第一篇：C標箱梁首件施工監理總結

箱梁首件施工監理總結

本標段共有預制箱梁32片，為后張法預應力安裝，先簡支后預應力連續。從8#墩到11#墩均為預制箱梁。預制箱梁首件工程為S338互通主線橋第8跨第8片，該箱梁設計長度為35m，施工時間為2008年3月14日至2008年3月20日。

按照指揮部作業指導書及監理組關于預制箱梁監理細則的要求開展本標段監理工作。

在箱梁澆筑之前，首先對攪拌機、龍門吊等設備進行調試、運行實驗和標定工作。根據生產能力設置底座，并在臺座上設向下反拱，反拱值最大值為2.2cm（規范推薦）。差值+0.2（中）；-0.3（邊）。

施工單位和監理單位分別進行了測量和復核，符合2.2cm 反拱值要求，并將數據作為以后檢查底座是否變形的依據。其次，對模板進行了驗收，符合設計和規范要求。同時對原材料進行檢查和實驗，均符合要求。再次，進行鋼筋的制作和安裝。鋼筋安裝完畢后，監理按圖紙進行了認真檢查，鋼筋的間距、數量及波紋管的位置均符合要求。

波紋管坐標的檢測為各項檢測的重點，其具體檢測方法如下： 波紋管縱向坐標檢測主要以箱梁底座為基準面，在箱梁底座的兩側從底座中間位置處等距離（按1m的間距）做標示，作為波紋管檢查的縱向坐標，波紋管豎向坐標直接從箱梁底座量至波紋管中線處，與設計坐標相比較，差值超過10cm者進行調整。波紋管的長度可直接根據底座的標示進行檢測。

兩波紋管的管道間距直接進行量取，然后與設計間距進行比較。波紋管的縱向坐標在標準范圍內，管道豎向間距滿足設計及規范要求。管道的橫向間距檢測時必須保證兩管道相對于箱梁底座中心線對稱布置。檢測時必須預先在底座上標出其中心線，采用垂球法兩側波紋管距離底座中心線的距離，一是可以檢測橫向波紋管的間距，二是可以檢測兩波紋管是否對稱。

在各項檢測符合設計及規范要求后，按理論配合比根據材料含水量調整了施工配合比，同意施工單位進行首片箱梁的澆筑。

2008年3月20日下午2：00開始澆筑混凝土。監理組領導到現場做了具體要求。在澆筑過程中，監理進行了以下控制：

一是混凝土坍落度控制，第一次為110mm，第二次為105mm，第三次為110mm，第四次為100mm。坍落度要求控制在70-110mm范圍內。

二是混凝土澆筑采用水平分段，每5m一段，斜向分層澆筑，每層30cm左右，腹板共分5層。

三是控制振搗，采用插入式振搗器。在距側板5cm左右插入振搗棒，并且避開波紋管。振搗時注意分層結合，保證振搗密實。箱梁澆筑后，24小時拆模，拆模后外觀質量較好，表面光滑，線形順直，無蜂窩、麻面。箱梁頂板采用土工布覆蓋，側板用塑料薄膜貼住，指定專人進行養生，經常保持濕潤。

圖紙設計混凝土強度達到90%時，進行張拉。2008年4月17日對同條件養護試塊進行抗壓強度實驗，強度為55.6mpa，達到設計強度的111.2%（實驗監理全過程旁站），同意張拉。在此之前，進行了鋼絞線的檢驗，張拉設備的標定以及錨口磨阻損失、張拉力、伸長量的計算等工作，均符合設計和規范要求。2008年4月17日開始首片梁的張拉。張拉分三個階段進行，即：初應力15%、30%和100%。測得伸長量均在±6%之內。張拉后，沒有滑絲、斷絲和回縮現象。2008年4月18日進行了壓漿，壓漿嚴格按配合比施工。壓力控制在1MPA左右，停留時間控制在5分鐘。水泥冒漿質量良好，滿足設計及規范要求。

在整個箱梁的預制過程中，各項數據和操作均符合設計和規范的要求，對整個箱梁的施工有一定的指導作用。

G204Zjg-2標監理組 二00八年三月十四日

第二篇：C標支架箱梁首件施工監理總結

支架現澆箱梁首件施工監理總結

本標段以S338互通AK0匝道橋第四聯支架現澆箱梁為首件工程，該箱梁設計為鋼筋砼支架現澆箱梁，長度為60cm。施工時間為2007年11月24日至2008年1月22日。

