第一篇：壓加新技術 連續鑄軋 演講稿專題

第1頁：我今天主要給大家介紹的是連續鑄軋工藝。

現代冶金工業正向著短流程、節能型、連續化、自動化、高質量方向發展。連鑄作為冶金和軋制成形的中間環節，起到承上啟下的重要作用。

第2頁：隨著連鑄技術的進一步發展，連鑄已不再是一個純粹的冶金和凝固過程，而是在連鑄、凝固的同時伴隨著軋制過程。今天介紹的的連續鑄軋便是這樣的一門新技術。

第3頁:那么，什么是連續鑄軋呢？

直接將金屬熔體“軋制”成半成品帶坯或成品帶材的工藝稱為連續鑄軋。第4頁：它不同于薄板坯連鑄連軋，連鑄連軋實質上就是將薄錠坯的鑄造與熱軋連續進行，第5頁：但其鑄造和軋制是兩道獨立的工序。而連續鑄軋則是將二者合二為一。這種工藝的顯著特點是其結晶器為兩個帶水冷系統的旋轉鑄軋輥，熔體在其輥縫間用2-3s的時間來完成凝固和熱軋兩個過程。第6頁：連續鑄軋技術具有投資省、成本低、流程短等優點，從20世紀50年代以來在鋁帶生產中有著廣泛的應用。該技術可直接鑄軋厚度為幾毫米的近凈形狀帶材，并且鑄軋帶無需熱軋開坯就可冷軋成更薄的帶材或箔材。第7頁：簡單介紹下這種鋁帶鑄軋的情況。1951年美國亨特?道格拉斯(Hunter-Dougalss)公司設計制造成功全球首臺工業生產用雙輥式鋁帶坯連續鑄軋機，使這種技術進人工業化生產階段；

第8頁：1981年中國冶金工業部鋁加工試驗廠(即現在的華北鋁業有限公司的前身)制成?650mm×1600mm雙輥傾斜式鑄軋機，并投入試生產。

第9頁：經過這么多年的發展，鋁合金帶坯的連續鑄軋技術取得了長足進展，但，用其生產鋼鐵材料還只是處于試生產階段。

為什么能廣泛應用于有色金屬而在生產鋼鐵材料上卻遇到很多困難呢？

第10頁：其主要困難是鋼鐵材料的熔點高，邊部質量控制與側封難度大，鑄軋過程中傳熱、凝固復雜等原因。

我們應該相信，隨著煉鋼及相關技術的發展，這種鋼鐵工業中最先進的技術之一正在逐步實現。第11頁：接著介紹下連續鑄軋工藝的基本原理

圖l為一種鋁帶連續鑄軋系統的示意圖。經過精煉處理后的液體金屬，通過流槽進入澆道系統，并控制金屬液面高度。當液體金屬靠本身靜壓力作用，從供料嘴頂端溢出和內部通冷卻水的一對旋轉的鑄軋輥接觸時，在a和a′點立即冷卻形成薄殼。隨著金屬的熱量不斷地被鑄軋輥導出，液體金屬不斷結晶；隨著鑄軋輥向上轉動，在a—a′至b—b′范圍內進行著鑄軋。在b—b′橫截面上，金屬已經完全凝固，接著金屬便進入了固態軋制的狀態。當金屬被軋制至c—c′面時，整個鑄軋過程即告結束。由a—a′面至c—c′面的高度，即為鑄軋區高度。鑄軋區高度是比較小的，大約在30～40mm之內。

第12頁：在這樣短的鑄軋區內要進行正常鑄軋，使液體金屬直接變成較薄的板坯，必須嚴格保證以下兩個條件，即基本條件及熱平衡條件。

鑄軋的基本條件

澆注系統預熱溫度和金屬液面高度

預熱溫度為300℃左右，保溫4h以上。澆注系統預熱溫度是鑄軋的基本條件。金屬液面高度

液穴高度一般為鑄軋區高度的三分之一左右；附加高度為5～10mm 第13頁：影響鑄軋熱平衡條件的有三個工藝參數，即鑄軋溫度、鑄軋速度和冷卻速度。由于時間關系，這里就不做具體介紹了

