第一篇：鉻鉬鋼管道焊接質量剖析及處理

鉻鉬鋼管道焊接質量剖析及處理

摘要

鉻鉬鋼材質管道焊接是石油化工管道安裝工程中難度較大的環節，要求工序較多，在實際操作中容易出現問題，本文從鉻鉬鋼焊接施工現場發現的細節問題入手，進行綜合深入分析，剖析原因，保證現場施工質量受控。

關鍵詞 停監；報驗；冷裂紋；熱處理

第1章 前言

在MTO項目建設過程中，建設單位質量工程師在施工現場發現某施工單位沒有按照質量監督站下發的《工藝管線監督計劃》中的開工條件確認這一停監點的要求向質量監督組報監，就開始工藝配管的施工，正在施工的工藝管道介質為過熱蒸汽管道（材質為1Cr5Mo，規格為Ф114x5mm），通過質量工程師的進一步檢查，發現焊接施工中出現如下問題： 管端焊接坡口修磨后未進行100%滲透檢驗，就直接進行焊接施工。2 部分焊工在焊接施工過程中，未按照施工方案要求對焊口兩端進行封堵，造成管段內有“穿堂風”流動。焊工焊接時未按要求采取焊前預熱措施就進行焊接，且焊后消氫處理不及時。4 焊口熱處理時，多個焊口加熱用一個測溫點進行溫度控制，已完成熱處理的個別焊口表面未發現加熱氧化痕跡。焊接工藝指導書未發放到焊工，方案交底未落實，焊工在焊接施工中沒有執行焊接工藝。現場施工是通過勞務分包進行分包施工，施工單位疏于管理，出現“以包代管”局面。

第2章 原因剖析

2.1管理原因分析

根據中國石化工程質量監督工作程序的規定：工程項目施工質量停監點的申報單位有建設單位負責確定。建設單位可以指定EPC總包單位、PMC、監理單位或者施工單位中的任何一家為停監點的申報責任主體，而且一個項目中停監點申報單位是唯一的，如有變更，必須有建設單位正式書面通知質量監督機構，在本項目中，施工單位被建設單位指定為停監點的申報責任主體，但該施工單位沒有進行停監點的申報就開展下一工序的施工，嚴重違反了國家關于工程項目建設的法律法規，而其除了未履行停監點的報驗義務外，施工單位現場施工自身質量管理存在重大缺陷，首先，其技術管理人員沒有將有關技術要求向現場操作人員進行交底，現場施焊的焊工甚至連基本的焊接工藝指導書都沒有；其次，未能有效地將分包隊伍的管理納入到自身的質量保證體系當中，從而使得對分包隊伍管理流于形式；第三，施工單位內部的工序管理也存在失控現象，這也是引起管端焊接坡口未進行100%滲透檢驗和未采取焊接預熱措施就直接施焊的重要原因，個別焊縫沒有熱處理痕跡就通過了交接驗收就更加說明了施工單位的工序管理流于形式，工序之間的交接驗收已經完全蛻變為毫無質量控制內容的工序移交活動；第四，現場施工技術人員對現場工序質量的控制也很不到位，在對焊縫進行熱處理時，施工人員用一個測溫點控制多個焊口的熱處理溫度，施工人員卻熟視無睹，不予制止糾正。

2.2對焊口造成缺陷分析

施工單位的上述質量行為分別違反了《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002以及《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規程》SH3520-2004的規定，也對焊縫的質量產生不利影響，現分析如下： 1、1Cr5Mo材質屬于高合金鋼，淬硬傾向較大，《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002規范7.2.6條明確規定材料淬硬傾向較大的管道坡口應進行100%滲透檢測，該管道施工時管端焊接坡口未進行100%滲透檢驗就直接進行焊接施工會將母材原始缺陷或坡口加工過程中產生的缺陷遺留在焊縫中。

2、焊口的管子兩端不封堵，預熱，焊后消氫不到位對1Cr5Mo鋼的冷裂紋控制不利。影響冷裂紋的主要因素有三個：鋼的成分（反映淬硬傾向）、擴散氫（反映氫脆程度）及拘束度（反映拉伸應力）。焊接Cr-Mo鋼時，工程上采用預熱，焊后消氫以及消除應力熱處理來防止冷裂紋產生。1）預熱: 在鋼和焊縫化學成分一定時，即碳當量一定，冷卻速度增大，淬硬傾向增大。為限制組織硬化程度，唯一方法就是調整焊接條件以獲得適宜的焊接熱循環，常用t8/5（焊接熔池的溫度從800°C降到500°C的時間，通過控制t8/5可以改變熔池的冷卻速度，從而達到防止冷裂紋、控制組織以達到滿意的性能）理論作為焊接條件確定依據。在焊接方法一定時，焊接線能量也不能隨意變化，以防止過熱脆化，此時為獲得適宜的冷卻速度，預熱是最重要的手段，另外對減少殘余應力和限制擴散氫也有一定作用，上述施工單位焊工焊口兩端不封堵，管內流動的空氣形成穿堂風，使根部焊接接頭冷卻速度加快，易形成硬化組織，《現場工業設備、管道焊接工程施工規范》GB50236-2011 規范7.3.7條明確規定：管子焊接時，管內應防止穿堂風。根據相關規范《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規程》SH3520-2004及現場實際情況，該管道焊接焊前預熱應采用電加熱方式進行，預熱溫度宜在距對口中心50 mm～100 mm范圍內進行測量，最低預熱溫度應為250-350°C，而且預熱溫度有熱電偶控制。2）焊后消氫處理：

氫在金屬中有兩種形式，能運動的“擴散氫”和不能運動的“剩余氫”。只有擴散氫對鋼的冷裂紋發生直接影響，擴散氫會造成氫脆，增大裂紋傾向。由于擴散氫能夠運動，可以通過消氫處理來去除。氫致裂紋產生溫度在-100-100°C之間，故消氫溫度不應低于200°C；《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002消氫處理溫度定為300-350°C，氫的擴散速度與溫度有關，并需要一定時間，因此消氫處理必須按照規定的溫度時間才能有效果，而且氫致裂紋不會立即出現，具有潛伏期，所以焊后消氫處理必須在冷裂紋尚在潛伏期未開裂前實施，盡量在焊后立即處理，上述案例由于施工單位不能確定焊后立即進行焊后熱處理，因此消氫處理必須及時，如上述施工人員焊后消氫不及時會可能導致冷裂紋的出現，根據相關規范及現場實際情況，該管道焊接后消氫處理（后熱）應采用電加熱方式進行，溫度為300-350°C，時間為1小時。3）焊后熱處理：