按照指揮部作業指導書及監理組關于支架現澆箱梁監理細則的要求開展本標段監理工作。

一、地基處理

對現澆箱梁的橋墩原施工承臺的基坑進行分層回填并且夯實。兩側的地基先清表后，原地面翻松25m摻8%石灰拌和，采用壓路機進行碾壓，再在其頂面鋪設20cm5%灰土，整平并壓實，壓實度大于90%。根據支架間距在灰土頂面澆筑15cm厚C20素砼條形基礎。砼頂面設置橫坡，兩側設排水溝。

二、支架布設

箱梁現澆滿堂支架采用碗扣支架，翼板支架和底板支架上下分開。視橋梁跨徑和寬度采用115*115或120*90間距。在端橫梁位置2米的范圍內及腹板位置對支架縱、橫方向進行加密布設，在支架上下各設一道水平拉桿，內外并設斜向落地剪刀撐，3.0米設一道，剪刀撐與相交支架牢固連接。支架頂托和底托調節高度按規定不能超過30cm。支架橫桿間距采用1.2m。支架搭設時用吊錘保證支架豎直。支架搭設完成一跨后，進行一次整體檢查，使每根支架的底托都與基礎緊密接觸，以保證所有支架整體受力。支架高度：利用立桿組合+可調頂托+可調底座（有效調節60cm）。

1、拼裝到頂層立桿后，裝上頂層可條頂托，并依據設計標高調整，在其上安放［12的槽鋼或方木。

2、在縱向［12的槽鋼或方木頂面鋪10cm*8cm橫向方木，方木間距30cm，方木上鋪設1.5cm的竹膠板底模。

三、支架預壓

由于支架在安裝過程中，桿件與桿件之間，桿件與方木以及方木與模板之間有一定的間隙，在荷載作用下，除彈性變形外還將產生部分非彈性變形，所以需對支架進行等效預加載來消除除非彈性變形，同時測出彈性變形。支架安裝結束后，箱梁底模鋪設之前進行支架預壓施工。預壓根據現場實際施工條件，采用編織袋裝砂子的方法模擬支架的實際受力情況按設計荷載對其進行等效加載預壓。支架預壓前，沿橋梁縱向每4m布設一個橫斷面，注記上樁號，每個橫斷面上布設五個觀測點，測量預壓前摸頂觀測點高程，記入臺帳，經監理組確認后方可堆砂袋進行預壓。堆載完畢，由測量監理每天對沉降觀測點進行觀測，計算沉降量，續三天以上沉降量小于2mm后，經監理工程師核實后方可卸載。

支架必須全程預壓，不能以預壓一孔支架取得“經驗數據”推概全橋。

四、模板的安裝

底模橫坡按設計圖紙規定的橫坡，調整縱向方木的標高，縱、橫標高調好后，橫向寬度應根據梁體底板平面線型布置，并應考慮外側模的支撐點寬度。底板面板采用122*244*1.5cm竹膠板。竹膠板與方木用螺釘聯結，板縫用雙面膠封死，以防漏漿。底板面板鋪設完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標高，并調整至設計要求。

腹模面板采用122*244*1.5cm竹膠板加工而成。竹膠板背后以方木聯結。平面曲線以122m長的直線組合而成。面板接縫用雙面膠封死，以防漏漿。模板用斜撐及擋塊固定，斜撐頂端與腹模背條牢固聯結，腹模外側底部用固定于橫木方上的木方限位。防止腹模底部外移。

為了保證腹板與頂板兩次澆筑連接處線型順直，在第一次澆筑前，應在翼板與腹板交界處倒角上口，順著側模釘上1*2cm木條，第一次澆筑砼時，砼澆筑面應與木條上口相平，木條能起到擋砼漿的作用，第二次澆筑前，拆除木條，這樣第二次澆筑的砼包住了第一次，可以確保連接縫的順直流暢，砼的接縫處外觀效果較好。

五、鋼筋加工及安裝

鋼筋經監理檢查合格后，并指定的場地加工成型，然后運至現場進行綁扎，其鋼筋加工的各項技術指標均符合設計規范要求，鋼筋綁扎成型后經監理檢查合格后方可進行腹板內模安裝。

