第一篇：高級技師論文撰寫

高級技師論文撰寫

論文即是是和研究某種問題的文章,又是參評者從事某一專業（工種）學識、技術、能力和綜合素質的基本反映，也是個人勞動成果、經驗和智慧的升華。申報者論文命題內容應針對從事的工作和專業（工種）自主選擇。如在工藝改進、質量攻關、技術革新方面，在學習消化推廣和應用國內外先進技術方面，在防止和排除隱患方面，在設備安裝、調試、操作、維修和保養方面以及雖不是創造發明，但為單位及社會創造了直接或間接經濟效益的項目都可以寫。從中選擇自己最擅長、最突出、最具代表性的某一項進行整理、法定濃縮，作為自己命題內容的基礎材料。為使參加論文答辯的工人同志明確相關規定，省人社廳制定了《高級技師論文撰寫須知》（附件四），以確保論文撰寫工作有序進行。論文答辯時間、地點另行通知。

高級技師論文撰寫須知

一、論文撰寫的總體要求

（一）必須由參評者獨立完成，不得抄襲或請他人代寫；

（二）論文正文部分字數應在2800—3000字之間，摘要部分不超過300字；

（三）論文一律用A4紙打印，左側裝訂，一式3份，隨參評檔案報送；

（四）論文內容要緊緊圍繞主題，主題突出，不跑題，不偏題；論點要鮮明，結論要正確，要有創新；論文格式規范，結構清晰，邏輯嚴謹，數據準確，闡述完整；論文通順流暢，表述恰當，應當無病句，無錯別字。

第二篇：車工高級技師論文

山東省“金藍領”

普通車工高級技師論文

論文題目：油缸焊接式單耳后蓋的加工

姓名：

身份證： 所在地： 日期：

油缸焊接單耳后蓋的加工

摘要：

本文介紹了利用車床的加工特點，設計了一套特殊的專用加工夾具，經過復雜的加工工藝，加工油缸焊接單耳后蓋，通過對后蓋的加工驗證，達到了使用要求，從而保證了焊接后加工單耳后蓋的質量。

關鍵詞：焊接、油缸、單耳后蓋：

目錄

油缸焊接單耳后蓋的加工....................................................................................................2

摘要：.............................................................................................................................2 1前言：..........................................................................................................................4

1.1研究背景...........................................................................................................4 1.2研究目的...........................................................................................................5 2.原焊接單耳后蓋的加工工藝......................................................................................5 2.1單耳后蓋圖紙與技術要求（圖1）........................................................................5

2.2原單耳后蓋組成部分.......................................................................................6 2.3原加工工藝......................................................................................................6

.................................................................................................................................7 2.4原加工工藝分析...............................................................................................7 3 改進后新加工工藝...................................................................................................8 3.1 改進后單耳后蓋組成..............................................................................................8

3.2改進后加工工藝...............................................................................................8 3.3改進后加工工藝分析...............................................................................................9 4.設計車加工工裝..............................................................................................................10 4.1 車加工工序工藝分析............................................................................................10 4.2 設計四爪定位工裝..............................................................................................10 4.結論............................................................................................................................11 致謝.....................................................................................................................................12 聲明.....................................................................................................................................13

1前言： 1.1研究背景

煙臺未來自動裝備有限責任公司坐落于美麗的海濱城市——煙臺。公司始建于1973年，是原國家機械部定點生產企業，1989年在同行業率先榮獲國家二級企業稱號并于2000年通過ISO9001國際質量體系認證。公司集產品研發、生產加工、經營銷售、技術服務、進出口貿易為一體，是目前國內氣動元器件及控制系統、腋壓元件及系統、包裝機械、汽車檢驗與維修系統的主要生產基地。公司實行董事會領導下的總裁負責制，下設：總裁管理辦公室，管理部，品質工藝部，生產制造部，汽車配套事業部，銷售公司，機器設備公司。公司共有90多個系列、1000 多個規格的氣動、液壓元器件及控制系統的產品。產品研發及非標設計加工能力在國內同行業中處于領先地位。公司產品廣泛應用于冶金、化工、紡織、汽車、軍工、建筑機械、橡膠機械、木工機械、玻璃制造機械等行業。公司注重生產一線工作業人員技能及素質的培養，擁有國內先進的氣缸、油缸、氣閥專業加工線 , 擁有 ISO 標準氣缸試驗檢測臺、油缸試驗檢測臺等試驗設施，生產現場管理實行 “5S” 管理、精益生產管理以及全面質量管理，在生產過程中運用ISO9000質量控制體系。公司在技術管理、生產、進銷存、技術定額、工藝流程等方面全面運行 ERP 系統 , 建立了完善的企業信息化平臺。

