第一篇：連鑄連軋課程論文6

連鑄連軋技術

題目： 薄板坯連鑄連軋技術及高強度微合金鋼

產品開發

學

院: 專

業: 學

號: 學生姓名: 指導教師: 日

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摘 要

薄板坯連鑄連軋工藝的生產流程有別于傳統工藝流程。由于連鑄薄板坯沒有經過α-γ和γ-α 和這兩個相變過程，因而導致軋前奧氏體晶粒粗大，不利于產品的組織細化和性能提高。另外，因軋前奧氏體中微合金元素的溶解量相對較高，故而軋后的沉淀強化效果較強。通過優化道次變形量、軋制速度、軋制溫度、冷卻速率和卷取溫度等工藝參數可得到綜合性能優良的微合金高強度的帶鋼產品。

關鍵詞：薄板坯；連鑄連軋；微合金化；高強度鋼；工藝參數

1．引言

薄板坯連鑄連軋生產寬帶鋼是80年代末開發成功的一項短流程工藝。該工藝能縮短生產周期、節約能源、提高鋼材收得率和生產率、降低基建和生產費用、減少占地面積和操作人員；因而受到冶金界的青睞。但近年來的實踐和研究結果表明，用薄板坯連鑄連軋技術產的微合金高強度鋼仍存在一些影響產品質量的問題，如：原始組織細化不足，晶粒尺寸分布不均勻以及存在中心偏析和帶狀組織等。

本文歸納了薄板坯連鑄連軋的典型工藝（CSP）—（Compact Strip Production）工藝的特點，分析了存在的問題，探討了對其進行技術改進和提高微合金高強度鋼產品質量的途徑。

2薄板坯連鑄連軋工藝技術

世界上第一條薄板坯連鑄連軋生產線即采用了CSP技術，它于1989 年由美國紐柯公司的克拉福茲維爾廠建成并投入使用。該工藝設備包括漏斗型結晶器、立彎式連鑄機、輥底式隧道均熱爐及5-6機架連軋機。鋼水經連鑄機鑄成50-70mm厚的薄板坯，進入均熱爐勻熱，再經高壓水除鱗后進入熱連軋機組軋制，然后冷卻后成卷，從鋼水澆鑄到成品離線僅需1.5小時。如圖1。

圖1 薄板坯連鑄連軋設備圖

薄板坯連鑄連軋工藝以生產低碳鋼為主，其工藝過程與傳統連鑄-熱軋工藝相比，冶金差異顯著，因而得到的組織有所不同。因薄板坯厚度減薄，它在結晶器內的冷卻速率遠遠大于傳統的板坯，其二次、三次枝晶更短，某些試驗已經證明，枝晶間距已由230mm厚板坯的90-230μm 減小到50mm厚板坯的50-120μm。

2.1 CSP工藝技術(Compact Strip Production)CSP工藝也稱緊湊式熱帶生產工藝。CSP生產工藝流程一般為：電爐或轉爐煉

鋼→鋼包精煉爐→薄板坯連鑄機→剪切機→輥底式隧道加熱爐→粗軋機(或沒有)→均熱爐(或沒有)→事故剪→高壓水除鱗機→小立輥軋機(或沒有)→精軋機→輸出輥道和層流冷卻→卷取機。

2．2 ISP工藝技術(Inline Strip Production)ISP工藝也稱在線熱帶鋼生產工藝。ISP生產線的工藝流程一般為：電爐或轉爐煉鋼→鋼包精煉→連鑄機→大壓下量初軋機→剪切機→感應加熱爐→克日莫那爐→熱卷箱→高壓水除鱗機→精軋機→輸出輥道和層流冷卻→卷取機。

2.3 FTSR工藝技術(Flexible Thin Slab Rolling)FTSR工藝(Flexible Thin Slab Rolling)被稱之為生產高質量產品的靈活性薄板坯軋制工藝。FTSR工藝流程一般為：電爐或轉爐煉鋼→鋼包精煉→薄板坯連鑄機→旋轉式除鱗機→剪切機→輥底式隧道式加熱爐→二次除鱗機→立輥軋機→粗軋機→保溫輥道→三次除鱗裝置→精軋機→輸出輥道和帶鋼冷卻段→卷取機。

2.4 CONROLL工藝技術

CONROLL工藝是奧鋼聯工程技術公司開發的用于生產不同鋼種的連鑄連軋生產工藝。CONROLL工藝流程為：常規連鑄機→板坯熱裝(或直接)進步進梁式加熱爐→帶立輥可逆粗軋機→精軋機架→輸出輥道和層流冷→卷取機。

2.5 QSP工藝技術

QSP技術是日本住友金屬開發出的生產中厚板坯的技術，開發的目的在于提高鑄機生產能力的同時生產高質量的冷軋薄板。QSP工藝生產流程一般為：電爐或轉爐煉鋼→鋼包精煉爐→薄板坯連鑄機→剪切機→輥底式隧道加熱爐→立輥軋邊機→粗軋機→高壓水除鱗機→精軋機→卷取機。

2.6 TSP工藝技術(Tippins-Samsung Process)傾翻帶鋼新技術，簡稱TSP。TSP工藝流程一般為：電弧爐(AC或DC）或轉爐煉鋼→鋼包精煉→薄板坯連鑄機→步進式加熱爐→高壓水除鱗機→立輥軋邊機→單機架斯特克爾軋機→層流冷卻→卷取機。

2.7 CPR工藝技術(Casting Pressing Rolling)

CPR工藝即鑄壓軋工藝，用于生產厚度小于25mm的合金鋼和普碳鋼熱軋帶材。它利用澆鑄后的大壓下(60%的極限壓下量)，僅使用一組軋機，最終可生產厚度為6.0mm的薄帶卷，也可生產低碳鋼、管線鋼、鐵素體和奧氏體不銹鋼及高硅電工鋼等。該生產線包括一臺連鑄機、一臺感應爐、除鱗機、一臺四輥軋機。工藝流程示意為：電爐或轉爐煉鋼→鋼包精煉爐→薄板坯鑄壓軋→感應加熱爐→旋轉

式高壓水除鱗機→精軋機→層流冷卻→卷取機。

3Ti微合金化高強耐候鋼系列產品開發與應用

高強耐候鋼的開發，主要技術路線是晶粒細化和沉淀強化。微合金化在細化晶粒的同時，還能提供可觀的沉淀強化效果，鋼中常用的微合金元素有Nb、V和Ti。珠鋼根據集裝箱和汽車行業對高強耐候鋼的需求，結合珠鋼電爐薄板坯連鑄連軋流程產品組織和性能的特點，通過Ti微合金化技術，合理調整化學成分、優化熱連軋工藝及冷卻工藝，開發出綜合性能優良、屈服強度450—700 MPa級的高強鋼系列產品。其主要生產工藝流程為：原料一電爐冶煉一鋼包精煉一薄板坯連鑄一均熱一熱連軋一層流冷卻一卷取。

珠鋼高強耐候鋼主要在集裝箱、載重汽車等物流運輸、工程機械制造行業應用。應用結果表明，高強耐候鋼在零部件沖壓、焊接和組裝成形等工序都表現出性能穩定、強度較高，具有良好的加工成形性能，滿足工業制造工藝的要求；同時實現了減輕重量、提高運輸效率、降低運輸成本的目的[4]-[7]。

3.1 CSP廠生產鈮微合金化低合金高強度鋼的工藝

Nb微合金化對熱機械工藝是必不可少的。它能起強烈的奧氏體加工硬化作用，并像Mn那樣可以降低奧氏體向鐵素體轉變的溫度，因此具有強烈的晶粒細化作用。晶粒細化為其它強化機制的應用打下了基礎和提供了關鍵的前提條件。Nb微合金化還有促進貝氏體組織的形成和析出強化作用。

CSP廠生產的Nb微合金HSLA鋼范圍很廣，覆蓋了屈服強度至700MPa的可成形熱軋薄板鋼。強度高至X70的API鋼種可以大規模生產。更高強度的微合金熱軋鋼和耐酸性氣體的管線鋼正在開發當中。薄板坯連鑄和直軋工藝生產的Nb微合金鋼具有均勻的細晶粒微觀組織，有很高水平的強度、塑性和韌性，滿足標準的要求。CSP廠生產的熱軋帶鋼在不同工業領域都有廣泛的應用[8]。

3.2 釩微合金化技術——坯連鑄連軋高強度鋼

20世紀60年代發展起來的V、Ti、Nb微合金化技術，以其顯著的技術經濟優勢，在世界范圍內獲得了廣泛的應用。微合金化技術的發展對鋼鐵工業的進步起到了巨大的推動作用，有入把它稱為20世紀鋼鐵工業領域最突出的物理冶金成就之一。在V、Ti、Nb三種微合金化元素中，般認為V主要是通過沉淀強化來提高鋼的強度。

研究結果表明，為充分發揮V的沉淀強化作用，含釩鋼中增氮是十分必要的。含釩鋼中增氮。通過利用廉價的氮元素，優化了釩的析出，顯著提離沉淀強化效

累，達到節約釩熙用量，降低成本的目的。釩氮鋼中V(CN)在奧氏體中析出，起到晶內鐵素體核心作用，明顯細化鐵素體晶粒。釩在貝氏體中的析出起到明顯強化作用，提高了貝氏體的強度。釩氮徽合金化技術在高強度鋼筋、非調質鋼、薄板坯連鑄連軋高強度帶鋼等產品中獲得廣泛應用。

薄板坯連鑄連軋工藝與傳統熱軋帶鋼工藝存在很大差異。首先，薄板坯連鑄連軋工藝因其近終形和快速凝固的特點，包晶區成分的鋼(C含量0．07％-0．15％范圍)無法采用此工藝生產，而這一成分范圍恰恰是傳統HSLA鋼的典型成分。為了適應工藝條件的要求，薄板坯連鑄連軋技術生產的高強度鋼大多采用低碳含量設計(低于0．07％C)。其次，傳統的高強度熱軋帶鋼主要采用了Nb微合金化技術，通過對含Nb鋼的控軋控冷依靠晶粒細化和沉淀強化來提高鋼的強度。但對薄板坯連鑄連軋工藝。含Nb鋼因鑄坯裂紋問題造成了生產上的困難，這一問題至今仍未能得到很好的解決。另外，國際上薄板坯連鑄連軋生產線主要采用電爐工藝來冶煉。電爐鋼中較高的氮含量(80-100ppm)不僅加劇了含Nb鋼連鑄坯形成橫向裂紋的傾向，而且由于NbCN在奧氏體內的析出，減弱了Nb的細化晶粒效果并降低Nb的強化作用。針對薄板坯連鑄連軋工藝的上述特點，其合金設計的原理必須作出相應的調整。V-N微合金化技術的發展為高強度薄板坯連鑄連軋產品的開發開辟了一條有效的途徑。目前，國際上針對薄板坯連鑄連軋工藝開發的系列HSLA鋼采用V-N微合金化的技術路線。

屈服強度為350-550 MPa級的薄板坯連鑄連軋高強度鋼均采用了低碳(

4工藝參數對組織性能的影響

對低碳微合金鋼來說，薄板坯連鑄連軋最終組織為晶粒細小的鐵素體和少量珠光體組織 其中還分布有合金元素的碳氮化合物沉淀，整個工藝過程的每一個環節都會影響最終材料的組織和性能，下面對各種工藝參數的影響作簡單歸納

4.1板坯加熱溫度

薄板坯在鑄后進入隧道式加熱爐，其目的是使鑄坯達到一定的溫度，并保持溫度均勻一致，為隨后的開坯粗軋作準備，此均熱爐的溫度對板坯中合金元素的均勻分布，減少偏析有一定作用。但板坯加熱溫度的最大影響還是對粗軋段的熱變形，再結晶過程和晶粒長大的作用，以及間接對連軋機組的軋制以前，關于板坯加熱溫過程和組織變化產生的影響度對組織和性能影響的研究，大多是針對再

加熱厚板坯工藝的。其結果說明，過高的板坯加熱溫度特別是超過晶粒粗化溫度很多時，會引起最終鐵素體和珠光體組織的粗化并降低低溫韌性。但對鋼的強度影響不大，至于厚板坯加熱溫度的這種影響是否適用于薄板坯連鑄連軋，還有待進一步探討。

4.2軋制溫度

直接軋制材料出現組織不均勻的原因不僅是由于未經過α-γ和γ-α的相變過程而保持了粗大的奧氏體晶粒而且軋制時奧氏體再結晶行為的變化也是很重要的。在粗軋階段應有足夠高的開軋溫度和大的變形量，使奧氏體晶粒發生再結晶。細化晶粒但是溫度過高也會使再結晶后的晶粒長大，一般認為，盡量在發生再結晶的較低溫度區域開軋能獲得最細的再結晶奧氏體晶粒。