第14頁： 最后，介紹下，鋁板鑄軋時常出現的缺陷

條痕、孔洞、橫波、白條、黑皮、板面不平、邊部不齊 第15頁：這里給大家介紹下孔洞這種缺陷 在板面出現斷續的穿透或未穿透的表面光亮的孔洞。主要是因為金屬液流供應不足，通常是前箱液面過低，或鑄軋速度過高所致。

一般在立板后一段時間，由于鑄軋速度過高，此種孔洞常常出現。

解決措施：

(1)前箱的液面高度要穩定地控制在－5～－l0mm為宜。

(2)采取降低鑄軋速度的方法。但如鑄軋速度降低到一定程度后仍在板面留有孔洞，則是由于供料嘴中有氧化膜堵塞，需要采取其他措施進行處理。

謝謝大家

第二篇：鑄軋車間工作報告

鑄軋車間工作報告

尊敬的領導、各位職工大家好！

鑄軋車間在08年年初新建了3#、4#兩條生產線，相繼于元月28日、30日立板開始正常生產，車間全年總產量50000噸。在生產部的正確領導和全體員工共同努力下，車間整體工作質量得到了提升，具體表現在以下幾個方面：

一是生產工藝的改進，為了配合公司新產品的開發，在生產期間經過多次摸索總結，車間在原來能生產1系、3003和8011合金的基礎上已能夠生產花紋板厚坯料以及3105合金，這是工藝方面的一個創新和進步。

二是設備方面，經過對鑄咀壓板及底盤的改造，大大縮短了換輥及立板時間，提高了工作效率，換輥由原來的24小時縮短到8小時以內，立板由原來的4小時縮短到現在的2小時，還有對1、2#熔煉爐的換向閥做了調整，提高了天燃氣的利用率，起到節能降耗的作用，另外對爐臺和部分流槽也做了相應改造。

三是車間團隊的建設，通過各項激勵制度以及專業知識的學習，員工素質得到了穩步提升。一年來，車間各項工作取得的全面發展和顯著進步，得以于生產部的正確領導、更得以于我們全體員工的不懈努力和支持。在此，我代表車間領導班子向大家表示深切的敬意和衷心的感謝！

這些成績已經屬于過去，我們要向前看、往高處看，我們要在提煉總結的基礎上，汲取08在安全生產、班組建設、流程優化等

方面一些好的經驗和做法，不斷改進目前我們工作中的薄弱環節，不斷攻克我們工作中將會出現的新問題、新難點。

最后，我對李高峰這件事發表一下看法，他出賣了公司的生產工藝，泄露公司的商業秘密，從道義上講屬于不道德的行為，從法律上講屬于侵犯他人商業秘密罪，除追究行為人的刑事責任外，公司還有權追究李峰承擔違約金10萬元的民事責任。

我們作為公司的一名員工，理應承擔起維護公司利益的責任，樹立“廠興我榮、廠衰我恥”的企業主人翁責任感，敬業樂群，無私奉獻。而絕不能因為個人的一點私利，做出有害公司有害大家的事情。通過李高峰違反公司保密協議規定這件事，我們全體員工一定要吸取教訓，認真執行《公司勞動合同補充協議》的有關規定，愛企業，愛明泰，在工作期間嚴守所接觸到的一切商業秘密，絕不向他人透露我公司的生產工藝、產品特性、操作技術、設備安裝及工作技巧等，以公司高績效贏利為目的，做一個忠實于明泰的好員工。

謝謝大家！

第三篇：鑄軋車間工資分配方案

鑄軋車間工資分配方案

一、概述

鑄軋車間自成立以來，工資分配一直沿用崗位工資加績效工資兩個部分進行分配，存在的問題是崗位工資部分過高，績效工資部分較低，造成工資結算與車間生產相脫節，在一定程度上打擊了員工的工作積極性，還造成部分員工的人浮于事、效率低下，影響了車間的高效生產。

本工資分配方案以車間生產為考核依據，工資結算全部根據定量指標進行考核，可以保證工資分配的科學性和合理性，同時促進車間員工提高工作積極性、激發自身潛力，進而提高車間的生產效率。

二、指導思想

堅持以“以人為本、持續發展”的核心理念為指導，通過新型的工資結算方案實現工資科學合理的結算，以實現車間員工“能者多得、庸者少得、惰者不得”的工資發放機制，在科學化管理方面推進車間現代化管理進程。

