第一篇：22圓鋼軋鋼工藝規程

試軋Φ22產品圓鋼

工藝規程

一、試軋執行標準、鋼種及鋼坯規格

1、執行國標GB702-86,GB/T699-1999及企業內控標準。

2、試軋鋼種為Q235鋼。

3、軋制成品為Φ22，試軋用坯長2.00—2.02米。

二、加熱規程

1、入爐鋼坯必須逢兩爐筋管中進鋼，嚴禁推斜鋼坯。

2、鋼坯表面有嚴重缺陷及超長、超短坯不得入爐。

3、爐內溫度：加熱段：12500C--13500C，預熱段7000C--8000C。

4、鋼坯出爐溫度：10800C--11500C。

5、開軋溫度：10500C--11000C，鋼坯溫差小于500C。

6、鋼在高溫區停留時間不得過長,嚴禁發生過燒.三、軋制

1、試軋時，430軋機只走一根鋼，待試軋成功后根據電機負荷，再決定走鋼根數。

2、孔型道次參數如下(∮22):

430軋機各道次參數：

紅鋼尺寸：96*12680*13284248*10558230*80412 輥縫1616161616108 導進140***035 導出140*150120*1601052120*8080250*100502

紅鋼尺寸：24*4730*3022*45Φ2618*33Φ22.3Φ22（+0.1～+0.3）輥縫634332.53.1 導進462640弧24*4832弧19*3824*100 導出26*6034*34弧25*52Φ32弧21*42Φ27Φ275、開車前必須認真檢查軋機是否安裝合格，檢測輥縫尺寸及導衛安裝情況

6、試軋時鋼溫不到，不均勻不得進入軋機。

7、成品終軋溫度為不得低于850 0C.四、精整、成品上冷床后，必須保持平直。

2、成品定尺為9米。剪切不得有壓扁和毛頭未剪盡現象。定尺長度公差為0--30MM。

3、Φ20每捆為110支，每捆用鋼帶打五道，兩頭各兩道，中間一道。

4、不定尺材要求一頭要整齊。

5、成品尺寸按國標GB702-86執行.2005年4月11日

編制：審核：批準：

第二篇：軋鋼工藝復習要點

1.為什么連鑄坯為發展方向？ ? 簡化生產工序

? 節約金屬、成材率高 ? 節能

? 改善勞動條件，提高勞動生產率。

? 質量好 與鑄錠比，連鑄坯內部組織均勻、致密、偏析少、性能穩定，表面缺陷少。? 生產成本低

2.制定軋制制度的原則：要多快好省，方便安全地生產出優質產品。

3.軋材產品標準一般包括有品種標準 技術條件 試驗標準及交貨標準等方面的內容。

4.軋鋼兩大任務：精確成形 改善組織和性能 5.開軋溫度的確定原則：以終軋溫度為依據。

6.在軋制亞共析鋼時，一般終軋溫度應高于Ar3線約50~100℃，以便在終軋以后迅速冷卻到相變溫度，獲得細化的晶粒，若終軋溫度過高，破碎的γ晶粒會繼續長大，得到粗晶組織，降低機械性能。若低于Ar3線，在（γ+α）區進行了一定的塑性變形，將導致加工硬化，塑性降低，變形抗力提高。

7.過共析鋼的終軋溫度應比SK線高出100~150℃，低于SK線，易析出石墨出現裂紋，高于SE線在晶粒邊界析出的網狀碳化物不能破碎，使鋼材的機械性能惡化。

8.軋鋼生產系統：在組織生產時，根據原料來源、產品種類及生產規模的不同，將初軋機或連鑄機與各種成品軋機配套設置，組成各種軋鋼生產系統。按產品種類分為板帶鋼、型鋼、合金鋼和混合生產系統。

