動物進入設施、照明設施的故障，以及潔凈區塵埃粒子檢測超限；生產車間人員、空氣、地面、墻面環境監測環控指標超限；溫濕度控制超限；等偏差。

3.3.9校驗/預防維修；設備儀器校驗不能按計劃執行，或在在校驗過和中發現計量結果超出要求范圍。預防維修末能按計劃準時執行或在預防維修中發現設備關健部位問題顥響已生產產品質量的情況。

3.3.10包裝缺陷；包裝設計缺陷。

3.3.11客記投訴；涉及生產過程控制及產品質量的投訴。

3.3.12文革件記錄缺陷；使用過期文件，記錄不規范，文件丟失。3.3.13末按規程執行；違反批準的程序，生產指令。

3.3.14人員失誤；人為失誤導致產品質量問題.能按正常程序執行.統錄入錯誤等。

3.3.15舊版包裝材料、零散物料；零散物料指生產過程中發現零散不合格的包裝材料每月結產日進行集中處理的物料。

3.3.16其它；末列入以上的偏差。3.4偏差根本原因類別；

人員/實施；違反SOP、MD/PKD進行操作、末經批準修改工藝參數、記錄填寫/修改不規范及記錄因污染損失需要更換等導致偏差發生。

設備/設施；由于生產/實驗室設備和設施，如動力運行故障，設備、儀器故障，對設備/設施/系統的監測末參如期執行或監測結果超標等導致偏差發生。

產品/物料；原輔料/包裝材料檢驗不合格，或雖檢驗合格但在使用過程中發現異常導致偏差發生。

文件/記錄；現有的SOP、質量標準、批檔案等存在缺陷導致的偏。環境；因外界環境導致的偏差。

4、責 任 者：

質量保部經理、車間主任、車間技術主任、各班組長、操作工

4.1偏差報告人員/部門;負責及時如實報告偏差,采取應急處理措施,協助調查偏差的原因，執行糾正及預防措施的實施。

4.2偏差涉及的相關部門;配合調查偏差的原因提出處理意見及糾正預防措施、并提供相應的書面支持文件。

4.3偏差處理小組;是偏差處理專業組織,負責討論并制定偏差所涉及的物料或過程的處置建議以及相應的糾正預防措施原因.該小組有以下部門經理或授權人組成。QA/QC 生產部 銷售部 采購部 生產車間

4.4QA;評估偏差的風險等級并確定其所涉及的相關部門,每周(特殊情況可隨時)組織偏差處理小組會議,負責調查偏差產生的原因,跟蹤糾正預防措施的實施并評估實施效果,決定偏差所涉及的物料或過程的處理方法,負責所有相關文件的編號,下發及存檔,負責偏差匯總、分析、匯報。

4.5QA主管/QA/QC經理；QA主管對次要風險等級的不符合事件的終審，QA/QC經理對主要風險等級的不符合事件的終審。

4.6質量副總；對嚴重風險等級的不符合事件的終審。5．規程

5.1偏差的鑒定、隔離和報告。

5.1.1偏差定義中任何事件都要以“偏差處理單”的形式立即報告給發現部門主管/經理和QA人員。

5.1.2化驗出現的行何超標事件（OOS），首先執行（SOP對不符合技術標準OOS的調查）如確屬非實驗室偏差，以“偏差處理單”的形式報告。

5.1.3對于投訴事件，首先鑒定該投訴樣品非假藥，以“偏差處理單”的形式報告。5.1.4重大問題執行（SOP-產品質量事故處理規程）。

5.1.5偏差由發現人填寫 “偏差處理單”詳細描述偏差事件的內容，內容包括；產品、原產或機器名稱，批號/機器編號、工序等。編隊發生的時間、地點、過程、種類及可能的原因等。若需采取不使情況進一步惡化地必要步驟，提出應急方案，立即通知生產經理和QA人員，經確認后，執行相應應急措施并記錄。

5.1.6對偏差涉及到的物料、在產產品、中間品、半成品、成品或設備進行隔離，避免有問題的物料混淆/誤用，可采用更換房間狀態卡，貼紅簽（報廢）/黃色（待處理）、移入特定區域等方法，QA人員對上述過程進行確認并簽字。5.2偏差的處理建議。

5.2.1QA接到上述“偏差處理單”后，首先進行編號，以便追蹤。

5.2.2QA主管確認偏差風險等級及相關部門，必要時召開由相關部門負責人組成的緊急會議評估對產品或過程的潛在影響，并形成初步處理建議，詳細記錄其評估過程，同時指定QA調查員對該偏差進行調查。

5.2.3QA將初步處理建議通知至相關部門執行。5.3偏差的調查

5.3.1指定的QA調查員對該偏差的根本原因進行調查，調查主要包括以下內容； 5.3.1.1與偏差發生過程中涉及的人員進行面談。

5.3.1.2回顧相關的SOP、質量標準、分析方法、驗證報告、產品年度回顧報告、設備校驗記錄，預防維修計劃、變更控制等。

5.3.1.3復核涉及批號的批記錄、清洗記錄，設備維修記錄及預防維修記錄等。5.3.1.4設備/設施檢查及維修檢查。5.3.1.5復核相關的產品/物料/留樣。

5.3.1.6回顧相關的投訴趨勢定性考察結果趨勢經發生過的類似不符合事件趨勢。5.3.1.7必要時訪問或審計供應商。

5.3.1.8評價對此前/后續批號潛在的質量影響。

5.3.2QA調查員對上述各方面的調查結果進行匯總分析，確認根本原因或最可能的原因，對于某些復雜的調查，可采取成立跨職能團隊的方式完成調查，調查時限為發現日期起15個工作日，若超時需在處理單上注明原因，將產生的根本原因填寫好連調查報告一并交QA主管進行確認。

5.4.糾正和預防措施確認。

5.4.1QA召集由偏差處理小組及相關部門負責人組成的會議，根據調查報告闡述的根本原因，制定相應的糾正和預防措施，確定措施實施的責任人即完成期限，根據根本原因QA主管決定如何處置所涉及的產品、物料。

