第一篇：投產試車總結匯報材料

投產試車總結匯報材料

在上級部門的領導和關心下，經過和業主項目部、各兄弟單位、各分包商的共同努力。2014年11月14日，董家口港迎來了來自南美特立尼達島的首船調試氣。山東LNG工程是中石化建設的第一個LNG接收站，洛陽院山東LNG項目部深感投產責任重大，為配合投產試車，提前進行精心組織和合理安排，采取了以下措施。

1.成立了針對項目投產運行階段的組織機構。

洛陽院成立了以公司領導王興敏，本部領導胡敏，組長劉武，項 目總工何龍輝為首的投產領導小組，下設設計組、物資保障組、質量安全組、施工組、文檔組、后勤保障組和報道組等7個小組，共計64人。

2.安排夜間現場值班人員。

從2014年11月14日至2014年12月4日，洛陽院每天夜間安排以部門經理帶隊，包括設計人員、物資管理人員、施工管理人員等現場值班人員，同時安排倉庫夜間隨時待命，晚間共值班136人次。

3.安排成套設備廠商進行現場調試。

為配合投產試車，洛陽院先后安排了包括卸料臂、碼頭分析儀、BOG壓縮機、高壓泵、燃料氣加熱器、計量撬等6個成套設備廠商現場進行配合試車及調試，共安排現場工日252個。

4.準備各種開車保駕所需材料

安排準備開車保駕材料，包括各種規格的小閥門、螺栓墊片、不銹鋼和碳鋼管道及管件、硬質和柔性保冷材料等。5.協調各分包商做好保駕工作

安排協調中原油建、中石化十公司、中石化四公司、山東勝越、勝利油建、東營大舜、河南晟原等8家分包商做好保駕計劃，成立保駕組織機構，落實保駕機具和保駕材料。各分包商現場保駕人員（含管理人員）共454人，保駕機具如焊機、空壓機、各類扳手、調試工具等滿足保駕工作需求。

第二篇：洗煤廠調度工作總結(投產試車)

2010年調度年終總結

在2010年全年的工作中，作為調度從設備安裝調試到帶水帶煤試產期間，工作有過漏洞和失誤，但更多的是在這一年來的工作過程中，在郝礦的統一領導指揮下，我的工作能力、業務、技能、管理水平等方面得到了很大的進步和提高，具體工作如下： 首先總結全年的工作：

一、在施工期間積極配合廠部領導施工單位的工作；

1.合理安排組織施工作業，在現場監督施工單位施工，保證工程質量和進度，做到每日有記錄、每日有匯總、每月有總結，定時組織召開日調度會、日總結會和周總結會。根據會議精神合理安排下一步的工作。加快施工進度，縮短施工工期，確保我廠按時投入調試生產。

2.組織人員積極配合分管領導，把全廠的材料消耗、設備安裝核實統計匯總，包括土建、設備、管網、非標件、電力實施等。

3.組織人員復檢核實，工藝設備在安裝過程中，配件的損壞和短缺事項，并安排員工積極配合施工單位完善為調試做好準備。

4.組織培訓在廠施工的職工，培訓內容有：生產工藝流程、操作技能安全規程，現場操作模擬培訓及我廠的規章制度。5月份——9月份培訓，合計課時78小時，職工上課率97%，合格率 95%。

二、帶水調試工作；

1.根據廠部的精神，積極組織各車間臨時負責人召開帶水聯動試車調度會，合理分工，細致安排，從而保證了帶水聯動調試一舉成功。調試7 天后，6月3日因濃縮池漏水事故而制約帶水聯動調試，導致帶煤調試置后87天。

