第一篇：淺析精益生產模式下的品質管理思路

淺析精益生產模式下的品質管理思路

精益生產管理對品質的認識可以歸納為一個核心，就是追求零缺陷，追求客戶的100%的滿足。但是實施精益生產的一個基本的前提是不能以犧牲安全和品質為代 價去提升生產業績。因此實施精益生產的核心前提必須保證提供客戶滿意的產品品質和追求零PPM（百萬分之），即我們一直提及的零庫存、零缺陷為前提。在整 個組織，特別是告誡生產現場人員，如果出現百萬分之一的不良意味著送到客戶的手中就會帶來100%的不良，這點我們的組二QC是深有體會的。

以往談到精益生產管理時往往偏重于介紹精益生產中對生產平準化、物流、看板、標準作業、U型生產線場地布局、多能工訓練等方面的內容。但很少有人去對品質管理流程去做精益生產的管理與改善。結合我司的產品特針與過程流程，在此提出幾點我部的品質精益管理思路。一、一專多能：

一專多能，一人多崗，著眼于多能手方向培養。一能提高基層人員的綜合業務技能，二有利于管理者的人力資源管理與調配，在突發事件前，有足夠的人員來應對。比如，我們的IQC分外觀組與功能組，在一專多能崗位制培養機制，使我們的功能組忙時外觀組人員可以進行支援，外觀組忙時，功能組也可以進行人員支援，這樣也很好的解決了人員與報檢高峰期之間的矛盾。

二、防呆設計：

在生產過程中，作業者受各種客觀因素的影響終有失誤的時候，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質水平依賴于人的工作態度，一則品質仍不能有效保證，二 則需投入大量的人力進行檢驗控制。但是我們能否設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯誤的機會，這就是精益生產管理的普遍使用的品質控制防錯裝置，例如： 1）作業忘記或失誤時，工件無法放入夾具內； 2）作業忘記或失誤時，機器不能啟動；

3）出現加工錯誤時，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序； 4）加工過程失誤時或者定為不到位時，警報裝置鳴叫，設備會停止； 5）即使不良品流入生產線，也不會發生錯誤裝配，等等。

在我司組立實際生產過程中，經常會發現短裝、漏裝等現象，也不止一次的收受到來自顧客的投訴，在此，引入防呆設計將是解決此問題的一個有效方式： 1.在包裝后增加一道計重控制，每箱設定一個合理的重量范圍，流過的產品重量不在范圍內將自動進行報警，并被輸送到不良品通道進行隔離； 2.包裝設計進行模穴形狀式設計，在漏裝配件時，下道工序能很快直觀的給予識別加以剔除。

3.定量管控，如該批次生產1000SET產品，投入每種物料均為1000PCS，生產完成后扣除不良品與成品數，若出現某部件有剩余，則該批次產品有短、漏裝質量異常。

三、過度檢驗：

包含沒必要檢驗的項目或樣本量過大不合理的檢驗，過度檢驗不僅會造成更多不良品的可能，而且還會造成我部檢驗資源的無序浪費，大量的檢驗人員辛苦的在做無用功。

其中我部IQC針對供應品質穩定的供應商進行的免檢制度就是對過度檢驗的一種改進，同時我們可以對目前的各部件的檢驗標準、檢驗項目進行重新評審，找出多 余的管控檢驗項目，把它剔除出我們的檢驗工作中；在樣本量的定義中也應考慮慎重，檢出力度是其最好的衡量標準，在制定其抽樣水平時，我們的工程師應充分考 慮到其參數的普遍性與代表性，從而制定出適宜的，有效的抽樣水平。把我們的檢驗人員從大量的、繁雜的無效檢驗中解放出來。

四、等待檢驗： 在QC人員檢驗中，經常會發生時而大批量到貨手忙腳亂，現場主管喊人手不足；時而沒有報檢批，無貨可檢。造成檢驗人員在等待中的浪費。對此，從精益生產的角度出發，給我們的QC主管開幾個方： 1.對報檢的工作要有前瞻性，做好先期的工作計劃與安排；

