第一篇：注塑部試模工程師工作職責

注塑部試模工程師工作職責

1.直接向課長負責，向其匯報工作，服從其工作安排與管理。

2.嚴格遵守注塑部及公司的各項管理制度、“注塑部員工守則”及“注塑部員工安全守則”。

3.做好試模前的物料準備工作，按“試模通知單”上的要求做好每套模具的試制工作。

4.根據每套模具的結構、所用塑料的性能，合理設定注塑工藝參數。

5.嚴格遵守“上落模人員安全守則”的規定，增強安全意識，確保試模安全。

6.做好試模樣板的加工、標識、包裝和管理工作，并移交給工程部門。

7.對試模過程中出現的模具及膠件質量問題，需及時通知工模部、工程部相關人員到現場分析、處理。

8.認真填寫試模報告，對試模過程中出現的各種問題需描述清楚，并提出修模/改模建議。

9.做好模具的清潔、防銹、保養工作，維修時需“板、單、模”一起送交模房。

10.做好試模機臺的“5S”工作，及時清理機臺及地面上的工具、膠件及物料，試模時料斗內所剩的原料需及時卸下，包裝封口后標識清楚送回料房。

11.積極參加培訓，努力學習專業技術知識，不斷提升分析問題、處理問題的能力和技術水平。

第二篇：注塑部試模人員工作職責（范文）

注塑部試模人員工作職責

1.直接向主管/領班負責，向其匯報工作，服從其工作安排與管理。

2.嚴格遵守注塑部及公司的各項管理制度、“注塑部員工守則”及“注塑部員工安全守則”。

3.做好試模前的物料準備工作，按“試模通知單”上的要求做好每套模具的試制工作。

4.根據每套模具的結構、所用塑料的性能，合理設定注塑工藝參數。

5.嚴格遵守“上落模人員安全守則”的規定，增強安全意識，確保試模安全。

6.做好試模樣板的加工、標識、包裝和管理工作，并移交給工程部門。

7.對試模過程中出現的模具及膠件質量問題，需及時通知工模部、工程部相關人員到現場分析、處理。

8.認真填寫試模報告，對試模過程中出現的各種問題需描述清楚，并提出修模/改模建議。

9.做好模具的清潔、防銹、保養工作，維修時需“板、單、模”一起送交模房。

10.做好試模機臺的“5S”工作，及時清理機臺及地面上的工具、膠件及物料，試模時料斗內所剩的原料需及時卸下，包裝封口后標識清楚送回料房。

11.積極參加培訓，努力學習專業技術知識，不斷提升分析問題、處理問題的能力和技術水平。

第三篇：注塑試模作業指導書

一．目的：

確認注塑模具、產品結構的狀態、塑料原料、色母（色粉）是否符合開發設計的要求，保證量產的順利進行。二．范圍：

適用于注塑領班、注塑技術員、注塑架模員的試模作業。三．職責：

按要求組織、協調相關試模事宜，上下模、工藝調試，及時發現注塑模具、產品結構、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關部門（開發部或采購部）。四．作業指導：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關資料：

取得模具的設計圖紙、模具使用說明書等相關資料，詳細分析，并約定模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無泄漏，模具的開模行程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發現了問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作適宜后，就要選擇適合的注塑機試模，在選擇時應注意 ①射出容量②導桿的寬度③最大的開程④配件是否齊全等。

一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫機予以控制，將來量產時就可能出現困難。

5、適當提高模具溫度：

依據成品所用原料的性能及模具的大小選用適當的模溫機將模具的溫度提高至生產時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

6、建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調好關模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項： ①、加料行程有否過長或不足； ②、壓力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產品型腔結構特點，深腔結構或結構較為復雜的模具是否回出現粘模的可能，在最初調試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產品粘模。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴重及昂貴的損失。

7、調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩定下來，一般要等10分鐘以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調整減低總加工周期。

11、把新調出的條件至少運轉10分鐘以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： ①尺寸是否穩定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。③尺寸的變動是否在公差范圍之內。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數據以作為修改模具及生產條件的需要，且為未來量產時的參考依據。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發揮良好的工作效率。20、在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模報告表》填寫要求：

①、稱重產品單重和澆口重量，小件產品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業指導書》，以便更為詳細的記錄注塑成型工藝，即應保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

③、詳細記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數量，貼好標簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區域。⑤、試模人須簽字確認并保留好《試模報告表》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

第四篇：注塑試模作業指導書

注塑試模作業指導書

一、目的：確認注塑模具、產品結構的狀態、塑料原料、色母（色粉）是否符合開發設計的要求，保證量產的順利進行。

二、范

圍：適用于注塑領班、注塑技術員、注塑架模員的試模作業。

三、職

責：按要求組織、協調相關試模事宜，上下模、工藝調試，及時發現注塑模具、產品結構、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關部門（開發部或采購部）。

四、作業指導：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關資料：

取得模具的設計圖紙、模具使用說明書等相關資料，詳細分析，并約得模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無

泄漏，模具的開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發現了問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

①射出容量

②導桿的寬度

③最大的開程

④配件是否齊全等。

一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫機予以控制，將來量產時就可能出現困難。

5、適當提高模具溫度：

依據成品所用原料的性能及模具的大小選用適當的模溫機將模具的溫度提高至生產時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