2.在帶水聯動過程中，及時安排機電、生產車間配合廠家和設計院等把工藝系統中的缺陷，漏洞和跑、冒、滴、漏等匯總完善，為下一步帶煤調試做準備。

3.帶水聯動調試中技改完善事項有：

1)所有廠房內皮帶輸送機加設過橋；（方便職工安全操作）

2)皮帶輸送機棧橋增設沖水管；（方便職工更好的維護現場衛生）

3)完善洗選系統中跑、冒、滴、漏有：四臺弧形脫介篩濺料、各管跑、冒、滴、漏料等；

4)完善每臺設備的控制、集中控制系統攝像頭安裝；

5)完善各機械設備的安全防護配電實施；

6)完善整定每臺設備的配電柜；

7)組織我廠職工生產現場工藝操作的培訓、模擬、演練；

8)原煤場地增設分級篩和破碎機各一臺；

9)412刮板機加設操作平臺一處；

三、帶煤試生產（小時上煤量總體沒有達到設計能力）

1.從9月12日開始帶煤試產，到12月25日共運行6

54小時，帶煤432小時40分，原煤平均處理量233噸/小時。合計入洗原煤100989.14噸，產出精煤 70692.4噸，產率70%，平均灰分9.27，平均水份 8.5。中煤7069.24噸，產率7%，平均發熱量 2963卡，平均帶煤 5.3。產出矸23227.5噸，產率 23%。產出煤泥3029.67噸，平均灰份 69.3。平均介耗0.76 kg/T，捕收劑平均 0.09 kg/T，起泡劑平均 0.026kg/T。外部影響時間合計142小時16分，內部影響時間合計 125小時17分，人員損傷事故3起，機械事故有11起。

2.帶煤試生產配合廠家和設計院組織人員完善技改事項：

1)標定全廠料位正常投入使用；

2)標定全廠的計量皮帶稱正常投入使用；

3)標定密度計正常投入使用；

4)標定每臺設備的配電整定值，正常投入使用；

5)技改混料桶中心入料管和介質入料管（切短中心入料管120cm加設介質入料分流管）

6)技改精煤濃縮旋流溢流出料管。

7)調整脫介篩脫介效果和掃地泵出料口位置；

8)解決了精煤帶水大的問題；

9)磁選機了帶介高的問題；

10)三臺精煤刮板機、一臺原煤刮板機飄鏈的問題；

11)組織機修完善跑、冒、滴、漏的地方；

3.待進一步試產檢驗定性的事項（必須在設計能力生產運

行中測試）

1)浮選機的處理能力和效果檢驗定性；

2)加壓過濾機的處理能力和效果檢驗定性；

3)脫介篩脫介效果的檢驗定性；

4)混料桶和混料泵的處理能力和效果檢驗定性；

5)精煤刮板機的處理能力和效果的檢驗定性。

四、其它工作總結

1、夏季、冬季三防工作，制定出臺一套完整的夏季、冬

季三防制度和實施方案，并監督實施。確保我廠安全度過防汛、防凍期。

2、配合分管領導，組織各車間負責人制定完善我廠的所

有的規章制度。

五、2011年的工作計劃和安排

首先以公司全力解除以下事項為前提：

1.解決供電問題，在2010年試生產過程中只供電不正常

一項，制約生產共計 98 小時。

2.解決原煤場臨時供煤系統供煤問題，由于原煤場地臨時

供煤系統工藝設計和設備選型缺陷，洗選系統不能正常按設計能力調試和生產，建議更改工藝和設備（具體事項見技改報告）

3.解決原煤粒度和煤質問題，從煤礦破碎、選矸工藝著手

以及加快動篩車間的俊工和投入運行的工期。(由于矸石比例

大，粒度嚴重超標從而在2010年試生產過程中嚴重制約生產

小時。

4.解決高位水池投入使用問題。為了全廠消防栓的正常使用和除塵實施的運行，必須加快高位水池的工期，從而確保我廠能安全生產。

其次，以上事項都得發完善和解決并根據公司給我廠下達的2011年生產任務計劃為依據特制定工作計劃如下：

1.計劃原煤150萬噸，目標180萬噸；產精煤100萬噸,目標120萬噸.2.為確保任務的完成計劃兩班生產,一班檢修維護.3.加強各車間的管理力度，細化我廠的各種規章制度，合理調配、安排、組織生產。

最后為2011年能保質、保量、安全、按時超額完成生產任務，作為調度全方位的監察、合理分工，公平、公正、認真結算。努力調動各車間負責人的積極性和責任感，營造一個團結、互助、奮進、拼搏的生產系統團隊。

