第一篇：高級技師論文閥門典型產品制造工藝

閥門典型產品的制造工藝

Xxx 湖北洪城通用機械股份有限公司

NK閥制造工藝

一、原材料組織：

1、閥軸為棒料，向國內大型鋼鐵公司定購。

2、中閥體、邊閥體、閥蓋、球面板、啟閉體等鑄鋼件零件，由與我們公司長期合作的國內大型鑄鋼鑄造廠采購，坯件采用樹脂砂造型整體結構鑄造。

3、對于板材、棒料、標準件等原材料的采購，公司按照嚴格的供方評定制度，選用的都是國內外的大型企業或行業內的知名企業的產品，產品質量有保證。

二、對坯件及輔件進行復檢: 材料進廠后，必須進行100%的復檢，確保原材料的質量達到設計相關標準的要求。目前我們公司的檢測設備非常全面，涉及到化學成分、機械性能、無損檢測、尺寸檢測等各方面的設備相當齊備，包括直讀光譜儀、大型X射線探傷室、萬能試驗機、三坐標測量儀等大型檢測設備。原材料進廠后，同樣按照相關工藝流程進行各種復檢試驗，合格后才能進入下道工序。

對中閥體、邊閥體、閥蓋、球面板、啟閉體等鑄鋼件類零件除檢查結構尺寸外，取坯件本體上的附鑄試塊來進行化學成分檢測，并制成試棒進行機械性能試驗。合格后再對鑄件內外表面全部打磨拋光，然后進行100%超聲波探傷、磁粉或滲透探傷檢查。根據鑄鋼件等級標準判定是否合格，對于標準以內的微小缺陷應按公司補焊工藝評定的要求進行消缺，確保鑄件內部和表面缺陷徹底清除。板材、棒料等

其它原材料同樣按標準進行無損探傷檢查。

三、焊接工藝過程

經過多年的積累，我們公司已完成一百多種焊接工藝評定工作并制定了相應的工藝規程，覆蓋了目前公司產品的各種規格材料焊接工藝的需要。焊接完成后，將所有焊縫打磨光滑，按設計要求對焊縫及堆焊層進行無損探傷檢查。

四、熱處理:（1）碳素鋼鑄件的熱處理： 碳素鋼鑄件為了消除鑄造應力、細化金相組織、提高機械性能和改善切削性能，通常采用退火或正火+回火的熱處理工藝。

①退火：碳素鋼鑄件材料一般采用WCB，其退火的加熱溫度為880-920℃，保溫時間以鑄件壁厚確定，一般保溫2～5小時，保溫后隨爐冷卻。

WCB的退火工藝曲線如右圖：

②正火+回火：為了改善鑄鋼件的強度可以采用正火代替退火，即將退火保溫后隨爐冷卻改為出爐空冷。但正火時空冷會產生較大的應力，需要增加一次高溫回火。采用正火十回火比單純退火所獲得的組織均勻．晶粒較細．綜合機械性能較好。

WCB正火+回火工藝曲線如右圖。

（2）奧氏體不銹鋼鑄件的熱處理

奧氏體型不銹鋼的耐腐蝕性能、高溫機械性能和抗氧化性能都很好，它在超低溫下仍能保持良好的低溫沖擊韌性。

奧氏體不銹鋼的主要缺陷是容易產生晶間腐蝕，而克服這一缺陷的方法，除降低鋼的含碳量（C≤0.08%）和在鋼中添加穩定元素（鈦、鈮）外，就是增加固溶化處理，以提高耐腐蝕性能。

鑄件固溶化處理的加熱溫度是影響熱處理質量的重要因素。各種牌號奧氏體不銹鋼的成分雖然不同，但固溶處理的加熱溫度差異不大，均在1000～1150℃溫度范圍。加熱速度在430～820℃區間加熱速度應更快，以避免析出碳化鉻相。保溫時間取決于鑄件壁厚和裝爐量，一般保溫系數采用每25㎜壁厚保溫1小時。出爐后要采取激冷，尤其在通過430～820℃溫度范圍時，冷卻速度要快，一般采用水冷。

ZG1Cr18Ni9鑄件固溶化處理工藝曲線見右圖。

（二）不銹鋼閥桿毛坯的熱處理

⑴ Cr13類閥桿毛坯退火處理： Cr13鋼屬于馬氏體型不銹鋼，常用的閥桿材料是1Cr13或2rC13，現以2rC13閥桿毛坯的熱處理為代表簡要介紹如下。

2Cr13閥桿毛坯鍛造后要及時進行退火，因為其在鍛造后即使采用空冷也會發生硬化，而使機械加工困難。此外，由于鍛造應力等因素影響容易使閥桿產生裂紋。因此為了消除應力，降低硬度，防止產生裂紋，改善機械加工性能，并為以后調質處理做好組織準備，在鍛造后要進行軟化處理。2Crl3鍛件軟化處理方法在閥門生產中通常采用退火工藝。

退火的加熱溫度一般采用840~860℃。保溫時間主要取決于閥桿毛坯的直徑及裝爐量。空氣爐加熱時保溫系數一般采用每30毫米直徑保溫60分鐘。保溫后爐冷，當爐冷至500℃時，可以出爐空冷。2Crl3鍛件退火工藝曲線見右上圖。

（2）Cr13類閥桿毛坯調質處理：調質處理是淬火加高溫回火，其目的是為了獲得良好的綜合機械性能和耐腐蝕性能，從而滿足使用上的需要。

2Cr13類閥桿毛坯淬火加熱最適宜的溫度為980～1000℃。若加熱溫度低

于950℃時，則碳化鉻（主要為Cr23C6)不能充分溶解，這樣既不利于機械性能的改善，又降低了材料的耐腐蝕性能。若加熱溫度高于1050℃時，則容易使組織過熱，淬火后造成馬氏體組織粗大，使沖擊韌性顯著降低，這時即使隨后提高回火溫度，沖擊韌性也不能得到改善。保溫時間要充分，使碳化物能充分溶解。保溫時間主要取決于閥桿毛坯有效直徑及裝爐量，保溫系數一般可采用每30毫米直徑保溫90分鐘。1Cr13臨界冷卻溫度較低，淬透性極好，所以2Cr13閥桿淬火冷卻可采用油冷。淬火后要及時進

行回火，一般間隔不得超過48小時，以防止造成2Cr13閥桿開裂。回火溫度根據技術要求確定，當2Cr13閥桿硬度要求為HB240-280時，回火溫度一般采用600～650℃，回火用油冷卻。

2Cr13閥桿調質工藝曲線見右圖。（3）沉淀硬化不銹鋼閥桿熱處理：

在強腐蝕性介質里使用的閥門，閥桿需要采用沉淀硬化不銹鋼。在沉淀硬化鋼中除加入Cr和Ni外，還有加入Al、Cu、Co、Ti、Mo、Nb等元素的。

常用的材料有17-4PH（0Cr17Ni4Cu4Nb）和17-7PH（0Cr17Ni7Al）。它們是通過熱處理析出微細金屬化合物的沉淀物，從而獲得高強度和高耐蝕性。

17-4PH（0Cr17Ni4Cu4Nb）屬于馬氏體系列沉淀硬化不銹鋼，固溶處理后的時溫組織為馬氏體，經400～650℃時效進行沉淀硬化，以析出富銅的沉淀物達到強化的目的。該鋼耐腐蝕性高于13Cr系不銹鋼，而且焊接工藝簡便、具有良好的綜合力學性能。