4.3道次規程

傳統板坯生產的熱帶一般是將厚板坯軋制到成品厚度，而薄板坯連鑄連軋的板坯是從50-70mm軋到成品厚度，前者的總壓下率相當于后者的3-5倍，兩者的顯著差異必然會影響產品質量。為了獲得具有良好力學性能的細化鐵素體晶粒必須在γ-α相變之前使奧氏體組織盡可能細化 提高相變前的奧氏體位錯密度 促進鐵素體形核。因此，合理的安排道次規程是非常重要的。

在直接軋制工藝過程中，由于開始時是在較粗大的奧氏體晶?；A上進行熱變形，單位體積內可再結晶形核的奧氏體有效晶界面積較少。此外，合金元素對再結晶的阻礙比冷裝工藝時大，因此，為了得到完全的再結晶細晶組織，需要比冷裝工藝更高的加工溫度和更大的變形量，已有實驗結果證明Nb-Ti微合金鋼熱直接軋制工藝的總變形量不足60%時，因粗大奧氏體晶粒的淬硬性強，會有大量貝氏體產生。

4.4冷卻速度

提高冷卻速率可以有效細化晶粒這是因為，首先，提高冷卻速率會降低奧氏體向鐵素體轉變的溫度，減少珠光體的體積并細化相變鐵素體組織從而改善強韌性。顯著提高低溫沖擊性能，其次，提高冷卻速率促使細小的VCN和NbCN在鐵素體中沉淀，有效地起到沉淀強化的作用。但是，冷卻速率過高時也會因增加游離態氮和形成貝氏體而使韌性一般來說，冷卻速率控制在10-30℃可得降低到最好的強韌性結合.為了避免產生貝氏體和馬氏體，必須嚴格控制冷卻停止溫度 提高冷卻停止溫度 對最終鐵素體晶但會降低屈服強度，提高材料的粒尺寸的影響不大韌性，戈拉庭廠對HLSA80鋼的控制軋制研究結果表明，冷卻停止溫度應高于500℃ 并且板材溫度超過640℃時冷卻速率應為35℃/s，板材溫度低于640℃時，應降低冷卻速率。

5.結語

（1）薄板坯連鑄連軋時，連鑄板坯在凝固后高溫直接入爐并緊跟著進行帶鋼連軋，此時，微合金元素在奧氏體中的溶解量，相對于傳統工藝較高，軋后在鐵素體中以碳氮化合物的形式析出，能充分起到沉淀強化的作用。

（2）直接軋制工藝的連鑄薄板坯沒有經過α-γ和γ-α這兩個相變過程，軋前奧氏體晶粒粗大，但由于鑄坯冷卻速率遠大于傳統的鑄坯，其枝晶較短。（3）盡量在再結晶的較低溫度區域開軋能獲得最佳韌性，終軋溫度一般控制在再結晶停止溫度以下。

（4）由于直接軋制工藝熱變形開始時存在較粗大的奧氏體晶粒，單位體積內可再結晶形核的奧氏體有效晶界面積較少，且合金元素對再結晶的阻礙比冷裝工藝時大，因此需要加大道次壓下量以細化奧氏體晶粒，為了保證再結晶的充分行 連軋機組軋制的前幾個道次可以采用較大壓下量。

（5）合理控制冷卻速率和卷取溫度，以保證材料的最終組織和性能，一般情況下，采用的10-30℃/s冷卻速率可得到最佳的強韌性結合。

參考文獻

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第二篇：連鑄連軋課程論文1

概述薄板坯連軋連軋技術在高強度鋼產品方面的應用

摘要：近幾年，薄板坯連鑄連軋生產線在我國得到了迅速的發展，如何利用該技術來生產新的高強度鋼，來滿足社會日益發展的需要成為目前研究的重點。本文簡要介紹一下薄板坯連鑄連軋技術的優勢和常見微合金元素在薄板坯連鑄連軋技術中的應用；綜述了近年我國在利用薄板坯連鑄連軋工藝進行低成本高強度微合金化鋼的研發方面的進展，指出該技術今后的發展方向。關鍵詞：薄板坯連鑄連軋；高強度鋼；優勢；微合金；應用

薄板坯連鑄連軋是近十幾年來世界鋼鐵工業取得的重要技術進步，目前在全球范圍已得到廣泛推廣應用。然而，隨著TSCR流程產能的不斷擴大，國內外市場需求的變化以及與常規連鑄連軋流程板帶產品的競爭，對TSCR流程的板帶產品研發提出了新的挑戰，這就是如何根據新流程的特點不斷研究開發出低成本、高性能的熱軋板帶產品。

又由于微合金化技術是提高鋼材綜合性能的有效的技術措施，于是國內外在這方面做了大量研究，通過對鋼中微合金化元素的固溶、析出、相變組織形成以及板帶力學性能關系的研究，逐步形成了TSCR流程微合金化技術，開發出了一批具有較低成本的高性能、高強度微合金化板帶新產品。薄板坯連鑄連軋技術的優勢

薄板坯連鑄連軋的工藝過程與常規厚板坯連鑄連軋工藝的最大不同在于熱歷史不同。在薄板坯連鑄連軋工藝過程中，從鋼水冶煉、澆鑄到熱連軋板卷成品約為2h，板坯經歷了由高溫到低溫、由γ→α單向變化過程，而常規連鑄連軋工藝中板坯的熱歷史為γ（1）→α,α→γ（2）,γ（3）→α的3次反復相變過程。由于薄板坯和厚板坯連鑄連軋的熱歷史及變形條件與過程不同，決定其再結晶、相變以及第二相粒子析出過程和條件不同，從而對成品板材的組織性能具有不同的影響[ 1]。

拿漣鋼在CS P線上開發的一種低合金高碳高強鋼65Mn來說，所生產的65Mn的碳含量為 0.65％，屈服強度為490MPa，抗拉強度為870MPa，延伸率為18％。所生產的65Mn強度比傳統工藝生 產的65Mn強度提高了約40％—30％。金相檢驗其組織為鐵素體和珠光體，在薄板試樣中發現了納米級珠光體。與傳統生產工藝比較，CSP生產的高碳鋼晶粒更細小。其細小的沉淀析出強化物也能 在試樣中發現[ 2]。

正是由于薄板坯連鑄連軋技術具有傳統工藝所沒有的巨大優勢，使開發新的鋼種出來產生了可能。例如，國內外還未見其關于生產TRIP鋼的報道，如何利用現有的薄板坯連鑄連軋生產線開發TRI P鋼種并使之批量化生產，對鋼鐵企業、汽車工業及其相關行業的發展具有深遠的意義。于浩等人在實驗室條件下模擬薄板坯連鑄連軋工藝試制了600MPa級C—Si—Mn系TRIP鋼，其力學性能檢測及組織分析結果表明，用此工藝生產600MPa級C—Si—Mn系TRI P鋼是可行的[ 3]。

由此可見，薄板坯連鑄連軋技術在開發新鋼種方面具有巨大的潛力。常見微合金元素在薄板坯連鑄連軋技術中的應用

（1）V元素

V微合金化技術是最早應用于薄板坯連鑄連軋流程的微合金化技術。V在奧氏體中固溶度大、析出溫度低、對粗晶奧氏體再結晶的抑制作用小的特點，與薄板坯連鑄連軋流程加熱溫度低、加熱時間短、鑄造粗晶組織直軋的特點相適應，特別是氮含量高的電爐一薄板坯連鑄連軋流程更有利于發揮釩的作用；已開發出屈服強度275～550 MPa級各種用途的低合金高強度鋼；例如馬鋼和安徽工業大學開發的X60管線鋼[ 4]。同時還發現了釩及其碳氮化物在薄板坯連鑄連軋流程上對組織超細化的作用，由此開發出了超細晶高成形性結構鋼。例如珠鋼與鋼鐵研究總院在電爐一薄板坯連鑄連軋流程上采用V—N微合金化技術獲得鐵素體晶粒尺寸3～4μm，屈服強度可達到550 MPa級高成形性結構鋼[ 5]。

（2）Nb元素 Nb微合金化技術在傳統流程中已得到廣泛應用，人們對其在薄板坯連鑄連軋流程上的應用也寄予了厚望。基于大量的試驗研究結果和工業化生產經驗，人們已認識到鈮微合金化技術應用于薄板坯連鑄連軋流程所面臨的混晶和無效Nb的問題，并已找到解決問題的辦法。目前，Nb微合金化技術已較廣泛地應用于薄板坯連鑄連軋流程，采用薄板坯連鑄連軋Nb微合金化技術已開發出系列低合金高強度鋼，包括QSt E34O～46OTM的高強度汽車結構鋼、X52～X70的管線鋼以及石油套管用鋼J55、馬鋼開發了低合金高強度鋼Q460D、邯鋼開發了汽車大梁板H510等。

（3）Ti元素

由于Ti微合金鋼強度波動大、性能不穩定的問題，Ti微合金化技術在傳統流程上沒有得到廣泛應用，受此影響基于薄板坯連鑄連軋流程的Ti微合金化技術的研究一直無人問津。最近，珠鋼與北京科技大學合作，以Ti為微合金化元素，在普通集裝箱板SPA—H的基礎上，開發出組織和性能良好的屈服45O～700MPa級高強耐候鋼系列產品[ 6]。

（4）B元素

隨著薄板坯連鑄連軋技術 的廣泛應用，人們逐步認識到薄板坯連鑄連軋流程生產的熱軋板卷組織細化、強度偏高，不適于用做冷軋原料的特點，受在傳統流程上向低碳鋁鎮靜鋼加入微量B能夠實現晶粒粗化的經驗的啟發，開始研究薄板坯連鑄連軋B微合金化技術。目前，人們已對B粗化鐵素體晶粒、降低強度的機理有了清楚的認識，并普遍用B微合金化的方法解決薄板坯連鑄連軋冷軋原料強度偏高的問題，已批量生產出冷軋原料用鋼SPHC、SPHD和SPHE。

同時，為完善薄板坯連鑄連軋微合金化技術，我們需重點從以下幾個方面著手：①深入研究上面四種常見元素在連鑄連軋技術中對鋼組織和性能的影響；②加強基于薄板坯連鑄連軋流程的復合微合金化技術的研究，特別是薄板坯連鑄連軋流程各種微合金元素的耦合作用，豐富和拓展薄板坯連鑄連軋微合金化技術；③充分發揮薄板坯連鑄連軋微合金化技術的特點，開發低成本地生產各類高性能的低合金高強度鋼的生產技術，進而建立低成本高性能鋼的技術體系。利用薄板坯連鑄連軋技術開發的高強度鋼種

（1）高強、超高強耐候鋼

高強耐候鋼主要用于車輛、橋梁和集裝箱等的制造，屬于高附加值的鋼材。因同時要求高強度、高耐蝕性以及良好成形性和焊接性能，故對其冶金工藝控制要求很高。國內已有多家TSCR企業研制開發出高強及超高強耐候鋼板帶系列產品，其屈服強度在450～700MPa 級，不僅相對成本較低，而且具有良好的綜合性能。就拿廣州珠鋼同北京科技大學合作開發的鋼來說吧，在SPA—H普通耐候鋼成分的基礎上，添加成本最低的微合金元素Ti，通過合理調整化學成分、優化熱連軋及控冷工藝，控制組織細化和析出強化，從而生產出性能良好的Ti微合金化高強及超高強耐候鋼系列產品，屈服強度在450～700MPa級[ 6]。其冶金成分特是不添加價高的Nb，V，Mo等合金元素，采用添加微量的合金元素Ti(Ti含量質量分數為0.04％ ～0.13％)通過優化控制熱連軋及冷卻卷取工藝參數，使鋼中形成大量彌散分布的納米析出粒子，從而形成強烈的析出強化效果，使鋼的強度達到高強和超高強。

（2）低碳貝氏體超高強鋼

利用TSCR線采用微合金化技術可以生產屈服強度600 MPa和700 MPa級低碳貝氏體超高強鋼，這類超高強鋼主要用于制造高空作業車、起重機吊臂等工程機械，以達到減輕結構重量的作用。表1為在本鋼的TSCR線上研究開發出的600 MPa和700 MPa級低碳貝氏體超高強鋼的力學性能[ 7]。

表1 本鋼TSCR線上生產的600 MPa和700 MPa級低碳貝氏體超高強鋼的力學性能。

由表1可見，低碳貝氏體超高強鋼的屈服強度在655～845MPa，抗拉強度在720～870MPa，伸長率在15.5％～22％，鋼板具有良好的塑性和強韌性。鋼的微觀組織由均勻細小的B+F構成，B組織約占50％(體積分數)。