改制以后，在YG油缸的基礎上，公司加強了油缸產品的研發力度。2003年設計了FHSG系列工程油缸，以此為起點開始向非標準化的油缸設計方向發展。在油缸產品方面，公司全力發展了專用車輛行業，形成了壓縮式垃圾車配套油缸等多個系列的產品。2010年，煙臺未來自動裝備有限責任公司已發展成為全國最大的環衛車輛油缸供應商，產品市場占有率達到40%以上。

近幾年來隨著市場經濟的發展國外訂單逐漸增加，對于一些國內外知名企業對于油缸后蓋要求嚴格，特別是有單耳與后蓋焊接后組成的單耳后蓋，由于存在焊接變形與加工后內應力釋放，加工質量難于保證。

1.2研究目的

本文根據單耳后蓋加工工藝，提出焊接后在車加工以工裝保證車加工工序質量。對于焊接單耳后蓋的加工具有一定的推廣價值。

2.原焊接單耳后蓋的加工工藝

2.1單耳后蓋圖紙與技術要求（圖1）

圖1

2.2原單耳后蓋組成部分

單耳（圖2）后蓋（圖3）

焊接單耳后蓋由單耳（圖2）與后蓋兩部分組成（圖3）.3原加工工藝

2.3.1單耳加工工藝

①下料：仿形割按單耳后蓋外形下料，外形留量。②銑：外形與焊口，厚度留量2-3mm。③鉆：內孔留量。2.3.2后蓋加工工藝

① 下料：留量5mm。② 車：車成 2.3.3組件焊后加工工藝

① 電焊：將單耳與后蓋焊接。

② 鉆：以后蓋定位臺為基準，在單耳R端打中心孔。

③ 銑：以分度頭夾緊后蓋定位臺頂尖頂緊單耳R端中心孔，銑兩大面，保證厚度尺寸與行為公差。

④ 鏜：以后蓋底面與單耳一端面為基準鏜孔保證尺寸。

圖4 2.4原加工工藝分析

2.4.1原加工工藝優點

加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工藝缺點

① 后蓋與單耳焊接變形影響后蓋以加工定位臺精度。②影響以后蓋定位臺為基準加工的各尺寸行為公差。2.4.3 原加工工藝缺點經單耳與后蓋焊接后檢驗驗證

① 當后蓋厚度小于20mm時，焊接后后蓋平面度>0.6mm以上。② 當后蓋厚度在20-50mm時，焊接后后蓋平面度>0.3mm以上.③當后蓋厚度在50mm以上時，焊接后后蓋平面度在<0.1mm.由以上數據可以看出當后蓋厚度大于50mm時，以上加工工藝能保證加工精度，當后蓋厚度小于50mm時，難以保證加工精度。因此當后蓋厚度小于50mm時應改變加工工藝。改進后新加工工藝 3.1 改進后單耳后蓋組成