第三篇：試車總結

試車總結

一、概述

1.根據公司統一安排我公司于5月14日8點開始進入聯動試車階段5月16日中午12點圓滿完成聯動試車工作。

2.聯動試車的目的是打通流程調試儀表鍛煉操作工暴露裝置中存在的問題及時改進。根據聯動試車結果來看車間的裝置得到考驗取得了較好的成果也暴露了一定問題取得了一定的經驗教訓。

3.雖然裝置存在一些未完成工程但是在試車之前我們反復檢查、分析將影響試車的問題提前解決。不影響試車的問題則放到聯動試車之后或與試車同步完成將未完成工程與試車交叉進行這樣可以節省時間加快進度從試車結果來看這樣的安排達到了實際目的。

4.聯動試車過程中我們按順序打通流程各設備按前后銜接順序啟動做到成竹在胸有條不紊。

二、試車進度安排。

首先原料儲存及配料 其次粉磨系統 再次水泥儲存、包裝及散裝 最后主機設備高壓設備

三、試車過程中出現的問題及處理情況

1.原料系統皮帶輸送機TD75 槽形 B800×47.40m在試車過程中存在地坑積水多現象由粉磨工段長負責于5月15日處理完畢。

2.粉磨系統02-14空氣輸送斜槽電機存在溫升過快現象由電氣工段長負責于5月15日處理完畢。

3.粉磨系統A18風機存在風機啟動電流大需啟動兩次現象由電氣工段長及機修工段長負責于5月15日處理完畢。

4.包裝系統羅茨風機壓力表損壞由機修工段長負責于5月15日處理完畢。

四、試車經驗總結

1.認真、仔細、態度嚴謹是試車成功的根本。

2.碰到問題需要仔細檢查設備、管道、儀表然后再分析原因。不能將原因簡單歸結為設備、儀表故障也不能盲目相信儀表。有時候可能是某個閥門沒有打開或者系統初次開車時設備升、降溫造成的滯后或者儀表本身固有的滯后現象。

3.班組之間的交接班要仔細要能傳達領導的意圖保證前后班的平穩過渡。班組內要及時溝通對重點設備、還沒開穩的點重點檢查中控室、現場均要重點察看。與調度、機修、電氣、儀表等相關部門要緊密合作及時溝通要服從調度的統一安排。

4.工藝人員、班長要對設備、工藝、管道、閥門了然于胸對設備運行情況、異常情況能有充分的判斷能力。對開車時該設備對系統可能造成的影響要有充分的認識和準備以防系統狀況突然變化造成溫度、壓力、液位的變化。

此次試車我們在試車前準備充足并且做好了突發事故的準備凡事都謹慎處理。發現異常及時停車檢修并分析問題排除故障因此能夠順利完成單機試車及聯動試車。

第四篇：總結-煤氣化試車

煤氣化試車總結 作者/來源：汪澤強，陳兆元，朱寧，許榮發，朱勇（中石化南化公司合成氨部，江蘇 南京 210035）日期：2008-12-5 概況

中石化南化公司大化肥合成氨氣化裝置采用德士古8.5 MPa部分氧化工藝、濕法水煤漿、激冷流程、黑水處理開路4級閃蒸，氣化爐單爐最大干基產氣量115000 m3/h。設計以煙煤或石油焦為原料制取合成氨原料氣（CO＋H2）。其工藝流程見圖1。煙煤制成59％～62％水煤漿與氧氣在8.5 MPa、1350 ℃的GE氣化爐中發生反應制原料氣，將富含有效氣約75％～80％粗原料氣經初步洗滌后送到凈化單元。氣化爐和碳洗塔排出碳黑水分別在 3.5，0.91，0.15，－0.08 MPa閃蒸降溫、回收冷凝液、濃縮碳黑漿后送到碳黑過濾裝置。

工程總投資約4.5億元，2臺8.5MPa、φ3200 mm高壓氣化爐，日產氨1000 t或小時產粗有效氣（CO＋H2）87500 m3，1開1備運行模式。A爐于2005年底工程竣工，2006年1月11日正式投料，B爐2006年9月建成投料成功。凈化系統未作大的技改，目前在約83％負荷下穩定運行。2 試車情況

