第一篇：工藝簡介及其說明

工藝簡介及其說明：

1.本工藝主目的： 銅件酸洗鈍化及噴漆前預處理.2.除油粉與水配方為1：50，加熱至60-80度，再經2道清水清洗

3.酸洗初始配方為：硫酸：硝酸：水：鹽酸＝65：25：15：2ml/l 補始配方量為65L硫酸，25L硝酸，15L水，200ml鹽酸

每周補充量為硫酸：硝酸＝2：1每次添加量＝20L硫酸：10L硝酸

每年工作200天，每天4小時

4.酸洗后再經二道清水清洗。清水要溢滿流出250L/h.5.鈍化劑為環保型，配方為1：15

6.再經一道清水清洗及一道熱水清洗（加熱至60度）然后吹干.7.酸洗槽平均容積為0.21m3（長0.7m×寬0.5 m×高0.6 m）

8.酸洗采用自動回收凈化系統。每日可凈化8000kg水，最大回收量是2000kg。每月重新補充新水，舊水經凈化達標后方可排放。

第二篇：合成氨工藝簡介

合成氨工藝控制方案總結

一 合成氨工藝簡介

中小型氮肥廠是以煤為主要原料，采用固定層間歇氣化法制造合成氨原料氣。從原料氣的制備、凈化到氨的合成，經過造氣、脫硫、變換、碳化、壓縮、精煉、合成等工段。工藝流程簡圖如下所示：

該裝置主要的控制回路有：（1）洗滌塔液位；

（2）洗滌氣流量；（3）合成塔觸媒溫度；（4）中置鍋爐液位；（5）中置鍋爐壓力；（6）冷凝塔液位；（7）分離器液位；（8）蒸發器液位。

其中觸媒溫度控制可采用全系數法自適應控制，其他回路采用PID控制。

二 主要控制方案

（一）造氣工段控制

工藝簡介：

固定床間歇氣化法生產水煤氣過程是以無煙煤為原料，周期循環操作，在每一循環時間里具體分為五個階段；(1)吹風階段約37s；(2)上吹階段約39s；(3)下吹階段約56s；(4)二上吹階段約12s；(5)吹凈階段約6s.l、吹風階段

此階段是為了提高爐溫為制氣作準備的。這一階段時間的長短決定爐溫的高低，時間過長，爐溫過高；時間過短，爐溫偏低并且都影響發氣量，爐溫主要由這一階段控制。般工藝要求此階段的操作時間約為整個循環周期的18％左右。

2、上吹加氮制氣階段

在此階段是將水蒸汽和空氣同時加入。空氣的加入增加了氣體中的氮氣含量，是調節 H2/N2的主要手段。但是為了保證造氣爐的安全該段時間最多不超過整個循環周期的26％。

3、上吹制氣階段

該階段與上吹加氯制氣總時間為整個循環的32％，隨著上吹制氣的進行下部爐溫逐漸下降，為了保證爐況和提高發氣量，在此階段蒸汽的流量最好能得以控制。

4、下吹制氣階段

為了充分地利用爐頂部高溫、提高發氣量，下吹制氣也是很重要的一個階段。這段時間 約占整個循環的40％左右。

5、二次上吹階段

為了確保生產安全，造氣爐再度進行吹風升溫之前，須把下吹制氣時留在爐底及下部管 道中的半水煤氣吹凈以防不測，故進行第二次上映。這段時間約占7％左右。

6、吹凈階段

這段時間主要是回收上行煤氣管線及設備內的半水煤氣。約占整個循環的3％。該階段是由吹風管路送風，該段時間的長短直接影響H2/N2.該控制系統是一個較復雜的時變、間歇、非線性、大滯后控制系統。故將該系統設計為串級控制。

造氣爐的工作方式分為開車、停車、正常造氣、升溫和制惰等五種方式。每臺造氣爐需要控制15個電磁閥，為了防止多臺爐同時進入吹風階段而引起爭風搶汽觀象，各臺爐之間必須進行吹風排隊順序控制。