焊后熱處理的的作用是消除剩余應力，改善組織、除氫。其效果依賴于加熱溫度和保溫時間，由于每個焊口的現場加熱、散熱條件不可能完全相同，如果幾個焊口的熱處理溫度用一個電偶來控制，只能保證放置電偶焊口的溫度，而不能保證其他焊口的熱處理溫度，上述施工單位施工中出現的已完成熱處理工序的個別焊口表面沒有加熱氧化的痕跡就是熱處理溫度沒有達到規定要求的表現，另外上述行為還有可能導致沒有放置熱電偶的焊口超過規定的熱處理溫度，甚至超過Ac1點使焊接接頭的組織惡化。根據《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規程》SH3520-2004、《現場設備、工業管 道焊接工程施工規范》GB50236-2011及現場狀況，該管道焊接焊后熱處理參數應選擇為加熱溫度750-780°C，升溫速度每小時小于200°C，保溫時間為0.5小時，冷卻采用空冷，實際操作中嚴格控制升溫、恒溫及降溫過程，采用電加熱方式，加熱范圍以焊縫中心為基準，兩側各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25 mm，加熱區以外的100 mm范圍應予以保溫，且每道焊口必須在下方設置熱電偶。

綜上說述，施工單位的上述種種質量行為對鉻鉬鋼的焊接質量是極其有害的，必須嚴格加以禁止。第3章 問題處理

上述問題主要是行為質量問題，表現在勞務分包單位與發包的施工單位內部質量管理體系沒有健全，導致施工過程中質量管理體系運行失控，針對此狀況，作為建設單位管理人員及時采取如下措施進行處理：

1.對施工單位下達暫時停工令，要求施工單位對質量管理體系出現問題進行原因分析，制定合適的整改措施，并督促分包單位立即建立相適應的質量管理體系及相應質量管理制度，責令施工單位立即委派相應管理人員對分包單位進行管理，并將勞務分包隊伍納入自己管理體系，嚴格施工工藝紀律，保障工序質量。要求相關監理單位加強現場監控，按照合同認真履行質量監督及管理，加大平行檢驗及旁站力度，確保質量管理體系始終處于受控狀態。

2.要求施工單位對1Cr5Mo材質管道焊接及熱處理施工重新進行技術交底，建設單位及監理單位參加，焊接作業指導書做到現場焊工人手一份，并加大對焊材管理，工序交接切實落實“自檢、互檢和專職質檢員檢查”三檢制，并根據質量控制點及停監點要求及時報驗，堅決杜絕上一工序未報驗或不合格進入下一工序施工。3.在督促施工單位及監理單位嚴格執行工藝和加強過程管理的同時，建設單位委托第三方檢驗單位采取相應的檢測手段，通過射線探傷、超聲波探傷以及硬度檢測對已成型的管道焊接質量進行全面合理檢查，并根據檢查結果，制定最佳解決方案，并在建設單位及質量監督部門監督下認真落實執行。

參考文獻： SH3520-2004《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規程》 GB50236-2011《現場設備、工業管 道焊接工程施工規范》 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》 4 石油化工工程質量監督案例 GB50184-2011 《工業金屬管道施工質量驗收規范》 6 GB50517-2010《石油化工金屬管道工程施工質量驗收規范》

第二篇：鉻鉬鋼焊接延遲裂紋分析（最終版）

鉻鉬鋼焊接延遲裂紋產生原因分析

這次檢修焊接合格率出現問題主要是在鉻鉬耐熱鋼Cr5Mo和15CrMo上，鉻鉬鋼焊接在我公司并不是新材料的焊接，而是有20幾年的歷史了，是比較成熟的焊接工藝。但是這次焊接施工不論是預制和安裝都出現了大量的裂紋，以往是沒有這樣的結果的。通過這次的教訓的確要總結一些問題來進行分析。

一、從焊接工藝來分析：鉻鉬鋼Cr5Mo和15CrMo在退火狀態下是珠光體，而在淬火狀態下是馬氏體，在焊接時在沒有預熱和緩冷的情況下焊接熔池快速形成、快速冷卻，焊縫組織二次相變就停留在馬氏體區間內，大家知道馬氏體屬于淬硬組織，在冷卻過程中受焊接應力作用和時效作用下很容易產生冷裂紋，所以焊前預熱，保證焊間溫度和焊后緩冷是非常必要的。我公司的鉻鉬鋼的焊接工藝評定規范是沒有問題的，15CrMo鋼，焊前預熱150~200℃，層間溫度150~200℃，焊后加熱200℃后用保溫石棉包裹緩冷；Cr5Mo焊前預熱350~400℃，層間溫度350~400℃，焊后加熱300~350℃后用保溫石棉包裹緩冷，再等焊后熱處理.這都是鉻鉬鋼常規工藝要求。而我門出現裂紋這么多問題是為什么呢？是執行焊接工藝不嚴謹而造成的，預熱溫度焊工應該都是作到了，而層間就沒有做到那樣嚴謹，填充蓋面時中途喝喝水抽抽煙或中午吃飯放到下午再焊，沒有加熱也就焊完了，焊后也沒有加熱緩冷，包裹石棉布也不是很嚴實等，還有就是流水性作業搶進度，幾道焊縫氬弧焊全打完底后再填充蓋面焊接，層間溫度肯定是不能保證的。這都是造成裂紋的直接原因；要說前期預制對工藝的疏忽，出現焊接裂紋質量問題后，后期現場安裝按說已經嚴格了工藝措施，但還是出現裂紋，我是認為現在安裝時還是在加熱溫度上有偏差，畢竟火焰加熱是沒有控制溫度定量的，也不是每個隊伍有測溫儀可以用上的，室外的管道加熱后，冷卻速度也是比較快的，檢修期間天氣也不好下幾天雨，濕度也比較高,造成氫致裂紋。還有些焊接位置比較復雜如水坑下焊接對于連續焊接造成時間延長影響層間溫度下降的因素。這都是原因。