17-7PH（0Cr17Ni7Al）屬于半奧氏體系列沉淀硬化不銹鋼，它的含碳量較低，其耐腐蝕性能接近于18-8系列不銹鋼。由于采用沉淀硬化的特殊處理，鋼具有較高的強度和彈性，鋼在奧氏體狀態下具有良好的冷加工性能、焊接性能和高溫強度。

沉淀硬化不銹鋼的熱處理比較復雜，根據不同的要求應用了一系列的熱處理規范，主要內容包括：

1）均勻化處理：毛坯加熱至1050～1200℃，保溫約2個小時，然后空冷。

2）固溶化處理：毛坯加熱至1020～1060℃，保溫約2個小時，然后水冷。

3）奧氏體調節及馬氏體轉變處理：又稱T、R處理，如：TH1050、RH950、CH900等，這一系列的熱處理都有其不同的溫度控制和操作規范，使奧氏體中的碳化物析出，金相組織轉變成馬氏體。

4）時效處理：利用時效處理，使馬氏體基體沉淀硬化，產生微細彌散的沉淀相，獲得高強度和良好的綜合力學性能。沉淀硬化不銹鋼的熱處理是要求嚴格的復雜工序，必須有完善的設備條件，并在專業人員的指導和操作下進行，才能保證熱處理質量。

六、機加工：

1、中閥體及閥蓋加工

對中閥體劃線，劃出閥體中心線和車加工線；在立式車床上校正，加工兩連接法蘭；閥蓋先車加工，然后與中閥體配裝，在數控鏜床上配鏜閥蓋軸孔，保證其同軸度及對稱度。

2、邊閥體加工

在數控立車上車法蘭及定位止口,加工橡膠密封圈定位槽。

3、球面板加工

在數控臥車上車圓弧密封面，拋光，保證表面粗糙度。

4、啟閉體加工

在數控立車上加工兩法蘭連接面，在數控鏜床上鏜兩支撐臂軸孔，保證同軸度。

七、涂漆：

清洗各零件表面，按合同要求涂漆，內表面中間漆、面漆涂漆完成。

八、裝配：

首先將零件全部進行清洗，去除鐵屑、油污等，合格后才能進入裝配，對于主要承壓的緊固件預緊采用液壓力矩扳手按照要求的預緊力進行預緊。軸承、橡膠密封圈、螺紋等活動部位裝配時都按照相應的要求涂抹對應的潤滑油脂，啟閉體內裝滿潤滑油；檢查閥門開啟是否靈活，是否到位。

九、試壓：

閥門壓力試驗按照GB/T13927的規定：在強度試驗壓力下保壓10min，要求不產生滲漏、有害的變形和結構損傷。從中閥體注水，在密封試驗壓力下，保壓10min，泄漏量達到標準要求。從中閥體注空氣，在要求試驗壓力下，保壓，泄漏量達到標準要求。

十、動作調試：

保持氣壓不下降，按要求力矩能開啟閥門；檢查開啟或關閉位置是否正確，檢查開度指示位置情況，檢查啟閉時間是否符合要求。

十一、涂漆：

外表面涂裝中間漆和面漆，要求涂漆均勻、細致、光亮、完整和色澤一致，無粗糙不平、漏漆、錯漆、皺皮及嚴重流掛等缺陷。

十二、包裝: 根據閥門部件和組件的特點提供專門的包裝措施，做好相應的標志，便于安全起吊和運輸。對其它貨物按標準保護措施進行包裝。

核電產品制造注意事項

一、圖紙修改及工藝文件編制注意事項 1.圖紙序

工藝修改申請→設計院下達更改通知→按更改通知單更改，并填寫通知單編號，簽名及日期

以保持更改有追溯性，若原圖更改的里內容較多，應換頁或換版本。2.工藝文件編制

編制質量記錄卡→編制工藝過程卡

查閱相關資料，了解公司的制造能力，編制合適的工藝文件，熟悉相關的標準，在工藝文件上體現出來，質檢的質保大綱的質量工作計劃是根據工藝過程編制的，是質量控制的依據，要保證工藝的正確性和完整性。（如臺山核電閥座的熱處理）文件必須有編制，審核，批準。

二、生產過程注意事項 1.材料復檢 機械性能試驗：

1.取樣時，應防止過熱，加工硬化而影響力學性能。

用燒割法取樣時，從樣坯切割線至試樣邊緣必須留有足夠的加工余量：一般應不小于鋼產品的厚度或直徑，但最小不得少于20mm。2.應在鋼板寬度四分之一處切取拉伸，彎曲或沖擊試樣，對于縱軋鋼板，當產品標準沒有規定取樣方向時，應在鋼板寬度四分之一

處切取橫向樣坯。切取沖擊樣坯時，根據產品標準或供需雙方協議選擇圖示的取樣位置。對碳素結構鋼（如Q235）及低合金結構鋼(Q345)材料取樣，拉伸試樣1件，彎曲試塊1件，沖擊試塊1件(一切三)；不銹鋼材料取樣，拉伸試樣1件。

a)對鑄鋼產品，試驗用試料由零件附件,或附于零件上的鑄錠,或單鑄試塊組成。單件重量大于1000Kg的鑄件，應每個鑄件帶試塊，其他鑄件組成批，每批鑄件帶試塊。試塊與其所代表的鑄件或一批鑄件應同一熔爐號，同一鑄鋼牌號并同爐熱處理。取樣數量，拉伸試樣1件，沖擊試樣1件（一切三）。化學成份分析

對材料的化學成分檢測取光譜試塊一件。

2.焊接注意事項

1.焊接工藝規程，焊接工藝評定記錄，焊工合格證書等在焊接生產現場應能備查。

2.焊接前應對待焊表面及鄰近區域進行清理，不應有氧化皮、鐵屑、鐵銹、油脂、毛刺帶有害物質。

3.產品的承壓焊縫不允許咬邊，焊縫余高不大于2mm，焊縫錯邊量應小于0.8mm，焊后焊縫應與母材平緩過渡。打磨應小心進行，以避免出現過熱區，特別是對于奧氏體不銹鋼。4.拆除焊接臨時性附件的熱切割面距離設備側壁至少為5mm。然后，用機械方法去除剩余部分的材料。拆除后留下的凹坑、焊疤應補焊打磨平滑，用目視及滲透檢查，不應有裂紋等焊接缺陷。

5.承壓對接焊縫應采用全焊透焊縫，外觀檢查和滲透檢查應待焊件緩冷到常溫24h后進行，如焊后需作熱處理，那么應在熱處理后待緩冷到常溫24h后進行。

6.用于承壓部位的角焊縫應采用全焊透焊縫，用于非承壓部位可用非焊透焊縫，其理論角焊縫高度應大于0.7倍焊角尺寸。7.鑄件的缺陷應用機械方法去除并用滲透檢查，確認其無缺陷后方可施焊。鑄件的補焊區均應作外觀檢查和滲透檢查，當修補處坡口垂直深度超過10mm或截面厚度10﹪（取小值），但不超過名義壁厚三分之一時，應增加射線照相檢查。當修補處坡口垂直深度超過名義壁厚三分之一時，但不超過三分之二，長度大于三倍壁厚的缺陷時，除滲透和射線檢查外，還應帶焊件見證件試驗。