三、目的為建立健全車間組織管理體系，完善績效考核管理制度，規范績效考核工作，指導做好車間工資結算工作。同時充分調動員工的的工作積極性和勞動熱忱，進而提高勞動生產率，形成車間工資分配逐步完善的良性機制，特制訂本方案

四、適用范圍

本方案適用于鑄軋車間全體員工的工資考核。

五、機構設置

為保證工資結算工作的有效進行，成立工資結算領導小組：

組長：

副組長：

組員：

領導小組主要負責工資結算標準的制訂和修訂、工資結算方案的審核和批準、工資結算中申訴的處理，工資結算數據信息的向上反饋等。

下設工資結算工作組：

組長：

組員：

工資結算工作組負責工資結算依據中各類生產信息的收集、工資計劃的編制，工資結算方案的具體實施，工資結算結果的發布等。

第四篇：鑄軋車間民主考評制度

為建立健全鑄軋車間管理體系，完善鑄軋車間績效考核制度，規范鑄軋車間末位淘汰管理工作，指導做好鑄軋車間末位淘汰民主評議工作，特制定本制度。

一、概述

本考評制度包括兩個部分，主要包括車間辦公室、機長、班長的民主考評和一般員工的民主考評。車間辦公室、機長、班長的民主考評主要由車間領導、部分車間骨干代表和一般員工代表進行民主考評，在車間月度考評會進行；一般員工的民主考評由所在機組、班組的機長、班長、作業長、爐長、一般員工代表進行民主考評，在班組月度考評會進行。車間辦公室負責評審結果的收集工作，并定期向車間末位淘汰領導小組匯報工作情況。

二、民主考評會程序

1.車間骨干的民主考評

考核人：車間末位淘汰考核領導小組全體、運行班組代表（每班2人）

考核時間：每月3日考核上月工作情況

考核方式：

xiexiebang.com范文網[CHAZIDIAN.COM]

每月3日召開民主考評會，首先由信息統計員根據其上月

第五篇：連鑄連軋課程論文1

概述薄板坯連軋連軋技術在高強度鋼產品方面的應用

摘要：近幾年，薄板坯連鑄連軋生產線在我國得到了迅速的發展，如何利用該技術來生產新的高強度鋼，來滿足社會日益發展的需要成為目前研究的重點。本文簡要介紹一下薄板坯連鑄連軋技術的優勢和常見微合金元素在薄板坯連鑄連軋技術中的應用；綜述了近年我國在利用薄板坯連鑄連軋工藝進行低成本高強度微合金化鋼的研發方面的進展，指出該技術今后的發展方向。關鍵詞：薄板坯連鑄連軋；高強度鋼；優勢；微合金；應用

薄板坯連鑄連軋是近十幾年來世界鋼鐵工業取得的重要技術進步，目前在全球范圍已得到廣泛推廣應用。然而，隨著TSCR流程產能的不斷擴大，國內外市場需求的變化以及與常規連鑄連軋流程板帶產品的競爭，對TSCR流程的板帶產品研發提出了新的挑戰，這就是如何根據新流程的特點不斷研究開發出低成本、高性能的熱軋板帶產品。

又由于微合金化技術是提高鋼材綜合性能的有效的技術措施，于是國內外在這方面做了大量研究，通過對鋼中微合金化元素的固溶、析出、相變組織形成以及板帶力學性能關系的研究，逐步形成了TSCR流程微合金化技術，開發出了一批具有較低成本的高性能、高強度微合金化板帶新產品。薄板坯連鑄連軋技術的優勢

薄板坯連鑄連軋的工藝過程與常規厚板坯連鑄連軋工藝的最大不同在于熱歷史不同。在薄板坯連鑄連軋工藝過程中，從鋼水冶煉、澆鑄到熱連軋板卷成品約為2h，板坯經歷了由高溫到低溫、由γ→α單向變化過程，而常規連鑄連軋工藝中板坯的熱歷史為γ（1）→α,α→γ（2）,γ（3）→α的3次反復相變過程。由于薄板坯和厚板坯連鑄連軋的熱歷史及變形條件與過程不同，決定其再結晶、相變以及第二相粒子析出過程和條件不同，從而對成品板材的組織性能具有不同的影響[ 1]。