六、砼澆筑施工控制

砼澆筑前，首先各種原材料進行抽樣檢查對施工配合比進行調試以及各種機械設備進行檢查調試，經確認后方可使用。

砼澆筑的采用兩次成型澆筑方式，第一次澆筑整聯底板和腹板即第一次澆筑到腹板與翼板的交角處，第二次再澆筑整聯頂板和翼板砼。

砼澆筑前，對模板支架進行最終檢查驗收，合格后方可進行砼澆筑第一次澆筑時應分層分段施工，每層分段長度控制在砼初凝前澆筑的上層砼為準，振搗棒采用30棒、50棒兩種，砼振搗分區，專人負責，砼澆筑及振搗必須有專人指揮施工。特別注意鋼筋交叉密集處要加強振搗以免漏振。砼澆筑過程要有專人看護模板、支架，以免漏漿跑摸。第二次砼澆筑先澆的砼面要鑿毛并清除浮渣。澆筑順序采用分段澆筑分段振搗。對已澆筑完成的砼面進行整平、收光、拉毛處理。

七、養生

頂板采用土工布覆蓋、灑水保濕養生。指定專人進行養7天保持濕潤。

八、支架拆除

翼板強度符合規范要求后方可進行支架拆除。落架從跨開始向兩端依次對稱分跨進行，每跨的落架順序為：先拆除懸臂端支架，再在跨內從跨中向支座依次循環卸落。然后拆除橫梁處支架拆除時應加強安全保護措施。

九、外觀質量檢查

砼拆模后外觀質量較好，表面平整、光滑、線型順直，五蜂窩、麻面。

總之通過第一聯箱梁的施工各項數據和操作均符合設計及規范的要求，對整個箱梁的施工有一定影響作用。

G204Zjg-2標監理組 二00八年二月十日

第三篇：關于30m箱梁首件監理施工總結

關于30m箱梁首件施工監理總結

一、工程概況：

南惠NHA6標段通港大道分離立交跨越通港大道公路，交角為120°。上部結構采用13*30m預應力組合矮箱梁，橋梁全長426m。箱梁采用單箱單室斜腹板斷面，其中，梁高1.567m，箱梁頂板厚18cm，底板厚18-25cm，腹板厚度18-25cm。橋梁下部結構采用柱式，橋臺采用肋式橋臺，灌注樁基礎。現2#-2中跨中梁板于2009年3月10日晚12：00至次日9：30澆筑完成，駐地辦從鋼筋加工開始全過程進行了跟蹤驗收總結，情況如下：

二、鋼筋加工及安裝方面存在問題及改進建議：

存在問題：

1、鋼筋保護層墊塊數量不夠（底板尚未綁扎）綁扎不牢，設計保護層底板厚4cm、腹板3cm、實際只有2.5cm。

2、多種鋼筋加工尺寸、彎起角度不準確（12’#筋設計/實測155.7/160.0，155.7/156.2）。

3、鋼筋綁扎：左右腹板鋼筋不在同一個斷面上，腹板鋼筋不順直，鋼筋間距上下左右不均勻；箍筋不順直，間距不均勻；錨端鋼筋及墩頂連續鋼筋預埋尺寸，間距誤差較大；鋼筋綁扎整體形象較差。