不符合項的控制

不符合項的定義：性能、文件或程序方面的缺陷，因而使某一物項的質量變得不可接受或不能確定。即成為不滿足規定要求的或有缺陷的物項。不符合項的分類

第一類為一般不符合項，屬于較小的、偶然的偏差，經過返工后可使

不符合項滿足規定的要求。通常在我們廠內自行解決，不須通知買方的監理或部門。

第二類為較大不符合項，這類不符合項偏離買方采購文件或買方批準的供方文件要求，并且對設備維修或設備采購有一定的影響，但能用采購文件中所規定的方法或已掌握的現有工藝予以修理，經修理后，物項能達到與規定的質量特性相應的要求。這類不符合項為必須通知的不符合項，它的處理需經責任單位的技術主管和質保負責人批準，還必須通知買方的監理或部門。（如臺山核電鑄件補焊）

第二類為嚴重不符合項，這類不符合項偏離了合同規定的技術要求，不僅影響到物項的性能（如可靠性、精度、使用特性和壽命），給維修增加困難，也對其他有關的物項的實體接口和互換性產生較大的影響，通常用現有的工藝無法修理。這類不符合項為必須批準的不符合項，需按照以專用的工藝評定為基礎的修理計劃進行修理、或者照原樣使用或報廢。如果存在著通過修理無法糾正或不能完全糾正的缺陷，責任單位應提交一份不符合項報告和一份照原樣使用的申請，必須經買方審查批準。由買方的主管部或主管負責人作出決定，并以書面形式通知供方（表示照原樣接受或拒收等），在買方作出決定之前，供方應發出停工通知。（如臺山核電閥座熱處理）

對于第二類、第三類不符合項補救行動或糾正措施的實施，買方可進行監督和檢查。清潔程序

一、涂漆前閥門的清潔

1.脫脂處理：對粘有潤滑油或油脂的待涂表面應選用溶劑、乳劑或堿性溶液脫脂，用洗滌劑或堿性溶劑脫脂后必須用熱水清洗； 2.噴丸處理：環境溫度高于5℃、相對濕度低于75%，并使用干磨料的情況下進行，當相對濕度超過85%時，必須停止噴丸處理； 3.手工或動力工具云除毛刺、肉瘤、厚銹等，對噴丸處理難以實現時可用此方法去除，但應遵守下規定：

1)除銹時只允許對基體材料造成輕微的冷作硬化； 2)用硬刷刷過后必須再用軟刷仔細地掃刷；

3)敲鏟、掃刷、打磨或刮削之后，必須再用干燥無油的壓縮空氣

除塵。

4)用機械方法處理后的表面，要求達到GB/T 8923中除銹等級St3級。

二、裝配前閥門的清洗 1.初步清洗：對需清洗組裝的零部件和使用的工具應作初步清洗（機械清理和化學清洗）后方可進入清洗車間。2.清洗要求：

1)根據閥門類型選用C類清潔度。

2)清洗用水選用C級水，中間清洗用經過濾的自來水。

3)清洗方式：對于小零件采用槽式浸洗法，對于大零件部件（如閥體）采用噴洗法與擦洗法。

4)清洗工具：清洗時只能使用不銹鋼絲刷，尼龍刷或未使用的干凈的不起毛的布料。

3.清洗程序：

1)金屬清洗劑浸洗和擦洗。2)用經過濾的自來水沖洗。3)在常溫用C級水沖洗。

4)用溫度在60℃至80℃的干燥無油的空氣吹干。

5)用脫酯不起毛的清潔白布擦拭，并及時做好防銹處理。

4.清洗質量的檢驗：清潔工作一旦結束，即應通過清潔度檢查證明有關表面是否達到要求的清潔度。清潔度要求：

1)目視檢查

碳鋼表面允許存在牢固附著的氧化皮，以及在冷水洗滌時不剝落不脫皮的油漆標記，碳鋼和不銹鋼表面允許存在硬鬃刷刷不掉銹蝕膜。

2)沖洗水檢查

至少取決40L最終清洗或沖洗的水作為樣品，并經過一個白棉布濾器過濾，濾布特征是90g/m2，每毫米經鈔和緯紗3至4支紗，布表面積必須是10 dm2。濾布的外觀必須是濕潤的、清潔的，僅可帶有少量污點（灰塵和銹），一定不能有尺寸大于1.5mm的顆粒，允許有極細的毛狀物，其長度可達3mm，濾布上一定不能有有機雜質或外來雜質的痕跡。

三、閥門總裝配后的情況 1.閥門水壓試驗后，用B級水沖洗后，清除試驗殘液，用溫度在60℃至80℃的干燥無油的空氣吹干，最后，用脫酯不起毛的清潔布擦拭，并及時做好防銹處理。閥門水質試驗結束并按總裝清洗程序檢驗合格后，其進出口處，應用聚乙烯或木制盲板封住，整機用聚乙烯塑料薄膜包扎后放入封閉的木箱。

質量大綱中的質量計劃控制點

控制點是對需要重點控制的質量特性、關鍵部位、薄弱環節以及主導因素等采取特殊的管理措施和方法，實行強制管理，使工序或檢測過程處于良好狀態，以保證達到規定的要求。

控制點包括書面見證點（R點），現場見證點（W點），停工待檢點（H點）

書面見證點（R點）：檢測方應向監督方提供質量計劃中的R點（重要工序）的有關文件（如技術參數和檢測數據等），監督方應將實測數據和檢測記錄與有關標準、作業指導書或驗收準則等文件進行核對和比較，以確定該工序的內容是否已處于受控狀態。主要設置在文件，程序，報告等審查步驟上。

現場見證點（W點）:應在W點（關鍵工序）到來之前通知監督方，由監督方派人對W點實施監督，如監督方因故不能到達檢測現場出席監督，檢測方可以進行W點相應的工序操作，包括可以進行W點以后的工作，同時，W點自動轉為書面見證點（W點），檢測方應向監督方提交W點有關的文件和記錄，由監督方進行審核和認可。主要設置在關鍵工序或監督方關注的工序上，若監督方不能來，可以往下進行。

停工待檢點（H點）：應在H點（關鍵工序）到來之前通知監督方，由監督方派人對H點實施監督，如監督方未按規定到達檢測現場出席監督，檢測方應停止進入H點相應的工序，更不能擅自進行H點以后的工作，此過程中，檢測方應等待監督方一段時間，監督方也應與檢測方及時聯系并商定更改見證時間或轉為書面見證點（R點）。主要設置在關鍵工序上，由監督方派人對H點實施監督，若監督方

沒來，不能往下進行。這里檢測方與監督方的通知和聯系都是以書面形式傳遞的

這里主要介紹了NK閥的制造流程、核電閥門的注意事項、只有嚴格按照工藝流程一步步制造、才能生產出合格的產品、才能滿足用戶的需求、才能保證國家和人民的利益安全、同時才能有市場廠