9.簡單斷面型材：過其橫斷面周邊上任意點做切線一般不交于斷面之中。

10.型鋼軋機以軋輥名義直徑命名。

11.型材軋機布置方式：橫列式、順列式、半連續式、連續式等 12.線材控冷的基本原理 根據軋后控制冷卻所得到的組織不同，線材控制冷卻可分為珠光體型控冷和馬氏體型控冷。

珠光體型控制冷卻 目的：通過連續冷卻過程獲得有利于拉拔的索氏體組織。過程：將終軋溫度高達1000~1100℃的線材出軋輥后立即通過水冷區急冷到相變溫度，此時加工硬化的效果部分保留，破碎γ晶粒晶界成為相變時P和α的結晶核心，使P和α細小，此后減慢冷卻速度，使其類似等溫轉變得到索氏體，較少P和α。馬氏體型控制冷卻 目的：通過軋后淬火—回火處理，得到中心為索氏體，表面為回火馬氏體的組織，提高強度。過程：線材軋后急冷，使表面溫度急劇降至Ms（馬氏體開始轉變溫度）以下，使鋼的表層產生馬氏體，在線材出冷卻段后，利用中心殘余熱量及相變釋放出來的熱量使表面層溫度上升，達到平衡溫度，使表面馬氏體回火。最終得到中心為索氏體，表面為回火馬氏體的組織。13.工字鋼與H型鋼的區別：與同樣高度的普通工字鋼相比，H型鋼腰部厚度小，邊部寬度大；H型鋼的邊部內側與外側平行或接近于平行，邊部的端部呈直角。

14.高速無扭精軋工藝是現代線材生產的核心技術之一，精軋的高速度要求軋制過程中軋件無扭轉，否則事故頻發，軋制根本無法進行。它是綜合解決產品多品種規格、高斷面尺寸精度、大盤卷和高生產率的有效手段。唯精軋高速度才能有高生產率、才能解決大盤重線材軋制過程的溫降問題。因此，高速無扭精軋是高速線材軋機的一個基本特點。15.張力作用： ? 防止帶鋼跑偏

? 使帶鋼保持平直和良好的板形 ? 降低金屬變形抗力，便于軋薄件 ? 可調整主電機負荷 16.冷軋中為什么冷卻？

? 輥面溫度高，工作輥淬火層硬度下降。

? 輥面溫度高，輥型破壞，影響板型（有可能兩邊薄，中間厚）? 輥面溫度高，使潤滑失效，破壞油膜。17.冷軋為什么潤滑？

? 減小變形抗力，軋制薄件。

? 由于軋制壓力下降，防止輥溫升高。? 防止金屬粘輥，減少軋輥磨損。? 帶鋼表面光滑，提高表面質量。18.冷軋板帶材生產工藝特點

? 加工溫度低，在軋制中將產生不同程度的加工硬化 ? 冷軋中采用工藝冷卻和潤滑 ? 帶張力軋制 19.如何保持良好板型

? 使板帶鋼軋前的厚度差Δ與軋后的厚度差δ之比等于延伸率λ ? 隨h的減小而使壓力P逐道次減小 20.中厚板粗軋方法 ? 全縱軋法 ? 全橫軋法 ? 角軋—縱軋法 ?平面形狀控制軋法