2.對工作的輕重緩急進行分類，充分應用統籌學原理進行工作安排與調配；

3.量化工作效率，對各種物料的批次檢驗作業時間進行標準化，并納入QC人員的考核體系進行考核。

五、自動化：

自動化是精益生產中的兩大支柱之一。一提及自動化，大家更多的是想到機臺生產線的自動化。而質量控制中的自動化少有人問津。

我對質量管理自動化的理解是：讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，而自動化是機械化，無人化操作。把大量的監控QC人員解放出來，提高作業效率，這也是很多企業在精益生產實施過程所追求的目標。

前期有機會到可口可樂的生產線參觀，為他們的生產自動化程度感到驚訝。一條線只有四個工作人員，沒有一個QC。從上蓋、注膠、灌裝、封蓋、打標、檢驗全線 一條龍自動化。其檢驗管控點有缸蓋外觀檢測、灌裝重量檢測、打標條碼檢測等全部實現電腦自動化檢測，對于不合格的產品，系統會自動剔除送到另一條通道。整 個流程順暢，有條不紊。觀后自感，真正的自動化就是把生產線做一條線藝術線。

目前的生產線，不管是大流水線還是單元生產細胞線在自動化方面還是有很大的空間可以提升，從品質的角度來看人為的越多就可能造成的不合格因素越多。自動化生產、自動化控制將是我們今后的一條必由之路。

六、持續改進

持續改進是精益生產、六西格瑪、ISO9000體系共同強調的理念。改進持續化在精益質量管理中起承前啟后作用，是管理的核心生命力，缺少改進持續管理則無從談起，而員工職業化、生產系統化、工序標準化則會缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至于倒退。

精益質量管理強調改進持續化，除理念倡導外還包含具體的構成要素和保障條件。改進持續化主要包括如下六類要素：市場意識、領導作用、全員參與、工具方法、測量評價、獎懲措施，如圖7所示。這六類措施是改進持續化的保障條件。

市場意識影響改進持續性的動力強弱，影響改進標桿的高與低；領導作用影響改進持續性的組織力度和資源配置；全員參與賦予改進持續性以群眾基礎和團隊力量； 工具方法是改進持續性的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進小組、六西格瑪項目等均是促進改進持續性的工具方法；測量評價是將改進持續性納入測 量和管理中，讓改進持續性因測量和評價而煥發生機和活力；獎懲措施將改進持續性納入管理和激勵體系中，是測量評價的延續和要求，促進改進真正實現持續性。

改進的項目形式多樣，有流程的、標準的、技術的、方法的、管理的。作為品管人員在持續改進上我們有先天上的優勢，第一，我們在第一現場，掌握第一手資料，實時了解生產、質量的統計數據。有效的抓出改善項目進行立項改進。如對生產質量不良率、報廢率進行統計分析，應用柏拉圖找出重點問題，從人、機、料、法、環管理五要素進行原因分析及糾正預防。達成預期目標后，將流程方法標準化。透過不斷的PDCA管理循環改進，不斷的提升工作績效。

總之，精益生產管理思想在品質管理中的應用無處不在，如何將其精髓應用到品質管理之中，除有效的激勵措施外，日常工作中各級主管的計劃、倡導及意識培養是分不開的。只有真正的把精益文化融入到我司的質量管理文化中來，才能讓其在質量管理上發揮最大效益。