拿漣鋼在CS P線上開發的一種低合金高碳高強鋼65Mn來說，所生產的65Mn的碳含量為 0.65％，屈服強度為490MPa，抗拉強度為870MPa，延伸率為18％。所生產的65Mn強度比傳統工藝生 產的65Mn強度提高了約40％—30％。金相檢驗其組織為鐵素體和珠光體，在薄板試樣中發現了納米級珠光體。與傳統生產工藝比較，CSP生產的高碳鋼晶粒更細小。其細小的沉淀析出強化物也能 在試樣中發現[ 2]。

正是由于薄板坯連鑄連軋技術具有傳統工藝所沒有的巨大優勢，使開發新的鋼種出來產生了可能。例如，國內外還未見其關于生產TRIP鋼的報道，如何利用現有的薄板坯連鑄連軋生產線開發TRI P鋼種并使之批量化生產，對鋼鐵企業、汽車工業及其相關行業的發展具有深遠的意義。于浩等人在實驗室條件下模擬薄板坯連鑄連軋工藝試制了600MPa級C—Si—Mn系TRIP鋼，其力學性能檢測及組織分析結果表明，用此工藝生產600MPa級C—Si—Mn系TRI P鋼是可行的[ 3]。

由此可見，薄板坯連鑄連軋技術在開發新鋼種方面具有巨大的潛力。常見微合金元素在薄板坯連鑄連軋技術中的應用

（1）V元素

V微合金化技術是最早應用于薄板坯連鑄連軋流程的微合金化技術。V在奧氏體中固溶度大、析出溫度低、對粗晶奧氏體再結晶的抑制作用小的特點，與薄板坯連鑄連軋流程加熱溫度低、加熱時間短、鑄造粗晶組織直軋的特點相適應，特別是氮含量高的電爐一薄板坯連鑄連軋流程更有利于發揮釩的作用；已開發出屈服強度275～550 MPa級各種用途的低合金高強度鋼；例如馬鋼和安徽工業大學開發的X60管線鋼[ 4]。同時還發現了釩及其碳氮化物在薄板坯連鑄連軋流程上對組織超細化的作用，由此開發出了超細晶高成形性結構鋼。例如珠鋼與鋼鐵研究總院在電爐一薄板坯連鑄連軋流程上采用V—N微合金化技術獲得鐵素體晶粒尺寸3～4μm，屈服強度可達到550 MPa級高成形性結構鋼[ 5]。

（2）Nb元素 Nb微合金化技術在傳統流程中已得到廣泛應用，人們對其在薄板坯連鑄連軋流程上的應用也寄予了厚望。基于大量的試驗研究結果和工業化生產經驗，人們已認識到鈮微合金化技術應用于薄板坯連鑄連軋流程所面臨的混晶和無效Nb的問題，并已找到解決問題的辦法。目前，Nb微合金化技術已較廣泛地應用于薄板坯連鑄連軋流程，采用薄板坯連鑄連軋Nb微合金化技術已開發出系列低合金高強度鋼，包括QSt E34O～46OTM的高強度汽車結構鋼、X52～X70的管線鋼以及石油套管用鋼J55、馬鋼開發了低合金高強度鋼Q460D、邯鋼開發了汽車大梁板H510等。

（3）Ti元素

由于Ti微合金鋼強度波動大、性能不穩定的問題，Ti微合金化技術在傳統流程上沒有得到廣泛應用，受此影響基于薄板坯連鑄連軋流程的Ti微合金化技術的研究一直無人問津。最近，珠鋼與北京科技大學合作，以Ti為微合金化元素，在普通集裝箱板SPA—H的基礎上，開發出組織和性能良好的屈服45O～700MPa級高強耐候鋼系列產品[ 6]。

（4）B元素

隨著薄板坯連鑄連軋技術 的廣泛應用，人們逐步認識到薄板坯連鑄連軋流程生產的熱軋板卷組織細化、強度偏高，不適于用做冷軋原料的特點，受在傳統流程上向低碳鋁鎮靜鋼加入微量B能夠實現晶粒粗化的經驗的啟發，開始研究薄板坯連鑄連軋B微合金化技術。目前，人們已對B粗化鐵素體晶粒、降低強度的機理有了清楚的認識，并普遍用B微合金化的方法解決薄板坯連鑄連軋冷軋原料強度偏高的問題，已批量生產出冷軋原料用鋼SPHC、SPHD和SPHE。