控制方案：

1、造氣工段H2/N2控制方案

造氣工段是通過加減氮操作來進行氫氮比控制的，而加減氮操作又是通過調節上下吹加氮時間和吹風回收時間來實現的，因此，該控制系統最終得到的控制量要轉化為上下吹加氮時間或吹風回收時間。本系統的氫氮比控制采用調節吹風回收時間來實現。

在合成氨生產過程中，影響氫氮比的主要干擾來源是造氣、脫硫兩個環節，這部分僅有較小的滯后，所以對脫硫制氫采用PID閉環控制和較高的采樣頻率，這是控制的內環。然后將造氣脫硫與變換、脫碳、精煉及合成組成一個廣義外環，采用預測控制進行控制，這是控制的外環。可選作控制量的參數有：脫硫氫、變換氫、補充氫和循環氫，這四個氫值之間的波動有一個時間差，脫硫氫到變換氫大約有5min，變換氫到補充氫大約有15min,再由補充氫到循環氫又有20min，而且補充氫與循環氫之間存在積分關系，補充氫中氫氮比的微小變化就會造成循環氫中氫的增加與減小，即穩定的補充氫并不能保證循環氫的穩定。而循環氫是生產過程最終階段的信號，所以采用循環氫作為主調節參數，并選擇脫硫氫作為副調參數，以克服循環氫巨大的滯后。

2、H2/N2調節方法

采用改變加氮空氣量的方法調節H2/N2，在上吹和下吹階段設置用／否加氮軟手動開關決定是否啟用加氮空氣，同時采用上／下加氮調節閥來改變加氮空氣量，其次可以通過調整 吹凈時間的方法來調整H2／N2，同時還采用打吹凈軟開關確定在吹風階段是否提前關閉煙囪閥，以輔助調節H2/N2.（三）CO變換工段控制

工藝簡介：工藝流程圖如下：

中溫變換護的正常操作應該是將各段催化劑的溫度控制在適宜的范圍內，以充分發揮催化劑的活性。同時用最低的蒸汽消耗實現最高的CO變換率。影響中變爐催化劑床層溫度變化的因素很多，如蒸汽的加入量、蒸汽的溫度、進入催化劑前反應氣體的溫度、反應氣體的組成以及生產負荷等。

該工段主要的控制系統主要有：中變爐入口溫度定值控制，入中變護蒸汽流量定值控制，入中變滬中段蒸汽流量定值控制，中變爐下段溫度控制等。（1）中變爐人口溫度定值控制系統

該系統是通過控制中變爐的入口溫度來穩定上段催化劑的溫度。選中變爐人口氣體的溫度作為被控變量，操作變量為中溫換熱器的半水煤氣副線流量。

其主要干擾因素有：半水煤氣流量，半水煤氣溫度，蒸汽流量，蒸汽溫度，變換氣溫度等。

在這個系統中，中變爐人口溫度是根據生產要求由人工設定，當受到干擾使該溫度偏離沒定值時，通過改變中溫換熱器副線流量來維持其入口溫度的穩定。

（2）入爐蒸汽流量定值控制

控制流程圖如下：

被控變量和操作變量均為與煤氣混合的蒸汽流量。其主要干擾因素是蒸汽的溫度和蒸汽管網的壓力。求由人工設定，通過改變蒸汽流量調節閥的開度來維持蒸汽流量的穩定。當生產負荷變動或其它干擾因索引起中變爐上段催化劑溫度發生變化而需要改變入爐的蒸汽量時，只能通過人工調整系統的設定值來實現，可見該系統不能自動跟蹤生產負荷，亦不能按照上段催化劑溫度的變化來自動控制所需的蒸汽量。