（3）高強汽車結構用鋼

近年，在我國的一些TSCR線上研究開發出Nb，V，Ti單一微合金化或復合微合金化技術，生產汽車大梁板或輪輞、輪輻用熱軋高強汽車用鋼。其中，生產汽車大梁板多采用低碳(c≤0.20％)+Nb微合金化技術生產。表2為邯鋼、珠鋼及馬鋼CSP線，本鋼FTSR線和濟鋼ASP線開發生產的510 L汽車大梁板的冶金成分范圍[ 8-13]，表3為板材的力學性能。

表2 TSCR線開發生產微合金化5IOL鋼的成分范圍(w/％)

表3 TSCR線開發生產微合金化5IOL鋼的力學性能

從表2冶金成分看，前三個企業的510L均采用Nb微合金化，Nb含量≤0.045％，而后兩者(馬鋼和珠鋼)采用更經濟、成本更低的微量Ti處理(Ti≤0.03％)。從表3力學性能來看，鋼板的抗拉強度在520～605MPa，均達到或明顯超過51OL的強度要求，并且均具有較高的強韌性、良好的塑性和成形性能[ 8-13]。

在珠鋼CSP線上，采用V微合金化開發出屈服強度550 MPa級高強汽車板。表4為 V微合金化汽車用鋼的主要化學成分，表5為其力學性能?；瘜W成分設計采用低碳(C=0.05％)添加微合金元素V(0.12％)[ 14]，鋼板組織為超細晶組織，晶粒尺寸3—4 μm。隨板厚不同，屈服強度范圍在590～625 MPa，并具有良好的成形性能。該熱軋汽車板主要用于制造物流貨運用半掛車車體結構件。

表4 V微合金化汽車用鋼的主要化學成分

表5 V微合金化鋼的主要力學性能和組織

包鋼CSP線采用低成本的成分設計，C≤0.07％，Si≤0.40％，Mn≤1.6％，P≤0.015％，S≤0.00 5％通過熱軋工藝控制開發出DP540MPa級熱軋雙相鋼。其屈服強度為355～460MPa，抗拉強度540～645MPa，延伸率28.0％～38.5％，該雙相鋼主要用于制造轎車及卡車車輪、汽車橫梁和縱梁等[ 15]。

（4）冷沖壓用鋼

目前我國已建成14條TSCR線，絕大多數建有冷軋和退火線，并在轉爐后建有RH處理爐，用以生產汽車和家電用冷軋深沖板。開發生產超深沖IF(無間隙原子)鋼多采用Ti或Ti+Nb微合金化成分設計，有的企業在生產DQ級沖壓板時為了降低熱軋板的強度，采用加 B微合金化處理。

馬鋼CSP線和本鋼FTSR線的IF鋼化學成分和成形性能[ 7,16]見表6和7。均采用Ti微合金化處理，冷軋退火或熱鍍鋅后的板材具有良好的成形性能，可用于汽車內板成形件。

表6 馬鋼CSP線和本鋼FTSR線的IF鋼化學成分

表7 馬鋼CSP線和本鋼FTSR線的IF鋼成形性能

（5）高性能管線鋼

管線鋼、石油套管用鋼是薄板坯連鑄連軋微合金化產品開發生產的另一重要方向。根據TSCR線的工藝特征，國內外已研究開發出X46，X52，X60，X65，X70，X80等多種級別的石油天然氣用管線鋼以及J55石油套管用鋼。

例如本鋼和唐鋼的FTSR線以及包鋼的CSP線開發生產的X65管線鋼[ 17-19]，成分設計均采用微量Nb+V+Ti復合微合金化方式，鋼板的力學性能均超過X65級別標準，并具有良好的強韌性。鋼板的典型顯微組織為鐵素體+珠光體+針狀鐵素體。

近年，在鞍鋼和濟鋼的中薄板坯連鑄連軋線ASP上也相繼開發出高級別管線鋼X70和X80。在成分設計上，鞍鋼2150ASP線開發生產的X70采用C—Mn—Mo—Nb系(其中C=0.03％～0.06％，Nb=0.06％～0.08％，Mn≤1.70％)；X80采用C—Mn—Mo—Cr—Nb系(其中C=0.02％～0.05％，Nb=0.07％～0.11％，Mn≤1.90％)，適當添加Cu，Ni等元素，工藝上采用潔凈鋼冶煉、連鑄技術、熱裝軋制技術和熱機械軋制技術，保證板材具有良好的強韌性匹配和良好的抗HIC性能。X70鋼的組織特征為針狀鐵素體，X80鋼的組織特征為在針狀鐵素體中分布大量細小的M／A島組織[ 20]。濟 4 鋼1700ASP線開發生產X70管線鋼的合金成分設計采用Nb+Ti，Nb+V+Ti和 Nb+V+Ti+Mo3種微合金化方案，由此得到的組織分別為鐵素體+珠光體(晶粒尺寸4～10μm)、細小的鐵素體+珠光體(晶粒尺寸6～8μm)、鐵素體+貧珠光體+針狀鐵素體(晶粒尺寸5～8μ m)。鋼板的強度和韌性值隨復合微合金化種類的增加而提高，屈強比和塑性值相差不大[ 21]。結語

目前，薄板坯連鑄連軋微合金化技術體系的框架已形成、各類微合金鋼的產品結構已基本建立隨著薄板坯連鑄連軋技術更廣泛地推廣應用，基于薄板坯連鑄連軋流程的各類微合金化技術的基礎研究將進一步深化、系統化、將會發現更多的不同于傳統流程的特殊規律，各類微合金化鋼的生產技術將進一步完善、產品范圍將進一步拓展、產品性能將進一步提高，薄板坯連鑄連軋微合金化技術的發展將進一步豐富和發展微合金化技術、增強薄板坯連鑄連軋技術的競爭力，為鋼鐵工業產品結構調整和技術進步作出更大的貢獻。

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第三篇：連鑄連軋及人工智能技術課程總結報告

連鑄連軋及人工智能技術課程總結報告

本課程主要講述了連鑄坯的熱送熱裝技術、CSP連鑄連軋工藝與傳統工藝的區別與優勢，薄板坯連鑄連軋、CSP產品特征，還有熱軋板帶無頭軋制、半無頭軋制技術的設備、優點、應用現狀和發展趨勢；之后講述了什么是人工智能技術，人工智能技術包括的具體內容，以及在連鑄連軋工藝中的應用現狀及前景。通過本課程的學習深入了解了CSP工藝過程及人工智能技術，以及人工智能技術在連鑄連軋中的應用潛能。下面從學習的先后順序進行本課程的分析、歸納和總結。

其一，從CSP工藝與傳統工藝的比較可以看出，CSP工藝的流程短且緊湊通暢、設備相對簡單、占地面積少、設備成本低、生產效率高、生產比較穩定，而最大的不同在于熱歷史：在CSP工藝中，板坯經歷了由γ→α轉變的單向變化過程，而傳統板坯的熱歷史為γ（1）→α，α→γ（2），γ（2）→α過程，熱歷史、變形條件與過程的不同決定其再結晶、相變以及第二相粒子析出過程、狀態和條件的不同，從而使板坯的組織性能不同。在CSP生產線中，精軋機組與均熱爐緊密銜接，具有大壓下和高剛度軋制等特點，采用軋制潤滑技術和先進的板形厚度控制技術；直通式輥底隧道爐可保證坯料頭尾無溫降差；層流快速冷卻可保證薄板在長度及寬度方向上溫度均一，有利于相變細化和組織強化。CSP工藝具有超薄規格板坯軋制的能力，經輥底爐均熱和升溫的薄板坯溫度可達1100-1150℃，板坯厚度達到1.4mm。CSP工藝還具有鐵素體型鋼種的軋制能力，像低碳鋼、微碳鋼、超低碳鋼和無間隙原子鋼等，該技術的關鍵在于粗軋與精軋之間要有強力冷卻系統。

其二，介紹了半無頭軋制的工藝特點及連鑄連軋低碳鋼的組織與力學性能。半無頭軋制應用于第二代薄板坯連鑄連軋生產線中，其特點是可消除穿帶、甩尾過程中因頭尾無張力而導致的頭尾厚度、凸度和板形不良等缺陷；提高軋輥壽命；避免薄規格板坯的“漂浮”等。其關鍵技術有采用動態CVC軋機、動態PC軋機、等；采用動態變規格軋制技術；均勻軋輥磨損專用設備和技術；在卷取機前設置高速滾筒式飛剪；靠近末架精軋機近距離設置輪盤式卷取機；優化鑄坯長度和拉坯速度；采用工藝潤滑等。采用CSP工藝生產的低碳鋼強度高、塑性好，成品板材晶粒細小均勻，氧化物、硫化物夾雜尺寸細小。

其三，講解了熱軋板帶無頭軋制、半無頭軋制技術的現狀和發展趨勢，主要闡述了無頭軋制技術的發展，熱帶無頭軋制技術、無頭軋制的中間坯連接技術（主要講述了感應加熱連接技術與北科大康永林教授自主研發的模壓齒成形連接法）、板厚、板形和品質控制技術、無頭軋制技術的應用、CSP生產薄規格半無頭軋制技術等。

其四，講授了人工智能技術的概念、產生與發展、涵蓋的基本內容及研究途徑，重點講述了人工智能技術在軋制中的應用。人工智能是研究、開發用于模擬、延伸和擴展人的智能的理論、方法、技術及應用系統的一門新的技術科學。軋制中的人工智能技術與傳統方法的不同在于它避開了過去那種對軋制過程深層規律的無止境的探求，轉而模擬人腦來處理那些實實在在發生了的事情，它不是從基本原理出發，而是以事實和數據作依據，來實現對過程的優化控制。目前人工智能中的專家系統是應用最活躍、最有成效的一個研究領域。它是一種具有特定領域內大量知識和經驗的程序系統，它應用人工智能技術、模擬人類專家求解問題的思維過程求解領域內的各種問題。例如，工字鋼孔型設計專家系統、熱軋鋼材組織和性能預測及控制專家系統、帶鋼厚度偏差診斷與監控專家系統等；還有神經網絡、模糊理論及協同智能系統在軋制中的應用也日益受到人們的關注。其中神經網絡是一個具有高度的超大規模連續時間動力學系統，在處理非線性結構性問題方面顯示了突出優點。

通過本課程的學習讓我對CSP工藝及人工智能技術在連鑄連軋過程中的應用有了比較全面且深刻的認識。雖然我的研究領域是鑄造工藝，但科學都是相通的，相信在這門課所展現給我的一些現代科學與傳統工業的完美結合會對我以后的研究大有啟發。

第四篇：安工大連鑄連軋知識點

連鑄連軋部分知識點

1、連鑄生產工藝對連鑄設備的要求：

1）必須適合高溫鋼水由液態變成液固態，又變成固態的全過程； 2）必須具有高度的抗高溫，抗疲勞強度的性能和足夠的強度； 3）必須具有較高的制造和安裝精度，易于維修和快速更換，充分冷卻和良好的潤滑等。

2、連鑄流運行軌跡將連鑄機分為哪幾種？簡述每種機型的特點？

1）立式連鑄機、立彎式連鑄機、弧形連鑄機、橢圓形連鑄機和水平連鑄機。2）A、立式連鑄機：此鑄機坯殼冷卻均勻，且不受彎曲矯直作用，故不宜產生內部和表面裂紋，有利于夾雜物上浮，但其設備高度大，操作不方便，投資費用高，設備維護及事故處理難，鑄坯斷面和定長及拉速受限，并且鑄坯因鋼水靜壓力大，板坯股肚變形較突出。B、立彎式連鑄機：鑄機的中間包，結晶器，導輥，引錠桿沿垂線分布。拉矯機切割機沿水平布置，澆注和冷卻凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被頂彎90°，進入彎曲段，在水平方向出坯，它的鑄機高度比立式下降，運輸方便，可適合較長定尺的要求，但由于增加了一次彎曲和矯直，一造成裂紋。C、弧形連鑄機：分為單點矯直弧形連鑄機，多點矯直弧形連鑄機，直結晶器弧形連鑄機。a）單點矯直弧形連鑄機：優點：高度比立式、立彎式低，故設備重量輕，投資費用低，安裝和維修方便，鋼水對鑄坯的靜壓力小，可減少因股肚造成的內列和偏析，有利于提高拉速改善鑄坯質量。缺點：鋼水凝固過程中，非金屬夾雜物有向弧內聚焦的傾向，一造成鑄坯內部雜物分布不均勻。b）多點矯直弧形連鑄機：優點：固液界面變形率降低鑄坯帶液芯矯直時，不產生內部裂紋，有利于提高拉速。c）直結晶器弧形連鑄機優點：具有立式的優點，有利于大型夾雜物的上浮及鋼中夾雜物的平均分布，比立彎式高度更高，建設費用低。缺點：鑄坯外弧側坯殼受拉伸，兩相區易造成裂紋缺陷，設備結構復雜，檢修，維修難度大。D、橢圓形連鑄機：其優點是高度較弧形大大減小，鋼水靜壓力低，鑄坯股肚量小，內部裂紋中心偏析得到改善，投資節約20%----30%（比弧形）。但結晶器內鋼水中的夾雜物幾乎無上浮機會，故對鋼水要求嚴格。E、水平連鑄機：其優點是設備高度最低，鋼水物二次氧化，鑄坯質量得到改善，不受彎曲及矯直作用，有利于防止裂紋，設備維護簡單，事故處理方便，但中間包和結晶器 連接處的分離較貴，結晶器和鑄坯間潤滑困難，拉坯時結晶器不振動，適合小坯量，多種澆注，200mm以下方坯，圓坯，特殊鋼。