5.4.2QA主管對次要風險等級的偏差的終審；QA/QC經理對重要風險等級的偏差的終審；質量副總對重要風險等級的偏差的終審。

5.4.3QA對末按期完成的糾正及預防措施通知責任部門主管并向管理層報告。

5.4.4偏差相關資料，如調查報告，CAPA施報告，確認總結及其它支持文件，連同“偏 差處理單”按編號存放在檔案室。5.6偏差的管理

5.6.1偏差的處理時限；終審原則上應自發現之日起25個工作日完成，特殊事件，如需與商業部門進行溝通、則審批時間可根據需要延遲。5.6.2QA每月將偏差進行匯總分析向管理層匯報。6．相關文件和記錄

SOP-產品質量事故處理規程 SOP-用戶反饋標準操作規程 SOP-對不符合技術標準 OOS的調查

第二篇：實驗室偏差管理

四.實驗室偏差管理

（一）超標結果（OOS）調查

超標結果（OOS）調查是偏差調查的一種類型。產生OOS結果可能是實驗室原因導致，也可能是生產過程中差錯等原因導致的，所以OOS調查時首先應由實驗室偏差調查后如有必要應擴展到生產全過程的調查。產生質量控制實驗室應建立超標調查的書面程序。任何超標結果都必須按照書面規程進行完整的調查，并有相應的記錄。1.實驗室初步調查

當OOS檢驗結果出現時應該進行調查，調查的目的是確認引起OOS的原因。即使因OOS結果判斷該批不合格，仍必須進行調查以確定該結果是否影響到同類產品其他批號或其他產品。所有調查活動包括調查結論和隨后采取的措施，并須記錄。

OOS實驗室調查須優先于實驗室其他日?；顒?，特別是牽涉已分銷的產品（如投訴樣品檢驗、穩定性檢驗），則實驗室調查須在24小時內進行。同時須立即通知實驗室主管，必要時須通知質量管理部和受權人。

調查必須是全面的、及時的、不帶有任何偏見的，記錄是完整的和經得起科學推敲的。OOS調查的最初階段，應該在檢驗溶液丟棄前，對實驗室數據正確性進行最初評估，如果是實驗室錯誤或儀器障礙，可以使用原溶液進一步檢測。如果最初的評估顯示在得到該數據的分析過程中沒有發生錯誤，必須開展一個完全的OOS實驗室調查。

由檢驗人員同其主管或其他指定人員一起實施實驗室調查目的是確定OOS結果的有效性（或是歸因于實驗室誤差）。

（1）檢驗人員使用了符合標準、經過校驗并通過系統適應性確認的儀器。（2）當OOS結果無法解釋時，檢驗人員應保留樣品制備液并通知主管。（3）如錯誤明顯，檢驗人員應立即記錄并停止進一步檢驗。（4）回顧檢驗方法，確定遵循了相關規程和技術要求。（5）檢查原始數據，包括圖譜及任何非典型或可疑的信息。（6）回顧檢驗結果及其計算。

（7）確認儀器性能，檢查保留的溶液和玻璃器皿的外觀，確定使用正確的容量，無污染的玻璃器皿。

（8）確定使用了適當的標準品、試劑及溶劑。

（9）評估檢驗方法的執行情況以確保其檢驗是依據基于方法驗證數據和歷史數據建立的質量標準。

（10）評估分析或產品的歷史（至少10批或兩年的歷史數據）（11）檢查取樣程序

（12）檢查檢驗人員的培訓歷史及其經驗。

當實驗室初步調查確認錯誤是源于檢驗過程或樣品處理過程（包括取樣程序）時，則OOS結果無效。無效檢驗結果的初步調查須被記錄在實驗室調查報告中。調查報告內容包括對樣品處理或檢驗期間發生錯誤的詳細描述及其預防再次發生而采取的糾正措施。

再檢驗的樣品須取自均一的原始樣品。在檢驗可由統一檢驗人員或另一個檢驗人員使用同一的儀器完成。如果再檢驗合格，則最初的檢驗結果無效且再檢驗結果用于產品批的放行決定。如果再檢驗確認OOS結果，再檢驗結果用于將來對產品批的處理決定。

如初步調查確定了OOS結果的原因，則實驗室調查報告一般應在5個工作日內完成。錯誤原因、預防錯誤再次發生的糾正措施須被記錄。同時，實驗室調查報告須歸于批記錄/檢驗記錄，供質量管理部最終評估和批準。

如果最初調查確定OOS結果原因不明，則認為調查中的原始數據結果有效，實驗室調查須擴展并考慮額外的檢驗。如果隨后確定原始數據無效，須記錄并由質量管理部批準。

2.OOS結果全面實驗室調查

如果初步實驗室調查不能確定是實驗室錯誤造成OOS結果，且檢驗結果是正確的，應按照預先確定的程序進行全面實驗室調查。這樣調查的目的是確定OOS結果的來源，生產工藝的問題或取樣問題都可能導致多變的檢驗結果。調查應由質量管理部門和所有的其他相關的部門完成。其他的潛在問題也應該被確定和調查。應該充分調查生產過程的記錄和文件以判斷引起OOS結果的可能原因。

全階段實驗室調查包括對原始樣品的再檢驗，進一步確認或否定最初的OOS結果并進一步評估是否考慮再取樣或確定實驗室錯誤。（1）再檢驗

再檢驗的樣品須取自均一的原始樣品，須對2個原始樣品（如檢驗存在雙倍樣品制備時）或至少3個原始樣品（如檢驗只有單個樣品制備時）再檢驗。再檢驗須由和原始檢驗不同的檢驗人員使用同一儀器進行。（2）平均值