二、從焊接材料來分析：焊接材料對于焊接質量影響是非常大的，這次檢修鉻鉬鋼前期用熱系列焊材，由于返工問題后工期使用奧氏體A307焊條，這在工藝上都是可行的，只是執行工藝到不到位而已。但不同的廠家的產品優劣卻相差很大，除操作不當外，焊材造成缺陷程度也不同.記得前年在長煉焊鉻鉬鋼在使用天津金橋焊條，幾個公司的焊接合格率都96%以上，不料市場斷貨后改用珠州的焊條全部合格率都下降在40%左右，缺陷也是很多的裂紋，我們緊急求援自己公司，寄來庫存金橋焊條才又使焊接質量提上去，沒有改焊條廠家的其他公司質量就是起不來。這說明不同廠家焊材是有區別的，所使用焊接鋼材和藥皮的制作工藝有差別。這次在催化檢修尾期進的A307焊條就有問題，焊接時成型差，還大塊大塊掉藥皮，嚴重影響焊接質量。建議公司以后對于焊材在進料前作焊接材料鑒定，來選定焊材廠家。

三、從焊前焊件裝配分析：前年焦化檢修四道15CrMo，直徑377mm焊縫，由于焊接盲目進行，沒有進行現場焊前分析，焊縫強力組對，焊接工藝也執行也不嚴謹，結果造成焊縫產生裂紋，以至于泄露。今年檢修特別是現場，為了搶進度忽視了組對質量，有些焊縫組對間隙大得撐進手指小又沒有縫隙和錯邊是非常嚴重的，這給焊工施焊帶來極大困難，縫過大容易焊瘤焊穿，產生的冷縮應力也是很大的，在打底較薄時冷卻過快很容易產生裂紋；縫隙過小對于鉻鉬耐熱鋼用奧氏體焊材作填充釬料是是不利的，增加了母鋼在焊縫中的融合比，使焊縫中奧氏體金屬和母材之間的熔合區形成一個比較厚而高硬度的含碳化鉻的夾層，在冷卻過快時就很容易產生應力裂紋，就算是當時合格，在以后長時間在溫變作用下，碳化鉻晶粒組織和奧氏體晶粒組織膨脹系數不一樣，這樣兩種組織間會產生間隙，也就是裂紋，在交變溫差中裂紋會延長，從而減少焊縫服役壽命。錯邊是焊接應力集中位置，和焊接咬邊同時作用下會產生疊加應力，應力峰值可能達到最高，極易使焊縫產生融合區斷裂。焊縫在處于臨界溫度時更加出現無法料到的裂紋。所以對于鉻鉬鋼焊接，無論什么鋼材的焊接，焊縫的組對的質量是影響焊接質量的一個重要因素。焊工要對自己的焊縫質量負責，也一定對焊縫有一定的要求，不要再不計后果的焊接，也不要為了搶進度方便了別人可能苦了了自己，讓自己的勞動成果白白流失。

四、從焊接環境分析：今年的檢修連連降雨，對于鉻鉬鋼焊接很不利的，濕度比較大，加上有風，使焊縫的溫度下降較快，焊條吸潮加快，在激烈的焊接冶煉過程中混入的水分子分解成氫、氧離子，而氫離子以游離狀態溶入液態金屬中，在熔池結晶冷卻過程中，氫離子析出聚集在晶界間或缺陷內（如氣孔、夾渣空隙內）在冷縮應力下形成高內壓，從而造成晶界開裂也就是氫致裂紋，是產生裂紋的一個重點因素。

五、從焊接管理來分析：目前工作中焊接技術管理，焊接質量放在了靠無損檢測來保證。當焊接質量出現問題時，焊接人員不會致力于找焊接缺陷的形成原因，如何改進焊接工藝過程等問題，而關心的是檢驗人員的一句“合格”，探傷人員發現缺陷后，下達缺陷返修通知單，焊工返修后，然后再探傷，如再不合格再返修，直到檢驗人員認為“合格”為止。至于焊接工藝過程，也不嚴格執行，外觀檢驗、焊接質量評定等工作有時也無專人負責，實際上已不復存在。監督部門一直要求的無損檢測制度雖一直嚴格執行，但起到的“保證焊接質量”的作用卻不盡人意。

傳統的焊接質量評定是以無損檢驗一次合格率作為唯一的標準。然而對于目前正在大量應用的耐熱鋼而言，由于其焊接裂紋傾向大，焊縫和熱影響區性能對工藝敏感性大，因此對焊接接頭合格率除包含無損檢驗一次合格率外，還應包含“使用性能合格”，也就是說，即使該焊縫當時合格了，并不能說明焊縫的內部力學性能達到要求，而使用性能的合格是以焊接工藝作為技術支持的。因此在實際焊接過程中焊接人員要嚴格執行焊接工藝規定。綜上所述僅靠無損檢測來保證焊接質量根本行不通，加強焊接技術管理工作勢在必行。

這次石化老催化檢修，發生了焊接工藝進行操作的不嚴謹，鉻鉬鋼的焊接大量出現裂紋。

而催化塔201的焊接，復合板焊接，焊接不當也是很容易在覆層馬氏體不銹鋼側出現焊接裂紋的，盡管是第一次接觸復合板焊接，但由于管理者和焊工都從思想上予以了高度重視，并嚴格按照工藝要求進行操作，一次合格率達到100%。由此可以看出同是一項工作，焊接技術管理工作加強了，在同等無損檢測的條件下，焊接質量有天地之別。諸如此類的問題在同一個工程中也體現得很明顯。如某個部件焊接過程中管理到位，一次合格率隨之提高，反之一塌糊涂。因此加強焊接技術管理工作，對焊接質量的提高有著重要的意義。

六、從焊接人員來分析：改制的波動和人事體制及待遇問題造成了我公司人才的流失與不足。前幾年低谷期人才的流失以及后備力量補充不足致使在近期工程安裝和檢修工作進行時，焊接技術人員和焊接特殊金屬焊工的短缺。，說起來有60~70名焊工，其中有氣焊三分之一，合同工三分之一，和不在崗位上的工作的焊工和學徒，但真正能夠獨當一面的只有上十個。由于人手的不夠，加上工程繁忙，焊前培訓很難做到，往往以干代訓或外聘焊工。加上焊工的待遇一直沒有體現特殊工種價值，對于工作都有一種消極的態度，有事就做，不積極認真對待工作中出現的問題。