同時，為完善薄板坯連鑄連軋微合金化技術，我們需重點從以下幾個方面著手：①深入研究上面四種常見元素在連鑄連軋技術中對鋼組織和性能的影響；②加強基于薄板坯連鑄連軋流程的復合微合金化技術的研究，特別是薄板坯連鑄連軋流程各種微合金元素的耦合作用，豐富和拓展薄板坯連鑄連軋微合金化技術；③充分發揮薄板坯連鑄連軋微合金化技術的特點，開發低成本地生產各類高性能的低合金高強度鋼的生產技術，進而建立低成本高性能鋼的技術體系。利用薄板坯連鑄連軋技術開發的高強度鋼種

（1）高強、超高強耐候鋼

高強耐候鋼主要用于車輛、橋梁和集裝箱等的制造，屬于高附加值的鋼材。因同時要求高強度、高耐蝕性以及良好成形性和焊接性能，故對其冶金工藝控制要求很高。國內已有多家TSCR企業研制開發出高強及超高強耐候鋼板帶系列產品，其屈服強度在450～700MPa 級，不僅相對成本較低，而且具有良好的綜合性能。就拿廣州珠鋼同北京科技大學合作開發的鋼來說吧，在SPA—H普通耐候鋼成分的基礎上，添加成本最低的微合金元素Ti，通過合理調整化學成分、優化熱連軋及控冷工藝，控制組織細化和析出強化，從而生產出性能良好的Ti微合金化高強及超高強耐候鋼系列產品，屈服強度在450～700MPa級[ 6]。其冶金成分特是不添加價高的Nb，V，Mo等合金元素，采用添加微量的合金元素Ti(Ti含量質量分數為0.04％ ～0.13％)通過優化控制熱連軋及冷卻卷取工藝參數，使鋼中形成大量彌散分布的納米析出粒子，從而形成強烈的析出強化效果，使鋼的強度達到高強和超高強。

（2）低碳貝氏體超高強鋼

利用TSCR線采用微合金化技術可以生產屈服強度600 MPa和700 MPa級低碳貝氏體超高強鋼，這類超高強鋼主要用于制造高空作業車、起重機吊臂等工程機械，以達到減輕結構重量的作用。表1為在本鋼的TSCR線上研究開發出的600 MPa和700 MPa級低碳貝氏體超高強鋼的力學性能[ 7]。

表1 本鋼TSCR線上生產的600 MPa和700 MPa級低碳貝氏體超高強鋼的力學性能。

由表1可見，低碳貝氏體超高強鋼的屈服強度在655～845MPa，抗拉強度在720～870MPa，伸長率在15.5％～22％，鋼板具有良好的塑性和強韌性。鋼的微觀組織由均勻細小的B+F構成，B組織約占50％(體積分數)。

（3）高強汽車結構用鋼

近年，在我國的一些TSCR線上研究開發出Nb，V，Ti單一微合金化或復合微合金化技術，生產汽車大梁板或輪輞、輪輻用熱軋高強汽車用鋼。其中，生產汽車大梁板多采用低碳(c≤0.20％)+Nb微合金化技術生產。表2為邯鋼、珠鋼及馬鋼CSP線，本鋼FTSR線和濟鋼ASP線開發生產的510 L汽車大梁板的冶金成分范圍[ 8-13]，表3為板材的力學性能。

表2 TSCR線開發生產微合金化5IOL鋼的成分范圍(w/％)

表3 TSCR線開發生產微合金化5IOL鋼的力學性能

從表2冶金成分看，前三個企業的510L均采用Nb微合金化，Nb含量≤0.045％，而后兩者(馬鋼和珠鋼)采用更經濟、成本更低的微量Ti處理(Ti≤0.03％)。從表3力學性能來看，鋼板的抗拉強度在520～605MPa，均達到或明顯超過51OL的強度要求，并且均具有較高的強韌性、良好的塑性和成形性能[ 8-13]。

在珠鋼CSP線上，采用V微合金化開發出屈服強度550 MPa級高強汽車板。表4為 V微合金化汽車用鋼的主要化學成分，表5為其力學性能。化學成分設計采用低碳(C=0.05％)添加微合金元素V(0.12％)[ 14]，鋼板組織為超細晶組織，晶粒尺寸3—4 μm。隨板厚不同，屈服強度范圍在590～625 MPa，并具有良好的成形性能。該熱軋汽車板主要用于制造物流貨運用半掛車車體結構件。