正常情況下檢驗結果不使用平均值。特別是在檢驗產生了個別的超標值和個別的合格檢驗結果，而其平均值符合質量標準時。當檢驗用于確定可變性時，不能使用平均值，如含量均勻度檢驗。此外，也不允許平均原始OOS結果和再檢驗結果。平均值可用于下列情況，如一個檢驗規程要求HPLC含量的檢驗結果由同樣制備樣品連續的、重復的進樣（通常2次或3次）得到的平均峰面積確定，檢驗結果為峰面積的平均值。其他的檢驗如水分含量要求雙倍檢驗并報告平均值作為檢驗結果。必須注意，平均值的使用必須是每個單獨結果個符合質量標準。（3）再取樣

依據再檢驗結果和全面實驗室調查的結論，確定了明顯的取樣錯誤時，則可以從相關批中再取樣。只有當全面實驗室調查顯示原始樣品不具備批代表性時才允許再取樣。例如，在排除實驗室錯誤的前提下，從原始樣品幾部分中得到相差很大的結果，顯示其不具代表性，允許再取樣。（4）最初超標值有效

如果再檢驗確認最初的超標結果有效時，那么最初的檢驗結果和再檢驗/再取樣結果應分別報告，以便于最終的批處理決定。（5）最初超標值無效

如果再檢驗結果合格（所有的再檢驗結果在質量標準限度內），最初的超標值無效時，那么最初的超標結果和所有再檢驗結果須分別報告，以便于產品的放行決定。（6）報告調查結果

全階段實驗室調查報告應在20個工作日完成。當調查不能在20個工作日完成時，需有階段報告，詳細描述需要增加的工作和完成時間。有時（當地法規規定或嚴重事件）調查結果須在更短的時間內確定，如3天內完成。（7）記錄和產品批處理

實驗室調查報告須歸入批記錄/檢驗記錄，供質量管理部最終評估和批準。如果再檢驗初步確定超標的檢驗結果或調查明確顯示產品失敗時，須確定產品批失敗并拒絕放行。最后，一個全階段偏差調查必須確定批失敗的根本原因。質量受權人須在批放行前審核完成OOS實驗室調查報告。

第三篇：偏差處理管理規程

偏差處理管理規程

1.主題內容與適用范圍

1.1本標準規定了藥品生產或檢驗過程中出現的或懷疑存在可能會影響產品質量的偏差處理的管理內容和要求。

1.2本標準適用于公司藥品生產或檢驗過程中出現的偏差處理管理。2.職責

2.1偏差發生部門及相關部門、質量保證部負責本規程執行。2.2質量受權人負責檢查本標準的執行情況與監督管理。3.管理內容與要求 3.1管理基本要求

3.1.1藥品放行前應由質量管理部門對有關記錄進行審核。審核內容應包括：

3.1.1．1生產過程中受控情況及記錄：配料及稱重過程中的記錄和復核；各生產工序記錄及檢查情況；清場記錄；中間產品質量檢驗結果；偏差處理；物料平衡率；

3.1.1．2檢驗過程中受控情況及記錄：檢驗取樣及稱重過程中的記錄和復核；各檢驗項目記錄及檢查情況；檢驗結果及計算；檢驗偏差處理等。

3.1.1．3經全面、全過程的審核應符合要求并有審核人員簽字后方可放行。如發生或發現生產過程中產生偏差及檢驗過程中產生偏差，及時查明原因，并及時報告和記錄。3.1.2各部門負責人應當確保操作人員正確執行生產工藝、質量標準、檢驗方法和操作規程，防止偏差的產生。

3.1.3質量管理部門應制定和執行偏差處理操作規程，規定偏差的報告、記錄，調查、處理以及所采取的糾正措施，并有相應的記錄。3.2偏差分類 3.2.1偏差分類

3.2.1.1次要偏差：屬細小的對法規或程序的偏離，不足以影響產品質量，無須進行深入的調查，但必須立刻采取糾正措施，并立即記錄在批生產記錄或其他GMP受控文件中。3.2.1.2主要偏差：屬較大的偏差，該類偏差可能對產品的質量產生實際或潛在的影響。必須進行深入的調查，查明原因，采取糾正措施進行整改。

3.2.2.3嚴重偏差：屬大偏差，該類偏差可能對產品的質量、安全性或有效性產生嚴重的后果，或可能導致產品的報廢。必須按規定的程序進行深入的調查，查明原因。除必須建立糾正措施外，還必須建立長期的預防性措施。

3.3偏差的種類

藥品生產或檢驗過程中出現的或懷疑存在可能會影響產品質量的偏差處理的管理內容和要求。（舉例）

3.3.1混淆：不同品種、同品種不同規格、同品種同規格不同批號、同品種同規格同批號不同包材的產品混在一起。

3.3.2異物：在原輔料、包裝材料、成品或生產包裝過程中發現的異物。3.3.3污染：如不能正確清除，可能導致產品的污染。3.3.4過期的物料：物料、中間產品超過規定的儲存期限。

3.3.5設備故障：因設備故障導致質量缺陷或潛在的威脅，生產中斷；因動力原因（停電、汽、氣、水）導致生產中斷。

3.3.6環境：與藥品生產相關的空氣凈化系統、“五防”、照明設施等故障，以及潔凈區溫濕度、壓差、塵埃粒子檢測超標等偏差事件。3.3.7校驗：儀器儀表超過校驗有效期。3.3.8驗證：超過驗證周期。

3.3.9文件記錄缺陷：使用過期文件，記錄不規范，文件丟失。3.3.10未按規程執行：違反批準的程序、生產指令。3.3.11物料平衡：物料平衡超過限度。3.3.12工藝參數：工藝參數超過規定。3.3.13跑料：生產過程中物料泄漏。

3.3.14超標檢驗結果：原輔料、中間產品、成品檢驗結果超出標準。

3.3.15非期望檢驗結果：原輔料、中間產品、成品檢驗結果超出歷史的、預期的或先前的趨勢的一個或一系列結果。3.3.16其他：以上未列出的偏差。3.4偏差處理程序