2.1 運行情況和開工率

從2006年1月11日至2007年2月8日，2臺氣化爐共運行了6720 h，因為A／B爐不同時安裝和試車，影響了生產的連續性；同時考慮到公司內的產品平衡（部分新建項目尚未投產或未試車完成）和油改煤項目中未對甲醇洗和變 換做徹底改動，影響了生產負荷。氣化爐運行情況見表1。

2.2 試車數據與計算分析

隨機抽取2007年4月26日生產數據作為氣化裝置分析的依據，見表2，主要原料消耗數據見表3。

由表2可知，氣化爐工況穩定，工藝氣組分含量正常，有效氣（CO＋H2）均在78％以上，灰渣中殘碳平均約7.8％，初步估計氣化反應碳轉化率不低于96％。1）碳轉化率

噸氨折2100 m3（CO＋H2）有效氣，根據表2計算的日平均組分含量：CO 43.36％，H2 36.99％，CO2 19.07％，查得當日干煤總碳含量（質量干基）72.59％。

日干煤總碳：968.3×72.59％＝702.9 t；折702.9×1000／12＝58575 kmol。當日氣化爐產有效氣（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。

當日氣化爐產CO總量：1628970×（43.36％／（43.36％＋36.99％））＝879055.9 m3。

當日已轉化碳（CO＋CO2）總量：879055.9×（（43.36％＋19.07％）／43.36％）＝1265670.2 m3。

當日已轉化的碳總量：折1265670.2／22.4＝56503.13 kmol。

碳轉化率：56503.13／58575＝96.5％。2）消耗及工藝氣組分

當日產有效氣（CO＋H2）：（715.7＋60）×2100＝1628970 m3。

干煤消耗：（968.3×1000）／1628970＝0.60 kg 煤／m3（CO＋H2）。

原煤消耗：（1272×1000）／1628970＝0.78 kg 原煤／m3（CO＋H2）。

氧耗：678.4×1000／1628970＝0.42 m3 O2／m3（CO＋H2）。

消耗比較見表4，工藝氣成分比較見表5，其他原料消耗見表6。

表4表明實際原料消耗和設計的原料消耗基本吻合，原煤消耗高主要是原料煤中的水含量（平均在14％～18％）高于設計值（8％～11％）所致。試車中遇到的問題及處理措施 3.1 高壓煤漿泵故障

高壓煤漿泵多次發生電流超高、堵轉等現象，使煤漿流量產生約1.25 m3／h的大幅波動，初步判斷煤漿穩定性較差，大煤漿槽有明顯煤漿沉積。

處理方法：對棒磨機所有鋼棒逐一檢查，用新棒置換出磨損嚴重的棒和斷棒；適當增加煤漿的黏度到0.8～1.2 Pa·s；將煤漿泵進口管線由152.4 mm改為254 mm；增加煤漿添加劑流量計和吸鐵器；對高壓煤漿泵設備本體和地基進行檢查；加強煤漿粒度的監控；投料前，高壓煤漿泵提前強制打循環。另外，還準備將棒磨 機進口篩網由30 mm改為20 mm以下；大煤漿槽攪拌漿計劃下移0.5 m；計劃對棒磨機出口濾網改造，防止跑漿。3.2 高壓灰水泵故障

高壓灰水泵（多級離心泵）多次發生軸瓦和機封損壞，最小回流減壓閥閥芯多次磨損和斷裂。

原因分析：每次開泵前準備工作不充分，盤泵、排氣方法不正確，切換過濾器時忽略排氣，最小回流減壓閥長時間高壓差操作。

處理方法：提前2h運行輔助油泵；輔助油泵運行后盤泵；排氣主要在水連續注入泵體時在出口高點排；過濾器投用前一定排凈內部氣體，排氣時先關閉過濾器出口 閥，排氣完畢后再打開；增加過濾器排污口；對泵出口壓力和流量加強監控，防止長時間超過額定功率；在最小回流減壓閥后增加限流孔板；在最小回流減壓閥旁增 加帶彈簧自減壓閥復線，防止啟動時超壓；泵啟動并且運行正常后盡量全部關閉最小回流減壓閥，減小磨損。操作優化后，泵檢修周期連續運行6個月以上。3.3 耙料機故障