21.減小熱連軋頭尾溫差的措施

? 入精軋機的坯料厚度增加，提高穿帶速度 ? 縮短粗、精軋機的距離，輥道加保溫罩 ? 使用熱卷曲箱

（課本215）

22.（A）帶鋼進F1—F7架，直到P點為止，保持恒定的穿帶速度。（B）頭部從P點到卷取機為止，較低加速。

(C)頭部進入卷取機后，開始較高加速，直到預先給定的速度上限 為止。a2取決于終軋溫度要求和提高產量的要求。終軋溫度高，產量高，a2應力大。

(D)達到最高速度后，維護最高速度，至帶鋼尾部離開減速開始機架（F1）為止。

(E)從F4開始減速，一直減速到規定的速度。b1不能太大(b2>b1)，出口軋件慣性大，尾部沖力大，易在軋道上堆疊

(F)帶鋼離開末架軋機后，立即將軋機回復到后續帶鋼的穿帶速度 23.冷連軋分為常規冷連軋與全連續冷連軋 全連續冷連軋的優點：

? 提高了時間利用率（無穿帶，甩尾）? 提高成材率（頭尾厚度超差）? 無穿帶，表面質量好

? 無加速，減速，生產效率升高 ? 自動化程度高 24.控制輥型的方法 調溫控制

彎輥控制 正彎工作輥（減小撓度）負彎工作輥（增大撓度）彎曲支承輥（減小撓度）

25.為了提高板帶材厚度精度，采用了三種厚度控制方法（課本251頁，公式的求解）? 調壓下 ? 調張力 ? 調軋制速度

第三篇：冷軋軋鋼工藝論文

冷軋軋鋼工藝論文

在軋鋼（主要是冷軋）過程中，為了減小軋輥與軋材之間的磨擦力，降低軋制力和功率消耗，使軋材易于延伸，控制軋制溫度，提高軋制產品質量，必須在軋輥和軋材接觸面間加入潤滑冷卻液，這一過程就稱為軋鋼工藝潤滑。

冷軋通常是用熱粗軋、精軋后得到厚度為2~4mm、經過酸洗和退火處理的鋼卷作坯料，用多輥軋機（可逆或連續軋制）軋成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。由于冷金屬具有很大的變形抗力，現化冷軋機的軋制力已達到數千噸，而軋制速度則接近2500m/min。顯然，金屬在這樣高速的變形過程中，一方面由于金屬內部分子間的磨擦必然產生大量的熱能；另一方面，軋材的減薄（延伸）又不可避免地使軋輥與軋材表面發生相對運動。冷軋工藝潤滑劑的基本要求是：

1．適當的油性，即在極大的軋制壓力下，仍能形成邊界油膜，以降低磨擦阻力和金屬變形抗力；減少軋輥的磨損，延長軋輥使用壽命；增加壓下量，減少軋制道次，節約能量消耗。但是不定期要考慮到軋輥與鋼材之間必須要有一定磨擦力，才能使鋼材咬入軋輥，磨擦系數過低，將會打滑。所以潤滑性能必須適當

2．良好的冷卻能力，即能最大限度地吸收軋制過程中產生的熱量，達到恒溫軋制，以保持軋輥具有穩定的輥形，使帶鋼厚度保持均勻；

3．和帶鋼表面有良好的沖洗清潔作用。以去除外界混入的雜質、污物，提高鋼材的表面質量；

4．良好的理化穩定性。在軋制過程中，不與金屬起化學反應，不影響金屬的物理性能；

5．退火性能好。現代冷軋帶鋼生產，為了簡化工藝，提高勞動生產率，降低成本，在需要進行中間退火時，采用了不經脫脂清洗而直接退火的生產工藝。這就要求潤滑劑不因其殘留在鋼材表面而發生退火腐蝕現象（即在鋼材表面產生斑點）；

6．過濾性能好。為了提高鋼材表面質量，某些軋機采用高精度的過濾裝置（如硅藻土）來最大限度地去除油中的雜質。此時，要避免油中的添加劑被吸附掉或被過濾掉，以保持油品質量；

7．搞氧化安定性好，使用壽命長；

8．防銹性好。對工序間的短期存放，能起到良好的防銹作用；

9．不應含有損害人體健康的物質和帶刺激性的氣味；

10．油源廣泛，易于獲得，成本低。

熱軋工藝潤滑

提高熱軋帶鋼機組的產量，降低消耗，提高生產率，這是軋鋼工藝中一件極為重要的事。各國實踐已經證明，使用熱軋油能顯著減少軋輥的磨損，降低電耗、改善鋼板表面質量，提高生產率。