參考文獻

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第二篇：閥門制造標準

中國標準標準名稱對應國際標準

GB12220－89通用閥門標志ISO5209

GB12221－89法蘭連接金屬閥門結構長度ISO5752

GB12222－89多回轉閥門驅動裝置的連接ISO5210/1~3

GB12223－89部分回轉閥門驅動裝置的連接ISO5211/1~3

GB12224－89鋼制閥門一般要求ANSI B16.34

GB12225－89通用閥門銅合金鑄件技術條件ASTM B584 GB12226－89通用閥門灰鑄鐵件技術條件ISO 185,BS 1452

GB12228－89通用閥門碳素鋼鍛件技術條件ASTM A 105、A181 GB12229－89通用閥門碳素鋼鑄件技術條件ASTM A703 GB12230－89通用閥門奧氏體鋼鑄件技術條件ASTM A351 GB12232－89通用閥門法蘭連接鐵制閘閥ISO 5996-1982, API 595

GB12233－89通用閥門鐵制截止閥與升降式止回閥BS 5152、5153 GB12234－89通用閥門法蘭和對焊焊連接銅制閘閥API 600

GB12237－89通用閥門法蘭和對焊連接鋼制球閥ISO 7121,API 607 GB12238－89通用閥門法蘭和對夾連接蝶閥BS 5155

GB12239－89通用閥門隔膜閥BS 5156,NFE 29

GB12240－89通用閥門鐵制旋塞閥API 593

GB12241－89安全閥一般要求ISO 4126

GB12242－89安全閥性能試驗方法ANSI/ASME PTC 25.3 GB12243－89彈簧直接載荷式安全閥JIS B8210

GB12244－89減壓閥一般要求JIS B8372、B8410

GB12245－89減壓閥性能試驗方法JIS B8372、B8410

GB12246－89先導式減壓閥JIS B8372,DSS405

GB12247－89蒸汽疏水閥分類ISO 6704

GB12248－89蒸汽疏水閥術語ISO 6552

GB12249－89蒸汽疏水閥標志ISO 6553

GB12250－89蒸汽疏水閥結構長度ISO 6554

GB12251－89蒸汽疏水閥試驗方法ISO 6948、7841、7842 GB/T13927-92通用閥門壓力試驗ISO 5208

JB/T5296-91通用閥門流量系數和流阻系數的試驗方法JIS B2005 JB/T6899-93閥門的耐火試驗ISO 10497

JB/T7927-95閥門鑄鋼件外觀質量要求MSS SP55

ZBJ16006-90閥門的試驗與檢驗API 598

第三篇：模具制造工藝課程論文

模具制造工藝課程論文

模具制造工藝課程論文

班級：10材控2班

學號：1010121136

姓名：趙佳偉

摘要：在現代生產中，模具已成為大批量生產各種工業產品和日用生活品的重要工藝裝備。應用模具的目的在于保證產品的質量，提高生產率，并且降低生產成本。所以模具工業已成為世界上不可忽視的產業，而模具工業的發展將與我們的生活、工作息息相關。模具工業的發展關鍵是模具技術的發展。由此這篇文章將淺顯的分析當今國內外模具工業的發展現狀，其中也包括了模具工業的市場。并且較為初步的介紹了我國模具技術的現狀和現代模具工業的特點。淺談了模具技術發展的八大趨勢。

關鍵詞：模具;模具工業

模具技術

現狀

發展趨勢 引言

模具作為重要的工藝裝備，在消費品、電器電子、汽車、飛機制造等工業部門有舉足輕重的地位。工業產品零件粗加工的75%、精加工的50%及塑料零件的90%將由模具完成。我國模具行業近年來均增長速度為21%。今后一段時期，對模具的需求主要集中在四個行業：汽車行業、家用電器行業、電子及通訊行業和建材行業。模具是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值要比模具自身的價值高幾十倍。如汽車行業，目前我國汽車產量超過400萬輛，基本車型達到170種，新車型和改裝車型將達430種，汽車換型是約有80%的模具需要更換，一個型號的汽車所需模具達數千副，價值上億元；家用電器行業中彩電、電冰箱、洗衣機、空調器、微波爐、錄像機、攝影機、VCD、DVD等需用模具量大。單臺彩電需用模具約140副。價值700萬元。目前，全世界模具年產值約為600億美元，日、美等工業發達國家的模具工業產值已超過機床工業，從1997年開始，我國模具工業產值也超過了機床工業產值。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。模具行業日益受到國家和人們的關注和重視，國務院頒布的《關于當前產業政策的決定》也把模具行業列為機械制造工業改造序列的第一位。1999年8月20日黨中央和國務院發布的《關于加強技術創新發展高科技實現產業化的決定》中，明確提出了高新技術產業領域。《決定》指出：要在電子信息特別是集成電路設計與制造、網絡及通信、計算機及軟件、數字化電子產品等方面，在生物技術及新醫藥、新技術、新能源、航空航天、海洋等有一定基礎的高新技術產業領域，加強技術創新，形成一大批擁有自主知識產權、具有競爭優勢的高新技術產業。在發布《決定》之前，1999年7月，國家計委和科學技術部發布了《當前國家優先發展的高新技術產業化重點領域指南(目錄)》，《指南》中列入了電子專用模具、塑料成形新技術與新設備、快速原型制造工藝及成套設備、激光加工技術及成套設備、汽車關鍵零部件等。例如，采用快速原型制造技術和設備，用分層實體堆積等方法，可以將復雜的CAD模型轉化為實物，使模具和產品的設計、評價與制造周期大大縮短，企業就能快速搶占市場，取得競爭優勢。模具工業的概述

模具制造工藝課程論文

模具工業是制造業中的一項基礎產業，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業的重要領域，在歐美等工業發達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業” ；美國工業界認為“模具工業是美國工業的基石”;德國則認為是所有工業中的“關鍵工業”;日本模具協會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力”，同時也是“整個工業發展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力”。日本模具產業年產值達到13000億日元，遠遠超過日本機床總產值9000億日元。如今，世界模具工業的發展甚至己超過了新興的電子工業。在模具工業的總產值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。國內模具工業現狀

近年來，我國模具工業的產值在國際上排名位居第三位，僅次于日本和美國。國內的模具生產廠已超過17000家，從業人員達50萬。我國的模具工業也一直以每年13%左右的增長速度快速發展，我國模具行業在“十五”其間的增長速度達到13%～15%。近年來，我國每年進口模具約占市場總量的20%左右，已超過10億美元，成為世界上最大的模具進口國。其中塑料與橡膠模具占全部進口模具的50%以上，沖壓模具占全部進口模具約40%。中、高檔模具進口比例占市場總量的40%以上。但是我國模具產業中也存在一些問題，就是在創新開發方面的投入仍顯不足，模具行業內綜合開發能力的提升已嚴重滯后于生產能力的提高，主要問題體現在十個方面【2】：