6、建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調好關模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項： ①、加料行程有否過長或不足； ②、壓力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產品型腔結構特點，深腔結構或結構較為復雜的模具是否回出現粘模的可能，在最初調試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產品粘模。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴重及昂貴的損失。

7、調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩定下來，一般要等10分鐘以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調整減低總加工周期。

11、把新調出的條件至少運轉10分鐘以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： ①尺寸是否穩定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。

③尺寸的變動是否在公差范圍之內。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數據以作為修改模具及生產條件的需要，且為未來量產時的參考依據。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發揮良好的工作效率。

20、在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模通知單》填寫要求：

①、稱重產品單重和澆口重量，小件產品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業指導書》，以便更為詳細的記錄注塑成型工藝，即應保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

③、詳細記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數量，貼好標簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區域。⑤、試模人須簽字確認并保留好《試模通知單》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

五、參考文件：

1、《注塑成型技術》，王興天主編，化學工業出版社。

2、《塑料工業實用手冊》，丁浩主編，化學工業出版社。

3、《震雄注塑機使用說明書》，寧波震雄機械有限公司編制。

4、《注塑上下模作業指導書》

六、記錄文件：

1、《試模通知單》

2、《注塑工藝作業指導書》

編制：駱方清

2004/11/23

審核：

審批：

第五篇：注塑試模作業指導書

注塑試模作業指導書

一、目的：確認注塑模具、產品結構的狀態、塑料原料、色母（色粉）是否

符合開發設計的要求，保證量產的順利進行。

二、范圍：適用于注塑領班、注塑技術員、注塑架模員的試模作業。

三、職責：按要求組織、協調相關試模事宜，上下模、工藝調試，及時發現

注塑模具、產品結構、塑料原料、色母（色粉）存在的問題，并力求從工藝角度解決其問題，把存在的問題及時反饋給相關部門（開發部或采購部）。

四、作業指導：

（一）試模前的注意事項

1、了解模具的有關資料：

取得模具的設計圖紙、模具使用說明書等相關資料，詳細分析，并約得模具維修師參加試模工作。

2、先在工作臺上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷、缺件及松動等現象，模向滑板動作是否確實，水路及氣管接頭有無泄漏，模具的開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛好模后發現了問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意

①射出容量

②導桿的寬度

③最大的開程

④配件是否齊全等。

一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥后應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開關等動作是否確實。并注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。

4、試模時不可忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫機予以控制，將來量產時就可能出現困難。

5、適當提高模具溫度：

依據成品所用原料的性能及模具的大小選用適當的模溫機將模具的溫度提高至生產時所須的溫度。待模溫提高之后須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

6、建議在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品的影響。

7、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

8、試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

9、勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。

（二）試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件。

1、查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要調好關模壓力，并動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

4、以上步驟都檢查過后再將安全扣桿及頂出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速動作行程要長。

6、在作第一模射出前請再查對以下各項：

①、加料行程有否過長或不足；

②、壓力是否太高或太低；

③、充模速度有否太快或太慢；

④、加工周期是否太長或太短。

⑤、了解產品型腔結構特點，深腔結構或結構較為復雜的模具是否回出現粘模的可能，在最初調試射出前須噴適量的脫模劑，以防止產品粘模。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。

事先做的充份考慮及時的措施必可避免嚴重及昂貴的損失。

7、調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

8、要耐心地等到機器及模具的條件穩定下來，一般要等10分鐘以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。

9、螺桿前進的時間不可短于閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品的性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。

10、合理調整減低總加工周期。

11、把新調出的條件至少運轉10分鐘以至穩定，然后至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。

12、將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

13、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

①尺寸是否穩定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變 化，如不良的溫度控制或油壓控制。

③尺寸的變動是否在公差范圍之內。

14、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

15、記錄且分析數據以作為修改模具及生產條件的需要，且為未來量產時的參考依據。

16、按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可作參考以增加閘口尺寸。

17、各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率，模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

19、檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器（料筒溫度、干燥溫度、模具溫度）等等的不良都會引起加工條件的變動，即使再完善的模具也不能在機器維護不良的條件下發揮良好的工作效率。

20、在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。

21、當模具或原料及色母（色粉）存在問題時，須保留存在問題的樣品，并且此樣品要最能反應出模具或原料及色母（色粉）的問題點。

22、《試模通知單》填寫要求：

①、稱重產品單重和澆口重量，小件產品至少稱重10模取平均值，并填寫在該欄里；

②、如實填寫原料干燥、料筒溫度、熱流道溫度、模具溫調工藝、開鎖模、中子、射膠、保壓、熔膠、松退、托模、操作方式、冷卻及周期時間等相關注塑工藝，如有必要單獨填寫《注塑工藝作業指導書》，以便更為詳細的記錄注塑成型工藝，即應保存所有有助于將來能順利建立相同加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

③、詳細記錄模具、原料、色母（色粉）所存在的問題點；

④、按照要求留取試模樣品及數量，貼好標簽，裝在單獨的包裝箱里，放置在指定區域。⑤、試模人須簽字確認并保留好《試模通知單》，交注塑車間辦公室存檔。

23、將試模過程中產品上的油污及其它雜物擦拭干凈，并作好標示，以便粉料員粉碎及物料的管理。

重慶豪盛模具有限公司