（3）

中變爐中段蒸汽流量定值控制

（六）氨合成工段控制

在合成氨生產中，合成塔人塔氣體的氫氣與氮氣的比例是工藝上一個極為重要的控制指標。氫氯比合格率對于全廠生產系統的穩定、提高產量和降低原料及能源消耗起著重要作用，氫氮比的過高或過低，都會直接影響合成效率，導致合成系統超壓放空，使合成氨產量減少，消耗增加。但合成氨氫氮比對象是一個純滯后和容積滯后大，無自衡能力和時變的工藝過程，所以氫氮比控制是氨合成工段的主要控制對象。

方案一：

采用變比控制方案，對負荷變化和加氮空氣量進行預測控制其工作框圖如下：

原料氣中各有效成分分析合成總的含H2量作為主物料信號，乘上一個比值系數K,就作為空氣調節閥的輸入信號，驅動調節閥以得到所需要的與總含H2成比例的N2量。如果由于某種因素使H2/N2比值偏離給定值，就通過調節器GC輸出信號修正比值系數K,使H2/N2比回到給定值上來。對于空氣流量的干擾，設置一個副環，構成串級控制，對空氣的測量，采用壓力和溫度的補償。

方案2 預測加PID控制方案

上述方案由兩個回路組成：內回路是由造氣到脫磕和可調控制器組成的線性反饋回 路；外回路由變換到精煉和通推參數估計器及校正器組成。

方案3 預測＋PID串級控制方案

氫氮比通過改變二段爐的空氣量來調節，針對被控對象的特點，本文采用多步MAC 預測控制算法、PID算法及前饋調節相結合的控制規律構成氫氮比前饋中級控制系統。系統結構方塊圖如下所示：

由于負荷（原料氣流量）變化是系統可測不可控的干擾，為此，采用前饋調節系統，以便及時克服負荷波動的干擾。由于空氣流量波動大，必須采用閉環控制，空氣流量調節回路采用YS－80單回路調節器實現。

由于系統滯后時間長，為了能及時克服轉化、變化工段的干擾，引入變換氫副調回路，此回路純滯后時間短，可采用PID調節；主被控對象氫氮比系統純滯后時間長，慣性大，干擾多，因此主控器采用MAC預測控制

（八）精餾塔控制方案

工藝簡介：

合成氨廠氨精餾塔是氨回收單元，以水為溶劑，吸收氨合成回路的放空氣和液氨貯槽放空氣中的氨，然后利用外部供熱使氨水溶液解吸，水作為吸收劑循環使用。其工藝流程圖如下：

由于本精餾工段受多種干擾因素如進料量、進料溫度、冷凝器冷卻水溫度、環境溫度變化等的影響，而且難以直接測量產品濃度作為被調參數，故選用間接參數溫度、壓力作為被調參數。

控制方案： 1．壓力控制

針對壓力設置了一套壓力分程調節系統，由PRC-10001檢測塔內壓力，分別控制塔頂排出的情氣量和塔頂冷卻器的回水量。其調節過程為：

當PRC-10001測量值增加時，其輸出值若在100%~50%內，則情氣閥PV—10001A全關(F.C)，冷卻水閥PV-10001B(F．0)逐漸開大，直至全開，以充分冷凝氣體中的氨；若輸出值小于50％，則PV—10001B全 開，PV—1000lA逐漸開大，從而使塔內壓力降低，反之亦然。以此達到塔內壓力恒定。

2、溫度控制

由于成品氨的質量與溫度有直接關系，液氨流量直接影響著溫度，為保證精餾塔溫度，設置一套以惰餾塔溫度TICAH—10004和液氨流量FIC—10006組成的串級系統。其中流星為副參數，克服影響氨水流量波動的各種擾動因素；以溫度為主參數，保證精餾塔溫度，其工藝控制流程圖如下：

首先，手動調整F—10006輸出值，使得T—10004滿足工藝要求。然后，調整T—10004的給定值等于測量值，調整F—10006的設定值等于測量值。在此過程中，要保證T—10004輸出值等于F—10006，設定值。隨后將由手動投入自動，等穩定后投入串級。系統穩定后將T—10004由手動投入自動。