5、底板14#鋼筋與波紋管發生干擾，工人割斷。

6、頂板扁錨螺旋筋未設臵、腹板錨下加強筋未設臵，圖紙未設臵。整改建議和要求：

1、不同結構部位保護層厚度不一，應定制不同尺寸的墊塊；墊塊綁扎數量、部位、方法承包人應對班組進一步明確交底，以確保各個部位的保護層。

2、改進鋼筋加工工藝，按圖制作各種鋼筋的標準件，確保每種鋼筋的尺寸，彎起角度符合圖紙要求，同種鋼筋半成品尺寸規格一致。

3、鋼筋綁扎要求在專門的定位架上綁扎、定位，確保各種鋼筋的間距均勻一致，綁扎牢固。

4、，使其坐標符合設計要求，定位準確、5、頂、底、腹板保護層厚度請、14#筋與波紋管沖突問題處理方案、扁錨螺旋筋、腹板錨下加強筋是否設臵請設計明確。

三、預應力管道檢查存在問題及改進建議：

存在問題：

1、波紋管管道坐標、間距不符合圖紙要求，尤其是梁端部。整改建議和要求：

1、整改端部模板；

2、建議用波紋管定位架定位波紋管，按圖紙要求用井字架精確定位，確保波紋管三維坐標準確、圓順。

3、要求安裝錨墊板時確保與預應力管道垂直，壓漿孔的位臵應當朝上，并臨時堵塞。

四、砼澆筑過程中控制：

主要存在問題是澆筑腹板、頂板的間隔時間過長，腹板砼初凝頂面出現收縮裂縫。

整改建議和要求：建議改進施工工藝，合理組織施工工序盡量縮短澆筑混凝土時間，確實做到精細化施工，保證箱梁混凝土連續澆筑，以進一步提高箱梁砼總體質量。

五、模板方面：

1、端模板預留孔采用氧氣切割，位臵不準確且不好封閉容易漏漿，要求重新制作采用機械打孔預留洞。

2、芯模由多段組成，在安裝時不太順直，存在錯臺現象；側模拼縫不平整，影響成品外觀，要求繼續打磨。

3、梁體外觀存在明顯色差，要求改用良好脫模劑。

六、梁板成品檢查：

1、從外現來看，端部砼及一側腹板表面出現較多氣泡；要求承包人加強砼坍落度的控制、改進振搗工藝、保證腹板兩側平板振搗器分布均勻，加強端部振搗。

2、頂板負彎矩區砼質量較差，要求改造模板，采取可靠措施保證箱梁各部位幾何尺寸，以進一步提高箱梁砼總體質量。

要求項目部針對存在問題認真總結，落實每個問題的具體改進措施，取得各方認可后方可正式生產。

南惠高速六駐地

2009-3-20

第四篇： 箱梁首件工程監理總結

箱梁首件工程監理總結

本項目為20m預制箱梁首件工程，為了該工序質量，減少盲目施工。通過首件，確定監理工程師在施工過程中和事后檢查要點及旁站點，選定該首件工程。現將首件工程監理工作總結如下：

一、原材料的控制

1）水泥、鋼筋、外加劑、灌漿劑、礦物摻和料，磨細礦粉，粗細骨料、鋼絞線等進場應檢查它的質量合格證書，并對其進行檢驗，合格后方可用于箱梁生產。

2）各種材料的各項指標和檢驗頻率應滿足規范的要求。

3）原材料的貯存也應符合相關的規定，保證其不受因氣候等因素造成的腐蝕、受潮等損害。

4）監理工程師對進場原材料按規定的頻率對其進行見證試驗或平行試驗。

5）采用洗石機對碎石進行二次清洗，將碎石中石屑含量降低至最底限，保證混凝土的高耐久性能。

二、模板施工工藝的監理監控要點

1）模板應具有足夠的強度、剛度和穩定性，能承受所澆筑混凝土澆注前，模板內不得有積水和雜物。

5）模板的尺寸、平整度、預埋件 等指標應符合規范要求。6）拆模混凝土溫差和強度應符合設計及驗標要求（不大于15℃）。

2、鋼筋施工工藝的監理監控要點 施工工藝：

鋼筋制作在鋼筋制作區進行，鋼筋綁扎在胎具上進行，綁扎前認真核

對梁類別、大小里程方向、支座板類型，然后將彎制成型的鋼筋搬運到位，并認真檢查其規格、數量正確、齊全之后進行綁扎。在底腹板和頂板上分開進行，鋼筋骨架綁扎完畢后采用龍門吊通過專用吊具進行起吊，考慮到鋼筋骨架自重大，吊裝時采用多吊點吊裝，吊具共有200多個吊點。吊至制梁臺座，在底板鋼筋內安放內模走行軌預埋件、安裝軌道、保證吊裝過程中鋼筋骨架不變形。底腹板鋼筋連接。

三、鋼筋監理監控要點：

1）各種鋼筋的型號、直徑、規格尺寸及數量均應符合要求。各種編號的鋼筋半成品各部分尺寸要準確。

2）預應力管道的鋼筋定位網片坐標應符合要求，9-Φ15.2鋼絞線預留孔的定位網片間距控制在85mm內,12-Φ15.2鋼絞線預留孔的定位網片間距控制在95mm內。抽拔棒要順直圓順，并固定牢靠，不得在澆筑過程中發生移位。