第二篇：精益生產品質管理學習心得

精益生產品質管理學習心得

精益生產培訓的目的：通過實施精益生產以提高產能穩定性和利用率，產品質量和及時準確的交貨表現。

對于生產品質的管理，首先需做到以下幾點： 1.工序自檢；

2.上工序或供應商來料檢驗；

3.提升生產制造工藝，如通過設計DOE試驗，獲取最佳生產制作條件、參數；

QA網絡的建設意義在于，品質不僅僅是品質部單一部門進行管理，而是通過工廠內各部門提升品質意識，全員參與，共同提升品質的過程。從事后把關變成事前預防，一旦生產過程處于控制狀態，就要維持這種控制狀態，才能保證品質。維持控制狀態可以采用3種方法： 操作者的更多的參與、統計過程控制、防錯裝置化。QA網絡評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產技術等部門連成一體共同實施。QA是對質量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質量意識并具備專業知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用QA網絡成功的關鍵。

QC工位表主要用于對重要的品質控制項目進行管理和控制。

品質改善的運作模式為PDCA，即計劃、執行、檢查、總結。PDCA是環環相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環的結束，代表著品質的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。

全面質量管理TQM，主要是將過去的事后檢驗，以把關為主，轉變為事前預防改進為主，從管結果到管因素的轉變過程。TQM的主要特點為：全面的質量管理、全過程的質量管理、全員參與的質量管理、質量管理的方法是科學的、多種多樣的。

6σ品質管理，是生產品質的最終保證，在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數，防止產品變異，提升品質。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966% 是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。

通過對精益生產中品質管理的學習，結合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質改善提出以下幾點建議：

1.上工序來板時，收板人員必須先進行抽檢，確保沒有重大品質問題的狀況下才能收板過數；

2.加強對各崗位員工的品質質量管理方面的培訓，提升品質意識及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗或生產過程中的自檢能力，將問題解決在萌芽階段，做到事前預防；

3.對于本工序檢驗出來的問題，需及時反饋至責任工序，督促責任工序進行相應改善。對于重特大品質問題，需上報工廠管理層，同時迅速組建相應的改善小組，小組成員由各部門人員組成，形成完整的QA網絡體系，最終達成改善品質的目的；

4.通過對PDCA模式的認知，是需將后續的品質改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執行力，真實的檢驗結果，認真的總結改善過程中的得與失。

5.6σ為本工序改善品質的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。

第三篇：精益生產：看板管理

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準時化生產方式要求信息的及時準確，為此需要一個完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計劃)無疑是一種有效的信息管理系統，但它仍建立在批量生產基礎上，準時化生產則在一個流中采用看板來實現前后道工序的信息連接。

1.看板的概念

看板是一種能夠調節和控制在必要時間生產出必要產品的管理手段。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號、取貨地點、送貨地點、數量、工位器具型號及盛放量等信息，生產以此作為取貨、運輸和生產的指令。

看板生產的主要思想是：遵循內部用戶原則，把用戶的需要作為生產的依據。傳統生產采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進，因而被稱為“推動式”生產，看板生產則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。

2.看板生產的流程

實現看板生產的方法因產品特性和生產條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的。看板生產的流程有以下6個步驟：

1)工序B接到生產看板；

2)工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨；

3)工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產看板取下，和取貨看板核對后，將生產看板放入工序A的生產看板收集箱內，取貨看板則掛到料箱II上；

4)工序B將料箱II取走，并將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置；

5)工序B開始按生產看板上的要求進行生產；

6)工序A接到生產看板后，去其前道工序取貨。

3.看板生產的原則

1)后序只有在必要的時候，向前工序領取必要的零件；

2)前工序只生產后工序所需的零件(包括型號、質量和數量等)；

3)看板數量越多在制品越多。所以，應盡量減少看板的數量；

4)掛有生產看板的料箱內不允許有不合格品。

4.看板生產的優點

1)生產活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力；

2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)庫存量低，質量在生產過程中得到控制；

4)使生產中許多問題暴露出來，促使企業不斷改善。

5.看板生產的條件

看板生產雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件：

1)原材料和零配件的供應必須準時、保質、保量；

2)設備運行狀況良好，并保證加工質量的穩定；

3)生產屬于流水型、并能均衡地生產。

第四篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況。“柔性化”生產：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發時間減至最小；

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。