單耳（圖5）后蓋（圖6）

改進后單耳后蓋的組成部分：單耳（圖5）、后蓋（圖6）。由以上圖紙我們可以看出后蓋由原來的精加工后焊接改為粗加工后精加工前焊接。

3.2改進后加工工藝

3.2.1單耳加工工藝

①下料：仿形割按單耳后蓋外形下料，外形留量。②銑：外形與焊口，厚度留量2-3mm。③鉆：內孔留量。3.2.2后蓋加工工藝 ① 下料：留量5mm。

② 車：厚度與定位臺留量1.5-2mm 3.2.3組件焊后加工工藝（圖7）

① 電焊：將單耳與后蓋焊接。

② 車：四爪卡盤夾緊單耳找正后蓋外圓車后蓋定位臺

③ 鉆：以后蓋定位臺為基準，在單耳R端打中心孔。

④ 銑：以分度頭夾緊后蓋定位臺頂尖頂緊單耳R端中心孔，銑兩大面，保證厚度尺寸與行為公差。

⑤ 鏜：以后蓋底面與單耳一端面為基準鏜孔保證尺寸。

圖7 3.3改進后加工工藝分析

3.3.1 改進后加工工藝優點

改進后新工藝將后蓋精車工序安排在焊后加工能有效消除焊接變形，保證加工精度，且經過焊后車削能有效釋放焊接應力，減少變形。

3.3.2 改進后加工工藝不足

焊后精車后蓋經四爪找正比較麻煩，時間長，效率比較低。

以上分析我們可以看出影響新工藝的主要因素是車床裝夾效率低。其解決方法是增加工裝以提高裝夾效率。

4.設計車加工工裝

4.1車加工工序工藝分析

車加工后蓋定位臺就是以四爪卡盤加長爪夾緊單耳后蓋組件的單耳兩大面與兩側面找正后蓋外圓與端面后精車后蓋各尺寸，雖然能有效保證加工精度，但是由于四爪找正時夾緊面有兩側面并非平面，找正麻煩且效率低。

4.2 設計四爪定位工裝

4.2.1定位工裝（圖8）

圖8 4.2.2 定位原理

定位工裝就是以定位頂尖經四爪卡盤內孔裝入床頭主軸，頂尖稍微彈出四爪卡盤端面，在焊接單耳后蓋單耳處中心與后蓋中心找正打中心孔，以兩頂尖頂緊四爪卡盤輔助夾緊后蓋單耳，以達到快速裝夾夾緊定位，提高加工裝夾效率。

焊接單耳后蓋新工藝與工裝實施，經多次驗證有效的保證后蓋各部分尺寸與行為公差精度，經工裝裝夾保證加工效率，值得借鑒與學習。

4.結論

油缸后蓋種類很多，外觀與安裝形式各不 相同，通過改變加工工藝與設計工裝，能有效保證加工精度，保證設備安全，高效生產。

致謝

本文是在劉建華的悉心指導下完成的，論文的選題得到了劉老師的精心指導的精心指導，使我能夠按期完成論文，在此對劉老師的精心指導表示衷心的感謝。

參考文獻

1.康鵬工作室主編．MasterCAM模具設計實用教程．北京：清華大學出版社，2005年。

2.楊叔子主編 機械加工工藝師手冊 中國工業出版社 2001年。3.袁哲俊主編 金屬車削刀具 上?？茖W技術出版社 1984年。

聲明

本人鄭重聲明：本人在導師的指導下，獨立進行研究工作所取得的成果，撰寫成畢業論文“油缸焊接單耳后蓋加工”。除論文中已經注明引用的內容外，對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。本論文中不包含任何未加明確注明的其他個人或集體已經公開發表或未公開發表的成果。

論文作者簽名： 懂以水

2013年10月18日

第三篇：技師、高級技師論文

申報工種：申報等級單位名稱姓名

已發表在：期第（<五號宋體粗體> 未發表過不填寫）

參評論文題目：<五號宋體粗體>

論文摘要：<五號宋體粗體>

正文：

<三號宋體字>

參考文獻：<五號宋體粗體>

第四篇：鉗工高級技師論文

高級技師專業論文

題目：一種溜井井深的測試裝置

姓 名：

一種溜井井深的測試裝置

【摘要】：通過利用卷揚機、重錘及定位導向結合的方式，研究出一套適用于金屬礦山井下惡劣環境測量溜井深度的裝置，以解決金屬礦山井下溜井深度測量難、人工耗費高、易產生安全隱患的問題。

關鍵詞：溜井 重錘 定位導向 測量

一、前言與背景

機械自動化的發展已經有幾百年的歷史，其高速發展，已經在工業、農業、軍事、科學研究等眾多領域得到了廣泛的應用。因其高效，方便等眾多優點，已經深入到生產生活的各個方面。同時由于社會需求的不斷提高，各種新型領域的出現，自動化發展也隨之不斷完善及細化。而自動送料裝置正是其最基礎的部分，其結構也因工作環境類型的不同，也表現出不同的多樣性。在龐大的工業環境推動下，各種符合實際生產的自動化機械也隨之被設計推廣。