3、連鑄連軋的定義：由連鑄機生產出來的高溫無缺陷坯，不需要清理和再加熱（但需經過短時均熱和保溫處理）而直接軋制成材，這樣把“鑄”“軋”直接連成一條生產線的工藝流程就稱為連鑄連軋。

4、連鑄和連軋緊湊聯結的方法：連鑄坯熱裝、直接軋制。連鑄坯熱裝工藝是指連鑄機生產的鋼坯不經過冷卻，在熱狀態下卷入加熱爐加熱，然后進行軋制的方法。連鑄坯直接軋制工藝是指鑄機出來的高溫鑄坯不再經過加熱或只對邊棱進行輕度的補充加熱就直接送往軋機軋制成材。

5、連鑄連軋的優點：1）簡化生產工藝流程，生產周期短； 2）占地面積少； 3）固定資產投資少； 4）金屬的收得率高； 5）鋼材性能好； 6）能耗少； 7）工廠定員大幅降低； 8）勞動條件好，易于實現自動化。

6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制； 2）鑄坯斷面影響； 3）鑄坯厚度影響； 4）結晶器導熱能力的限制； 5）速度對鑄質的影響； 6）鋼水過熱度的影響；7）鋼種的影響。

7、二冷區包括：足輥段、支撐導向段和扇形段。

二冷區冷卻方式：1）干式冷卻；2)水噴霧冷卻；3）水—氣噴霧冷卻（效果最好）。

8、倒錐度：為了減少氣隙，加速鋼水的傳熱和坯殼生長，通常結晶器的下口斷面比上口斷面小。倒錐度過小會導致坯殼過早脫離銅壁產生氣隙，降低冷卻效果，或使結晶器的坯殼厚度不夠產生拉漏事故；倒錐度過大容易導致坯殼與結晶器銅壁之間的擠壓力過大從而加速銅壁的磨損。

9、結晶器滿足要求：1）結構簡單重量輕；2）良好的導熱性和水冷條件； 3）應做上下往復運動并加潤滑劑； 4）結晶器有足夠的剛度，以免影響鑄坯質量。

10、結晶器震動方式：同步式、負滑脫式、正弦振動式

11、結晶器調寬方法：1）停機變寬； 2）平移變寬； 3）轉動加平移變寬（最具代表性）。

12、立式軋邊機中立輥的基本形狀：1）平輥； 2）錐形輥； 3）帶平或凸槽的底表面的孔型輥；4）帶斜槽底表面的孔型輥。

13、軋制調寬中特殊的輥型法：1）扇貝形軋輥增寬； 2）具有交錯輥環的軋輥增寬； 3）具有中部凸出塊的軋輥增寬； 4）具有可變環型凸出塊的軋輥增寬錐形輥增寬； 5）大凸度輥增寬； 6）錐形輥增寬。

14、短錘頭調寬壓力機分為：1)起—停式調寬壓力機； 2)連續式調寬壓力機； 3)搖動式調寬壓力機。特點：1)起停式條款壓力機：工件在工作中保持靜止，定位精確，夾持輥可以防止板坯和彎曲；2)連續式條款壓力機：對工件的壓縮與工作的前進是同步的，作業周期短，效率高，工作連部表面質量高； 3)搖動式條款壓力機：以上兩個優點結合。

15、長錘頭壓力機對板坯減寬時通常需要一個行程。

16、軋件調寬過程中易出現的失穩情況：板坯的傾翻、板坯的翹曲。板坯的傾翻預防辦1）用孔型輥或帶底腔的錐度輥來防止脫分； 2）采用傾斜立輥防止板坯升高。

板坯翹曲預防辦法：1）中心支撐，兩端支撐，三點支撐； 2）采取防止下彎的措施； 3）把兩個立輥斜置。

17、減少調寬切量的方法：1）利用凸形板坯法； 2）潤滑軋制法； 3）后推板坯軋制法； 4）凸形斷面軋制法； 5）利用可變孔形尺寸軋制法； 6）板坯端部預成型法。

18、軋制過程瞬時速度變化的影響因素：1）軋制規格對速度的影響；2）換輥對速度的影響； 連鑄過程瞬時速度變化的影響因素：1）中間包液面高度變化對拉速的影響； 2）水口通流截面變化對拉速的影響；3）鋼溫變化對拉速的影響； 4）過渡過程對坯料的處理。

19、熱帶軋制中采用的保溫罩系統：絕熱保溫罩，反射保溫罩，逆輻射保溫罩（保溫效率最高）。20、連鑄坯在線保溫技術：1）為了保證鑄坯達到剪切機前，液芯完全凝固，應該知道該冶金長度，為了保證拉速，適應軋制需要，增加結晶器的長度； 2）軟二冷，進入矯直機的溫度應保證在1000℃以上； 3）鑄坯被切斷后，利用高速輥道運輸，或采用保溫輥道運輸，降低溫度損失； 4）鑄坯邊角散熱快，采?。ㄑa）加熱措施。

21、連鑄坯熱送熱裝特點：1）節能效果顯著；2）提高了爐子的加熱能力； 3）提高了成材率；4）縮短了生產周期；5）降低爐子的熱效率。

22、連鑄坯的質量概念包括： 1）鑄坯潔凈度；2）鑄坯表面質量；3）鑄坯內部質量；4）鑄坯斷面形狀。連續鑄坯表面質量決定于鋼水在結晶器的凝固過程；鑄坯內部質量主要決定于鋼水在二冷區的凝固過程。

23、連鑄夾雜物形成顯著特征： 1）連續遞加速度快，夾雜物長大機會少，尺寸小，不易上??； 2）連鑄多了中間包，鋼液與大氣、熔渣接觸時間長，易被污染； 3）模鑄鋼錠夾雜多集中在頭尾部，通過切頭尾可減輕夾雜物危害，而連鑄僅靠切頭尾難以解決問題。

24、星狀裂紋形成原因：主要是因結晶器的銅滲入鋼液所致，鑄坯在少許應力作用下晶間即會發生斷裂。預防措施：采用鍍Cr、Ni結晶器。（較薄時采用鍍Cr較厚時采用鍍Ni）

25、表面縱向裂紋發生在板坯那個部位？形成原因？

答：主要發生在板坯寬面中央位置及內部。原因：初生坯殼厚度不均勻，在薄的地方應力集中，當應力超過坯殼抗拉強度時產生縱向裂紋。

26、表面橫向裂紋發生的原因：ALN沿晶界析出所致。

27、液面結殼：液面結殼就好像浮在結晶器保護渣層下邊，鋼水表面之上，當它與坯殼的凝 固層接觸時，就融在坯殼表皮層上冰一起被拉入結晶器之中。

凹坑：鑄坯表面粗糙形成了鑄坯表面出現皺紋，嚴重的呈現出山谷狀的凹陷。

重皮：對于橫向凹陷，由于沿拉坯方向收到結晶器摩擦力的作用，很容易產生橫裂紋。如果這時有鋼水滲漏出來，遇到結晶器壁若能重新凝固，就形成所謂的重皮。

28、內裂紋形成的三階段：1）拉伸力作用到凝固界面； 2）造成柱狀晶間開裂； 3）偏析元素富集的鋼液填充到開裂的空隙小。

29、鼓肚變形：是連鑄工藝過程的一種特有現象，它是由于鑄坯已經凝固的坯殼受到了內部鋼水的靜壓力作用，使兩個支撐輥之間的坯殼寬面向外凸起。鑄坯鼓肚量大小的影響因素：1）鑄坯橫斷面的尺寸與形狀； 2）鋼水靜壓力； 3）支持輥的間距； 4）凝固的坯殼的厚度； 5）鋼的高溫彈性模數； 6）坯殼的溫度； 7）拉速。

減小鼓肚的措施：1）降低連鑄機的高度； 2）二冷區采用小輥距、密排列、鑄機由上到下輥距應由密到疏； 3）支持輥要嚴密對中； 4）加大二冷區冷卻強度； 5）防止支持輥的冷卻變形，板坯的支持輥最好選用多節輥。

30、連鑄保護渣三層結構：由下到上 → 熔渣層；過渡層（燒結層）；粉渣層。

31、薄板坯連鑄機浸入式水口要求：1）與結晶器銅板間需有一定的間隔，以保證不凝鋼； 2）水口直徑大小能提供足夠的鋼水流量； 3）水口應有足夠的壁厚，以使其有較長的使用壽命； 4）浸入式水口的內部與外部形狀，尤其是開口的布置和配置，決定了結晶器內鋼水的流向和鋼液的形狀，以及注入結晶器后引起的功能配置。

32、對薄板坯結晶器要求：1）結晶器應具有良好的導熱性和鋼性； 2）重量要輕，以減少振動時的慣性力； 3）內表面耐磨性和耐腐蝕性要好且不應該出現結晶器的銅滲入到鋼液之中的問題； 4）結晶器結構要簡單，以利于制造和維護

34、薄板坯連鑄保護渣的名稱及特點：

名稱：1）是否發熱：分為發熱渣和絕熱保護渣；2）外形：粉渣，實心顆粒和空心顆粒渣； 3）從基料來看：混合型，預溶型和燒結型渣；4）是否含氟：有氟渣和無氟渣。

特點：1）絕熱保溫；2）隔絕空氣，防止鋼水二次氧化； 3）凈化鋼渣界面，吸附鋼液中夾雜物；4）潤滑凝坯殼并改善傳熱； 5）充填坯殼與結晶器之間氣隙，改善結晶器傳熱條件。

35、電磁攪拌技術的作用：1）明顯的提高鑄坯質量；2）改善了晶體結構； 3）提高了一冷端的冷卻效率；4）中心碳偏析也顯著減少。

36、液芯壓下技術的定義：是在鑄坯出結晶器下口后，對其坯殼施加壓力加工，此時液芯仍保留在其中。就是在液芯末端以前對鑄坯施以壓縮加工。

注意事項：液芯壓下厚度必須小于產生裂紋的最大壓下值，壓下后的疊加應變低于產生裂紋的臨界應變，最好在上部扇形段完成壓下，且不要集中在很短的區域。

37、薄板坯連鑄連軋生產中常用三種加熱爐，那種占地面積大、最簡單、技術最新？ 1）隧道式輥底加熱爐（CSP、FTSR）：加熱段、均熱段、緩沖段、出料端。優缺點：使用最多，可靠性強，工藝順暢，使用靈活，占地面積過大，生產線過長，維護費用高（耐熱輥的定期更換）。2）感應加熱（ISP）：是在加熱爐中采用排列在輥道上的一組感應線圈實行加熱技術。優缺點：較長的緩沖時間，可靈活調整加熱溫度和深度，占地小，新技術不成熟，維護困難，投資相對大。3）步進梁式加熱爐（CONROLL）： 優缺點：最簡單，技術成熟，投資少，使用維修費用低，易掌握，對鑄坯單位重量有限制（單重增大、爐子過寬導致投資增多）。

38、薄板坯軋制有必要采用升速軋制嗎？

答：沒必要，因為對連鑄連軋來說受拉坯速度和連續條件的限制，終渣速度一般都不能超過12m/s，由于同步升速軋制技術來恒定軋制溫度的速度條件是大于10-12m/s，固沒必要用同步加速技術來控制軋件首尾溫差。