七、針對這些實際工作當中存在的問題，我認為焊接工作應從如下幾方面入手：

1、焊工的培訓：

1）

意識方面：加強焊接人員的技術培訓同時，也要增強其責任心，提高其自身素質，把所加工產品質量與個人的榮譽結合起來。焊接人員還應多參加焊接分析會，查找焊接缺陷的產生原因，改進焊接工作，促進焊接的技術革新和技術攻關。還有關鍵的是提高焊接人員的待遇。

2）

操作方面：要使每個焊接人員認真學習焊接操作技能，并要在以后任何環境要對自己所掌握的操作方法并按焊接工藝要求嚴格進行。

焊接人員并不是焊完了事，必須對自己每道焊縫認真對待，焊前對焊縫的組對間隙要求要嚴格，影響焊縫質量的組對，焊工要及時提出返工，直到可保證質量要求為止、焊道焊前必須嚴格清理除銹除污、焊條的嚴格選用型號和控制干燥度；焊接過程中嚴格使用焊接參數，嚴格操作方法，焊渣的清理，如有缺陷馬上處理；焊后對焊縫外觀進行自檢，并進行表面清理。

3）

近期特別要針對耐熱鋼的焊接培訓中，既要培訓提高焊工的操作工藝，又要給焊工灌輸并理解執行焊接工藝的必要性和重要性。查找焊接過程中存在的缺陷，改進焊接工藝，使受訓焊工在焊接理論、焊接技術上有一大的飛躍。

2、焊接技術人員：發揮其的作用，在過程管理中發揮更大的指導和監督作用，不斷加強焊接工藝和焊接過程的工作。

3、焊接過程管理：

從過去“焊后”的無損檢驗唯一標準，轉變為“前、中、后”，也就是說： “焊前”準備工作的監督如：焊接材料的選用和控制，焊接環境的控制，焊件的組對控制，焊接前工藝的宣傳等； “焊中”過程如：執行焊接工藝的過程是否執行或脫節，是否嚴格按照焊接操作方法，無達到施焊要求就施焊等；“焊后”對外觀的檢驗，無損檢驗等

4、各級領導應高度重視焊接的工作的重要性，為我們工作的開展創造便利的條件。是保證焊接質量的關鍵。

第三篇：如何提高管道焊接質量

淺談如何提高管道焊接質量

焊接是管道安裝的最主要環節，焊縫質量的好與壞直接影響著產品的使用性能和安全程度。然而，現場施工時經常會出現焊縫尺寸不符合要求、咬邊、根部未焊透等缺陷，給產品的質量帶來很大的隱患。1現場調查

根據現場檢查，焊接經常存在缺陷。如，下面所示的幾張焊接缺陷拍片圖。

成型不良 斷頭焊瘤 夾渣氣孔未焊滿 咬邊氣孔夾渣 2影響焊接質量的因素 2.1焊接工藝

焊接過程中的一整套技術規定。包括焊接方法、焊前準備、焊接材料、焊接設備、焊接順序、焊接操作、工藝參數等，統稱為焊接工藝。下面，以手工電弧焊為例進行闡述。2.1.1焊前準備

焊接電弧對焊件的熔深有限，當焊件的厚度超過電弧熔身時，就無法焊透，這時就必須開坡口。坡口可以將電弧熱深入到焊件根部，保證根部焊道的穿透率，降低熱輸入量，減小熱影響區寬度，減少焊接變形量。管道組對時，應控制組對間隙、坡口角度、鈍邊等參數不超過按相應的產品制造、驗收標準的規定。

2.1.2 焊接材料

包括焊件本身和所使用的焊接材料，如電弧焊時的焊條。焊條的金屬心（即：焊心），與焊件間產生電弧并熔化為焊縫的填充金屬；焊條藥皮中含有礦物類、鈦合金和金屬粉類、化工產品等物質，具有保證焊縫的外觀成形、使焊縫具備良好的力學性能等作用。焊條種類繁多，每種焊條均有一定的特性和用途。在實際工作當中，除了要認真了解各種焊條的成分，性能和用途外，還應根據焊件的狀況，施工條件及焊接工藝等綜合考慮，正確選用焊條。2.1.3焊接設備

施工時，電焊機是否運轉正常，焊條是否烘干，是保證焊接質量的關鍵。要定期對電焊機、烘干箱、保溫桶等工具設備進行檢查、維修保養。2.1.4工藝參數

焊條直徑：根據焊件厚度、焊接位置、接頭形式、焊接層數進行選擇。

焊接電流：過小會造成電弧不穩定，易產生夾渣、未焊透等缺陷；過大會產生咬邊、燒穿、增大焊件變形和金屬飛濺量等。電弧電壓：由電弧長度決定。電弧不易過長，否則會出現電弧燃燒不穩定、飛濺大、熔深淺及產生咬邊、氣孔等缺陷。

焊接速度：過快會造成焊縫變窄，嚴重凸凹不平，容易產生咬邊及焊縫波形變尖；過慢會使焊縫變寬，余高增加，功效降低。預熱溫度：溫度越高，防止裂紋產生的效果越好；但超過必需的預

熱溫度，會使熔化區附近的金屬晶粒粗化，降低焊接接頭質量。焊后熱處理溫度：能消除焊件的焊接殘余應力，降低焊接區的硬度，促使擴散氫逸出，穩定組織及改善力學性能和高溫性能等。2.2結構因素

焊接接頭的結構設計會影響應力狀態，從而對焊接質量也發生影響。管道施工中常見的有對接接頭、t形接頭、角接接頭。對接接頭：應力集中最小，形勢最簡單，力的傳遞也較少轉折。但是如果出現較大的余高和過渡處圓弧半徑較小，則應力集中將增大。以角焊縫構成的各種接頭，其幾何形狀都有急劇的變化，力線的傳遞復雜，焊縫的根部和趾部的應力集中，一般都比對接焊縫大。施工時，應結合工程實際，合理選擇接頭形式。2.3焊接變形