任何偏離生產工藝、物料平衡限度、質量標準、檢驗方法、操作規程等的情況均應當有記錄，并立即報告主管人員及質量管理部門，應當有清楚的說明，重大偏差應當由質量管理部門會同其他部門進行徹底調查，并有調查報告。偏差調查報告應當由質量管理部門的指定人員審核并簽字。3.4.1偏差事件報告

3.4.1.1事件觀察者發現了任何有可能引發偏差的事件后應填寫偏差處理單或立即向主管

報告，由主管或相關人員隨后填寫偏差處理單。應進行初步調查并立即采取糾正措施。3.4.1.2質保部QA（偏差控制人）對偏差進行分級，并給予偏差編號，報質量保證部經理審批。

3.4.1.3偏差編號按年月流水號的形式進行，形式為：PCXXXXXXXXX，如PC201001001。3.4.2偏差事件報告評估

3.4.2.1發起部門經理和相關部門經理負責對事件報告進行評估，確保有關事件的詳細內容包含其中。

3.4.2.2質量部在調查相關部門人員的協助下，評估是否有受事件影響的批次、系統或區域沒有在事件報告，如果有，應將它們牌待驗狀態。質量保證部經理評估事件報告，確保包括事件的詳細內容包含其中。

3.4.2.3質量部同樣需評估過去一個月中是否發生類似事件。如發生過，過去事件的事件報告號需記錄。如果當前事件是一定時間內多次發生，即使它符合只報告事件條件，該事件應經評估以確認是否需進入調查。3.4.3偏差事件報告批準

3.4.3.1.質量受權人是事件報告的批準人，利用質量分析工具審核和評估事件報告，以確認以下事實：

（1）問題得到了充分和適當的評估（2）結論合乎邏輯并有調查資料支持（3）建議的行動得到落實（4）確定了根本原因

3.4.3.2.質量部將事件報告分類，并在規定的工作日內完成事件報告的評估和批準。（1）無須根本原因調查事件，即次要生產偏差。同時批準關閉偏差。（2）如事件屬于主要偏差或嚴重生產偏差，則需進入調查。3.4.4主要偏差或嚴重偏差的調查 3.4.4.1成立偏差調查組

調查組長應擁有足夠的知識實施調查、確定參與調查相關專家的需求，調查組長根據實際情況決定由生產部門、質量部門和涉及部門等專業人員組成小組人員。3.4.4.2.調查過程（調查期限為自偏差發現日起25個工作日，如延期需說明原因）（1）確定事件的背景：調查應該包括技術和/或過程的信息，以便清楚闡明和容易理解所有后續的調查部分，該部分必須包括以下內容要：

①描述調查事件相關的正常操作

②描述在調查事件中怎樣的作業、與正常作業有無區別 ③提供相關支持性文件（如設備、設施程序的標準）

（2）通過確定涉及的所有生產物料/設備/區域/工藝等，決定受影響的范圍。評估包括相同產品其他批次、其他可能受影響的產品、一些類似發生情況的分析。（3）排除或涉及生產物料/設備/程序等方面的原因。3.4.4.3根本原因分析及糾正預防措施的制定 3.4.4.3.1.數據資料收集 3.4.4.3.2.數據資料分析

3.4.4.3.3.分析事實數據、記錄和相關的文件，資料可能包括：批記錄、設備記錄、培訓記錄、變更控制、調查報告（歷史的、第三方的、客戶投訴）、校驗和維護保養的記錄和日志、技術或驗證報告、環境記錄、產品投訴歷史、以前鑒定的糾正預防性措施、拒絕批次、通過面談和觀測過程收集的資料。3.4.4.3.4.根本原因確定：（1）記錄最有可能的根本原因；

（2）附上確定和排除這些原因相應的支持文件和收集的資料；（3）挑戰最有可能的根本原因以確保所有相關的數據資料支持結論；（4）如果原因不確定，需要記錄所有可能的原因并進行趨勢分析。3.4.4.3.5.偏差根本原因分類：

（1）人員與實施：違反TS、SMP、SOP進行操作，未經批準修改工藝參數，記錄填寫修改不規范等，導致偏差的發生。

（2）設備與設施：由于生產或實驗室設備設施，如動力運行故障、設備、儀器故障；或對設備、設施、儀器的監測未能如期執行或監測結果超標等，導致偏差的發生。（3）產品與物料：原輔料、包裝材料檢驗不合格，或檢驗合格，但在使用過程中發現異常，導致偏差的發生。

（4）文件與記錄：現有TS、SMP、SOP、REC等文件存在缺陷，導致偏差的發生。（5）環境：因外界環境導致的偏差。（6）其他

3.4.4.3.6原因分析結束后，對照根本原因調查結果，調查組長與成員一起共同確定糾正預防措施。

3.4.4.3.7確定糾正預防措施的完成日期、條件和負責人。3.4.4.4調查報告的審閱和批準

3.4.4.4.1.相關部門負責人應審閱批準調查報告

3.4.4.4.2.質量受權人負責最后審閱批準主要偏差和重要偏差。

3.4.4.4.3.審閱人和批準人應確保調查是有條理的，并確認調查的范圍，深度，根本原因和適當的糾正/預防措施，需考慮的方面包括：

（1）所有的文件已完成，包括附件/相關文件（如批記錄、測試記錄、檢定結果等）（2）符合GMP要求

（3）對適用的根本原因進行了充分的評估

（4）最有可能根本原因的選擇是依據支持數據和可靠的科學推理（5）適宜、充分和及時采取了立即行動和糾正措施（6）預防措施實施、跟蹤和監控的有效性

（7）采取的措施和提出的建議是適當的、充分的、適時的（8）必要的相關人員進行了審閱和批準。3.4.4.4.4.盡可能記錄所有的附件和引用的文件。3.4.5偏差處理

根據調查和糾正措施的結果、調查組的偏差處理建議、各部門審閱意見，質量受權人應作最后批準，并決定有問題的物料、批次、設備、區域或方法的最終處理。3.4.6偏差跟蹤與關閉

3.4.6.1質保部QA（偏差控制人）對未按期完成的糾正及預防措施通知實施部門經理和質量受權人。規定按期完成的糾正及預防措施期限，并采取預防措施有效防止類似偏差的再次發生