國內金屬礦山溜井為分為三類，360米溜井，180米溜井及60米溜井，其中數量最多的是180米溜井，溜井口直徑約為2-3米，頂板可以懸掛，溫度18度左右，粉塵相對煤礦要小，現場濕度較高，在相對惡劣工況環境下測試溜井深度的方法并不多，只有采用人工投放繩子后再計量繩子的方式來進行大致測量，不僅精度得不到保障，而且容易導致安全事故的發生。又因金屬礦上溜井分布較散，人工測量的方式會導致測量過程浪費太多人力，不利于工業自動化的發展需求。

本次機構設計主要用于測量金屬礦山溜井井深的裝置，實現金屬礦山溜井自動測量，消除積累誤差，把人從繁重的體力勞動、部分腦力勞動以及惡劣、危險的工作環境中解放出來，極大地提高勞動生產率。而傳統式手動測量，不但效率低，同時又浪費勞動力。為降低生產成本，本次設計的是以電動絞車方式傳動重錘。

此次設計意義不僅是對金屬礦山實際生產提供快捷方便，更實際的意義是對自己來說也是一次很好的鍛煉，鞏固了很多舊知識，也了解學習更多的新知識，能把平時學到的知識有效的結合，我想通過這次設計，對以后的學習工作會有很多的幫助。

二、國內溜井測試的背景技術

目前國內測量溜井井深的方式主要是采用長鋼絲一次投點、幾何定向或陀螺經緯儀定向、鋼尺法或鋼絲法。由于井深小,采取一定措施后一般均能滿足采礦工程當井筒深度很大時,定向投點鋼絲的擺動不再符合簡諧振動規律,特別是在井下濕度和灰塵較大時,投點誤差很大,難以達到精度要求。采用激光投點儀投點取代鋼絲投點,可克服上述缺點,但傳統的激光穿透能力有限,無法測量井深，并且激光或雷達光波容易受到井下潮濕環境水分子的反射而失真，導致測量不準確。且我國的長鋼尺類型有限,特別1 000 m 以上的長鋼尺造價太高,多把短鋼尺相接難度較大,鋼尺法測量方式不現實。因此,井下溜井測量的研究很具有必要性。

三、研究裝置的功能需求

1、通過溜井井口物位計進行距離采樣，測量出目前溜井的深度；

2、溜井礦石高度測量：±1米之內；

4、選擇合適的電動絞車，定滑輪，重錘完成各個配合；

5、設計連接件和固定裝置把各部合理鏈接

6、完成裝配圖設計，繪制部分零件圖；

7、建立送料機的三維模型并進行仿真分析。

四、裝置設計方案

1、工作原理

重錘（見附圖1）由鋼絲牽引下降，重錘重量恒定，鋼繩重量隨長度的增加而增加。當重錘接觸到礦料面并完全落在礦料面后，重錘的自重消失，只剩余鋼繩自重。按照該變化，設計在導向定滑輪上端安裝一拉力稱重傳感器（見附圖1），傳感器一端與滑輪（見附圖1）連接，一端與支架連接，實時檢測滑輪下掛的鋼絲繩以及重錘重量變化，檢測到的重量數值隨重錘的下降和鋼絲的加長而加大，直至重錘完全落在礦料面上后，此時的重量會出現一個減小的變化，利用該變化作為實際深度信號測量的截止點，并要該信號作為電動絞車（見附圖1）停止和抱閘的信號。在絞車出線處安裝旋轉量檢測機構（見附圖1），使用接近開關檢測方式檢測旋轉量（1脈沖/轉）。按照2πr×脈沖數=重錘下放距離，進行重錘位置檢測，從而計算溜井深度；在20秒后，系統已經把計算好的數據傳輸入終端控制器，電動絞車又自動啟動，收回鋼繩，回到初始位置。