3）頂板鋼筋與底腹板鋼筋交叉的倒角鋼筋一定要綁扎牢固，防止混凝土施工時由于振搗而落入腹板內。

4）與預埋件有沖突的部分鋼筋可適當調整鋼筋的間距從而保證預埋件的 準確。特別重視預埋接觸網支柱的 的準確性，預埋的高度，豎直度等要進行嚴格復核，確保其準確，而且螺桿不得燒傷及點焊作業，澆筑完混凝土后要對絲扣進行打黃油處理，防止銹蝕。5）兩端的倒角鋼筋布臵應符合設計要求并綁扎牢固，從而起到箱梁吊裝時，將混凝土內部應力分散的作用。

第五篇：箱梁首件施工總結報告

箱梁首件施工總結報告

我項目部在2011年7月21日上午9：00對14——19號墩箱梁第一段底板及腹板首件澆筑，13：30澆注完畢，澆筑時間為4小時30分鐘，澆注過程順利。2011年7月22日上午8：00對箱梁腹板內模進行了模板拆除，現將箱梁首件施工的施工總結匯報如下：

一、施工準備：

1、首先依據施工設計圖紙、執行的施工技術要求和現行的國家以及湖南省的有關規范、規程、標準的要求，編制了詳細的箱梁施工方案；

2、箱梁模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺膠合模板，根據箱梁結構尺寸現場加工。內模采用木模，保證模板的各項技術指標符合規范的要求；

3、對澆筑箱梁所需的商品混凝土提前進行拌合現場抽查檢測，檢測結果合格用于施工；

4、施工前召開開工準備會議，對項目部、施工隊、班組進行了詳細的分工，優化施工細節，加強工序銜接，并進行了技術和安全交底；

5、機械設備全部就位并檢查維修完畢，具備開工條件，準備中

在上托上鋪2根4.8×3.5mm鋼管作為一次分配梁，在鋼管上鋪9cm×9cm方木（間距20cm）作為二次分配梁，上鋪1.8mm厚竹膠板，然后按照現澆梁自重的1.2倍進行支架預壓，預壓過程完全按照規范進行，預壓過程全程監測，并做好監測記錄，預壓完成后整理出沉降結果，沉降量最大1.2cm，符合要求。

2、模板制作及安裝：箱梁外模板采用15㎜厚122㎝×244㎝定尺竹膠板，根據箱梁結構尺寸現場加工。內模采用木模，底模采用大塊膠合板，鋪在分配梁上，調模、卸模采用可調頂托完成，外模直接立于分配梁上，當內外側模板用鋼管支撐體系加固。箱梁頂板采用鋼管支架支模，支架直接支撐在底板混凝土上。堵頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用膠合板挖孔，按斷面尺寸挖割。孔眼按鋼筋及預應力管道位置精確定位切割。豎向及橫向預應力張拉端槽口尺寸及位置準確。

3、鋼筋加工及安裝：鋼筋加工時，保證鋼筋表面潔凈，鋼筋在加工前先進行調直和清除灰塵、銹蝕銹皮、油漆、油或其他雜質。鋼筋在加工場地集中加工，主筋接頭焊接采用雙面搭接焊，下料焊好之后彎制成型。搭接長度不小于5d，焊縫寬度和厚度應符合鋼筋焊接及驗收規程。在配置垂直方向的鋼筋時有不同的長度，以使同一截

5、拆模及養生：2011年7月22日上午8：00對澆筑完成的14——19號墩箱梁第一段底板及腹板的內模拆模，拆除模板后發現箱梁斜角部分有麻面現象，對麻面進行了裝修。模板拆除完畢采用灑水養護，養護用水采自來水，并派專人24h不間斷灑水養護，養護時間不得少于7天。

三、首件施工總結：

經過驗證，我標段的箱梁施工方案總體切實可行，符合設計及規范要求，可以保證箱梁的施工質量；但是在施工中存在以下問題：

1、箱梁斜角部分有麻面現象；

2、振搗棒準備不充分；

3、混凝土澆筑順序比較混亂，沒有嚴格按照方案執行； 解決方案：

1、再次澆筑時加強混凝土振搗，對振搗工人進行班前培訓，并派專人監督；

2、多備振搗棒，一般不少于6臺；

3、對工人進行班前培訓，要嚴格嚴格按照方案進行混凝土澆筑，并派專人監督。