使用熱軋就可以獲得以下好處（已為實踐證明）：

1．改善了軋輥的表面狀況。

2．降低了軋輥的單位消耗。

3．降低了電能的消耗。

4．提高了帶鋼的表面質量。

5．降低軋制壓力，容易實現軋制薄規格帶鋼。

6．促進熱軋理論的研究。

第四篇：工藝規程

膠囊制劑工藝規程模板

目的：編制規范化、標準化的工藝規程作為全面指導生產和控制質量的基準性技術文件。

范

圍：川貝末膠囊

責

任：生產科長、質量總監、固體制劑車間主任、前處理提取車間主任。

內

容：

一、產品名稱：川貝末膠囊

二、產品概述：

1、產品性狀和特點：本品為膠囊劑，內容物為類白色的粉末。

2、規格：每粒重0.5g。

3、功能與主治：清熱潤肺，化痰止咳。用于肺熱燥咳，干咳少痰，陰虛勞嗽、咳痰帶血。

4、用法與用量：口服，一次2～4粒，一日3次。

5、注意：不宜與烏頭類藥材同用。

6、貯藏：密封。

7、處方來源和依據：《衛生部藥品標準》第五冊。

三、主配方： 原輔料名稱

每萬粒用量（g）原輔料名稱 每萬粒用量（g）川貝母

5000

最大限量：

36萬粒/批

四、工藝流程

凈 制 膠囊填充 干 燥 粉 碎 過 篩 外包裝 總混合 內包裝

五、操作過程與工藝條件：

1、凈選：

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。生產操作：揀選時要認真仔細的把混入藥材中的雜質除去，將揀選好的藥材置潔凈的容器內，并有QA監控員監控、填寫記錄。

2、清洗

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態

標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將凈選后的藥材，按工藝要求置適宜的容器內，用足量的水清洗，并由QA監控員

監控。

3、干燥

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將清洗好的藥材，按工藝要求置帶式干燥機中，（80℃以下）干燥，置潔凈的容器內，分裝一定的規格。由QA監控員監控，填寫記錄。

4、滅菌

生產前檢查：操作間有清場合格及準許生產證，設備有“完好”證及“已清潔”狀態標記，物料有物料卡及流轉證。

生產操作：每袋10kg，滅菌溫度控制在55～65℃，真空度0.082～0.09Mpa，箱內壓力：1.2Mpa，滅菌劑數量13kg，時間控制在7小時，填寫滅菌記錄，填寫請驗單。

5、粉碎

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證。設備、容器有“完好證”及“已清潔”狀態

標記，物料有物料卡及流轉證，計量器具有周檢合格證。

生產操作：按批生產批令，從凈藥材庫領取所需用的原料，置粉碎機內粉碎，過100目篩，細

粉置潔凈的容器內，由QA監控員監控，填寫記錄。

6、過篩

生產前檢查：操作間有清場合格證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態標記，物料有

物料卡及流轉證。

生產操作：川貝末過100目篩。

7、配料

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態

標記，物料有“物料卡”，計量器具有周檢合格證。生產操作：將處理后的原料粉（川貝末），按處方量準確稱量，其操作過程需二人以上，并有

QA人員監控，填寫批記錄。

8、總混

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態

標記，物料有“物料卡”，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將稱重好的川貝末置三維運動混合機中混合20分鐘，送入中間站待驗。計算物料平

衡，填寫批記錄，填寫請驗單。

9、膠囊填充

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔”狀態

標記，物料有物料卡，流轉證及膠囊殼的檢驗報告單，計量器具有周檢合格證。

生產操作：將檢驗合格后的川貝末粉，用全自動膠囊填充機灌裝，每粒0.5g，所用的空心膠囊應符合該藥材料的規格標準。包裝好的膠囊，進入內包裝室。

10、內包裝

生產前檢查：操作間有清場合格證及準許生產證，設備、容器有“完好”證及“已清潔” 狀態標記，物料有物料卡，流轉證及膠囊殼的檢驗報告單，計量器具有周檢合格證。生產操作：將灌裝好的膠囊，以每瓶24粒裝瓶，將包裝好的成品膠囊轉移潔凈區，計算物料平衡，填寫請驗單，填寫批記錄。