2、設計思路

（1）、探測重錘使用雙圓錐型結構，防止上升、下降時在豎井內被通道中突出的結構阻礙，導致重錘在豎井內卡死。

（2）、使用三角支架固定導向滑輪，保證鋼絲傳動以及重錘上升、下降過程的穩固性；

（3）、在絞車出線處安裝旋轉量檢測機構，使用接近開關檢測方式檢測旋轉量（1脈沖/轉）。按照2πr×脈沖數=重錘移動距離，進行重錘位置檢測。

（4）、礦料位置的檢測方法

重錘由鋼絲牽引下降，重錘重量恒定，鋼絲重量隨長度的增加而增加。當重錘接觸到礦料面并完全落在礦料面后，重錘的自重消失，只剩余鋼絲自重。

按照該變化，設計在導向定滑輪上端安裝一拉力傳感器，傳感器一端與滑輪連接，一端與支架連接，實時檢測滑輪下掛的鋼絲繩以及重錘重量變化，檢測到的重量數值隨重錘的下降和鋼絲的加長而加大，直至重錘完全落在礦料面上后，此時的重量會出現一個減小的變化，利用該變化作為實際深度信號測量的截止點，并要該信號作為絞車停止和抱閘的信號。

（5）、定位導向機構

該機構主要作用有二，一是對下垂的鋼纜進行整理導向，防止重錘在上升、下降時與豎井壁刮碰，使鋼絲繩產生較大擺動，影響重量傳感器的檢測；二是作為重錘上升到原點位置時的停止信號，停止絞車運轉和抱閘啟動。（6）、控制系統框圖

3、功能設計

1）、現場通過變頻器控制絞車收放電纜速度； 2）、實時測量反饋上升、下降距離；

3）、重錘接觸到豎井底部礦料，絞車停止，自動抱閘； 4）、重錘上升到準備位置，絞車停止，自動抱閘。

5）、觸摸屏畫面具備現場操作所需各操作功能和數據顯示、調整功能；

6）、可掛入光纖環網，進行遠程監控。

7）、可拓展，可在錐形體重錘上家裝接近感應轉置，使重錘下放時自動感應溜井壁情況，并將數據傳輸入電腦，利用電腦軟件繪制實時的溜井壁情況。

4、配件選型

4.1 電動絞車（卷揚機）選型

卷揚機是指用卷筒纏繞鋼絲繩或鏈條提升或牽引重物的輕小型起重設備，又稱絞車。卷揚機可以垂直提升、水平或傾斜拽引重物。卷揚機分為手動卷揚機、電動卷揚機及液壓卷揚機三種。現在以電動卷揚機為主。可單獨使用，也可作起重、筑路和礦井提升等機械中的組成部件，因操作簡單、繞繩量大、移置方便而廣泛應用。主要運用于建筑、水利工程、林業、礦山、碼頭等的物料升降或平拖。由于本次設計使用的卷揚機只為提拉重錘使用，且重錘重量在100KG以內，故選用卷揚機的額定提高重量在200KG左右，考慮到提升時受到的慣性重力影響，卷揚機電機選型應在1.2KW左右。

4.2 鋼繩選型

考慮到金屬礦山井下潮濕環境及鋼繩自重與重錘配比，本次設計鋼繩應選用不銹鋼4厘鋼繩。

4.3 重錘選型

重錘選用碳鋼菱形重錘，在菱形上沿焊接提拉換方便鋼繩固定，重錘重量為50KG。

五、裝置實際的運用

1、溜井系統雖然能通過井下工業以太網實現數據穩定高速上傳，并在調度中心及時顯示出測量數據。

2、該裝置設計使用的關鍵點是必須找到溜井井口的中心點（井口至井腳的直線點），從中心點下放重錘并測量下放鋼繩的長度，得出溜井井深的結果。在實際使用過程中，由于溜井井壁不平整，中心點必須經多次定位后確定。

如圖：確定溜井頂上的中心點

如圖：重錘裝置安裝于中心點后側方作業平臺下部

3、由于礦山溜井都是多中段作業，為了保證溜井裝置在使用過程中的安全，項目實施前最終選取的直通溜井作為實驗溜井，而試驗地點的井口安裝環境、空氣濕度等因素并不理想，裝置設計時所確定的相關設備、材料容易受現場客觀因素的影響。在設備安裝調試過程中，需根據現場使用需求對溜井測量裝置進行了防塵、防潮處理，如：加裝卷揚機防塵罩、配電柜密封、鋼繩及滑輪潤滑等措施。