3.4.6.2糾正措施的實施部門在措施完成后，將實施情況及實施結果報告經本部門經理簽字后交質保部QA（偏差控制人）；QA負責對糾正措施的完成情況和實施效果進行跟蹤確認；質量受權人偏差確認后關閉該偏差。

3.4.6.3質量管理部門應當負責偏差的分類，保存偏差調查、處理的文件和記錄及偏差相關資料，連同偏差處理單按編號存放檔案室。

第四篇：偏差處理管理規程

XXXX有限公司GMP文件

目的：建立偏差管理規程，在保證產品質量的情況下，對偏差做出正確處理。

范圍：適用于與產品質量及質量系統相關的偏差，不包括實驗室偏差的管理。

責 任 人：生產部、儲運部、質量部、生產車間相關人員對本規程的實施負責。

內容：

1.偏差及偏差管理的的定義

1.1偏差

是指對經批準的指令（如工藝規程規程、崗位操作規程或通用標準操作規程等）或規定標

準（條件）的偏離。它包括產品檢驗、生產、包裝或存放過程中等任何偏離批準的規程、處方、質量標準、趨勢、設備或參數的非計劃性差異。它可以影響物料的純度、質量、功效、或安全性，也可以影響生產、儲存產品分發，及法律法規符合性、已驗證的設備、工藝等。

1.2偏差管理

是指對生產或檢驗過程中出現的或懷疑存在的可能影響產品質量的處理程序，即依據現場、現物、現實、發現問題、查找原因、制定糾正和預防措施并進行改進和創新。建立偏差管理程序，有利于及時糾正產生的偏差，通過采取預防措施避免事件的再次發生。

2.偏差的分類

根據偏差的范圍及影響程度分為：

2.1非實驗室偏差

指在排除試驗室偏差以外的由于其他任何因素所引起的對產品質量產生的實際或潛在影響的偏差。非實驗室偏差又分兩類：

2.1.1非生產工藝偏差:指操作或執行人員未按程序操作或執行、設備出現故障、環境不符合要求、錯誤投料的原因引起的對產品質量產生的實際或潛在影響的偏差。

2.1.2生產工藝偏差:指引生產工藝缺陷引起的對產品質量產生的實際或潛在影響的偏差

2.2.重大偏差

導致或可能導致產品質量、安全性或有效性產生嚴重或較嚴重的后果，造成返工、報廢、退貨或違反國家法規等，必須進行深入調查，查明原因。并采取糾正措施，后果嚴重的還要建立預防性措施，避免此事件的再次發生。

3.2.次要偏差：屬于細小的對法規或程序的偏離，不足以影響產品質量或相關后果。無需 進行深入調查，但必須采取糾正措施。

3實驗室偏差與本規程規定偏差的關系

實驗室檢驗結果異常易于發現，當發現實驗室檢驗結果異常時，應開展實驗室內部的偏差

調查，當調查結果存在非實驗室原因時，在實驗室調查的任何階段，均可啟動本規程相關偏差的調查，以盡可能減少偏差所造成的影響。

4.偏差范圍

4.1文件制定及執行方面

文件、規程版本錯誤；文件缺失、已批準文件存在不完善的方面；記錄與規程不一致或未

按文件規定執行等。

4.2物料接收、儲存、發放、取樣等方面

貨物損壞、標簽錯誤、供應商未經批準；未按規定取樣；儲存期間狀態標識錯誤；物料超

效期等。

4.3生產、檢驗過程的控制

未控制規定參數（如攪拌時間，配料溫度，壓力等；）中間產品儲存超期；未按操作規程或

檢驗規程規定執行；檢驗要求未按規定校驗等。

4.4環境控制

潔凈區菌落超標；高效過濾器泄露；壓差不符合規定；未授權人員進出潔凈區；實驗室環

境不符合規定等。

4.5清潔方面

設備未按規定清潔消毒，使用的檢驗用玻璃器皿不潔凈，色譜柱未按規定清洗等。

4.6設備、設施或計算機系統

生產設備或重要的輔助設備出現故障并對產品造成影響；可能對產品質量產生影響的公用

系統故障。；計算機系統故障影響系統數據的完整性等。

4.7生產過程數據處理

物料平衡不合格；平行樣檢驗結果差別大；生產數量不準確；生產處方錯誤等。

4.8驗證事宜

未經驗證的設備用于生產；未經確認的檢驗方法投入使用；驗證報告未經批準；驗證總計

劃漏項等。

4.9其他

未在上述列出的，可能對產品質量或質量系統產生潛在影響的事件。

5.偏差管理原則：

5.1.質量部負責偏差管理的日常工作。是公司偏差管理的歸口部門。

5.2.各部門負責人應確保所有人員嚴格、正確執行預定的生產工藝、質量標準、檢驗方法

和規程，防止偏差的產生。

5.3.企業應建立偏差處理的局面規程，規定偏差的報告、記錄、調查、處理程序或所采取的措施，并有相應的記錄。

5.4.任何偏差都應評估其對產品質量的潛在影響。企業可以根據偏差的性質、范圍、對產

品質量潛在影響的程度將偏差分類。對重大偏差的評估還應考慮是否需要對產品進行額外的檢驗是否對產品有效期的影響，必要時，應對生產或質量控制有重大偏差的產品進行穩定性考察。

5.5.任何偏離預定的生產工藝、物料平衡限度、質量標準、檢驗方法、規程等的情況均應

立即報告并進行徹底調查，應有清楚的解釋或說明，并采取充分的措施有效防止類似偏差的再次發生。偏差及其處理情況應向質量管理負責人通報。

5.6.質量管理部門應保存偏差調查、處理的文件和記錄。

6.偏差處理程序

6.1偏差事件的報告及應急處理

6.1.1凡發現偏差時，必須由出現偏差部門的相關人員以口頭或書面的方式在規定時間內

（24小時內，緊急事件要立即報告）向其直接領導匯報其偏差情況并經初步評估（界定影響范圍，對產品質量或體系潛在影響程度等）后立即采取糾正措施同時填寫偏差報告/處理單（附件