（操作過程，應控制包裝室的濕度在60％以下）。

以上5～9單元操作均在潔凈車間進行，潔凈級別30萬級，人員物料、設備、環境均需按各自的清潔規程達到標準。

11、工藝條件特殊要求：本品為膠囊、應密封防潮。

六、質量監控

1、監控點：按生產工序或合并工序設置監控點。

⑴凈制 ⑵干燥 ⑶粉碎 ⑷過篩 ⑸混合 ⑹灌裝 ⑺內包裝

2、監控頻次：每個監控點均需在開工前、生產過程中、生產結束后進行三次監控，重點工序增

加監控頻次或全過程監控。

3、監控方法及控制標準

（1）開工前及生產結束后重點監控人、機器、物料、環境是否符合衛生要求，有無清場合格證。

（2）監控物料數量、質量、標記流轉是否符合要求。

（3）監控設備計量器具是否處于完好狀態，有標記，有檢定合格證，是否準許開工。（4）監控各種記錄是否齊全，規范等。

（5）生產過程重點監控生產工藝規程和崗位SOP的貫徹執行情況，生產現場管理是否有序、規范，狀態標記是否齊全、正確、生產記錄是否及時填寫，各工序中間體的質量是否符合要求，對物料是否有流轉證，成品能否入庫作出決定。