焊接過程中，對焊件的不均勻加熱是產生焊接應力和變形的根本原因，焊縫及其附近金屬的收縮造成了焊件的各種變形。它不但影響結構尺寸的準確和外形美觀，而且有可能降低結構的承載能力。工件上出現了變形，就要花費許多工時去矯正。有時變形太大，甚至無法矯正，造成廢品。因此掌握焊接變形的規律和控制焊接變形具有十分重要的意義。2.4焊接環境

施焊環境因素是制約焊接質量的重要因素之一。施焊環境要求要有適宜的溫度、濕度、風速，才能保證焊縫獲得良好的外觀和內在質量。因此施焊環境應符合下列規定：

1、焊接的環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和使焊工技能不受影響。當環境溫度低于施焊材料的最低允許溫度時，應根據焊接工藝評定提出預熱要求。

2、焊接時的風速不應超過所選用焊接方法的相應規定值。當超過規定值時，應有防風設施。（手工電弧焊<8m/s）

3、焊接電弧1m范圍內的相對濕度應不大于90%(鋁及鋁合金焊接時不大于80%)。

4、當焊件表面潮濕，或在下雨、刮風期間，焊工及焊件無保護措施或采取措施仍達不到要求時，不得進行施焊作業。2.5操作人員的素質

手弧焊的操作技術主要包括引弧方法、運條方法、接頭方法和收弧方法。焊接操作過程中，焊工能否熟練應用這四種方法，是保證焊縫質量的關鍵。同一根焊條，由于焊工技術水平的差異，焊接質量會不同。另外，焊工的責任心對焊接質量也會有很大的影響。既就是同一個人，由于心情、環境等因素的影響，焊接質量也會有較大的差別。

3提高焊接質量的措施

3.1加強培訓努力提高焊工技能水平

成立師徒幫帶小組、qc小組，開展理論培訓、崗位練兵、技術比武等活動，以事實為依據，用數據說話，不斷積累經驗，持續推進員工技能水平的提高、管理的改善、技術的發展。3.2嚴格執行“三檢”制度

嚴格執行本人自檢、班組長互檢、專職檢測人員專檢的“三檢”制度,上道工序不合格，堅決不允許下道工序的施工。檢查記錄必須同步形成，避免出現敷衍了事、弄虛作假等行為。3.3抓好測量管理工作

施工過程中使用的氧氣表、乙炔表、鋼卷尺、水平尺、焊縫檢驗尺等工具需經過計量檢定合格，并在有效期內，專人使用和保管。不定期的抽查在用測量工具，通過肉眼觀察及檢測數據對比，確定該測量工具是否合格，能否繼續使用。

使用者應認真做好每一項測量工作，不放過任何一個工序和控制點，將得到的數據仔細分析，發現質量問題及時整改。3.4施工過程中，注意控制焊接變形

目前，經常采用的控制焊接變形的工藝措施有：反變形法、剛性固定法、選擇合理的裝焊順序、適當變換焊接順序、散熱法、錘擊法等，或同時使用幾種控制焊接變形的方法，以獲得良好的控制效果。在焊接過程中，根據焊接結構的具體情況，盡可能的采用較小的焊接工藝參數，即小直徑焊條和小焊接電流，可減小焊接電弧的熱輸入量，使熱影響區范圍減少，從而減小焊接變形。