1）中偏差事件記錄。偏差事件記錄應包括以下內容：產品名稱、批號、發現/報告日期、事件發生日期（如知道）其他相關調查（如存在）事件描述（包括如何發現、何處發現、發現者、報告者;所受影響的對象（如：物料、設備、區域、方法、程序狀態）;采取的應急措施;記錄人及日期等。

6.1.2如系產品生產過程產生的偏差，還應該將偏差情況標注在批記錄上，以作為產品放

行的依據。

6.1.3立即采取措施一般包括（但不限于）如下方面：

6.1.3.1停止生產、運行（如設備）或使用（如方法、規程）：相關活動的需恢復或繼續須

質量部批準。

6.1.3.2進行調查：調查前將問題物料，產品或設備放在安全區域并附上“待查”標志，調查結束后方可使用或處理。

6.1.3.3通知相關部門及人員（如物料發放、設備使用、藥事藥政等相關人員）

6.1.3.4由偏差管理員做好登記并確定偏差管理的跟蹤編號（編碼是由 一組字母和數據構

成如：PC-000，其中PC代表偏差，000代表流水號）。

6.1.3.4偏差報告/處理單經偏差事件發生部門負責人簽字后送交質量部。

6.2偏差事件的評估、分析或調查

6.2.１偏差管理人員受到偏差報告/處理單后做好登記，并給定偏差編碼。

6.2.2質量部偏差管理人員（QA）根據填寫的偏差報告/處理單所涉及的部門與偏差發生部門及偏差相關部門進行溝通后對偏差進行確認：評估風險發生部門最初風險評估及應急措施；

確認偏差涉及的物料、產品、設備或區域的隔離方式（包括及時通知停用和收回相關規程），避免發生混淆或誤用.6.2.3 QA質量部根據偏差對產品質量或系統潛在影響程度的評估及偏差的性質范圍將偏差分類為次要偏差或重大偏差。

6.2.4對偏差發生部門提交的原因分析質量部要進行確認即是否準確確定了（根本）原因

（主要指重大偏差，次要偏差只須進行一般的原因分析，無須一定找到根本原因），如系重大偏差在報終審批準前，必須由質量部匯同其它相關部門組成調查組進行徹底調查并寫出調查報告，并由質量部負責人審核。

6.2.5根據分析或調查結果，質量部填寫確認意見或處理意見，并根據處理意見組織編制“偏差糾正和預防措施實施計劃”（附件2），交相關部門認可后報質量負責人批準。

6.3偏差事件的批準

6.3.1質量負責人作為事件報告的批準人。批準前必須確認如下事實：偏差的到充分和適當的評估；結論符合邏輯并有相應的資料支持建議的行動得到落實；確定了根本原因。

6.3.2.質量負責人在確認上述事實后對偏差處理的結果進行批準。

6.3.3根據偏差處理單的意見及涉及的部門，將已批準的“偏差報告/處理單”及“偏差糾正和預防措施實施計劃”分發至相關部門（原件歸檔保存），相關部門執行偏差糾正或（和）預防措施，并做好記錄。

6.4偏差處理的執行及跟蹤

6.4.1偏差糾正和預防措施執行后，質量部QA人員檢查偏差糾正和預防措施實施計劃完成情況，并填寫偏差糾正和預防措施實施計劃檢查表（附件3）和偏差處理結果確認表（附件4），QA人員進行評價確認后填寫“偏差處理登記表”（附件5）。

6.4.2.現偏差批次與該批前后批次產品有關聯時，必須立即通知質量部，以便作出相應處理措施。

6.4.3.每年質量部QA人員對偏差處理情況進行統計匯總分析回顧并對以后的偏差處理工作提出建議或改進措施。

7.偏差管理主要程序執行要點

7.1偏差的調查

7.1.1次要偏差的調查

次要偏差一般對物料、產品設備、區域、工藝、程序等影響很小或沒有影響。在下列情況不需根本原因調查：已知根本原因和糾正預防措施已確認但未實施而重復發生的；已知根本原因應采取的措施在有關規程中有規定的；有證據證明此偏差嚴重性輕微，相關過程或區域可控的。

7.1.2重大偏差的調查

7.1.2.1對于復雜事件重大偏差由質量部協調其他部門組成調查組。偏差調查組通常由生產

部門、設備部門、質量部門、生產車間等組成調查組負責人應擁有足夠的知識實施調查。

7.1.2.2調查過程是確定偏差根本原因的過程。偏差調查的過程應圍繞人、機、料、法、環等要素采取科學的調查工具進行分析、排查并準確的找出根本原因，為合理的制定糾正預防措施創造條件。

7.2根本原因分析和糾正預防措施的制定

7.2.1數據資料的分析及分析

首先對偏差相關文件或事件（如：取樣記錄、批記錄、清潔記錄、儀器設備維護記錄、相

關規程、計劃、變更控制效果、穩定性趨勢、發生類似事件的規律等）進行回顧。對涉及的產品、物料留樣進行分析對比評估其潛在影響，必要時對相關供應商進行審計。通過排查確定不可能原因最終找出最可能的根本原因。

7.2.2根本原因的確定

通過排查確定不可能原因篩選出最有可能的根本原因（附上被排除原因及被選擇的最有可

能的根本原因相應數據或資料）如果原因不確定則，則要擴大數據收集范圍重新確定。

7.3偏差處理報告的審閱和批準

7.3.1偏差相關部門的負責人應審閱偏差處理報告并簽署意見。

7.3.2質量（受權人）負責人最后批準偏差處理報告。

7.3.3審閱人和批準人應確保調查時有條理的，并確認調查的范圍、深度、根本原因、糾正預防措施等。需考慮的方面有：

7.3.3.1偏差處理所需文件已完成（如批記錄、測試記錄等）。

7.3.3.2偏差處理的過程及結果符合GMP要求。

7.3.3.3對渠道根本原因就行了充分的評估。

7.3.3.4適宜及時的采取了糾正措施。

7.3.3.5預防措施實施監控有效。

7.3.3.6盡可能記錄所有文件及附件。

7.4最終處理

根據調查和糾正預防措施的結果，調查組提出最終處理意見（包括有問題的物料、產品、設備、程序等的處理），質量負責人最后批準。質量部跟蹤糾正預防措施的實施效果并定期評估采取措施的有效性。