如圖：鋼繩理線器加裝防潮罩

理線器是機械原理，靠螺桿傳動控制理線器來回行走。

如圖 紅色部分為定滑輪

4、整個測量裝置傳動部分零件相對較多，包括定滑輪、卷揚機、卷揚機抱閘、理線器、套管、接近傳感器、限位器等零件組成。

六、結論

裝置經設計及金屬礦山現場使用，本裝置具有以下功能

1、經濟適用的精確測量功能：利用卷揚機配合傳感技術測試溜井深度解決由于無法掌握溜井倉儲量卸放礦難的問題。

2、可靠的信號及提放控制：融合PLC技術、定滑輪定位，對礦山原有的人工測量方式進行升級完善，達到能夠在整體上對溜井的測量時間、測量頻次做靈活調整，提高測量效率。

3、穩定的安全預警：機械式的操作方式能夠實現測量過程中的急停、剎車等安全預警功能，有效避免人工測量導致的安全隱患。

第五篇：焊工高級技師論文

焊工高級技師論文

一、安全操作規程

1.金屬焊接作業人員，必須經專業安全技術培訓，取得勞動安全監察管理部門頒發的“特種作業操作證”，方可上崗獨立操作。

2.焊接曾存儲過易燃易爆物品時，應根據介質多次置換和清洗，并打開孔口并檢查，經檢驗確認安全后方可施焊。在密封容器內施焊時，應該采取通風措施，容器內照明電壓不得超過12V，焊工身體上用絕緣材料，與焊件隔離，在露天作業時，電焊周圍十米范圍內不得堆放易燃易爆物品。雨雪六級風力以上的天氣，不得露天作業。

3.操作前應先檢查焊機和工具、焊鉗和焊件的絕緣、焊機的保護接地和焊機的各接線點等，確認安全合格方可作業。操作時必須穿戴好勞動防護用品。如果改變焊機的接頭、搬動焊機、焊機發生故障進行檢修時、工作完畢或臨時離開現場時，必須切斷電源。高處作業時，必須使用標準的防火安全帶，下方五米設置護欄，必須帶盔式面罩，必須站在穩固的操作平臺上。焊機必須放置牢固，設置良好的接地保護裝置。焊接電纜通過道路時，必須架高或采取其他保護措施。清除焊渣時應佩戴護目鏡或護目面罩。焊條應集中堆放。

二、基本知識

1.焊接就是通過加熱和加壓的方法，使兩個分離的物品之間借助于內部原子之間的擴散與結合作用，使其連接成一個整體的工藝過程。

（1）熔化焊：是將焊件接頭加熱到融化狀態，一般都需加入填充金屬，經冷卻結晶后，形成牢固的接頭，使焊件成為一個牢固的整體。根據熱源的形式不同，熔化焊接方法可分為電弧焊，電阻焊，電渣焊。

（2）壓力焊：是將兩塊金屬接頭加壓，不論進行加熱或不加熱，在壓力作用下使之焊接起來。

（3）釬焊：是利用比金屬焊件熔點低的釬料與焊件一同加熱，使釬料熔化后填滿焊件連接處的間隙，待釬料凝固后，將兩塊焊件彼此連接起來。

2.焊條的選擇：根據國家的標準規定，焊條分為九類：低碳鋼和低合金高強度鋼焊條，鉬和鉻鉬耐熱鋼焊條，不銹鋼焊條，堆焊焊條，低溫鋼焊條，鑄鐵焊條，鎳及鎳合金焊條，銅及銅合金焊條，鋁及鋁合金焊條等。

（1）焊條是由焊條芯和藥皮兩部分組成，焊條芯起導電和填充焊縫金屬的作用。為保證焊縫質量，對焊芯金屬的各合金元素的含量分別有一定的限制。保證焊縫性能不低于焊件金屬。焊條藥皮主要作用是提高焊接電弧的穩定性，防止空氣對熔化金屬的有害作用，保證焊縫金屬的脫氧和加入合金元素，以提高焊縫金屬的機械性能。