（1）各層次的模具技術人才資源不足，尤其是高級模具鉗工、CNC 數控機床操作工、高級模具設計人員等，需求缺口較大。

（2）模具標準化程度不高，模具及其零部件的商品率偏低。

（3）模具制造的專業化程度和集中度有待進一步提高。

（4）模具修理機制不健全，因修模拖期影響生產的事時有發生。

（5）模具壽命偏低，使模具費占產品成本比率過高且長期居高不下。

（6）模具及其零部件市場價偏低，模具修理費用更低，而且沒有市場指導價，完全靠購銷雙方“議價”，地區與廠際之間價差懸殊。

（7）模具新技術、新工藝、新設備、新材料推廣應用緩慢，特別是國內自行開發的模具新材料大多至今未能推廣應用。

（8）設備老化嚴重，超期服役的情況普遍。

（9）各類模具的標準及技術指導性文件不齊全，特別是與國際市場接軌的各類模具國家標準缺口大。

（10）模具鋼的精煉和模具鍛坯的鍛造技術推廣應用問題，至今未能解決。

上述一系列問題表明，中國目前的模具產業結構還需要進一步調整，增長方式也需要進一步轉變，必須從量的擴張逐漸轉變到以質為先的軌道上來。只有這樣，我國模具產品的質量與水平才能真正提升，才能擁有國際市場的競爭力，才能使模具產品的出口量的增長與質的提升相結合。我國模具工業存在的問題和主要差距

雖然我國模具總量目前已達到相當規模，模具水平也有很大提高，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業發達國家許多。當前存在的問題

模具制造工藝課程論文

和差距主要表現在以下幾方面：（1）總量供不應求

國內模具自配率只有70%左右。其中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率只有50%左右。

（2）企業組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構均不合理 我國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織形式，而國外大多是“小而專”、“小而精”。國內大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，模具進出口之比為3.7：1，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。

（3）模具產品水平大大低于國際水平，生產周期卻高于國際水平

產品水平低主要表現在模具的精度、型腔表面粗糙度、壽命及結構等方面。（4）開發能力較差，經濟效益欠佳

我國模具企業技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創造產值約合1萬美元，國外模具工業發達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業還沿用過去作坊式管理，真正實現現代化企業管理的企業較少。造成上述差距的原因很多，除了歷史上模具作為產品長期未得到應有的重視，以及多數國有企業機制不能適應市場經濟之外，還有下列幾個原因： 國家對模具工業的政策支持力度還不夠

雖然國家已經明確頒布了模具行業的產業政策，但配套政策少，執行力度弱。目前享受模具產品增值稅的企業全國只有185家，大多數企業仍舊稅負過重。模具企業進行技術改造引進設備要繳納相當數量的稅金，影響技術進步，而且民營企業貸款十分困難。

人才嚴重不足，科研開發及技術攻關投入太少

模具行業是技術、資金、勞動密集的產業，隨著時代的進步和技術的發展，掌握并且熟練運用新技術的人才異常短缺，高級模具鉗工及企業管理人才也非常緊張。由于模具企業效益欠佳及對科研開發和技術攻關重視不夠，科研單位和大專院校的眼睛盯著創收，導致模具行業在科研開發和技術攻關方面投入太少，致使模具技術發展步伐不大，進展不快。

工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低近年來我國機床行業進步較快，已能提供比較成套的高精度加工設備，但與國外裝備相比，仍有較大差距。雖然國內許多企業已引進許多國外先進設備，但總體的裝備水平比國外許多企業低很多。由于體制和資金等方面的原因，引進設備不配套，設備與附件不配套現象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較妥善的解決。

專業化、標準化、商品化程度低，協作能力差 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，模具專業化水平低，專業分工不細致，商品化程度低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占40﹪左右，其余為自產自用。模具企業之間協作不暢，難以完成較大規模的模具成套任務。模具標準化水平低，模具標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，特別是對模具制造周期有很大影響。模具材料及模具相關技術落后

模具制造工藝課程論文

模具材料性能、質量和品種問題往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼材相比有較大差距。塑料、板材、設備性能差，也直接影響模具水平的提高。展望我國模具工業的發展方向

在信息社會和經濟全球化發展的進程中，模具行業發展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發展，技術含量不斷提高，模具生產向著專業化、信息化、數字化、無圖化、精細化、自動化方面發展；模具業向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發展。針對我國模具工業的現狀，通過進一步搞好模具行業的結構調整和創新，抓住我國模具價格較低的競爭優勢，大力提高模具的開發效率，增加大型、精密、復雜和長壽命等技術含量高的中高檔模具的比例，今后我國模具技術的研究重點和主要發展方向應該是：

（1）高速、高精、復雜和長壽命模具加工技術的研究和應用。例如超精沖壓模具制造技術的研究和應用、精密塑料和壓鑄模具制造技術等；

（2）優質模具材料的研制和正確選用，以及先進表面加工和處理技術的發展和應用；

（3）模具專業化、標準化的發展及進一步推廣應用；（4）快速成型與快速制模（RP/RT）技術的發展與應用；

（5）CAD、CAM、CAE的廣泛應用及其軟件的不斷先進和CAD/CAE/CAM技術的進一步集成化、一體化、智能化，從而提高模具設計的現代化、信息化和標準化。結束語

我國模具工業雖然有了長足的發展，成為了世界的制造大國，但是總體水平仍比德、美、日工業發達國家要落后。而在現代制造業中，無論哪一行業的工程裝備，都越來越多地采用由模具工業提供的產品。現代模具技術的發展在很大程度上依賴于模具標準化，優質材料的研究、先進的設備與制造技術，專用的機床設備，更重要的是生產技術的管理等。而模具發展所追求的目標是提高產品的質量及生產效率，縮短設計及制造周期，降低生產成本，最大限度地提高模具行業的應變能力，滿足用戶需要。為了適應用戶對模具制造的高精度、短交貨期、低成本的迫切要求，模具工業就需要廣泛應用現代先進制造技術來加速模具工業的技術進步，滿足各行各業對模具這一基礎工藝裝備的迫切需求，以實現我國模具工業的跨越式發展。

參考文獻：

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第四篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個主要方面：

導體制造，包括

1）拉絲 拉細單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準圓形的結構； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個過程中形成，包括內半導電屏蔽層、絕緣層和外半導電屏蔽層；

2）交聯：可在擠出后直接進行（過氧化物交聯），或者在擠出后采用單獨設備進行（濕法交聯）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經常用于中壓海底電纜；

電纜護層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護層：施加金屬的防潮和保護層；

4）護套：采用聚合物護套起到機械保護（對金屬箔的保護特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強度金屬構件（鋼）來保護電纜，特別是海底電纜； 質量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗；

3）抽樣試驗； 3.2 導體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結成一體）成電纜導體。

那些拉絲絞合制造導體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當的物理性能，這個工藝叫退火。退火可以通過感應加熱過程實現。在這個過程中，通過感應到絞線上的電流來產生熱量，并提高導體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實現退火。退火能同時影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹慎操作和監控。必須進行定期的測試來確保絞線的特性符合規范的要求。

絞合導體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對容易完成，但必須仔細操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數（單位長度上絞繞的次數）正確。導體中的水分十分不受歡迎，因為水分會導致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運行過程中可能使水進入導體，應考慮使用阻水結構的導體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產線是一種高度精密的制造過程，運轉時必須嚴格控制，以確保最終的產品能夠可靠地運行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產線上的任一部分有故障，就會導致生產出質量差的電纜，并可能會產生出很多米的廢電纜。

在導體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導體上后，必須進行交聯。交聯（也稱為硫化）是一個化學反應，它能提高這些標準的熱性能和機械性能，尤其是提高高溫下的強度和穩定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導電材料的顆粒在擠出機內熔融的時候。熔融是在加壓的情況下進行的，壓力把電纜料向十字機頭輸送，并在十字機頭內形成電纜的各個層。在螺桿末端和十字機頭的頂部，應放置用于過濾的濾網或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進程中產生的雜質。