第四篇：管道焊接作業指導書

XXXX項目XXX工程

管道焊接作業指導書

編制：審核：審批：

XXX建設公司

XXXX項目XXX工程項目部 2013年05月10日

管道焊接作業指導書

一、焊工必須遵守安全、文明施工的規定

1、電焊工必須經過訓練，考試合格發給操作證后，才能獨立操作。

2、認真熟悉焊接有關圖樣，弄清焊接位置和技術要求。

3、檢查電源線是否破損，地線接地是否可靠，導電嘴是否良好，極性是否選擇正確。

4、焊工工作時必須穿工作服，戴絕緣手套，穿絕緣鞋。

5、焊工必須按照規定經相應試件考試合格后，方可上崗位焊接。

6、使用的焊接材料應具有出廠合格證明書和質量保證書。其它工器具：手錘、砂紙、扁鏟、鋼絲刷、電磨工具等，以備清渣和消缺。

7、焊工在使用電磨工具時采取防護措施。使用前檢查電磨工具砂輪片是否松動，是否需要更換砂輪片。

8、作業區如有易燃易爆物品時，要做好防止飛濺物的措施。

9、焊接時應注意避免飛濺或電弧損傷設備、飛濺。

10、禁止焊接有油污、將近燃易爆氣體等的容器物品。

11、禁止在不停電的情況下檢修，清掃焊機或更換保險絲，以防觸電。

12、焊口局部間隙過大時，應進行修整，嚴禁在間隙內添加塞物。

13、焊接時，不得有穿堂風，并應有防風措施。

14、打底完成后，應認真檢查打底焊縫質量，確認合格后再進行蓋面焊接。

15、焊縫經無損檢驗，如有缺陷，可用挖補的方式返修，但同一位置上挖補次數不得超過三次，并做到：a.徹底清楚缺陷。b.補焊時，應按原工藝要求進行。

16、現場使用的電焊機，應設有防雨、防潮、防曬的機棚，并應裝設相應的消防器材。

17、當消除焊縫焊渣時，應戴防護眼鏡，頭部應避開敲擊焊渣飛濺方向。

18、雨天不得在露天電焊。在潮濕地帶作業時，操作人員應站在鋪有絕緣物品的地方，并應穿絕緣鞋。

19、電焊、氬弧焊等，如產生缺陷，必須用電磨工具磨除后，再繼續施焊，不得用重復熔化方法消除缺陷。

焊縫成型： 焊縫過度圓滑、勻直，接頭良好

加強面高： 0-3mm

焊縫寬窄差： ≤3mm

裂紋、弧坑、氣孔、夾渣： 無

二、各種焊接方法操作規定

一）、氬弧焊安全操作規程

1、氬氣瓶上應貼有出廠合格標簽，其純度≥99.95%，氣瓶中的氬氣不能用盡，瓶內余壓不得低于0.5MPa，以保證充氬純度。

2、流量計應開閉自如，沒有漏氣現象。切記不可先開流量計、后開氣瓶，造成高壓氣流直沖低壓，損壞流量計；關時先關流量計而后關氬氣瓶。

3、輸送氬氣的膠皮管，不得與輸送其它氣體的膠皮管互相串用，可用新的氧氣膠皮管代用，長度不超過30米。

4、在容器內部進行氬弧焊時，應戴專用面罩，并采取通風，以減少吸入有害氣體。容器外應有人監護、配合；

3、進行長期操作氬弧焊作業時，應裝置高頻電磁場屏蔽，以減小高頻電磁場對人體的影響，操作時應盡量減少高頻作業時間，連續工作不得超過6小時；

5、嚴格鈷鎢棒的領用和存放，應把鈷鎢棒存放在鉛盒內，施焊現場不應以此領取數量太多，以避免大量的鈷鎢棒集中，造成放射性劑量超標傷人；

6、用砂輪磨削鈷鎢極端頭時，焊工要戴好口罩，砂輪應設置良好的吸塵通風設備；

7、氬氣瓶要立放，應有支架支持，并放置在離明火3米意外的安全地方，班后關閉氬氣，切斷焊接電源，排除余水，關閉水源。

8、結束時（下班）必須關緊有關閥門并放松調壓閥，確認場地安全無火種后整理場地，保持整潔。

9、嚴禁在被焊件表面隨意引燃電弧、試驗電流或焊接臨時支撐物等。

10、焊工所用的氬弧焊把、氬氣減壓流量計，應經常檢查，確保在氬弧焊封底時氬氣為層流狀態。

二）、手工電弧焊安全操作規程

1、電焊機必須絕緣良好，其絕緣電阻不得小于1兆歐，否則不準使用。不準任意搬動護接地設備。工作前，首先檢查接地線、導線有無損壞，電焊變壓器的一次電源線要保證絕緣外，其長度在2.5-3米。二次線應使用絕緣線禁止使用廠房或其

它金屬物體接起來做導線使用（含零線）。導線有接頭不超過2個，要用絕緣布包好，電線不準拖在行人道路，要掛起來

2、電焊機用電焊變壓器，應該按照規定時間，間歇使用。

3、電焊機外殼和二次線圈繞組引出線的一端，在電源為三相三線制或單相制系統中，應按裝保護性接地線，接地電阻不得超過4歐，在電源為三相四線制中性點接地系統中，應按裝保護性接零線，其接地線接零線斷面應稍大些，在電焊機二次線圈繞組一端接地或接零時，則焊體本身不該接地，也不應接零，以防工作電流傷人或發生火災。

4、在有接地線或接零線的工作上進行電焊時，應將焊件是的接地線或接零線的接頭暫時斷開，焊完后再接上。在焊接與大地緊密相聯的工件（如管路、房屋、金屬、立柱，有良好的接地鐵軌等）上電焊時，焊件接地電阻小于4歐，則應將電焊機二次線圈繞阻一端接地或接零線的接頭暫時斷開，焊完后再恢復，總之，不能同時接地或接零（指二次端和焊件）。

5、焊接中沒發生電弧時，電壓較高，要特別注意防止觸電，調整電流或換焊條時，要放下電把進行。焊接工作結束后，要將電源切斷。

6、在潮濕地點及金屬容器內進行作業，要穿絕緣鞋和站在膠墊上。照明燈使用12伏，電焊、尖鉗絕緣，使用鏡有濾光鏡的面罩，防止電弧射傷眼睛和燙傷面部，而眉與臉下不要離得太遠，防止電弧和紫外線從側面射傷面部。

7、應避免電焊線與帶有感應線圈的設備相連，電焊線與焊鉗連接部分應放置可靠，避免工作時電弧擊傷管子或設備。

三）、二氧化碳保護焊安全操作規程

1、二氧化碳氣體保護焊和藥芯焊絲電弧焊除遵守焊條電弧焊、氣體保護焊的有關規定外，還應注意以下幾點：

(1)作業前，二氧化碳氣體應預熱15min。開氣時，操作人員必須站在瓶嘴的側面。

(2)電弧光輻射比手工電弧焊強，因此應加強防護。

(3)作業前，應檢查并確認焊絲的進給機構、電線的連接部分、二氧化碳氣體的供應系統及冷卻水循環系統合乎要求，焊槍冷卻水系統不得漏水。

(4)二氧化碳氣體保護焊接時，飛濺較多，尤其是粗絲焊接(直徑大于1.6mm)，更產生大顆粒飛濺，焊工應有完善的防護用具，防止人體灼傷。

(5)二氧化碳氣體在焊接電弧高溫下會分解生成對人體有害的一氧化碳氣體，焊接時還排出其他有害氣體和煙塵，特別是在容器內施焊，更應加強通風，而且要使用能供給新鮮空氣的特殊面罩，容器外應有人監護。

(6)二氧化碳氣體預熱器所使用的電壓不得高于36V，外殼接地可靠。工作結束時，立即切斷電源和氣源。

(7)裝有液態二氧化碳的氣瓶，滿瓶壓力約為0．5～0．7MPa，但當受到外加的熱源時，液體便能迅速地蒸發為氣體，使瓶內壓力升高，受到的熱量越大時，壓力的增高越大。這樣就有造成爆炸的危險。因此，裝有二氧化碳的鋼瓶，不能接近熱源。同時采取防高溫等安全措施，避免氣瓶爆炸事故發生。因此，二氧化碳氣瓶必須遵守相關的規定。