39、半無頭軋制：就三將幾塊中間坯焊接在一起然后通過精軋機進行連續軋制。鐵素體軋制：軋體在進入精軋機之前，就應該完成r-α的相變。

40、相同條件下在連鑄板坯和連鑄方坯的溫度散失：連鑄方坯散失大。

41、連鑄坯內弧凝固前沿上出現裂紋的可能性大，還是外弧凝固前沿出現的可能性大？ 答：內弧凝固前沿可能性大。

1、連鑄連軋：1）由連鑄機生產出來的高溫無缺陷坯，不需要清理和在加熱（但需進過短時均熱和保溫處理）而直接軋制成材，這樣把“鑄”“軋”直接連成一條生產線的工藝流程就稱為連鑄連軋； 2）分為：液芯軋制法和凝固太軋制法； 3）突出優點是使鑄坯熱量得到充分利用； 4）必要條件：無缺陷坯的生產技術和在線、離線協調一致性。連鑄機：完成連續鑄鋼所需的成套設備（包括鋼包、中間包、結晶器、扇形段、引錠桿及切割系統等）。

2、生產工藝：模鑄：鋼錠---軋制或鍛壓---鋼坯---軋制---鋼材。連鑄：鋼坯---軋制---鋼材。

3、連鑄機按鑄坯的運行軌跡分為：立式、立彎式、弧形、橢圓形和水平連鑄機。（按斷面大小和形狀分為板坯、大方坯、放板坯復合式、圓坯、導行坯和薄板坯連鑄機等）。4、1）澆注溫度：指中間包內鋼水的溫度。2）對澆鑄的要求：溫度而適當的溫度，不得過高或過低，要有一定的過熱度才能保證澆鑄的順利進行；均勻鋼包內上下溫度偏低，導致中間包內鋼水的溫度兩頭低，中間高，不易控制澆鑄，因此要求鋼水溫度上下盡量均勻。3）拉坯速度：單位時間內通過鑄機鋼水的重量。4）提高澆注速度的限制因素：a）澆鑄過程的穩定性；b）鑄坯的質量保證； c）提高澆鑄速度時拉坯的速度相應提高，軋機的軋制速度也相應做出改變。5、1）一次冷卻：鋼水在結晶器內冷卻。作用：確保鑄坯在結晶器內形成一定厚度的出生坯殼。結晶器冷卻水流動方式：低進高出。2）二次冷卻：出結晶器的鑄坯字連鑄機二冷段進行冷卻過程。作用：對帶有液芯的鑄坯實施噴水冷卻，使其完全凝固以達到拉坯過程的均勻冷卻。

6、結晶器的震動要求：1）震動方式能有效的防止因坯殼的連接而造成的拉漏事故； 2）震動參數有利于改善鑄坯表面質量，形成表面光滑的鑄坯； 3）震動機構能準確的、實現圓弧軌跡，不產生過大的加速引起的沖擊和擺動；4）設備結構：制造，安裝，維護方便，便于事故處理，傳動系統有足夠的安全儲備。

7、鼓肚量：板坯寬面中心凸起的厚度與邊緣厚度之差。

8、連續鑄鋼：把高溫鋼液連續不斷地澆鑄成具有一定斷面開關和一定尺寸規格鑄坯的生產 工藝過程。

9、連鑄坯分為：板坯、方坯、圓坯、異形坯。

10、熱連鑄機組設備通常包括：步進式連續加熱爐、高壓水除磷裝置、粗軋機、飛剪、精軋機組、卷取機、層流冷卻裝置、廢品收集設備和各種運輸輥道。

11、鋼液凝固成型：1）模鑄----獲得鋼錠----鋼坯；2）連鑄---鋼坯

12、連鑄比：指連鑄合格坯產量占鋼總產量的百分比。

13、鑄坯斷面的選擇原則：1）根據軋材所需的壓縮比確定； 2）連鑄機生產能力和煉鋼，能力合理匹配；3）適合連鑄工藝要求； 4）根據軋機組成，軋材品種和規格確定。

14、連鑄機機型的選擇原則： 1）滿足鋼種和斷面規格的要求：全弧形應用最多，直結晶，多點矯直次之； 2）滿足鑄坯質量要求：①鑄坯裂紋及中心偏析；②鑄坯的純凈度；③節省建設投資，源于各種新技術，理想的機型應為設備高度低，鋼水靜壓力小，這樣可以簡化輥列設計。多點和橢圓比弧形設計有所增加

15、連鑄機的高度關系：立式>立彎式>弧形>橢圓形>水平式

16、連鑄機機型的確定：1）全弧連鑄機（小型材，小方坯，線坯）； 2）普碳鋼，結構鋼和低合金鋼的方坯，板坯選全弧形，多點，和橢圓形連鑄機； 3）高純凈度，質量要求嚴格的鋼種采用直結晶

17、壓力機調寬的優點：1）成材率高，壓力機調寬有控制頭尾形狀的功能，夾尾形狀得以優化，板坯變形均勻，魚尾大大減輕，切損大大減小；2）調寬能力大； 3）調寬效率高； 4）寬度精度高； 5）降低能耗。

18、鋼水溫度過高的危害：1）出結晶器時坯殼過薄，容易漏鋼；2）鋼水對耐火材料的侵蝕加快，易導致鑄流失控降低澆鑄安全性；3）易增加非金屬，影響板坯內的質量； 4）鑄坯柱狀晶發達； 5）中心偏析嚴重。

19、鋼水溫度過低的危害：1）容易發生水口堵塞，導致澆鑄中斷；2）鑄坯表面容易產生結疤，夾渣，裂紋等式缺陷；3）非金屬夾渣物不易上浮，影響斜坯質量

20、軋制過程的熱傳遞：1）熱輻射引起的溫降；2）熱對流引起的溫降；3）水冷引起的溫降；4）向工作輥和輥道熱傳導引起的溫降；5）力學加工和摩擦引起的溫降

21、保溫罩的作用：通過保持較高的中間料的環境溫度而使熱輻射速度降低絕熱保溫罩，效率低，逆輻射保溫罩高，反射保溫罩，效率低，清潔難。

22、連鑄設備的組成：1）主體設備：澆鑄設備、拉坯矯直設備、切割設備。2）輔助設備：出坯及精整設備，工藝性設備，自動控制與測量儀表。

23、連鑄機潔凈度評價：鋼水進結晶器的各環節總氧量。

24、影響連鑄潔凈度的因素：1）機型； 2）連鑄操作； 3）耐火材料質量。

25、提高鑄坯潔凈度的措施：1）無渣出鋼； 2）選擇合適的精煉處理方法； 3）采用無氧化澆鑄技術； 4）充分發揮中間包冶金凈化技術； 5）選用優質耐火材料； 6）充分發揮結晶器的作用；7）采用電磁攪拌技術，控制鑄流運動。

26、角部縱向裂紋：由于結晶器窄邊錐度與寬邊方向上的坯殼收縮量不一致所致。

27、橫向裂紋：鋼坯處在高溫脆性區；改善措施：提高結晶器的振動頻率；降低液面波動程度，降低N2和Al的含量；避開高溫脆性區。

28、液面結殼產生的原因是：液面附近溫度低，加之鋼水不活動，因此浸入式水口側孔角度對此有絕對性影響。

29、深振痕：結晶器上下振動時，在鑄坯表面形成周期性的和拉坯方向垂直的振動的痕跡。振痕谷部會產生缺陷，危害成品質量。

30、表面氣泡（和皮下氣泡）：1）露出表面的稱為表面氣泡，潛伏在表面下邊又靠近表面的稱為皮下氣泡；2）形成原因：凝固過程中，鋼中O、H、N、C等元素在凝固界面富集，當其生成CO、H2、N2等氣體總壓力大于鋼水靜壓力和大氣壓力之和時，即有氣泡產生； 3）措施：控制鋼中的總氣體含量。

31、保護渣行為： 注意：隨著保護渣連續的被帶出結晶器，要持續，分批的像結晶器中添加新保護渣，各渣層必須有符合實際需要的厚度，以保證保護渣的使用效果。

作用：1）絕熱保溫；2）隔絕空氣，防止鋼水二次氧化；3）凈化鋼渣界面，吸附鋼液中 的夾雜物； 4）潤滑凝固坯殼并改善凝固傳熱；5）充填坯殼與結晶器間的氣隙，改善結晶器傳熱。組成：1）基料部分；2）輔助材料；3）熔速調節劑。

性能：1）熔化溫度：指保護渣熔化達到一定流動性的溫度；2）熔化速度：指一定質量的

試樣在測定溫度下完全熔化所需時間；3）粘度：直接影響到熔渣吸收氧化物夾雜的速度和潤滑鑄坯的效果，根據鋼種鑄坯斷面，拉速等確定合適的粘度；4）表面張力：是影響鋼渣分離，液渣吸收夾雜物并使之從鋼中排出的重要參數。

32、對保護渣潤滑行為的影響因素： 1）降低保護渣熔化溫度、粘度，可以增加液態摩擦區域，降低鑄坯所受摩擦力； 2）澆鑄溫度越高液體摩擦區域越大，熔渣的摩擦力越小，但對于高拉速而言，應采取低溫澆鑄的工藝思想；對一定熔化溫度和粘度的保護渣，隨著拉坯速度的提高液態潤滑區增大； 3）結晶器振幅、頻率、倒錐度增大，液體摩擦力增大；拉坯速度一定時降低結晶器的振幅和振動頻率可以減小鑄坯所受摩擦力； 4）隨著波形偏移率的增大，正滑脫液體摩擦力逐漸減小，負滑脫液體摩擦力增大；選用合適的波形偏移率的非正弦波振動方式是實現高拉速的一個重要的工藝措施。

第十章 薄板坯連鑄技術

1、近終型連鑄技術：澆鑄接近最終產品形狀和尺寸的澆鑄方式。

2、分類：薄板坯連續帶鋼/坯連鑄、薄板鋼連鑄。

3、主要條件：1）具備高溫無缺陷板坯的生產技術；2）連鑄機具有板坯在線調寬技術； 3）煉鋼、連鑄機、熱軋機操作高度穩定。

4、薄板坯連鑄連軋技術特點： 1）工藝器簡化、設備減少、生產線短； 2）生產周期短； 3）節約能源，提高成材率； 4）更有利于生產薄帶和超薄帶鋼。

5、實現薄板坯連鑄連軋工藝的技術關鍵是薄板坯連鑄，其中連鑄機的結晶器是關鍵。

6、典型的薄板坯連鑄連軋棱柱中的CSP、FTSR、CONROLL薄板坯連鑄機均為立彎型，ISP連鑄機為弧形。最廣泛的是弧形連鑄機。

7、結晶器的形狀特點：1）結晶器上口面積的增大，使結晶器形成了漏斗型形狀； 2）使博坯殼運動阻力增加； 3）鑄坯表面形成橫裂缺陷； 4）振動機構實施小振幅、高振頻的振動裝置。

8、結晶器的發展趨勢：上口面積加大，在斷面上廣泛采用鼓肚形上口，合理的倒錐度，以及浸入式水口的配套使用，合理的上口形狀有利于浸入式水口的插入及保護渣的熔化，從而改善鑄坯表面質量。

9、新型保護渣：提高坯殼與結晶器之間的潤滑效果，就需要能適應高拉速的保護渣。特點：采用熔點和黏度都更低的，且流動性更好的渣系。中空顆粒保護渣，具有能在坯殼和連鑄機結晶器間形成可控的穩定的渣膜的特點，發揮其潤滑和吸附的作用。

10、電磁制動的作用：限制鋼流速度，降低液面流動。

11、高壓水除磷技術的必要性：薄板坯表面積大，不及時清除氧化鐵皮，會與軋輥在高溫下接觸，不僅損毀軋輥，常因軋制速度遠高于澆鑄速度而將氧化鐵皮軋入。除磷裝置有高壓水，旋轉高壓水多種類型。除磷機可以多點布置，加熱爐前，粗軋機前，精軋機后。

12、液芯壓下： 優點：1）鑄坯厚度減薄，表面質量及平整度好，減輕鑄坯中的偏析； 2）改善鑄坯中心的疏松和細化晶粒方面也有顯著效果； 3）減少精軋機架數，縮短連鑄機和連軋機之間的距離，減少加熱裝置的長度； 4）不會產生漏鋼； 5）提高鑄坯質量，進一步降低能耗； 6）采用自動控制的設備，實現自動調整扇形段輥值來實現準確的輕壓下操作。

13、無頭軋制：從加熱爐出來的鋼坯，經除磷機去除氧化鐵皮，然后其頭部與前一根已經進入粗軋機的鋼坯尾部在運動中經過閃光對焊結成一體，從而形成不間斷地軋制。半無頭軋制：就是將幾塊中間坯焊接在一起，然后通過精軋機進行連續軋制。半無頭軋制的優點：1）有利于生產超薄帶鋼和寬而薄的帶鋼，拓寬產品大綱； 2）穩定軋制條件以利于產品質量； 3）消除了與穿帶和甩尾有關的麻煩； 4）顯著提高了軋機的作業效率和金屬收得率； 5）避免了常規連軋機組無頭軋制工藝的投資和焊接質量問題。實現半無頭軋制的關鍵設備：軋機后部配備的專業高速飛剪，高速通板裝置，兩臺告訴地下卷取機