至此，完成了串級調節系統的投運。

在投運過程中，一定要注意T—10004輸出值等于F—10006設定值，投運之前，主、副回路均應置于手動狀態。

第三篇：工藝收藏品簡介

工藝收藏品簡介

琉璃

琉璃的主要成分為SiO2（即 二氧化硅）、氧化鋁和矽(xi 硅元素的舊稱，例如＂矽肺病＂就是現在水泥廠因為吸入肺里水泥（硅的化合物）而導致的職業病.)加助溶劑氧化鉛。采用古代青銅脫蠟鑄造技術純手工加工制造，經過十多道手工工藝制造流程的精修細磨，在高溫1000℃以上的火爐上將水晶琉璃母石熔化而自然流向凝聚成高貴華麗、天工自拙的琉璃。其色彩流云漓彩、美輪美奐；其品質晶瑩剔透、光彩奪目。琉璃被譽為中國五大名器之首！

骨雕

骨雕，以骨骼作為載體的雕刻藝術，以牛骨、駱駝骨、烏賊魚骨等動物骨骼為原料進行雕刻和磨制，通常也指雕刻和磨冶成的雕塑工藝品。

瓷器 凡是用瓷土燒制而成的器物就叫瓷器。瓷器是一種由瓷石、高嶺土、石英石、莫來石等組成，外表施有玻璃質釉或彩繪的物器。瓷器的成形要通過在窯內經過高溫（約1280℃-1400℃）燒制，瓷器表面的釉色會因為溫度的不同從而發生各種化學變化。燒結的瓷器胎一般僅含3%不到的鐵元素，且不透水，因其較為低廉的成本和耐磨不透水的特性廣為世界各地的民眾所使用，是漢文明展示的瑰寶。

陶器 用黏土或陶土經捏制成形后燒制而成的器具。陶器歷史悠久，在新石器時代就已初見簡單粗糙的陶器。陶器在古代作為一種生活用品，在現在一般作為工藝品收藏。

紫砂

紫砂是一種炻(shi)器，是一種介于陶器與瓷器之間的陶瓷制品，其特點是結構致密，接近瓷化，強度較大，顆粒細小，斷口為貝殼狀或石狀，但不具有瓷胎的半透明性。宜興紫砂器胎質具有這種特性，而且，于器表光挺平整之中，含有小顆粒狀的變化，表現出一種砂質效果。

青銅 青銅，是鉛、銅和錫的合金，青銅具有熔點低、硬度大、可塑性強、耐磨、耐腐蝕、色澤光亮等特點，適用于鑄造各種器具、機械零件、軸承、齒輪等。青銅器的類別中食器、酒器、水器、樂器、兵器，這五類是最主要的、最基本的。水晶

水晶（rock crystal），稀有礦物，寶石的一種，石英結晶體，在礦物學上屬于石英族，主要化學成份是二氧化硅，化學式為SiO2。純凈時形成無色透明的晶體，當含微量元素Al、Fe等時呈紫色、黃色、茶色等，經輻照微量元素形成不同類型的色心，產生不同的顏色，如 紫色、黃色、茶色、粉色等。含伴生包裹

體礦物的被稱之為包裹體水晶，如發晶、綠幽靈等，內包物為金紅石、電氣石、陽起石、云母、綠泥石等。

第四篇：主要煉油工藝簡介

主要煉油工藝簡介

常壓蒸餾和減壓蒸餾

常壓蒸餾和減壓蒸餾習慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經調 合、加添加劑后以產品形式出廠，相當大的部分是后續加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾。

原油的脫鹽、脫水

又稱預處理。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽（主要是氯化物）、帶水（溶于油或呈乳化狀態），可導致設備的腐蝕，在設備內壁結垢和影響成品油的組成，需 在加工前脫除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，并從油中分出，而鹽份溶于水中，再加以高壓電場配合，使形成的較大水滴順利除去。

催化裂化

催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的。是提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料范主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾后可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。有部分油返