(8)大電流粗絲二氧化碳氣體保護焊接時，應防止焊槍水冷系統漏水破壞絕緣并在焊把前加防護擋板，以免發生觸電事。

四）、氧乙炔焰噴焊安全操作規程

1、應定期檢查氧、乙炔膠管是否有裂紋、老化等現象，應及時更換氧、乙炔膠管。

3、發現減壓器有損壞、漏氣或其他事故，應立即報主管及檢修。

4、定期檢查回火防止器是否處于正常工作狀態。

5、不要用鄰近焊槍的火焰點燃自己的焊槍。

6、不要用拿著焊槍或焊條的手移動鐵板或移動眼鏡。

7、不要讓氧氣或乙炔氣的橡皮管碰到焊接火焰或炙熱的鋼板。

8、不要讓油脂與焊槍口、氧氣瓶及其減壓閥等接觸，以免發生燃燒。

9、不要踏著地上的橡皮管，不要使管子過度彎曲。

10、發現減壓器有損壞、漏氣或其他事故，應立即檢修。

11、乙炔管和氧氣管要整齊，使用后要盤好掛起，防止、扎壞，壓壞。

12、點火時先稍微開啟預熱氧調節閥，再開乙炔調節閥，并立即點火。停火時先關乙炔調節閥，然后再關預熱氧調節閥。

13、發生回火時，一般應首先關閉乙炔，然后再關閉氧氣。

14、乙炔瓶使用時，必須直立，并應采取措施防止傾倒，嚴禁臥放使用；須用臥放乙炔瓶應直立20分鐘后再使用。

15、應采取措施防止乙炔瓶受曝曬或受烘烤，嚴禁用40℃以上的熱水或其他熱源對乙炔瓶進行加熱。

16、瓶閥出口處必須配置專用的減壓器和回火防止器。正常使用時，減壓器指示的放氣壓力不得超過0.15MPa,放氣流量不得超過0.05m3/h?L。如需較大流量時，應采用多只乙炔瓶匯流供氣。

17、乙炔瓶內氣體嚴禁用盡，必須留有不低于0.05MPa的剩余壓力。

18、乙炔瓶失火時嚴禁使用四氯化碳滅火器。

第五篇：管道焊接控制措施

管道焊接控制措施

分析了壓力管道焊接施工缺陷問題，并針對壓力氣管道工程焊接的重要性，提出了一套較全面、科學的管理辦法和措施。

關鍵詞：充氨壓力管道；焊接質量；控制措施

對充氨管道工程來說，焊接施工質量是關系到整個工程質量的關鍵，直接影響到壓力管道的安全運行。如何更好的控制焊接質量，我們認為要加強焊接質量的控制和管理，應從施工準備階段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷預防階段等幾道關鍵工序著手。施工準備階段

(1)組建質檢部門

施工準備階段，施工單位應建立質量管理體系，其焊接技術人員應負責焊接工藝評定，編制焊接作業指導書和焊接技術措施，參與焊接質量管理，處理焊接技術問題，整理焊接技術資料等。焊接質檢人員應對現場進行全面檢查和控制，負責編制和確定焊口編號和日常的的檢查工作，簽發檢查文件，參與焊接技術措施的審定，參加對焊接質量問題的分析、處理。

(2)焊接工藝評定

在焊接施工開始前，對所需焊接的管道，制定詳細的焊接工藝指導書，并對此焊接工藝進行評定。其評定的目的在于驗證用該工藝進行焊接的焊接接頭，能否具有合格的力學性能。對焊接接頭的檢驗，要在經過外觀檢查、無損缺陷檢驗。

我單位要依據評定合格的工藝，編制焊接工藝規程。其工藝規程應包括以下內容；焊接方法、適用的管材管件材料、管徑和壁厚、接頭設計形式、填充金屬和焊道數、焊接方向、焊道之間的時間間隔、焊接速度、對口器的類型和拆移等。

(3)焊工考試

對焊工考試人員的資格進行審查，從事壓力管道施工的焊工必須持取得技術監督部門核發的、在有效期內的、并具有相應合格項目的焊工證，方能參加考試。

在管道焊接前，按規定對焊工進行資格考試，以檢驗焊工能否使用經過評定合格的焊接工藝規程，焊接出合格的焊接焊縫。對考試焊接接頭，應進行檢驗(可用破壞性試驗或用射線探傷檢測)，檢驗合格方可上崗。事前控制(焊前檢查)

在實施焊接作業前，應對需要開展作業的有關設備機具、材料等進行檢查，能否滿足焊接的條件。

(1)對焊接設備檢查

電焊機工作是否正常，電壓、電流是否穩定。(2)對焊接材料的檢查

由施工單位對該批進場焊條、焊絲進行報驗，提供材料合格證，監理單位應檢查是否與設計文件相符，并對該批號材料進行現場抽樣送檢，經檢測合格同意使用。對焊條未使用之前，一般不允許撤掉包裝，而且應按說明書的要求使用，保管焊條的倉庫宜選擇干燥通風良好的地方。所使用管材應提供材料合格證，經過監理單位現場檢驗，并檢測合格，應確認所用管材、管件是否和設計圖紙的型號、規格相符。管口表面應均勻光滑，無起鱗、裂紋、銹皮、夾渣、油脂、油漆和其他影響焊接質量的物質。

管道組對焊接前，應對管內清掃干凈，清理管口、除銹，坡口打磨，對管端螺旋焊縫或直縫余高進行處理。對焊接管口橢圓度及周長檢查，是否滿足組對要求。管道坡口角度，應控制在焊接工藝規程的范圍內，(3)確定焊口編號

焊口編號的編制，應依據設計施工圖紙的樁號或里程，目的在便于對焊口進行記錄、檢查、驗收，也便于對不合格的焊口進行返修及對焊口的焊接質量、數量進行統計。焊口編號應能反映所在工程的位置，焊接機組等內容。工程施工或完工后，也便于對發現的焊口問題進行查找和處理。焊口編號可反映由哪個焊工(或焊接機組)施工，一旦出現不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接機組)的一次合格率，可針對性的對問題焊工進行指導，以提高其操作技能，保證焊接質量。

(4)環境對焊接的影響

焊接當天，應對天氣情況進行全面了解，是否適合焊接作業。一般情況下，濕度超過90%、雨天、風速超過8m/s、環境溫度低于焊接規程中規定的溫度時，應采取有效的保護措施。事中控制(焊接組對)

管口組對焊接是焊接質量控制的關鍵環節，焊接技術人員、質檢人員應對焊工的操作進行指導，以保證其焊接質量。

(1)管道對口器的使用

依據設計施工文件及焊接工藝規程要求，在管道組對焊接時，應使用管道對口器。對口器的使用，在于使焊接口固定，并可對管道錯邊量等參數進行調整。內對口器的使用，應在根部焊道全部完成后，方可卸去內對口器的張力，以避免已完焊道受管道位移或受力過大而產生應力。在外對口器撤離前，應完成根部焊道累計長度不少于管周長的50%，根部焊道應均勻分布于管口圓周。

(2)組對焊接

對管口組對的錯邊量進行檢查，其錯邊量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周長)，出現較大錯邊，應沿管口均勻分布。