14、長錘頭壓力機作用：1）可以提供真正的矩形板坯；2）進行板坯減寬。

15、壓力機調寬優點：1）成材率高； 2）調寬能力大； 3）調寬效率高； 4）調寬精度高；5）降低能耗。

16、脫矩：傾翻發生的時候，將產生非矩形板邊橫斷面形狀，即所謂脫矩。

17、翹曲：板坯橫向失去穩定性稱為翹曲。條件：減寬量超過最大允許減寬量。防止翹曲系統：中心支撐、兩端支撐、三點支撐。

18、板坯端部預成型法：火焰切割、軋輥壓邊、壓縮。

19、連鑄連軋法軋制時鑄坯溫度不同分為液芯（半凝固態）軋制法和凝固態軋制法。

20、影響板邊橫斷面形狀因素：1）水平軋制時產生的軋制接觸區中的摩擦； 2）變形區的幾何形狀。

補充

1、目前連鑄機車間有兩種布置形式：橫向布置和縱向布置。

2、臺數：凡是共用一個鋼包澆鑄一流或多流鋼坯的一套連續鑄鋼設備稱一臺連鑄機。

3、連鑄機規格：aRb-c：a – 機數，為1可??；R—機型為弧形或橢圓形連鑄機；b—連鑄機的圓弧半徑，m。c –拉輥輥身長度，mm。例：3R5.25—240表示此臺連鑄機為3機，弧形連鑄機，其圓形半徑為5.25米，拉輥輥身長度為240mm。

4、冶金長度：拉坯速度最大時的液芯長度。

5、坯殼凝固厚度：結晶器出口處的最小坯殼厚度。

6、未完全凝固：帶液芯結晶液面到最后一對拉輥間的長度。

7、金屬收得率：連鑄過程中，從鋼水到合格產品有各種金屬損失。

8、磨損和溫度是隨軋制過程變化的因素。

9、無順序軋制技術：是指在板帶軋制過程中，寬度順序不受限制。

10、用于連鑄過程中的變寬方法： 1）兩次澆鑄之間變寬：操作不便，效果不理想； 2）暫停澆鑄過程變寬：導致斷面階躍，增加切損； 3）通過降低澆鑄速度變寬：適合縮寬，不適合增寬； 4）在恒定澆鑄速度期間變寬：縮寬與增寬均可實現。

11、結晶器調寬的意義：提高連鑄機和軋機的生產能力，增加金屬收得率。

12、軋輥基本形狀：平輥、錐形輥、帶平或凸槽底表面的孔型輥、帶斜槽底表面的孔型輥。

13、軋制增寬方法：橫軋法、特殊輥形法

第五篇：連鑄連軋續建工程施工方案(土建)

1、工程概況：

本工程為邯鄲鋼鐵集團有限責任公司薄板坯連鑄連軋續建工程，是經國家計委審批的重點項目。此項目在復興路南，邯鋼廠區西側的原邯鋼連鑄連軋廠區內。該項目是在原邯鋼薄板坯連鑄連軋項目的基礎上，為進一步發揮邯鋼CSP生產線的生產能力，充分利用CSP一線的公輔設施，邯鋼公司在CSP一線的基礎上增加一臺連鑄機和一座爐子及一架精軋機，一臺卷取機。實施CSP二線續建工程建設，使產量成倍地增加。

本工程結晶器扇形段維修跨西延9米，此廠房在建筑風格和結構形式上與一期廠房一致，新增天車一臺，對現有的吊車梁、安全走道、參觀走道、消防梯等進行調整，移位或改造。廠房圍護結構及屋面采用壓型鋼板和阻燃玻璃鋼采光瓦。

連鑄機大包回轉臺基礎建在澆注跨103—104線之間，一期連鑄機的東側為現澆鋼筋砼結構，地坪以下為自防水砼，地坪以上為C20普通砼，頂板等局部為C40砼，澆鑄平臺采用鋼結構，并與一期澆鑄平臺相連接。參觀電梯等設施移位。

連鑄機配套建（構）筑物：主控室、電氣室（20 × 12米，地上三層，地下一層）、配水室和液壓站。其中主控室采用輕鋼結構，夾心保溫壓型鋼板，鋁合金觀察窗，抗靜電活動地板。其他采用磚混結構或鋼筋砼框架結構，外墻刷涂料內墻噴大白漿，電氣室地面作水磨石或抗靜電活動地板，扇形段維修區、中間罐維修區的設備基礎全部采用現澆鋼筋砼基礎。

均熱爐：在一期爐子跨新建一座均熱爐基礎，采用現澆鋼筋砼結構。兩座鋼煙囪基礎及風機基礎與均熱爐基礎相連，同為現澆鋼筋砼基礎，防雨蓬為鋼結構，壓型鋼板屋面，爐輥間向北延長13.96米。

在1#鋼卷庫至P—Q鋼卷庫建一過跨車軌道基礎，在軋輥間內建工作輥磨床的設備基礎，均為現澆鋼筋砼結構，建水泵基礎，過濾間擴建（30×9米），建空壓機及冷凍干燥機的設備基礎。

改造道路2450平方米，道路結構：水泥砼面層240毫米，級配碎石墊層300毫米，路面寬9米，位置在結晶器維修間西南側。

2、工程特點及施工布署 2、1工程特點 2、1、1 該工程現場復雜，情況特殊，是在原有CSP一線正常生產運行的情況下進行施工，施工要服從生產，施工場地狹小，增大了施工的難度； 2、1、2 單位建筑物多，附屬建筑物多； 2、1、3 砼施工量較大，運輸較分散； 2、1、4 各工種交叉作業； 2、1、5 水處理構筑物防水要求高； 2、1、6 工期緊、人力、物力、財力集中。2、2 施工布署 2、2、1 建立強有力的施工管理機構，組建工程項目部，選派有經驗且責任心強的管理干部任項目經理，建立建全項目部的各項工作制度和崗位責任制，建立現場直到作業班組長甚至生產骨干的工期、質量、安全保證體系，建立責任明確，獎罰嚴明，職責到人，分工協作的管理體系。2、2、2 在項目經理的領導指揮下，把結晶器、扇形段維修跨西延、連鑄機配套的主控室、電氣室、過濾間擴建、連鑄機基礎及均熱爐基礎等按施工網絡進度計劃多面展開，組織各工種流水作業，保證施工作業的連續進行。2、2、3 現場設置金結加工廠，鋼屋架及其他鋼構件部分現場制作，以確保按期完工。2、2、4 預制柱現場進行預制，其他預制砼構件在我單位的砼預制構件廠進行提前預制，以確保正常進入下道工序和按期交付使用。2、2、5 據單位工程的特點和形式，在施工現場設置砼攪拌站，砼采用砼運輸車運輸，框架結構采用砼輸送泵澆筑，在現場不利運輸的情況下采用攪拌機攪拌，反斗車或人工平推車運輸。2、2、6據各單位工程的特點和形式以及場地設置不同型號的塔吊或其他垂運工具。2、2、7 施工順序：

為了保證工期，本著優質合理的原則，我單位決定各單位工程基本同時開工，而后在各單位工程內科學管理，精心組織，以達到經濟合理的目標。2、2、8 各建（構）筑物及設備基礎交叉作業，圍護結構交叉施工，以確保安裝及時介入。2、2、9 及時做好冬期施工方案，嚴格按方案施工，確保工程質量。2、2、10 積極開展文明工地建設和安全達標工作，在文明工地建設各基工作中，采取高標準嚴管理并建立相應的管理機構。爭創省市及文明工地。

3、施工管理組織機構。（見附表）

4、施工平面布置圖。（見附圖）

5、主要施工方法及施工措施。

5、１原材料檢驗: 邯鋼連鑄連軋續建工程是經過國家計委審批的重點工程，質量要求全部達到冶金工業質量樣板工程標準，原材料的優劣是保證工程質量達標的重要條件之一，因此必須嚴格 原材料質量管理。所有進場的原材料必須有出廠合格證，進場后由專業人員按規定的部位、數量采選的操作要求進行取樣，見證人員現場進行監督，及時送實驗室進行原材料委托試驗，不合格的材料不準使用。各種試驗配合比應提前委托。堅決杜絕不合格產品和材料使用到工程中來，確保工程質量。

５、２測量工程：

由甲方測量人員給定的坐標點和高程控制點引入施工區域，建立施工區域測量控制網，結合原有的建筑物、構筑物，然后由甲方測量人員進行復測，合格后根據各建筑物、構筑物的平面布置圖，用激光測距儀在建筑物四周建立主軸線矩形控制網，根據矩形控制網用兩臺經緯儀測定每個基礎的中心點，然后據基礎詳圖進行放線?；坶_挖后，在兩側土壁上釘上木樁以示標高。在吊裝、框架、構筑物施工時嚴格按測量操作規程進行操作。

５、3井點降水

在基礎開挖后，及時在基礎范圍以外，挖好排水溝，溝寬0.5米，深0.6米，向集水井放2%坡，溝內鋪滿碎石濾水層，集水井應低于坑底1.0米，井壁用磚砌起，井底鋪設碎石濾水層。以免在抽水時將泥砂抽出，并防止井底被攪動。

５、4土方工程

本工程各建筑物、構筑物、設備基礎土方在平面尺寸無誤后，進行挖土。土方開挖均采用1.2ｍ３液壓反鏟挖掘機進行挖土,自卸汽車運土,全部運至甲方指定地點,機械挖土時,人工配合清槽,預留 200ｍｍ厚，防止機械挖土時超挖，由于基礎基底標高不一，開挖時按由深至淺開挖，根據設計要求，基礎開挖至設計標高后，進行釬探，做好記錄。基槽清理完后立即組織甲方、設計、質監、勘察進行聯合驗槽，驗槽合格后及時做墊層。驗槽時如果基底未達到地基承載力要求，須按設計的要求進行處理后，再進行下道工序施工，及時做好雨水的疏通工作，防止泡槽。

回填土方必須保證質量，回填時土方先過篩，把大塊雜質篩選出來，分層虛鋪厚度不超過300mm，大面積回填土壓實工作利用小型壓路機，邊角位置利用蛙式打夯機夯打密實，每層回填土夯實后要隨時利用干容重快速測試儀檢測其干容重，合格后再鋪夯上一層土方。

要隨時利用干容重快速測試儀檢測其干容重，合格后再鋪夯上一層土方。

５、5基礎施工

基礎施工時，模底采用定型組合鋼模板，基礎側模利用基槽土壁支撐，成條開挖的基礎不能利用側壁支撐側模，用對拉螺栓拉緊，外側用鋼管進行加固，杯口模板預先按圖紙中設計尺寸配置成型，標高準確，基礎鋼筋保護層用同砼配比相同的砂漿墊塊墊置，基礎砼采用砼輸送泵進行澆筑，每個基礎砼一次澆筑完畢，中間不允許留置施工縫?？蚣苤A與梁一體澆筑，基梁的施工縫留設在應力最小的地方。砼的攪拌要嚴格按照施工配合比準確計量，砼的振搗振點布置要均勻，防止漏振、過振和欠振。基礎施工時組織對土方、基礎砼、回填土進行流水作業，以利提高工效，縮短工期。5、6 預制柱工程

柱底模采用Mu75磚M5.0水泥砂漿砌筑,柱蕊配置木模外包鐵皮,牛腿部位不符合模板時配置異形模板,模板接縫處嚴密平整不漏漿,柱子鋼筋可綁扎成籠,整體安放,鋼筋規格型號數量按設計要求配置,埋件數量、位置要準確，埋件用螺絲固定在模板上，柱子砼澆筑從一頭退著向另一頭澆筑，由于牛腿部位鋼筋比較密集，砼振搗較困難，可用帶刀片的振動棒振搗密實，每個柱子砼一次澆筑完畢，中間不出現施工縫，澆筑完后表面用木抹子搓平，然后用鐵抹子壓光。待砼強度達到設計的30%時方可拆模，繼續施工上一層柱，拆模時注意對成品柱棱角保護，使柱棱角分明完整，面光里實。5、7 鋼吊梁工程

下料前校核其材質是否與圖紙相符,影響下料質量的鋼材應先矯正后下料。同時為保證吊車梁組焊以后尺寸的準確性，下料時，可把上下翼緣和腹板的長度預留50-100mm，待制作完畢切頭，并用砂輪修磨平整。