回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成波動。

催化重整

催化重整（簡稱重整）是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以

80~180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油；如果以60~165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過程副產氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應溫度為490~525℃，反應壓力為1~2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。

加氫裂化

是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由于有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。

延遲焦化

它是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱后溫度約

500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

煉廠氣加工

原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣，就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離后利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯； 分出較純的丙烯可作聚丙烯等。

第五篇：污水處理工藝簡介

污水處理工藝簡介

氧化溝系列

氧化溝（又名氧化渠或循環曝氣池）是一種改良的活性污泥法，其曝氣系統呈封閉的溝渠形，污水和活性污泥混合液在其中循環流動。由于其出水水質好、運行穩定、管理方便等技術特點，已經在國內外廣泛的應用于生活污水和工業污水的治理。

一、氧化溝的特征

目前氧化溝種類多，但不論哪種氧化溝，一般來說都具有以下特征：

（1）池體狹長（可達數十米甚至上百米），池深度較淺，一般在2.5-4.5米，寬深比為2：1，也有深度達7米的。

（2）氧化溝曝氣混合設備多采用表面曝氣機、曝氣轉刷或轉盤、射流曝氣器、導管式曝氣器和提升管式曝氣機等，近年來配合使用的還有水下推動器。

（3）氧化溝呈完全混合、推流式。溝內的混合液呈推流式快速流動（0.4-0.5m/s），由于流速高，原廢水很快就與溝內混合液相混合，因此氧化溝又是完全混合的。

（4）BOD負荷低，類似于活性污泥法的延時曝氣法，處理出水水質良好。

（5）對水溫、水質和水量的變動有較強的適應性。（6）污泥產率低，剩余污泥產量少。

（7）污泥齡長，可達15-30d，為傳統活性污泥法的3-6倍；世代時間很長的細菌如硝化細菌能在反應器內得以生存，從而使氧化溝具有脫氮的功能。

氧化溝存在問題

（1）污泥膨脹問題：當廢水中的碳水化合物較多，N、P含量不平衡，pH值偏低，氧化溝中污泥負荷過高，溶解氧濃度不足，排泥不暢等易引發絲狀菌性污泥膨脹；非絲狀菌性污泥膨脹主要發生在廢水水溫較低而污泥負荷較高時。

（2）泡沫問題：由于進水中帶有大量油脂，處理系統不能完全有效地將其除去，部分油脂富集于污泥中，經轉刷充氧攪拌，產生大量泡沫；泥齡偏長，污泥老化，也易產生泡沫。

（3）污泥上浮問題：當廢水中含油量過大，整個系統泥質變輕，在操作過程中不能很好控制其在二沉池的停留時間，易造成缺氧，產生腐化污泥上浮；當曝氣時間過長，在池中發生高度硝化作用，使硝酸鹽濃度高，在二沉池易發生反硝化作用，產生氮氣，使污泥上浮；另外，廢水中含油量過大，污泥可能挾油上浮。

（4）流速不均及污泥沉積問題：上下層流速不一，下層流動過慢導致污泥沉積。影響構體容積。

二、氧化溝處理原理

氧化溝的工藝中污水直接與回流污泥一起進入氧化溝系統。表面曝氣機使混合液中DO的濃度增加到大約2～3mg/L。在這種充分摻氧的條件下，微生物得到足夠的溶解氧來去除BOD；同時，氨也被氧化成硝酸鹽和亞硝酸鹽，此時，混合液處于有氧狀態。在曝氣機下游，水流由曝氣區的湍流狀態變成之后的平流狀態，水流維持在最小流速，保證活性污泥處于懸浮狀態（平均流速>0.3m/s）。微生物的氧化過程消耗了水中溶解氧，直到DO值降為零，混合液呈缺氧狀態。經過缺氧區的反硝化作用，混合液進入有氧區，完成一次循環。該系統中，BOD降解是一個連續過程，硝化作用和反硝化作用發生在同一池中。由于結構的限制，這種氧化溝雖然可以有效的去處BOD，但除磷脫氮的能力有限。