7.5偏差處理時限要求

7.5.1偏差報告時限

按照GMP的要求，發生偏差要立即報告直接領導及質量部，因此從偏差發生到質量部的信息傳遞的時限不得超過24小時。

7.5.2偏差調查的處理的時限

偏差發生后要及時完成調查和處理，因此，通常在30天關閉一個偏差處理案例。，如果此偏差將影響患者或員工安全，嚴重違規違法等，則時限盡可能短，如果該偏差調查或糾正復雜，則可說明原因，申請延長并得到批準。

7.5.2為保證偏差處理相關記錄的傳遞時限偏差處理順暢、及時，規定部門之間記錄表格傳遞時限不得超過48小時，并采取措施避免記錄表格在傳遞過程中發生遺失。

7.6與糾正預防措施系統的鏈接

7.6.1偏差系統與糾正預防措施系統有著密切的聯系，因為糾正預防措施是偏差發生后的基本手段。偏差發生后，首先要明確糾正措施，接下來，根據偏差處理的必要性，決定采取預防措施，以避免類似偏差的再次發生。

7.6.2糾正預防措施可能導致啟動變更程序，如相同的偏差總是發生，而發生的結果對產品質量或系統運行都無重要影響，說明原規定過于苛刻，因此有必要進行變更

7.7偏差處理系統的趨勢分析和持續改進

7.7.1趨勢分析的內容：不同類型、部門的偏差比例及變化趨勢；偏差案例關閉時限的變化趨勢；相同或相似偏差重復發生的情況及其他趨勢情況。

7.7.2持續改進的要求：為維護偏差管理系統的正常運行，在對質量體系審核、自檢或質量回顧中，對偏差系統進行全面檢查，從而發現問題并采取措施加以改進，以保證偏差系統的有效性。

7.8偏差記錄的歸檔

偏差案例關閉后，相關記錄和報告應由質量部指定人員及時歸檔，偏差處理文件的保持期限和相關的同類文件相同，一般不應短于相關產品的生命周期，如：產品生產過程的偏差處理文件和該批產品的批記錄的保存期限相同。具體規定見GMP文件管理規程。

附件

1.偏差報告/處理單

2.偏差處理措施執行確認表

3.偏差處理登記表

變更歷史

第五篇：淺談偏差

淺談偏差、糾正預防措施在質量管理中的應用

企業的生產經營、銷售業績、經濟效益對企業有舉足輕重的作用。在知識經濟和創新加快的當今時代,要想在競爭中求生存求發展,就必須有“質量是生命”的意識。全面的質量,包括產品質量、服務質量、成本質量。其中產品質量是企業質量的重要組成部分。作為治病救人的藥品，尤為重要，因為它和人的生命息息相關。藥品的質量涉及到我們的藥品生產和質量管理，需要我們建設強有力的質量保證體系，并運用一定的方法和手段，來確保藥品的質量。

2011年3月，新版GMP的執行，它吸取了國際先進的藥品生產和質量管理經驗，貫徹質量風險和藥品生產全過程管理的概念。力求達到與世界衛生組織藥品GMP的一致性。其核心是“旨在最大限度的降低藥品生產過程中的污染、交叉污染以及混淆、差錯等風險，確保持續穩定地生產出符合預定用途和注冊要求的產品?！蹦敲矗绾螠p少污染、交叉污染、混淆和差錯等質量事故的發生，來保證產品質量呢？新版GMP提出了變更、偏差、糾正預防措施、風險評估等幾個亮點，這是質量管理工作中常常用到的管理工具。想想在新版執行以前，這些方法我們在日常生產活動和質量管理工作中遇到問題，也會運用類似的手段去解決，只是沒有系統的形成書面的材料或沒有系統的納入文件體系去評估和管理而已。偏差、CAPA在日常生產和質量管理工作中起到關鍵作用。

偏差，直白的說就是“錯了，不合適”。是對于各種規定性文件（包括SOP、方法、方案、記錄、文件、標準等）的計劃外的偏離，也是對于說明、工藝、標準及正常情況和臨界狀態的偏離。也就是沒有按照規定做，或者說結果不合格。

藥品生產活動是動態的，難免會出現一些問題。偏差的存在是必然的，存在的原因各種各樣。不必害怕發現偏差,應正確對待偏差,認真進行偏差調查，及時進行糾錯及預防措施和變更執行。這樣不僅有利于改進產品質量，提高標準，提高產品市場競爭力，而且可以提高人員素質和管理水平。其中重要的是我們處理問題的方法和態度。處理方法的目的是保證最終生產出符合要求的藥品，并采取措施確保類似情況的再次發生。這就需要我們有鍥而不舍的鉆研精神，去分析、去關注、去改正，才能最終解決問題。

偏差調查和追蹤管理的目的不是找茬，而是通過查找原因制定解決問題而且保證質量的糾正措施和預防措施，防止偏差的再次產生。

通過日常工作中的匯總，偏差的來源主要體現在過程控制、物料缺陷、物料轉運和儲存、取樣、設備、過程、參數、程序、人員、環境、產品穩定性試驗數據等方面。如生過程中，物料的平衡率、物料的收率、中間產品的質量控制、生產過程的參數控制、人員失誤等產生偏差會對產品質量產生影響。取樣過程中如取樣的均勻性、代表性產生偏差會對檢驗結果造成偏差，繼而影響到物料的使用。轉運儲存過程中物料的貯存條件、狀態標識偏差等會對產品質量產生影響。物料的內控標準制定、產品的內控標準制定、包材的變化會引起產品穩定性試驗數據中的偏差產生。偏差處理的程序：發現偏差-現場控制-糾正措施和審批-偏差調查-糾正預防措施-糾正預防措施的追蹤。