雖然如今仍在應用濾網，但由于現今材料較好的凈化特性，減小了材料對該類型濾網的需求。實際上，如果濾網太細的話，其本身就能以焦燒或預交聯的方式而產生雜質。然而，適當尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網用來幫助穩定擠出機內熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產電纜絕緣線芯。先同時擠出導體屏蔽和絕緣，然后交聯并繞到線盤上。經過一段時間后，再擠出導體屏蔽和絕緣，這種工藝會在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規則并可能遭受污染的界面。在這個工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯的，因此電纜只有有限的熱學性能。

現在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導體屏蔽，經過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導體屏蔽上同時擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時是一個重要的發展。因為它能產生一個較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個工藝中，導體屏蔽從導體屏蔽擠出機到絕緣和絕緣屏蔽擠出機時，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴格的措施保護導體屏蔽，那么導體屏蔽可能產生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個原因，三層共擠工藝被認為是更好的工藝，因為在這個工藝中導體屏蔽在絕緣擠出前不會暴露在空氣中。三層共擠工藝能產生十分潔凈、均勻的導體屏蔽和絕緣界面。

在實驗室對兩種不同工藝生產的電纜進行了加速壽命試驗。試驗結果表明，用1＋2工藝生產的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個特定的試驗中，電纜樣品放置在水箱中，感應到導體上的電流以提高導體溫度，在導體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規定的時間。到了規定的時間，把電纜取出并進行交流擊穿試驗。

應用1＋2或者三層共擠工藝生產出三層電纜絕緣后，沒有交聯的絕緣線芯直接進入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進入到一個高溫高壓的管道中。這個管道很長，以便有足夠的時間來完成交聯過程。盡管氮氣是較好的媒質，因為熱蒸汽硫化會在絕緣中產生水分和大量的微孔，但管道內可以采用蒸汽或者熱氮氣加壓。另一個重要的易被忽略的步驟是應充分冷卻交聯好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當電纜線芯引出硫化管時，絕緣線芯應是按照正確的制造規范和標準已進行了充分的交聯和冷卻。

采用濕法交聯工藝，擠出機后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導體上的絕緣偏芯（下垂）。實際的交聯或硫化過程是在擠出后離線進行的。

在所有擠出工藝中，經常采用X射線或超聲波技術來檢查電纜同心度和進行缺陷定位，如內導電（導體屏蔽）缺陷。在其他層后續加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈式連續硫化

VCV－立式連續硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續硫化，也叫長承模連續硫化 懸鏈式連續硫化（CCV）

CCV技術中，硫化布置成了懸鏈狀，當它懸吊在兩點之間時，象一概弦線。導體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進入到儲線器。這樣可以保證在連續擠出工藝不停止的情況下，當舊的線盤用完能夠換一個新的導體線盤到放線架上。儲線器也為兩個導體的焊接提供了時間。通過嚴格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進的自動控制系統，做到這點已經變得較為容易。還注意確保不讓已經融化但未交聯的塑料聚合物在重力的作用下從導體上滴落或垂落，這個效應一般叫做“下垂”。下垂效應隨著絕緣厚度與導體尺寸的比率嗇而趨于增強。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數聚合物、旋轉電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應。對于大截面電纜（重電纜），還存在另一個問題。就是施加一個很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實際上限制了導體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內的硫化媒質是加壓蒸汽或高溫高壓的氮氣。冷卻可由水或者冷卻的氮氣來完成。CCV線主要用來生產MV和HV電纜。

立式連續硫化（VCV）

VCV技術中，硫化管是垂直導向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導體的饋送方式與CCV相似。

將導體牽引到機塔頂端，該塔高度可達100m，位于一個巨大的牽引輪的正上方，然后導體經由預熱器進入到三層擠出機頭。通過高溫氮氣加熱電纜來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產生充氣的微孔。VCV技術中交聯管道是垂直布置的，從而確保了導體和絕緣線芯的同心度。在生產大截面（＞1600mm2）導體電纜時，VCV技術非常有效，因為在保持張力方面，不會面臨和CCV技術那樣的困難。VCV線可以用來生產絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術相比，VCV技術不會遭受由于重力的影響而使聚合物產生低垂或從導體滴落的結果。然而，由于昂貴的立式建設成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時間，CCV線生產速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產線一樣，VCV線的硫化媒質也使用高溫高壓的氮氣。但是生產HV電纜時，由于蒸汽硫化會導致絕緣中產生水分和大量的微孔，所以氮氣是首選的媒質。

長承模連續硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮氣來加熱和硫化電纜。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態以及以及進行交聯時，產生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯時，保證導體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達到。這也降低了對長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導體。MDCV僅用于生產HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯工藝

在濕法交聯工藝中，采用同CCV生產線上把經過硫化的過氧化物混合物擠出到導體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯。濕法交聯只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發生，因此它完全沒有過氧化物交聯工藝的熱激發的預硫化等情況出現。過氧化物交聯工藝中，擠出停車和過于精細的濾網都會導致焦燒。特別是用硅烷作為交聯劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯的擠出機更適合使用濾網（100~200μm孔徑）,而且適應于停車時沒有過氧化物那種材料焦燒的危險。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質的硫化管內施加循環的高溫、高壓、通常是干燥的氮氣來產生熱和壓力。氮氣的溫度量級為300℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導致了過氧化物反應形成交聯網狀結構。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯過程中釋放的氣體保留在熔融態聚合物中，從而避免了產生微孔。這些微孔能產生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯和過氧化物交聯工藝各有利弊。過氧化物交聯需要高且長的廠房來安置交聯線，還需要配備氣體加熱和壓力設備。使用濕法交聯生產電纜制造成本相對較低，因為廠房成本和能耗較低。對于生產多種不同規格短段電纜廠來說，濕法交聯工藝生產線相對較短的長度是一個特別的優點，因為在從一種規格到另一種規格的轉變過程中，所產生的廢料最少。

過氧化物交聯工藝使用的半導電材料不能用于濕法交聯工藝，因為存在過氧化物交聯劑。用于濕法交聯的半導電料必須小心制造，導電碳黑須仔細選擇，以確保良好的加工和交聯。對于濕法交聯的電纜，可剝離和粘結型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯工藝與過氧化物交聯工藝相比的另一個可能缺點，是瞬時生產量低。因為在高溫度房間內，所需停留的時間將導致工藝中嗇很多工作，降低整個制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產中快速改變電纜規格等諸多優點會彌補上述不足。電纜絕緣厚度的增加會大大增加交聯時間。在給定條件下的交聯時間是絕緣厚度平方的函數。

濕法交聯完成之后，電纜絕緣層通常會存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產線上使用高壓蒸汽交聯中產生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯系統中，電纜在離開壓力氮氣或蒸汽交聯管之后還須進一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動冷水進行冷卻。冷卻程度由出口處導體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內會“鎖定”機械應力，這能導致電纜安裝后產生絕緣收縮的問題。

與電纜設計有關，無論是交聯工藝（不充足的交聯時間）還是冷卻時間（不充足的冷卻時間）都會限制線速，認識到這一點非常重要。解決交聯和冷卻限制點的普遍切實的一種方法是使用且有極高交聯速率的絕緣材料和半導電屏蔽料。對于CV生產線，通過將交聯和冷卻限制點從5.5mm至9mm，可極大地提高生產力。除氣