槽耙料機發生2次嚴重軸變形和耙損壞。

原因分析：碳黑過濾機白天運行，晚上停，大量碳黑在沉降槽內積累，導致耙料機超負荷運行。處理方法：碳黑過濾機24h連續運行；同時對碳黑過濾機、真空泵和渣漿泵等進行改造，保證碳黑過濾連續運行；將耙料機的監控電流由現場引到操作室24h監控。處理后已連續運行7個月基本正常。另外，還準備增加耙桿自提升裝置。3.4 閃蒸罐擋板損壞

高壓、中壓閃蒸罐內部擋板經常嚴重損壞，導致設備振動和罐壁明顯減薄。

原因分析：氣化爐排水量過大，壓差大，排水閃蒸氣量大、流速大，導致擋板容易損壞。

處理方法：對氣化爐操作進行優化，逐步減少氣化爐和碳洗塔的碳黑水排放量，降低減壓水流速；投用2組并聯減壓閥，降低減壓水流速。操作優化后，擋板修理周 期由1個月延長到2～3個月，到目前連續運行5個月，基本正常。另外，準備對高壓—中壓的減壓閥采用豎式筒體減壓閥模式，減少直接對擋板和罐壁的沖擊；準 備增加第2套閃蒸系統，還準備考慮采用減壓閥后增加分布管和孔板使減壓水動量逐級衰減的方式。3.5 其他

高壓煤漿泵潤滑油溫度低曾造成潤滑油流量低使煤漿泵跳車，后增加潤滑油伴熱；發生過氣化爐烘爐多次回火，原因是鍋爐水內漏，閃蒸產生蒸汽，使系統正壓力； 氧切斷閥的電磁閥進水導致氧閥誤動作；高壓煤漿泵變頻器冷卻風扇壞后變頻器故障引起氣化爐跳車；空分儀表氣源壓力低曾導致激冷水閥發生誤動作等。4 總結

1）煤氣化裝置在2007年3月將煤氣化負荷提到約100％，氣化爐穩定運行約4h。因為凈化系統在原料改造過程中未作大的動改，目前氣化爐維持在約83％的負荷下運行，但此負荷下，甲醇洗等后續工序的CO2處理量已達到原始設計中以渣油／瀝青為氣化原料的滿負荷CO2處理量。

2）估算以煙煤為氣化原料，83％的負荷下碳轉化率為96.5％，有效氣（CO＋H2）平均80.36％，滿足設計要求。同時根據3個月的粗渣分析統計，碳含量＜10％的樣本率在70％以上，估計碳轉化率應不低于96％。

3）現在煤氣化爐約在7.5～8.2 MPa壓力下操作，相對于同樣煤種的4.0 MPa氣化爐（如上海焦化廠），NH（和CH（30.025％）40.1％～0.15％）的生成明顯增加，碳黑水pH值低（出真空閃蒸罐pH值約5.5）。目前氣化爐高壓運行時，工藝氣中碳黑夾帶明顯減少，并且裝置的熱損失少，但泄漏率和閃蒸系統檢修的頻次較大。4）初步估算裝置的煤耗、氧耗和設計值吻合，裝置的清江水消耗和分散劑消耗高于設計值，由于備用氣化爐采用熱備，燃料氣消耗較大。

5）裝置采用1開1備運行方式，系統可靠性和穩定性較差，同時氣化壓力高，設備和儀表選型困難，建議兄弟廠慎用1開1備高壓運行模式。

第五篇：達標投產匯報材料

華能壽光二期風電場A標段、華能濱海一期風電場B標段

（風機基礎土建）達標投產匯報材料

尊敬的各位領導：

大家上午好！

首先我代表我們參建單位的一支-中鐵十四局集團有限公司歡迎各位領導、各位專家蒞臨濰坊檢查指導工作，希望在本次檢查中各位領導專家多提寶貴意見，以便提升我單位的施工管理能力！