發現偏差-發現偏差應立即報告，不得隱瞞。

現場控制-防止偏差對產品質量產生影響，防止不合格產品流入下一工序。

糾正措施和審批-評價偏差的級別進行分類，通過風險評估，制定糾正措施。

偏差調查分析-進行偏差的調查和分析，首先涉及因素分析完整，不能一針見血指出表面原因，要根據因素進行排查。

糾正預防措施-糾正措施，就是為消除已發現的缺陷而采取的措施，將目前偏離了標準和要求的狀態糾正至符合要求，將缺陷事件改變為合格事件。而預防措施，就是為消除已發現的缺陷或其他不期望情況的原因所采取的措施，就是防止偏差再次發生而采取的措施，有持續改進的作用。比如，馬路上有個坑，甲走過來掉了進去摔傷了，別人把他扶起來送醫院，這是緊急糾正措施；然后道路交通部門把這個坑填了，這是發生事故后的糾正措施；而且道路交通部門對所有路段進行檢查，這就是預防措施。類似這些事情在我們生活中很多見。但是在生產過程中，我們有時覺得這些事情很繁瑣，影響生產進度，沒有效益，所以不被重視。其實不然，這是磨刀不誤砍柴功。

舉例

1、某顆粒劑中間產品顆粒水分不符合內控標準，需要從和該樣品有關的各個工序進行排查，逐一分析確定，最后找出根本原因。那么我們想想，列出和顆粒水分有關的因素有生產設備、烘干時間、溫度控制、儲存條件、貯存容器、取樣過程、樣品保存、檢驗過程等方面。

現在對列出的項目逐一排除，對于工藝、生產設備可能引起的原因，設備已進行驗證，溫度探頭已經校驗，設備無故障，設備參數進行校驗，該產品工藝穩定。

粘合劑、投料量無變化，物料烘干時間和以往比較無變化，烘干溫度達到要求。

生產結束后物料及時收料，扎口密封保存，存于車間中轉站，儲存條件、貯存容器符合要求。

取樣過程是否對樣品的水分產生影響，取樣環境符合要求、取樣代表性符合要求，取樣后樣品包裝嚴密及時存放于干燥器中。

檢驗過程無誤差，平行樣偏差小，計算過程無誤。

通過以上分析，逐一排除以上影響后。考慮其他因素，由于該產品吸濕性較強，對生產環境濕度要求較高。當日生產過程中車間濕度較高，需要適當增加烘干時間。

對需要采取的措施進行風險評估，如返工再次烘干，延長烘干時間，產品中是否有熱敏性或揮發性物料受到影響，需要評估確定該返工方案是否可行，制定糾正措施進行審批，并通過穩定性試驗、加速試驗、對比試驗等追蹤糾正措施執行后對產品質量是否有影響。

通過這個偏差調查直至CAPA的追蹤，我們最終的預防措施是修訂流程和相關文件：需要在生產該產品時關注生產時溫濕度和烘干時間的相應變化，找出差別較大不同溫濕度情況下該產品的烘干時間變化，提高產品一次合格率，提高工作效率。

有時候偏差不是一次就能找到根本的原因，不是一次就能解決的，需要我們持續性的關注和調查。

舉例

2、某膠囊劑鋁塑包裝工序在膠囊劑鋁塑后，發現個別鋁塑板泡罩內的膠囊上有藥品內容物細粉，膠囊殼漏粉了。于是對充填和拋光的膠囊進行檢查，外觀光滑完好無異常。

這時偏差產生了，為了不影響生產進度，而且已經充填好的膠囊重新返工很麻煩。所以經過簡單的風險評估，制定緊急糾正措施，繼續鋁塑已經充填好的膠囊。鋁塑包裝工序和外包裝工序對鋁塑板進行嚴格挑揀后再進行裝盒。已經發現的壞板就只能浪費工時和物料重新返工了，這些都是偏差的糾正措施。

偏差需要繼續調查解決。然后分析查找原因，這個原因很簡單，一般首先會考慮膠囊殼的囊體鎖合的原因。這就是供應商需要解決的問題了，需要和供貨商進行溝通了，需要供貨商在生產膠囊的過程中進行解決，保證下批次膠囊質量，并且改進后繼續關注。這就是偏差的預防措施。

但是在隨后的生產中我們發現，同一批次的膠囊，鋁塑包裝時偶爾有一批產品會有漏粉現象。于是我們就進行分析，關注顆粒的質量。該膠囊劑裝量為0.45g的0號膠囊，對于0號膠囊裝量偏大了，這就對顆粒的情況要求較高，需要裝量恰到好處。另外一個原因找到了，查找批次之間顆粒的差異，細化制粒工藝參數，確保顆粒質量的均一性。這又是另外一個預防措施了。

往往我們很多文件的修訂、流程的改變、制度的制定、變更的執行，不是來源于質量事故的教訓，就是來源于關注偏差和關注CAPA的結果。

失之毫厘，謬以千里。對于自檢過程中發現的偏差和缺陷，由于忙的借口，我們可能會忽視自檢提出來的一些問題，比如培訓的問題，清場的問題，可能覺得對于產量是小問題，但是對于質量，確是大問題。不以惡小而為之，不以善小而不為。千里之堤毀于蟻穴。這些都是古人總結出來的至理名言，也是說明了這個道理。

偏差可能隨時發生，正確的認知偏差，對待偏差，針對偏差及其產生的原因采取相應的糾正措施和預防措施則是任何一個持續發展、持續進步的企業需要學會和必需學會的。這也是企業質量保證體系的完善和發展?？傊覀円匾暺?，重視偏差的調查處理，尤其重視糾正預防措施的落實。那么，我們會少走彎路，提高效率；減少返工，提高一次合格率；減少浪費，節約成本。