所有過氧化物交聯的電纜都會有一些分解副產物殘留在其結構中。這些副產物會影響到電纜的性能。副產物有關的問題可能包括：

氣壓會導致電纜預制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質損耗增加，除氣工藝可使高壓電應力電纜的介質損耗減小到3個量級。

氣壓會使金屬箔護層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產缺陷，致使將來使用中出現故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗條件下不一定會顯示局部放電。

應該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時間后會將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會消散，所以最好提前處理電纜副產物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標準中要求所有的中壓電纜生產之后在廠內放置7天來自然去除氣體，然后再進行例行試驗。

輸電級電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時間的去除氣體也是無效的。在金屬護層生產前應采取上述措施進行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點非常重要。實踐已經表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會導致“扁平電纜”或破壞外半導電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會直接導致例行電氣試驗的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當降低。

采用副產物含量小的絕緣材料是解決副產物/除氣問題的一個非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負擔降低。實際上，利用以下兩個等效方法可以降低這種負擔：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風險，并降低能耗；

B）根據不同的電纜尺寸，除氣時間可以減少25%~35%； 6 中性導體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護套和絕緣外護套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應用于MV或HV電纜設計中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應用。

在使用同心屏蔽時，有兩個重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會扭結或皺起而穿透外護套。在擠出外護套時，若屏蔽太松散，外護套會流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時要選擇合適的絞合系數（單位長度上螺旋圈數）。若每單位長度的電纜轉數過多就會造成材料的浪費和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉數過少，金屬屏蔽就會讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時不能適當彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽。縱包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時會在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應對齊。所有阻水帶和復合材料都不能起皺或扭轉，否則會降低其使用效果。

輸電級電纜幾乎都要有一層實體金屬護套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護層。金屬箔復合層有時會和圓銅線或扁銅帶一起使用。當使用各種制造工藝生產這些屏蔽時，最重要的因素有以下幾點：

1）當電纜彎曲時屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數情況下，外護套的加工獨立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產技術，外護套加工過程有三個重要的方面要注意：

1）外護套必須滿足電纜規定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機械應力。通常都是讓電纜通過長的流動水的冷卻槽來實現，水槽的水溫經過仔細選擇。如果護套冷卻過快，可能容易產生開裂和/或收縮。這對早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對由多模態工藝生產出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護套的電纜必須要經過火花試驗，一般在護套冷卻后電纜繞到線盤之前進行該試驗，這是為了確定護套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。

第五篇：起重機制造工藝

行車制造工藝

我公司是起重機專業定點生產廠，擁有雄厚的力量，精良的裝備，高素質的員工隊伍和科學管理，無論金屬結構件還是零部件，均嚴格按質保體系進行生產和裝備。本公司產品具有性能優良、可靠性高、使用壽命長、維修方便、維護費用低、經濟效益顯著等特點。

一、金屬結構件

金屬結構件主要是指主梁、端梁、小車架、走臺、平臺、梯子、欄桿、導電架等。

1、材料、部件、整機防腐蝕處理

我公司鋼材都是從安鋼、邯鋼等大型鋼廠采購的，材質為Q235B的平板。可向用戶提供材料材質書及合格證。進廠后由檢驗室抽樣作化學成分和機械性能分析，不合格原材料堅決不準采用。原材料銹蝕等級不得超過C級，所有板材在下料前必須進行板材預處理，部件和整機進行拋丸和手工噴沙經過拋丸和手工噴沙的零部件和整機提高了表面光潔度和粗糙度，增強了底漆和基材的附著力，提高了漆膜保護性能和防腐性能，有效消除了產品在制造過程中產生的應力，提高了產品質量。板材預處理除銹等級要求達到Sa2.5,型鋼達到St3級粗糙度為RZ40-80毫米，噴涂WS型無機硅酸鋅車間底漆15-20毫米，小于6mm的板材進行酸洗處理，噴涂環氧富鋅底漆，防止起重機在制造過程中的腐蝕。

2、平板矯形

預處理后的板材在平板機進行矯正，減少蓋板、腹板的波浪度，保證板材的強度，減少梁在使用過程中下撓變形。

3、橋架加工

(1)

鋼板拋丸預處理，以提高鋼板機械性能和油漆附著力。

(2)

根據起重機跨度，以微機控制切割機，割出二次曲線，四次曲線或二 四

次曲線迭加曲線的腹板及上蓋板，使預制拱度與起重機上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工裝進行主梁拼焊，通過合理安排焊接順序減少焊接變形。

(4)

主梁腹板和上下蓋板的對接焊縫采用埋弧自動焊，主梁和端梁的縱向 焊縫采用微機控制CO2氣體保護自動焊，焊后進行100%探傷，主焊縫10%抽拍X光片。

(5)

橋架對接采用大型翻轉機使全部焊接為平焊，以保證焊接質量。

(6)

焊接完成進行震動實效處理，以消除焊接應力。

4、質量控制要點

A、腹板與上下蓋板對接焊縫質量控制

（1）

將每塊板放于平臺，使用壓板螺絲壓緊，實施定位焊。

（2）

焊口兩側30mm內除油除銹。

（3）

焊接方向指向走臺側，使用埋弧自動焊機，按工藝要求調整電壓、電流并記錄。

B、上拱度控制

（1）

使用微機控制自動切割機進行腹板下料，拱度曲線函數為F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用鋼絲、重錘、鋼板尺進行檢測根據檢測結果確 定四條焊縫順序。

（3）

焊接完成后對上拱度再進行一次檢測，如果不符合要求則以火焰校 正法進行修正，符合要求直接進行對裝。

（4）

橋架對裝要根據單根主梁拱度值及標準要求，采用在焊接道軌壓板 時支撐不同位置。符合要求直接進行對裝。

（5）

橋架對裝完成后，采用國家標準要求的檢測方法、器具、在無日照 情況下進行檢測，符合要求轉入成裝工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在橋架對裝和大車成裝時實施。

（2）

橋架對裝時，在端梁上蓋板上面畫出縱向中心線，和與主梁裝配的 十字中心線，并將彎板垂直面引到上蓋板與其縱向中心線之交點打上沖眼，是主梁與端梁十字中心線對齊。

（3）

調整端梁，保證所要求的尺寸，其中跨度的控制在公稱尺寸基礎上 根據跨度增加一定數量，以便消除因焊收縮產生的影響。

對裝焊接結束后用鋼卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力對上蓋板沖眼和彎板上孔進行測量，合格后轉入大車成裝。

（4）

大車成裝后，用同樣的辦法測量車輪的跨度，若有問題，調整車輪 直至達到技術標準要求。

二、起升機構

本公司可根據用戶對使用條件的要求，須加超載限位器，對起重機速度設計成可調與不可調，可調速起重機有可滿足各種不同的調速比及其控制方法。

1、吊鉤

吊鉤是起重機重要部件，我公司根據國家強制性標準GB10051-88的要求，采用韶關鑄造總廠產品，要求制造時在胎膜上成型，毛坯須嚴格的熱處理，同時進行抗拉變試驗，加工時嚴格控制螺紋的表面粗糙度和過渡圓角以杜絕疲勞斷鉤。