（2）根據焊條藥皮熔化后的熔渣特性，分為酸性焊條和堿性焊條兩種。適用于一般低碳鋼和強度較低的普通低合金鋼的焊接。堿性焊條又稱低氫焊條，主要適用于重要的結構如壓力容器，合金結構剛等的焊接。

3.焊接電流與電弧，由直流電源產生的電弧叫直流電弧，焊接電弧包括陰極區，弧柱和陽極區三部分，把陽極在焊件上，陰極在焊條上，是電弧中的熱量大

部分集中在焊件上的連接形式叫做正接法，他可以加快焊件的熔化速度，多用于厚的焊件。

三、常用機具及防護用品.1.電焊機是利用焊接電弧產生的熱量熔化焊條和焊件，使之原子之間結合達到永久性連接起來的設備。可分為直流焊機和交流焊機。直流焊機適用焊接薄鋼板，鑄鐵，鋁合金，銅合金，合金鋼以及其他焊件。交流焊機具有結構簡單，效率高，成本低，維護保養容易等特點，但電弧焊穩定性較差。

2.防護用品有：面罩，電焊手套和腳蓋，清理焊件工具。

四、操作工藝

1.焊接接頭形式

焊接接頭包括熔合區（也稱焊縫）和熱影響區。接頭形式有：對接接頭、T型接頭、角接接頭、搭接接頭和其他接頭形式（十字街頭、端接接頭、卷邊接頭、套管接頭、斜對接頭、鎖低對接接頭等），當焊件厚度小于6mm時，采用對接接頭時能保證完全焊透的焊件不需開坡口，只需接頭處留1-2mm的間隙。當焊件較厚時需開坡口。

2.焊縫的空間位置有平焊，立焊、橫焊、仰焊‘

（1）平焊的焊縫傾角在0°-5°，焊縫轉角在0°-10°的位置施焊，焊接熔池表面略往下凹，當鐵水和熔渣混合不清時，及時調整焊接角度，使鐵水與熔渣分離。

（2）立焊焊縫傾角在80°-90°，焊縫轉角在0°-180°的立焊位置施焊，立焊使鐵水與熔渣易于分離，要防止熔池溫度過高而使鐵水下墜形成焊瘤。

（3）橫焊焊縫傾角在0°-5°，焊縫轉角在70°-90°的立焊位置施焊，以防止鐵水受自重作用下墜到下坡口上。

（4）仰焊焊縫傾角在0°-15°，焊縫轉角在165°-180°的立焊位置施焊，仰焊時鐵水易墜落，溶池形成和大小不易控制，宜采用小電流短弧焊接。

3.基本操作方法

（1）引弧，手工電弧焊的引弧有碰擊法和擦劃法兩種。碰擊法是焊條與焊件表面垂直撞擊，當焊件與焊條短路時，立即將焊條向上提起，保持與焊條直徑相等的距離。擦劃法引弧像劃火柴一樣，使焊條末端在焊件上迅速劃擦，出現弧光立即提起，保持與焊條直徑相等的電弧長度。擦劃法比碰擊法易掌握，但擦劃法容易損傷工件表面和沾染飛濺。

（2）運條，常用運條法有;直線型運條法、鋸齒形運條法、月牙形運條法、斜三角形運條法、正三角形運條法、正圓圈型運條法、斜圓圈型運條法、八字型運條法等。直線向前運動焊條可以控制焊縫橫截面積大小。

（3）收弧，收弧時應該將熔池填滿，使焊縫終端具有與正常焊縫相同的尺寸，如果有弧坑存在，在一定條件下易形成弧坑裂紋。

4.在焊接生產過程中，往往會在焊縫和熱影響區產生各種缺陷。對于壓力容器和工件的制造質量和安全運行帶來隱患，按焊接缺陷在焊縫中的位置不同，可

將其分為外部缺陷和內部缺陷兩大類，焊件的外部焊接缺陷有：焊縫外觀形狀和尺寸不符合要求，表面裂紋、表面氣孔、咬邊、焊瘤、弧坑、凹陷、滿溢、燒穿、過燒等。常見的內部缺陷有焊接裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合、夾鎢、夾珠等。在所有的缺陷中，裂紋是最危險的，在外載作用下，裂紋前沿附近會產生少量的塑性變形，同時尖端有一定得張開位移，使裂紋緩慢發展，當外載增加某一臨界值時，裂紋即高速度擴展，此時裂紋位于高值拉應力區，往往引起整個結構的脆性斷裂。