4、重點工序監控：

（1）凈制：稱量、核對。

（2）干燥：重點監控干燥時間、溫度。（3）粉碎：篩網目數，無異物。

（4）過篩：篩網目數、無潔塊、異物。（5）總混：混合時間、裝量。

（6）灌裝：膠囊的裝量、光潔度、破損。（7）內包裝：控制裝瓶數量、微生物限度檢查。膠囊劑質量控制要點 工序

質量控制點 質量控制項目 頻次 凈制 凈選 異物 每批 清洗 潔凈程度 干燥 干燥機

溫度、裝量 每批 干燥 時間、水分 粉碎 原料 異物 每批 粉碎

目數、異物 配料 投料 品種、數量 1次/班 總混 混合 混合時間 每批

混合裝量 灌裝 膠囊 裝量差異 隨時/每班 崩解時限 次/班

光潔度、破損 隨時/每班 內包裝 裝瓶 裝量、封口 隨時/每班

微生物限度檢查 細菌數：10000個/g 每批

霉菌數：100個/g 大腸桿菌：不得檢出

七、質量標準 原輔料質量標準 品名 編號 品名 編號 川貝母

JB-ZB-037-A

包裝材料質量標準 品名 編號 品名 編號

空心膠囊 JB-ZB-039-A 藥用聚稀烴塑料瓶 JB-ZB-018-A

成品、半成品質量標準 品名 編號 品名 編號

川貝母細粉 JB-ZB-038-A 川貝末膠囊 JB-ZB-036-A

八、物料 原料名稱

每萬粒用量（g）消耗率（％）

每批領料量（萬粒）川貝母 5000 5％ 5025g 空心膠囊殼 10000個 10％

11000 高密聚稀烴塑料瓶 417個 1％ 420個

九、設備一覽表 設備名稱 型號 產地 臺數

生產能力 萬能粉碎機

SF-320 丹東五龍背制藥設備廠 1 50kg/h 振蕩篩

ZS-515 江蘇瑰寶制藥設備廠 1 50kg/h 三維運動混合機 SYA-600 江陰干燥套設備廠 1 350升/批

全自動膠囊填充機 NJP-800 北京翰林精工有限公司 1 800粒/分

十、工藝衛生(一)、人員衛生：

對于進出潔凈室人員要嚴格控制和監督，非潔凈區人員不得入內。對進出潔凈區的人員及時間要進行登記制。

進入潔凈區：

1、車間一更間門口的一更鞋柜前更換上一更鞋，進入一 更間。

2、在一更間脫下自己的衣服，進入緩沖間在二更鞋柜前更鞋換上二更鞋，洗手烘干，進入二更間。

3、在二更間穿上潔凈服，用墻上的消毒液儀器中的消毒液給手消毒。出二更衣間，通過走廊進入各自操作間。

4、每次進入都要嚴格遵守。出潔凈區

與進入潔凈區的次序反向操作。(二)、物料衛生： 進入潔凈區：

送入潔凈區內使用的物料、原輔材料、內包裝材料等應控制在最低限度，經凈化程序進入，并且嚴格記錄送入時間、品名、數量、送入人。

1、進入潔凈區前，必須在緩沖間除去外包裝，檢查內包裝，無破損后并清潔。無法脫去外包裝物品直接清潔外包裝，清潔完畢進入潔凈區。

2、清潔好的物料用潔凈區專用車運送到暫存間，按類整齊的碼放在貨架上，掛好狀態標志牌。填寫好進料臺帳。認真核對，做到帳、牌、物相符。

3、隨時保持室內清潔、干燥，以免造成污染。

出潔凈區：

每種產品生產結束后必須將剩余的物料封存，稱出其重量，確認物料與批生產指令相符，貼標示，車間工藝員復核簽字后方可退庫并及時填寫退料記錄。

(三)、生產過程衛生：

1、潔凈區的清潔必須在工藝操作結束后進行，如有必要，應在生產前再次進行清潔。工藝生產必須在凈化空調系統開機運行達到自凈時間以后方可開始進行。

2、不允許未穿潔凈服或劇烈運動后的人員進入潔凈區。潔凈室內的工作人員在工作過程中，動作要穩、輕、少，盡量減少活動和交談，以免造成過多的積塵及空氣污染。

3、更換品種（或每日工作結束后）必須將頂棚、墻面、地板、臺面、工具擦拭干凈，采取消毒措施，接觸藥物的容器、器具洗滌干凈滅菌后使用。

4、禁止攜入潔凈區的物品： 4.1 4.2 4.3 4.4 未按規定進行凈化的物料、容器、工具、儀器等。記錄用鉛筆、蘸水筆、自來水筆、筆記用紙等。未允許的放射物質。

操作人員的香煙、火柴、打火機、手表、首飾、化妝品等日用品及食品等。

(四)、設備衛生：

1、潔凈區使用的設備、容器、管路在進行清潔以后，用純化水沖洗干凈，并采取有效的消毒措施方可使用。

2、緩沖室要求每日清潔地板、墻面、頂面符合衛生要求。

十一、技術安全及勞動保護

1、生產人人有責，全廠上下加強管理，預防為主，應有法制觀念，對不符合生產操作的行為，人人有權制止或匯報。

2、生產人員上崗前應按規定執行設備凈化程序，對生產的品種不會造成污染。

3、新進廠的職工上崗前需經三級培訓(工廠、車間、崗位)，經考核合格方可上崗，調換崗位職工，上崗前應進行生產標準操作管理規程和產品工藝培訓。考核合格方可上崗操作。

4、熟知設備性能，按操作SOP安全使用設備。

5、能對人員造成傷害隱患的設備部位，應采取防護措施。

6、對易燃、易爆、易揮發的物品應加強防范和應急措施。

7、定期發放勞動保護用品

十二、各崗位物料平衡及一個生產周期的批量規定

1、凈制

凈選后重量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= —————————————————×100%

領用量（kg）限度（98-100%）

2、干燥

干燥后的重量（kg）

物料平衡= ————————————×100%

凈選后的重量（kg）限度（96-100%）

3、粉碎

物料細粉量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ——————————————×100%

凈藥材的重量（kg）限度（96-100%）

4、過篩

過篩后的重量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ———————————————————×100%