2、動滑輪、定滑輪

按照國家標準，采用不同使用工況下的四種材料配套，上滑輪組采用滑輪機構，鋼絲繩卡子、安全可靠。

3、制動器

制動器是起重機上的重要部件，我公司采用YWZ型制動器，貫徹執行行業最新標準，安全可靠，制動瓦塊易于更換，適應性強，耐高溫，允許頻繁作業，屬于節能型部件，4、聯軸器

聯軸器采用鍛造鋼件，經車削后插齒機上加工漸開線齒型，再經套圈感應加熱，齒面硬度HRC35-45。

5、減速機

本公司起重機采用ZQ系列減速機，均為江蘇泰呈減速機股份有限公司生產，部優產品，可為用戶提供合格證說明書。

6、卷筒組

卷筒組性能質量執行ZBJ08007標準，采用鑄鋼卷筒，卷筒采用短軸式，焊裝前對軸全長進行無損探傷。

三、運行機構

大車運行機構，小車運行機構可根據用戶要求，對速度設計可調型運行方式。運行機構采用ZQ、ZSC系列減速機，齒輪聯軸器，角型軸承箱、橋架的聯結孔整體加工，這種結構形式拆裝方便，更換備件無需重新調整就可保證原有精度。

四、司機室

司機室符合最新標準GB/14407-93。司機室造型美觀，視野開闊，在座位上能清楚地觀察到吊鉤工作范圍的作業，閉式司機室內壁色調柔和，有舒適感，隔音符合標準要求，室內設控制機構操作臺，操作工作舒適，還設有起重機部電源緊急斷電開關，電源指示燈及總電源通斷狀態信號。用戶可要求增設電風扇、空調、超負荷指示器等。司機室與走臺間設有斜扶梯，方便操作和檢修。

二、本公司的各項設備所具備的優點

1、技術先進：圖紙均采用最新設計圖，均經過計算機優化設計，機構更合理，所有圖紙均采用最新國際標準接軌的國家最新標準，代表國內產品的最新水平。

2、加工工藝及設備先進：我公司為確保產品的加工質量，制定了一整套符合現代生產和我公司實際情況的產品加工工藝，并從原材料進廠到整機出廠均配備相應的現代化生產裝備，例如：設施齊全的理化分析器具、原材料預處理機、數控切割機、數控加工設備、功能齊全的熱處理設備及埋弧焊、CO2氣體保護焊、各種專用設備，以及大型起重機械等，為生產搞質量的起重機產品提供了可靠的保證。

3、檢驗手段齊全，科學先進：我公司有健全的產品質量保證體系，有完善的質量檢驗機構和質檢人員，并配備有各種相應的質量檢驗器具，如：檢驗材質的化驗室、檢驗焊縫材質的X光探傷儀和超聲波探傷儀、焊縫檢查尺、檢驗硬度的 布氏，洛氏硬度計、手提便攜式硬度計、檢驗橋架上拱度，車輪水平高低差的水準儀、檢驗齒輪加工精度的齒輪綜合性能檢測儀以及電動葫蘆和起重機整機性能測試的實驗臺。

4、采用先進或名牌廠的零部件配套產品。本公司的配套產品均經過對配套廠的產品的質檢和驗收，保證配套廠的產品質量一流，且代表國內外的先進水平，例如：鋼材的供應廠家均為國內著名的大型鋼鐵企業產品，電機的供應廠家是從十余家生產廠中篩選出來的，制動器和減速機的生產廠家是國內目前大型專業生產廠家，這些配套廠作為我公司的長期合作伙伴，這是保證我方產品質量的一個重要方面。

為了更好的服務客戶，可根據用戶要求選擇各種先進的配置。

四、質量控制計劃

針對單、雙梁橋式起重機的技術要求，特制訂以下質量控制計劃。

1、單、雙梁橋式起重機的技術要求見有關說明。

2、該項目實施的具體步驟。

2.1進行合同評審，評審得出結論后下達生產任務。

2.2按合同中技術協議要求，下達生產圖紙，包括總裝圖、零件圖、工藝圖、工藝工序卡、作業指導書等。

2.3編制生產計劃，下達生產任務，并列出進度表。

2.4按《外購件、外協件明細表》購置外購件、外協件。

2.5對外購件、外協件進行檢驗，對生產過程進行工序檢驗和階段性驗收，對整機組織試驗，并做試驗記錄。

2.6進行產品包裝，做好該起重機的運輸、交付工作。

2.7提供隨機資料和文件。

2.8為用戶提供售后服務。

3、該項目各階段中責任和權限的具體分配

3.1合同評審階段由銷售科負責組織實施，技術科、生產科、質檢科、設備科、供應科、全質辦等部門參加，評審合同的經濟條款和技術條款的可行性，得出評審結論，填寫評審結果。

3.2該起重機屬于國標起重機，不需要執行設計控制程序。

3.3由技術科組織實施技術文件和資料的發放，更改控制，受控文件的發放由管理員填寫文件發放范圍表，經主管廠長審批后按發放范圍發放，3.4供應科應負責外購件、外協件的歸口管理，質檢科負責外購件、外協件的質量檢驗，銷售科負責 承包方的聯絡、評定，監督。

3.5生產科歸口管理控制過程，負責生產計劃的制訂及生產過程的協調和管理。設備科負責設備及工藝裝備的管理，編制設備操作規程，并制定維修計劃。質檢科負責產品質量的檢驗，并做好記錄。

3.6全質辦歸口管理糾正和預防措施控制程序，負責收集質量信息，并對檢查驗證、糾正、預防做好記錄。

五、設備預組裝方案和計劃

本起重機的主梁、端梁、小車架、車輪組、卷筒組及其它部件完成后，要進行起重機的預組裝，預組裝的方案和計劃如下：

1橋架的組裝

1.1主梁和端梁的聯結，將主梁和端梁在組裝平臺上擺放，用水準儀測量，使主梁和端梁等高。主梁的上下蓋板和端梁的上下蓋板相交叉，周邊滿焊，焊厚見圖紙要求。主梁和端梁腹板的聯結中間采用了補強板，補強板分別與主梁和端梁聯結，橋架組裝過程中，小車軌道，橋架跨度，主梁腹板的垂直度，車輪的垂直度，對角度，四輪等高偏差等技術指標達到有關標準要求

1.2傳動側、導電側走臺和主梁的聯結，走臺和主梁的聯結是走臺橫支撐和主梁腹板直接焊接在一起，走臺花紋板和主梁之間是用小角鋼聯結，導電側在走臺邊上有小車導電系統支架，具體步驟見工藝規程和有關圖紙。

1.3小車軌道的組裝，小車軌道和主梁之間用壓板聯結，壓板直接焊在主梁上蓋板上，組裝時注意軌道和上蓋板之間的間隙，小車軌道的側向直線度、小車軌距、小車軌道局部平面度等裝配質量。

1.4大車運行機構的組裝，車輪組、減速機、電機之間用聯軸器傳動軸聯結，組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、聯軸器的配合間隙等指標。

2、小車的組裝

小車上起升機構的組裝，起升機構包括卷筒組、減速機、聯軸器、傳動軸、制動器、電動機等零部件。組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、電氣的組裝

3.1組裝保護柜，安裝保護柜中的電氣元件。

3.2組裝司機室，安裝司機室中的電氣元件。

3.3組裝各電氣部件，并做通電試驗。