吊車梁的翼緣板、腹板在跨度范圍內應盡量避免拼接，上下翼緣與腹板的拼接，采用加引弧板的對接焊縫，并保證焊透，三者的對接焊縫不設置在同一截面上，相互錯開200ｍｍ以上，與加勁板亦應錯開200mm 以上,引弧板切割處應用砂輪打磨平整。為保證吊車梁的組焊質量，下料一律用自動切割器完成，必須保證平直，對于凹凸的地方應用砂輪打磨修整。

兩端支撐板的鉆孔應切割平整，并將端部刨光后再根據刨光端線劃號孔，腹板與翼緣板上的螺栓孔應在焊接矯正后劃線鉆孔，并盡量疊在一起鉆孔。腹板與上下翼緣板的焊接全部采用自動焊，并開Ｋ型坡口保證全焊透。

組裝前，邊接表面及沿焊縫每邊 30-50mm范圍鐵銹毛刺和油污必須清除干凈，裝配時一定要保證腹板與翼緣板直角的準確性和間隙的均勻，焊縫的高度為正式焊縫2/3，長度20-30mm，間距300-400mm，全部點焊裝配完畢后，尚應在工字型 的兩端點上角焊縫的引弧板，割去處用砂輪打磨平整。

焊接時，應先焊下翼緣、組焊完畢不得產生下撓，焊接完畢清除干凈，經外觀檢查和探傷合格后轉入下步工序。

焊接加勁板之前，首先應校核工字型 的拱撓和旁彎然后決定加勁板的焊接順序，焊接時應隔一焊一，以防集中受熱，變形過大，加勁板角焊縫始末端應采用回焊措施避免弧坑，回焊長度不少于三倍貼角焊縫厚度，同時焊接時必須將梁材與母材平滑過渡。不應有咬肉，弧坑等。

加勁板焊完后，尚應對吊車梁進行全面檢查，如有旁彎和上翼緣的不平度不符合要求 及產生下撓，可采用火焰矯正和機械矯正的方法。直到合格，火焰矯正不得用冷水澆激，以免產生硬脆影響質量。

裝配兩端的支撐板之前應先修正吊車梁的長度和兩端的垂直度的支撐板下端刨平的水平度。

全部裝配焊接完畢，便可進行翼緣板和腹板的號孔與鉆孔工作，號孔一定要保證幾何尺寸準確無誤，制動板的鉆孔應在加勁板焊完調平后進行，為保證 與吊車梁聯接孔的準確性，宜采用配鉆，配鉆時不要把制動板點焊在吊車梁上，可先按尺寸鉆２個定位孔用螺栓把緊，然后依次鉆孔，每隔三個孔把緊一個螺栓，直到完畢，制動板與吊車梁的接觸面應清理干凈、平整、無毛刺。

制動板與其他構件的制作也應嚴格按規范和圖紙要求制作，制動板的拼接焊縫也應開坡口，保證全焊透，型鋼的拼接也應按規定加補等強角鋼。

吊車梁的上、下翼或腹板均不得焊接設計以外的任何零件或配件，在制造過程中亦不得焊接臨時固定件，不得隨意在主材上用電焊把火或引弧。

吊車梁制作完畢，按設計要求 進行噴涂，但安裝的接觸面和焊縫50mm 范圍以內螺栓連接處嚴禁刷油，構件出廠前，應打好中心印，并在明顯地方進行構件編號，油漆時不要涂掉。

吊車梁的堆放和運輸都應立放，并且墊板，吊裝和裝車捆綁時都應防止鋼繩斷裂。5、8 鋼屋架工程 5、8、1 屋架下料前首先核實所用材料、材質是否與圖紙相符，并應對有較大變形、影響下料質量的鋼材矯直、調平。5、8、2 屋架放樣前應組織施工班組認真學習圖紙，明確設計意圖，掌握結構特點和施工圖說明，并注意結構的中間拼接點及端節點，放樣操作平臺及拼裝平臺應平整穩固。5、8、3 屋架放樣根據跨度大小可以放整榀屋架大樣，也可放半榀屋架大樣，放樣時應加0.5/1000的焊接收縮量，且必須保證接連板處的焊縫 長度。5、8、4 屋架、天窗架所用型鋼、鋼板的焊接，可采用手工切割、切割前應將鋼材表面切割區的鐵銹油污等清除干凈，其切割允許偏差不得大于 1.5mm，切割后，坡口上不得有裂紋和大于1mm 缺陷，并應清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。

待各桿件矯直，經檢查幾何尺寸無誤后，可放到實樣上進行仿形組裝上、下弦角鋼需拼接的應按規范加設加強角鋼和加強板，雙角鋼的拼接，接頭應錯開１ｍ以上，兩接頭間應設一個角鋼連接板。5、8、5 所有下出的料應按圖紙放樣位置編號標清，組裝平臺必須平整穩固，所放實料必須保證型鋼幾何軸線準確無誤。5、8、6 屋架、天窗架下料及接料完畢后，進行調直合格后進行組裝。屋架應按跨度的1/500起拱。5、8、7 組裝完畢檢查合格后方可進行下步焊接，屋架系列的焊接必須墊平墊板焊前應將焊縫每邊30mm范圍內的鐵銹、臟物清除干凈等。焊接順序如下：

Ａ、焊上、下弦連接板的外側焊縫。Ｂ、焊上、下弦連接板的內側焊縫。Ｃ、焊上、下弦連接板與腹板的焊縫。Ｄ、焊腹桿間的墊板。

Ｅ、將屋架翻轉1800進行另一面的焊接，焊接順序同前，全部組焊完畢，屋架不得產生下撓。5、8、9 每條焊縫施焊完畢后，應清除藥皮、熔渣、檢查焊縫質量，焊肉應與母材圓滑過渡并防止發生咬邊，未焊透、焊瘤、夾渣、氣孔、弧坑、屋架天窗架制作質量要求按GB5025-95標準中相關 要求執行。5、8、10 支撐系桿的拼裝也應在全大樣上進行，必須嚴格控制幾何尺寸及各連接板的孔距。5、8、11 屋架焊接完畢，幾何尺寸及焊縫質量檢查合格后進行除銹刷漆，并將焊渣、飛濺物全部清除干凈，刷漆后各榀屋架按原編號進行重新標注清晰。5、9 砼構件吊裝：

待柱和砼構件的強度達到設計強度的100%后，開始揭垛翻身就位，準備吊裝。

柱子翻身就位時，柱子放置位置要使柱子吊裝時的綁扎點緊靠杯口，并與杯口中心同一弧線上，以利吊裝。并在柱頂、牛腿頂面、柱兩垂直側面彈上中心線。

屋面梁平臥扶直時，保證屋面梁不受扭或歪曲變形，屋面梁扶直后放在吊裝位置時應保持垂直狀態，并設支撐臨時加固以防傾倒。

根據本工程所要吊裝的構件重量和安裝位置高度，配置相應起重設備進行吊裝作業。柱子吊裝采用滑行法，吊裝柱子之前應根據柱子標高和實際柱長對基礎底標高進行找平，并在基礎頂面彈好中心線（即縱橫軸線），待柱子吊直插杯口后，懸離杯底1-2cm進行對位，同時沿柱子四周向杯口內放入八個楔塊，并用撬棍撥動柱腳使柱子安裝中心線對準杯口上的安裝中心線，將楔塊略打緊，柱子吊裝過程中，在柱兩垂直面方向各架立一臺經緯儀，對柱垂直度校正，垂直度達到要求 后即將楔子打緊，開始往柱子與杯口之間澆灌細石砼，第一次灌至楔子底面，待砼達25%的強度后，再撥出楔子，第二次將砼灌至杯口頂面。第一次灌砼時，應檢查柱子的垂直度，如有偏移，隨時糾正。

待柱腳杯口二次灌漿砼強度達70%后，進行吊車梁安裝，吊車梁放于柱牛腿上先臨時固定待屋蓋系統安裝完后，再對吊車平面位置、垂直度、標高進行校正。校正完后將吊車梁與柱焊接牢固，并在接頭處灌筑細石砼。

屋蓋系統吊裝包括的構件有屋架、屋面梁、天窗架、屋面板、壓形鋼板、支撐、天窗側板等，屋蓋系統吊裝采用綜合吊裝一節間節間的吊裝。屋架吊裝前應先在柱頂按軸線距離復核墨線，以利屋架找正及支撐、系桿安裝，屋架從堆放位置垂直平穩吊起，離柱頂30mm左右時，再轉向柱頭上，同時用線錘對屋架垂直度進行校正，校正完畢隨即將屋架支座板與柱頂埋件焊接固定。第一榀屋架校正后，應與抗風柱臨時拉結，以防傾覆，天窗架待其所在屋架及板安完后隨即安裝。每間屋面板從兩側檐頭開始對稱向屋脊吊裝，按安裝位置一次放好就位，使兩端搭接長度和空隙均勻。每塊屋面板必須有三點與屋架可靠焊接，屋面板吊裝完后板縫用細石砼灌實，增強屋蓋的整體剛度。本工程所有鋼構件、預制構件在吊裝之前將外露鐵件刷防銹漆。油漆一次成活。5、10 現澆框架部分的施工

根據現澆砼框架的結構形式，將每一個施工層劃分為多個施工段，對模板、鋼筋、砼三工種進行流水作業?？蚣苤?、梁板的模板采用由定型組合模板組成的大模板進行單片的裝拆或整體裝拆，柱高超過3m時，需在柱側面留置澆搗口，梁柱接頭部分采用“Ｌ”型伸縮鋼模板，防止用梁柱接頭采用木板固定不緊造成的質量通病。柱鋼筋接頭采用豎向電渣壓力焊接頭，每層柱梁的鋼筋可綁扎成骨架整體進行吊裝就位，現澆板的雙層網片筋之間需用馬橙支撐，鋼筋保護層用砂漿墊塊支墊，保證 鋼筋的位置準確，電渣壓力焊接頭處鋼筋軸線的偏移不得超過0.1倍鋼筋直徑，同時不得大于2mm，接頭處的鋼筋軸線彎折應小于4度。

砼澆筑采用砼輸送泵連續進行，現場設攪拌站負責砼攪拌 工作，水平運輸采用汽車運輸，垂直方向采用泵送，砼施工嚴格按規范規定留足試塊，以備檢驗實體砼的質量。砼澆筑沿次梁方向進行，結果砼澆完初步沉實后，然后再和板一起澆筑。砼振搗過程由于梁柱接頭處鋼筋較密，必須加振搗。保證砼密實。5、11 水處理工程

水處理工程是比較特殊的工程，在施工時模板以定型鋼模板為主，鋼筋制安綁扎均依照圖紙和施工規范要求進行。砼須一次澆筑，中間不出現施工縫。因本工程對防滲性能要求較高，特做如下處理：根據設計的砼強度和性能，由試驗室來確定施工配合比，施工過程中嚴格對原材料進行計量、控制水灰比，振搗點布置均勻，防止漏振、欠振、過振。施工縫做企口縫或加止水帶處理，我公司有完整的一套固定止水帶的施工方法，防止止水帶移動，保證防水效果。該措施在往地下坑池施工中廣泛使用，效果令人滿意。5、12 設備基礎施工 5、12、1 本工程設備基礎較多，設備基礎施工時應遵照砼施工及驗收規范有關規定進行。砼澆筑視設備基礎體積大小，決定采用什么澆筑方法進行。基礎砼采用砼輸送泵，體積小的基礎砼用翻斗車運輸，每個設備基礎砼一次澆筑完畢，不留施工縫。5、12、2 設備基礎中有許多螺栓，螺栓預留孔、埋件、設備安裝時對螺栓和埋件的位置、標高要求比較精確，所以設備基礎施工時，需對螺栓、螺栓預留孔和埋件固定精心處理。預埋螺栓、預埋螺栓孔的固定，采用型鋼固定架按此方法施工的螺栓、螺栓盒、位置、標高均能滿足設計及規范要求。5、12、3 在設備基礎側面的埋件固定，在模板上按埋件詳圖放出中心線和對角線，在對角線適當位置按需要數量鉆8mm孔，同時在預埋件的相應位置鉆孔，用螺栓和螺帽使其牢固地固定在模板上，即可達到埋件與砼側表面平整的效果。平面埋件的固定采用固定架上的四根短螺桿上的上、下螺帽微動調整，并且用精密水平校平，最后使埋件水平誤差控制在1mm以內。所有的預埋螺栓、螺栓預留孔、預埋件施工后均要對其中心線、標高用經緯儀及水準儀進行實測實量，按實測結果編制測量記錄，標明誤差，以利于設備安裝。5、12、4 設備基礎砼除對預埋螺栓、埋件位置要求精確外，因基礎體積較大，砼澆筑完硬化期間水化熱較高，造成內外溫差較大，容易使砼產生裂縫，影向使用。所以在這方面須采用措施加以預防。砼采用低水化熱的水泥、通過摻外加劑或粉煤灰來降低水化熱、砼澆筑完加強養護，控制內外溫差，防止裂縫、在基礎側面留測溫孔對基礎內部溫度進行測量，并做好測量記錄，確保萬無一失。5、13 圍護工程