5.工件在焊接過程中，工件局部受熱，溫度分布不均勻，溫度較高部分的金屬由于受到周圍較低溫度金屬的壓制，不能自由膨脹產生焊接應力變形，焊件尺寸和形狀發生變形量超過允許值時需要矯正，若變形過大無法矯正，則需報廢。

6.減小和消除焊接應力，焊前預熱可以減少焊件各部分溫差，和減慢冷卻速度，使收縮更均勻。加熱減應區法：在焊接或補焊剛性很大的焊件時，選擇構件的適當部位，進行加熱使之伸長，然后再進行焊接，殘余應力可大大減小。在多層焊時，除第一層和最后一層焊縫外，每層都要錘擊以減小應力。第一層不錘擊是為了避免根部裂紋，最后一層防止錘擊而引起的冷作硬化。錘擊的溫度應維持在100℃-150℃之間或400℃以上。避免在200℃~300℃之間進行，因為此時金屬處于蘭脆階段，錘擊焊縫容易斷裂。在可能的情況下將焊件整體或局部高溫回火。整體高溫時將整個焊接結構加熱到一定溫度，保持一段時間再冷卻可將80%~90%應力消除，缺點是當焊件結構體積較大時，需容積較大的回火爐，就增加了設備投資費用。局部高溫回火常用于比較簡單的拘束度較小的焊接結構。

7.焊后產生的變形與防護措施

（1）焊后的變形主要是彎曲變形，當焊接方向不正確時，也會產生扭曲變形。

（2）減小變形的方法。

①減小焊縫尺寸：焊縫的尺寸直接關系到焊接工做量和焊接變形的大小。在保證工件的承載力的前提下，采用較小的焊縫尺寸。例如梁的筋板和服板之間的角焊縫，并不承受很大壓力，因此沒有必要采取大尺寸的焊縫。

②正確的焊接方向：焊接方向的正確對焊接變形有很大的影響，不同的焊接方向會引起不同的焊接變形。例如：橋或起重機主梁上蓋板與大小隔板的焊接。采用輪流改變每條焊縫的焊接方向，旁彎變形就能得以克服。

③正確的焊接順序：在拼接大面積的平板時，由于焊接順序不當往往會引起波浪變形。在容器，船體制造中是經常遇到的。一般采用先焊橫向焊縫，再焊縱向焊縫的焊接順序來減小變形。

（3）預防變形的措施：

①剛性固定法：剛性大的結構，焊后變形比較小，在焊接前采用一定方法加強焊件的剛性，焊后的變形就可減少。因此把焊件固定在剛性平臺上或在焊接胎具夾緊下進行焊接，T字梁焊后易發生角變形，所以焊前就把平板牢牢固定在平臺上，在焊接時利用平臺的剛性來限制彎曲變形和角變形。

②反變形法：根據生產中的焊接變形的規律，焊接前將工件放在與焊接變形方向相反的位置上，以消除焊后發生的變形。

③機械矯正：焊接后利用機械力量矯正焊接變形，此方法常用壓力機，矯直機等設備?；虿捎缅N機的方式進行矯正，該方法多用于厚度不大的焊件。

④火焰矯正法：是利用火焰對焊接結構進行局部加熱的一種矯正變形的方法，該方法使焊件在冷卻收縮時產生的變形，以矯正焊接所產生的變形。如焊后已經上拱的T字梁，可用火焰對腹板位置加熱，加熱呈三角區，加熱至600℃-800℃，然后冷卻使腹板收縮引起的反向變形，將焊件矯正。

以上的論述是二十幾年來，我作為一名焊工技師總結的一些工作技術和實踐技術。在今后的工作中，我會把所學的理論在實踐中結合創新，更好的完成公司領導下達的各項任務?？朔秉c，為公司的輝煌繼續奮斗。