管口組對間隙，應按焊接工藝規程進行控制，其焊縫最終寬度應為：坡口上口寬+2～4mm。相鄰螺旋焊縫或直焊縫間距錯開100mm以上。管道對接偏差，小于或等于3°，不允許割斜口。

(3)焊接過程中的檢查內容

① 接地線不應在坡口以外的管壁上引弧，以免電弧燒傷管材；②焊接過程中注意電流、電壓的變化，要控制在焊接工藝規程的范圍內；③焊接過程中應避免出現強制組對的情況；④焊接過程中，應注意控制層間溫度，當層間溫度低于規定要求時，應重新加熱；○5多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并進行外觀檢查，缺陷消除后方可進入下一層的焊接；○6對中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應清理并檢查，消除缺陷并滿足規定的預熱溫度后方可焊接；○7焊接過程中，應及時填寫組對檢查記錄和焊接工藝記錄，真實的反映焊接組對情況。事后控制(焊口檢查)

焊接完成后，應將表面焊渣和飛濺物清除干凈，用記號筆在距焊口(氣體流動方向)下游1m處，寫下焊口編號，并作好焊縫外觀檢查記錄。(1)焊縫外觀檢查的內容

焊縫寬度：坡口上口寬+2～4mm；焊縫高度：0～1.6mm。局部不超過3mm，長度不超過50mm；焊縫錯邊量：1.6mm。

焊縫外觀檢查還包括；表面裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透，這些都是不允許出現的。

(2)焊縫內部檢查的內容

焊縫內部檢查應在外觀檢查合格的基礎上進行，外觀檢查不合格，不得申請無損檢測，對檢查不合格處進行返工，直至檢查合格。外觀檢查合格后，由監理人員下達檢測指令。焊縫射線無損檢測應符合現行國家標準《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》GB-3323的(Ⅱ級)規定執行；無損檢測人員應按照ASNT RP SNT-TC-IA或國家勞動部《鍋爐壓力容器無損探傷人員資格考核規則》規定的方法考取所使用的探傷方法的資格書。只有Ⅱ級或Ⅲ級檢驗員有權對探傷結果進行評定。

對檢測單位的評定結果，建設單位或監理單位有權通過第三方檢測單位，對所評定的結果進行復查、核實，判別其與所評定結果是否相符。當檢驗焊縫缺陷超出設計文件和規范要求時，其焊縫質量判定不合格，必須按規范要求進行返修，返修后采用同樣的方法進行檢測。

(3)對焊縫的保護

焊縫檢驗合格后，為防止焊縫生銹，應對焊縫進行噴砂除銹，并用熱收縮套進行防腐施工，并進入下道工序施工。常見焊接缺陷、形成的原因、及預防措施

為保證管道施工的焊接質量，有必要對常見焊接缺陷采取有效預防措旋，控制好焊接工藝參數，規范焊工的操作，來達到提高焊接質量的目的。

(1)未熔合缺陷：焊接時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結合的部分。

形成原因：電弧指向偏斜，坡口側壁有銹垢及污物，層間清理不徹底，使得焊材與母材間未很好熔合。

預防措施：正確地選用焊接熱輸入，精心操作，加強層間的清理等。(2)裂紋缺陷：在焊接過程中，焊縫熱影響區在冷卻過程或凝固過程中形成的裂紋。

形成原因：①材料本身問題(容易產生裂紋材料)；②外界應力及環境影響；③焊接缺陷。

預防措施：要設法減少焊縫中的低熔點共晶物和降低冷卻時的拉應力。(3)氣孔缺陷：焊接時，熔池中的氣體在凝固時未能逸出而殘下來所形成的空穴。

形成原因：熔解在熔池的氣體，在熔池冷卻過程中，因氣體熔解度急劇降低，來不及析出殘留在固體金屬內形成的。液態鐵水有氣體，氣體沒有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就稱氣孔。

預防措施：加強焊前處理。焊前仔細清理焊件表面鐵銹、油污、水分；按規定烘干焊條、焊劑。在天氣濕度過大或下雨天，采取有效措施，防止氣孔產生。

(4)夾渣缺陷：焊后殘留在焊縫中的熔渣。在焊縫形成過程中，焊渣未能及時浮出，夾在焊道中(操作與環境溫度影響)。形成原因：焊接工藝參數不合適，使熔池溫度低，冷卻快，渣不易漂出；焊前清理不凈或層間清理不徹底。

預防措施：選用合適的坡口角度和合理的焊接工藝參數，使熔池存在的時間不要太短。焊接操作要平穩，焊條擺動的方式要有利于熔渣上浮。仔細清理坡口邊緣及焊絲表面油污。多層焊時要注意將前道焊縫的熔渣清理干凈后，再焊下一道(層)焊縫。

(5)咬邊缺陷：由于焊接工藝參數選擇不正確，或操作手法不正確，在沿著焊道的母材部位燒熔形成的溝槽或凹陷。

形成原因：在最后蓋面焊接時，由于操作不當，或焊接電流不穩定，在焊縫與母材交接處形成母材缺口或未填滿的現象。易造成應力集中或母材強度降低。

預防措施：選擇正確的焊接電流和焊接速度，電弧不能拉得太長，保持運條均勻。

(6)根部收縮缺陷由于焊接參數選擇不正確或操作不當，在焊道根部形成焊道表面收縮。

形成原因：焊接電流太小、焊接速度太快或間隙小，使得熔池溫度過低，形成焊道收縮。

預防措施：調節好焊接電流，控制焊接速度，控制對口間隙及鈍邊厚度。(7)未焊透缺陷：焊接時，焊接接頭根部未完全熔透的現象，主要存在于焊縫根部。

形成原因：主要有未留間隙或間隙過小、坡口角度過小、鈍邊過大，以及焊接電流過小，焊接速度過快，或焊接電壓太低，以及操作問題。但焊縫間隙過大，焊縫內道上部易產生焊瘤，內道下部易產生內凹。GB50236-98焊接規范對內焊道，外焊道蓋面的高度都有規定。焊接間隙在保證焊接質量的前提下，宜小不宜大，這樣做既可以保證質量，又可提高焊接效率。

預防措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證必須的焊接間隙，正確選用焊接電流、電壓和焊接速度，認真操作，仔細地清理層間或母材邊緣的氧化物和熔渣等。