下面，我向各位領導、專家匯報華能壽光二期風電場A標段施工完成情況。

一、施工概況

華能壽光二期49.5MW風電場A標段（風機基礎土建）分為三片，第一片1#～8#風機布置在海堤外側，第二片9#～12#、14#風機布置在鹽池旁水溝內（現位于臨港路側），第三片13#、15#～17#風機布置既有鹽臺上，風機間距約500～600m。

華能濱海一期49.5MW風電場B標段（風機基礎土建）為18#～33#，布置于海堤外側，共計16臺。

風機基礎為低樁承臺，下設16根（Φ0.8m，L=40m）（華能濱海一期是18根）的鉆孔灌注摩擦樁，承臺由上下兩部分組成：上部結構為截頭圓錐體，下部結構為圓柱體，基礎頂面與設計地面（附近路面）齊平，采用C40混凝土澆筑；箱式變壓器變基礎為

箱式空腹基礎，下設2根（Φ0.8m，L=40m）的鉆孔灌注摩擦樁,采用C40混凝土澆筑。

二、進度目標控制

自項目部成立時，我單位公司各相關職能部門主管人員會同項目部班子主要成員進行了合同交底，明確了質量、進度、安全管理的目標，并進行目標分解，在項目部人員職能分工、任務分工上一一明確，責任到人。

針對風機基礎施工非線性，非集中的點多面廣的情況，我們結合現場踏勘，編制了實施性的施工組織設計，為保證甲方投產目標，不斷對施工進度計劃進行優化，實行內部節點控制，對分管人員進行經濟考核，提高積極性及重視程度。

施工過程中自然因素的不可抗力及外界人為干擾較為突出，不可避免對施工進度造成影響。每發生相關狀況，我方積極行動，以項目經理牽頭，想業主之所想，急業主之所急，工程部、物資部及計財部等人員積極策應，把影響降低到最低，在征得業主及監理同意下修正施工進度計劃，對關鍵線路的低耗工作進行壓縮，確保了業主的投產目標。

三、質量目標控制

項目部進駐伊始，本著我們中鐵十四局“誠信、合作、創新、卓越”的經營方針，以項目經理為質量總負責人建立了質量控制體系，責任到人，目標明確。

在內部合同交底及圖紙內審階段，我方技術人員以項目總工

為牽頭人，認真研讀文件，對關鍵工序如樁基礎施工、大體積混凝土澆筑進行質量控制點的設置，并在施工組織設計中予以體現，除目標分解外還進行了質量通病的防治及缺陷修復工作的準備。

對于鋼筋、水泥及地材等主材，我方實行內部招標采購，堅持檢測合格后采購的原則，對不合格廠商絕不錄用，保證了質量控制的源頭。

技術交底是施工質量控制最關鍵的一環，尤其是工序交底，為此我方優化了交底程序，針對以往的三級交底制度，我方為了提高效率，由總工程師對現場專工及骨干工人直接進行交底，涵蓋圖紙、規范及工藝所涉及的全部技術內容。

施工過程中我方技術人員全程現場指導，尤其是對影響后續風機安裝的基礎環及地錨籠荷載分散板平整度，堅持“兩人兩種辦法”的測量雙檢制。

在質檢制度上，除了專職質檢員檢查外，還實行交接檢查及互檢。

上述措施保讓不合格工程直接被消滅在萌芽狀態，除保證施工質量外還節約了工期及我方的成本。

四、安全目標控制

安全第一，質量為本，這句話簡單易說，但如何保證“無傷亡”，這是我們工作的重中之重，為此我方建立了以項目經理為安全負責人的安全控制體系，堅持“管生產必須管安全、一崗雙

責”制。

開工時我方進行了重大危險源的辨識，并針對火災、風暴潮等突發情況編制了應急預案，按照規定進行了演練。

我方配備了專職的安全員對所有危險性較大的工作，如基坑開挖、鋼筋籠安裝、風機基礎環吊裝等進行現場監督；特種作業人員持證上崗；對起重類機械委托有資質的檢驗檢測單位進行驗收，并對所有現場人員進行安全交底及培訓。

我們在臨建設置了六板二圖，并在鋼筋加工場地等預制場地懸掛標語，設置安全操作規程、用電安全等設施進行定期宣傳。

通過上述措施確保了施工零傷亡，兌現了我方的合同承諾。