影響氧化溝除磷的主要因素

影響氧化溝除磷的因素主要是污泥齡、硝酸鹽濃度及基質濃度。據資料顯示，當總污泥齡為8-10d時活性污泥中的最大磷含量為其干污泥量的4%，為異養菌體質量的11%，但當污泥齡超過15d時污泥中最大含磷量明顯下降，反而達不到最大除磷效果。因此，一味延長污泥齡（例如20d、25d、30d）是沒有必要的，宜在8-15d范圍內選用。同時，高硝酸鹽濃度和低基質濃度不利于除磷過程。

影響氧化溝脫氮的主要因素

影響氧化溝脫氮的主要因素是DO、硝酸鹽濃度及碳源濃度。據資料顯示，氧化溝內存在溶解氧濃度梯度即好氧區DO達到3-3.5mg/L，缺氧區DO達到0-0.5mg/L是發生硝化反應及反硝化反應的前提條件。同時，充足的碳源及較高的C/N比有利于脫氮的完成。

三、氧化溝的種類

到目前為止，氧化溝已發展成為多種形式，使用較為廣泛的主要有：Carrousel(卡魯塞爾)氧化溝、交替式氧化溝、一體化氧化溝和Orbal（奧貝爾）氧化溝等。

1、奧貝爾氧化溝

奧貝爾氧化溝一般由三個同心橢圓型溝道組成，污水由外溝道進入，與回流污泥混合后，由外溝道進入中間溝道再進入內溝道，在各溝道循環達數百次，最后經中心島的可調堰門流出，進入二次沉淀池。

特點：

（1）該工藝具有較好的脫氮功能，在外溝道形成的交替的好氧和大區域的缺氧環境，能較高程度的發生“同時硝化反硝化”。

（2）具有推流式和完全混合式兩種流態的特點。具有較強的抗沖擊負荷能力。多溝道串聯，有利于難降解有機物的去除，減少污泥膨脹的發生。

（3）采用曝氣轉碟曝氣，有較高的充氧能力和動力效率。（4）適用于中小規模的污水處理廠。

2、卡魯賽爾氧化溝

年，DVH公司綜合了常規污水處理系統和氧化溝的優點，發明了第一代Carrousel氧化溝系統。實踐證明，Carrousel氧化溝技術是二級污水處理技術中一種最可靠的技術之一。

由上圖可見，Carrousel氧化溝使用定向控制的曝氣和攪動裝置，向混合液傳遞水平速度，從而使被攪動的混合液在氧化溝閉合渠道內循環流動。因此氧化溝具有特殊的水力學流態，既有完全混合式反應器的特點，又有推流式反應器的特點，溝內存在明顯的溶解氧濃度梯度。氧化溝斷面為矩形或梯形，平面形狀多為橢圓形，溝內水深一般為2.5～4.5m，寬深比為2:1，亦有水深達7m的，溝中水流平均速度為0.3m/s。氧化溝曝氣混合設備有表面曝氣機、曝氣轉刷或轉盤、射流曝氣器、導管式曝氣器和提升管式曝氣機等，近年來配合使用的還有水下推動器。

卡魯賽爾氧化溝的主要優點

與常見的污水處理系統相比，該工藝主要有以下幾個方面的優點：

（1）在處理某些工業廢水時尚需要預處理，但在處理城市污水時不需要預沉淀。

（2）污泥穩定，不需要消化池可直接干化。（3）工藝極為穩定可靠。（4）工藝控制極其簡單。

（5）系統性能顯示，BOD降解率達95%-98%，COD降解率達90%-95%，同時具有較高的脫氮除磷功能。

（6）卡魯賽爾氧化溝系統不再使用臥式轉刷曝氣機而采用立式低速攪拌機，使溝式可增加到5m甚至8m，從而使曝氣池的占地面積大大減少。

（7）卡魯賽爾氧化溝從“田徑跑道式”向“同心圓”式轉化，池壁共用，降低了占地面積和工程造價。