本工程爐輥間的圍護采用壓形鋼板進行圍護，嚴格按圖紙和設計規范要求進行安裝。其他工程采用紅磚或加氣砼塊砌筑，在進行墻體砌筑時，必須嚴格按操作規程執行。砂漿配合比經試驗確定，拌制砂漿的原材料用量必須嚴格計量。砌筑用磚須擇優選用，保證用磚的顏色、規格、尺寸一致。澆水濕潤磚視氣溫情況定，擺磚摞底，立皮數桿、盤角規方，掛線找直留槎，以及在砌筑過程中檢查必須嚴格把關，使砌體垂直平整、灰縫均勻、飽滿，砌體在砌筑完２小時內進行劃縫，對墻體進行清掃，保持墻面清潔。5、14 抹灰工程

抹灰按要求的標準進行控制，基層處理、陰陽角找方、設置標筋、抹底灰、抹罩面灰。抹灰之前穿墻管必須埋設齊全，禁止在抹完的墻面上鑿洞。每個房間以地面彈出十字線為基準線、對房間各墻面及墻角放出抹灰基準線?？刂颇ɑ覍雍穸?，門口水泥護角應嚴格按操作規程施工。5、15 屋面防水

屋面水泥砂漿找平層在抹灰收水后應二次壓光，并按要求分格，留設排氣孔，充分養護，不得有酥松、起砂、起皮，待找平層干燥后才能作防水，在做防水之前對找平層進行檢查驗收，有問題必須處理，具備條件方可施工，防水 層為二氈三油。鋪設卷材時橫向、縱向搭接要符合設計規范。細部作法處理嚴格按規范和說明進行施工。

以下安裝

6、施工進度計劃及工期保證措施 6、1 工期目標 根據建設單位招標文件的要求，邯鋼連鑄連扎續建工程絕對工期為 天。我公司保證提前 天全面竣工，并達到交工條件。6、2 總體網絡計劃（見附表）6、3 工期保證措施

嚴格按照施工程序圖及施工進度網絡圖科學合理組織多工程、多工序立體交叉綜合作業，配備充足的勞動力和機具，控制關鍵線路和吊點，采取倒計時法及時調整各工序進度計劃。6、3、1 強調按勞分配的原則，實行多勞多得，優質優價，超額獎勵的政策及時兌現職工工資并設立麥秋收及節假日專項獎勵基金，確保節假日和麥秋收施工人員充足。6、3、2 采用嚴格的質檢控制手段，不合格的材料決不進場，上道工序達不到合格下道工序不開工，各施工處質檢員實行單位工程質量包干，隨時隨地嚴格按驗收標準進行每道工序的檢查，杜絕返工，減少浪費。6、3、3 加強技術管理，做好技術方案和圖紙交底工作，做到圖紙問題早發現，早解決，保證施工正常進行。6、3、4 現場派專人維修機械車輛，保證所有設備運轉正常。6、3、5 冬雨季施工期間，嚴格按照冬雨季施工措施施工，采取防水，防雨等手段。保證冬雨季施工不間斷及雨季施工質量。6、3、6 合理安排各工序，穿插進行，節約工期。6、3、7 劃分施工段，組織各工種，各施工段流水作業。6、3、8 嚴格各工序的檢查，實行三檢制，保證每道工序的施工質量，防止造成返工浪費。

４、６、３、９――１９

7、質量保證 7、1質量目標

本工程的質量等級為冶金工業質量樣板工程標準，為確保該目標的實現，在該工程中按ISO9002質量管理和質量保證體系標準進行要求。7、2質量保證體系(見附圖)7、3質量保證措施 7、3、1對全體施工技術人員和管理人員進行標準培訓，實行施工全過程控制。7、3、2認真貫徹技術管理制度和崗位責任制度，施工前熟悉圖紙做好技術交底。編制本工程的質量計劃和施工方案，提前做好施工準備工作。7、3、3組織操作人進行工程施工驗收規范的學習，使所有操作人員掌握工程的控制目標，嚴格按圖紙設計要求和現行施工驗收標準進行驗收。7、3、4嚴格工序控制,杜絕不合格工序進入下道工序。7、3、5設置專門質檢機構，質檢員持證上崗，對本工程的質量管理建立質量監督臺帳。7、3、6嚴格按施工規范的要求進行施工控制，隱蔽工程甲方、監理未簽字不允許私自隱蔽。7、3、7測量控制記錄形成書面資料，并編號歸入技術資料中，文字資料整理工作必須與工程實體同步。7、3、8計量器具的管理和使用必須到位，對原材料的計量做到準確。7、3、9工程中所用的原材料半成品必須有出場合格證或實驗報告，不合格的材料不允許使用，無合格證或未經試驗的材料不允許使用。7、3、10嚴格實行混凝土試配制度，混凝土和砂漿配合比要準確，材料用量要嚴格計量。并按規定留足試塊。7、3、11砌磚用磚應在使用前一天澆水濕潤，雨季不得使用含水率達到飽和狀態的磚砌墻。7、3、12施工中每道工序嚴格按工程標準進行自查自檢，上道工序達到要求后方可進行下道工序的施工，施工中克服質量通病。7、3、13框架軸線標高、留洞尺寸、予埋件位置等設專人管理，發現有誤及時糾正、不得累計調整。7、3、14土建施工的同時，安裝提前介入，配合土建施工檢查，注意成品保護。7、3、15發揮質檢部門的質能作用，嚴格控制各節點，保證無不合格工序，采用新技術、新工藝、新材料，保證施工進度和質量。7、4質量監督體系(見附圖)7、5質量檢測手段(見附表)7、6內部獎罰措施

推行項目管理質量責任制，使質量目標分解落實到人，嚴格執行獎罰條例，優勝劣汰，保證施工質量管理人員的素質，我公司決定在該工程質量管理方面拿出10萬元作為質量獎，以作為對在質量管理方面做出突出貢獻的集體、個人進行獎勵，并定有詳細的獎罰制度。

8、本工程的主要施工機械（見附表）

9、勞動力計劃（見附表）

13、用于本工程的施工規范(1)質量安全體系符合ISO9002標準

(2)《建筑安裝工程質量評定統一標準》GBJ300—88(3)《建筑 安裝 工程質量檢驗評定標準》GBJ301--88(4)《建筑采暖衛生與煤氣工程質量檢驗評定標準》GBJ302--88(5)《建筑電氣安裝工程質量檢驗評定標準》GBJ303--88(6)《通風與空調工程質量檢驗評定標準GBJ304--88(7)《冶金建筑工程質量檢驗評定標準》YBJ232--91(8)《冶金機電設備安裝工程質量檢驗評定標準》YB9239-92、YBJ9244—92、YBJ9245—92、YBJ9246--92(9)《冶金 機械設備安裝工程施工及驗收規范通用規定》YBJ201-83(10)《冶金 機械設備 安裝工程施工 及驗收規范－－煉鋼、軋鋼、液壓、氣動和潤滑系統》YBJ202-83、YB9249-93、YBJ207-85(11)《工業安裝工程質量檢驗評定統一標準》GB50252-94(12)《砌體工程施工及驗收規范》GB50203-98(13)《建筑地面工程及驗收規范》GB50209-95(14)《屋面工程技術規范 》GB50207-94(15)《鋼筋焊接及驗收規范》JGJ18-84(16)《建筑樁基技術規范》JGJ94-94(17)《地基與基礎工程施工及驗收規范》GBJ202-83(18)《鋼結構工程施工及驗收規范》GB50205-95(19)《建筑工程冬季施工規程》JGJ104-92(20)《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82-91(21)《建筑安裝工程安全技術規程》

(22)《砼結構工程施工及驗收規范》GB50204-92(23)《壓型金屬板設計施工規程》YBJ216-88(24)《建筑裝飾工程施工及驗收規范》JGJ73-91(25)《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-97(26)《工業金屬管道工程質量檢驗評定標準》GB50184-93(27)《起重機試驗規范和程序》GB5095-86(28)《給水、排水構筑物施工及驗收規范》GBJ141-90(29)《給水排水管道工程施工及驗收規范》GB50268-97(30)《采暖與衛生工程施工及驗收規范》GBJ242-82(31)《市政工業管道 工程質量檢驗評定標準》GJJ3-90(32)《現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范》GBJ236-82(33)《火災自動報警系統施工及驗收規范》GB50166-92(34)《工業自動化儀表工程施工及驗收規范》GB193-86(35)《自動化儀表安裝工程質量檢查評定標準》GBJ131--90(36)《電氣裝置安裝工程高壓電器施工及驗收規范》GBJ147-90(37)《電氣裝置安裝工程電力變壓器、電抗器、互感器施工驗收規范》 GBJ148-90(38)《電氣裝置安裝工程母線裝置施工及驗收規范》GB149-90(39)《電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規范》GB50168-92(40)《電氣裝置安裝工程接地裝置施工及驗收規范》GB50169-92(41)《電氣裝置安裝工程旋轉電機施工及驗收規范》GB50169-92(42)《電氣裝置安裝工程盤柜及二次回路接線施工及驗收規范》GB50171-92(43)《電氣裝置安裝工程蓄電池施工驗收規范》GB50172-92(44)《電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準》GB50150-91(45)《球型貯罐施工及驗收規范》GBJ9-86(46)《立式園筒型鋼制焊接油罐施工及驗收規范》GBJ128-90(47)《放射衛生防護基本標準》GB4792-84(48)《工程測量規范》GBJ26-93(49)《冶金建筑安裝工程施工測量規范 》YBJ212-88(50)《預制砼構件質量檢驗評定標準》GBJ321-91(51)《砼強度檢驗評定標準》GBJ107-87(52)《砼外加 劑應用技術規范》GBJ119-88(53)《組合鋼模板技術規范》GBJ214-89(54)《水泥砼路面施工及驗收規范》GBJ97-86(55)《砼拌合用水標準》JGJ63-89(56)《普通砼配合比設計技術規定》JGJ55-81(57)《建筑地基處理技術規范》GBJ79-91(58)《建筑防腐蝕工程施工及驗收規范》GBJ50212-91(59)《網架結構工程質量檢驗評定標準》JGJ78-91(60)《泵送砼施工技術 規程》YBJ220-90(61)《塊體基礎大體積砼施工技術規程》YBJ224-91(62)《軟土 地基深層攪拌法技術 規程》YBJ225-91(63)《噴射砼施工技術規程》YBJ226-91(64)《鋼筋防銹劑 使用技術規程》YBJ231-91(65)《鋼管樁施工技術規程》YBJ233-91(66)《振動擠密樁施工技術規程》YBJ234-91(67)《預應力鋼筋砼管 樁制作技術 規程》YBJ235-91(68)《灌注樁基礎 設計、施工及驗收規程》YBJ24-92(69)《人工降低 地下水位施工 規程》(70)《鋼筋冷處理技術規程》

(71)《地下連續墻基礎工程設計施工規程》(72)《定型鋼跳板技術 規程》YBJ211-88(73)《ＹＺ型脹錨螺栓施工技術暫行規定》YBJ204-83(74)《錨桿噴射代反護技術 規程》GBJ86-85(75)《地下工程防水 技術規程》GBI108-87(76)《灌注樁基礎設計 與施工規程》JBJ4-80(77)《鋼結構焊縫外形尺寸 》GB10854-89(78)《公路工程技術標準》JTJ01-88(79)《瀝青路面施工及驗收規范 》GB50092-96(80)《公路路基施工技術規程》JTJ033-86(81)《鋼桁架質量 標準》JGJ74.1-90(82)《鋼網架螺栓節點》JGJ75.1-91(83)《建筑鋼結構焊接規程》JGJ81-91(84)《圓筒 形鋼制焊接貯罐施工及驗收規程》GBJ235-82(85)《通風與空調工程施工及 驗收規程》GB50243-97(86)《制冷設備安裝工程施工及驗收規程》GBJ66-84(87)《冷 彎薄壁型鋼結構技術規程規范》GBJ18-87(88)《煙囪工程施工及驗收規范》GBJ78-85(89)《工業爐砌筑工程施工及驗收規范》GBJ211-87(90)《工業爐砌筑工程質量檢驗評定標準》GB50309-92(91)《塑料門窗安裝及驗收規程》JGJ103-96(92)《建筑基坑支護技術 規程》JGJ120-99(93)《玻璃幕墻工程技術規程》JGJ102-96