表4 V微合金化汽車用鋼的主要化學成分

表5 V微合金化鋼的主要力學性能和組織

包鋼CSP線采用低成本的成分設計，C≤0.07％，Si≤0.40％，Mn≤1.6％，P≤0.015％，S≤0.00 5％通過熱軋工藝控制開發出DP540MPa級熱軋雙相鋼。其屈服強度為355～460MPa，抗拉強度540～645MPa，延伸率28.0％～38.5％，該雙相鋼主要用于制造轎車及卡車車輪、汽車橫梁和縱梁等[ 15]。

（4）冷沖壓用鋼

目前我國已建成14條TSCR線，絕大多數建有冷軋和退火線，并在轉爐后建有RH處理爐，用以生產汽車和家電用冷軋深沖板。開發生產超深沖IF(無間隙原子)鋼多采用Ti或Ti+Nb微合金化成分設計，有的企業在生產DQ級沖壓板時為了降低熱軋板的強度，采用加 B微合金化處理。

馬鋼CSP線和本鋼FTSR線的IF鋼化學成分和成形性能[ 7,16]見表6和7。均采用Ti微合金化處理，冷軋退火或熱鍍鋅后的板材具有良好的成形性能，可用于汽車內板成形件。

表6 馬鋼CSP線和本鋼FTSR線的IF鋼化學成分

表7 馬鋼CSP線和本鋼FTSR線的IF鋼成形性能

（5）高性能管線鋼

管線鋼、石油套管用鋼是薄板坯連鑄連軋微合金化產品開發生產的另一重要方向。根據TSCR線的工藝特征，國內外已研究開發出X46，X52，X60，X65，X70，X80等多種級別的石油天然氣用管線鋼以及J55石油套管用鋼。

例如本鋼和唐鋼的FTSR線以及包鋼的CSP線開發生產的X65管線鋼[ 17-19]，成分設計均采用微量Nb+V+Ti復合微合金化方式，鋼板的力學性能均超過X65級別標準，并具有良好的強韌性。鋼板的典型顯微組織為鐵素體+珠光體+針狀鐵素體。

近年，在鞍鋼和濟鋼的中薄板坯連鑄連軋線ASP上也相繼開發出高級別管線鋼X70和X80。在成分設計上，鞍鋼2150ASP線開發生產的X70采用C—Mn—Mo—Nb系(其中C=0.03％～0.06％，Nb=0.06％～0.08％，Mn≤1.70％)；X80采用C—Mn—Mo—Cr—Nb系(其中C=0.02％～0.05％，Nb=0.07％～0.11％，Mn≤1.90％)，適當添加Cu，Ni等元素，工藝上采用潔凈鋼冶煉、連鑄技術、熱裝軋制技術和熱機械軋制技術，保證板材具有良好的強韌性匹配和良好的抗HIC性能。X70鋼的組織特征為針狀鐵素體，X80鋼的組織特征為在針狀鐵素體中分布大量細小的M／A島組織[ 20]。濟 4 鋼1700ASP線開發生產X70管線鋼的合金成分設計采用Nb+Ti，Nb+V+Ti和 Nb+V+Ti+Mo3種微合金化方案，由此得到的組織分別為鐵素體+珠光體(晶粒尺寸4～10μm)、細小的鐵素體+珠光體(晶粒尺寸6～8μm)、鐵素體+貧珠光體+針狀鐵素體(晶粒尺寸5～8μ m)。鋼板的強度和韌性值隨復合微合金化種類的增加而提高，屈強比和塑性值相差不大[ 21]。結語

目前，薄板坯連鑄連軋微合金化技術體系的框架已形成、各類微合金鋼的產品結構已基本建立隨著薄板坯連鑄連軋技術更廣泛地推廣應用，基于薄板坯連鑄連軋流程的各類微合金化技術的基礎研究將進一步深化、系統化、將會發現更多的不同于傳統流程的特殊規律，各類微合金化鋼的生產技術將進一步完善、產品范圍將進一步拓展、產品性能將進一步提高，薄板坯連鑄連軋微合金化技術的發展將進一步豐富和發展微合金化技術、增強薄板坯連鑄連軋技術的競爭力，為鋼鐵工業產品結構調整和技術進步作出更大的貢獻。

參考文獻

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