實際領用量（kg）限度（98-100%）

5、總混合

混合后的重量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

細粉的總重量（kg）限度（99-100%）

6、膠囊填充

膠囊填充量（kg）+損耗量（kg）

物料平衡= ————————————————×100%

細粉的總重量（kg）限度（97-100%）

7、內包裝

每料裝量（g）×平均裝量×包裝數量（g）÷1000+損耗量（kg）

物料平衡= —————————————————————————————×100%

實領用量（kg）限度（98-100%）

8、包裝材料 使用量+損失量

物料平衡= ———————×100%

領用數量 限度（98-100%）

批量規定：每批生產36萬粒。

依據：理論批量為180kg，與總混設備能力相符。

備注：損失量包括：收集的廢品量，生產中取得樣品量（檢量），丟棄的不合格物料（如捕塵系統、真空系統、管道系統中收集的殘余物）。

十三、勞動組織崗位定員工時定額與產品周期 崗位名稱

主要工作內容 班次

定人員/班 班產量

崗位工時定額

1、凈制

2、干燥

3、粉碎

4、過篩

5、配料

6、總混

7、膠囊填充

8、內包裝

9、檢驗 凈選、清洗 干燥 粉碎 過篩

稱量 混合

膠囊填充 裝瓶 全檢 1 1 2 1 2 2 2 1 2 2 2 4 2 1 5 3

產品周期：7天

十四、技術經濟指標的計算

投料量

成品率= ——————×100%

實際產量

實際產量（瓶數）

成品率= —————————×100%

理論產量（應不低于97.0%）

第五篇：工藝規程實施方案

工藝規程實施方案（草案）

1.目的

確保生產過程中操作、質控、分析、程序、依據得到有效的控制和執行。2.范圍

本工藝規程適用于本公司生產作業流程指導與質量管理體系的控制。3.工藝規程的作用及內容

生產工藝規程是指導生產作業的技術性文件。一般包括以下內容：零部件加工的路線、各工序的具體加工內容以及采用的設備和工藝裝備等。4.責任

本工藝規程由技術工藝部門負責設計、編寫，生產部門負責執行、實施。5.一般性要求

5.1 工藝規程文件是指導員工操作和用于生產、工藝管理的主要依據，要做到正確、完整、統一、清晰。

5.2 工藝規程的種類和內容應根據產品的生產性質、生產類型和產品的復雜程度及公司本身的生產能力有所區別。

5.3產品的生產性質是指樣機試制和正式批量生產，樣機試制主要是驗證產品設計結構，對工藝規程不要求完整，公司可根據具體情況而定，批量生產或固定的產品生產則必須制定相關的、完整的工藝規程作業指導類文件及質控標準。

5.4 產品的復雜程度由產品結構、精度和結構工藝性而定，一般分為簡單產 1 品和復雜產品，復雜程度由公司決定。

5.5 生產類型是各車間、各班組生產專業化程度的分類，生產類型的劃分由生產部門規定。

5.6 按生產類型和產品程度不同，對常用的工藝規程文件也不同，根據生產崗位的需要制定與崗位相應的工藝作業指導文件。6.常用工藝規程文件

6.1 產品工藝性審查記錄

記錄產品結構工藝性審查情況的一種工藝文件。

6.2 工藝方案

根據產品設計要求、生產類型和公司的生產能力，提出工藝規程技術準備工作具體任務和措施的指導性文件。

6.3 工藝流程圖

表示生產產品由投入到產出，按照工藝要求排列的加工、搬運、檢驗、停放、儲存等過程的圖示。

6.4 工藝路線表

產品或零部件在生產過程中，由毛坯準備到成品包裝出廠，經過公司各部門或工藝流程，供工藝、生產計劃調度等部門使用。7生產工藝過程卡（生產流程作業指導書）7.1 標準工藝過程卡

用于制造標準相同，規格不同的標準零部件。7.2 成組工藝過程卡

依據整機總裝配圖成組技術而設計的零部件加工、安裝工藝過程卡。7.3 典型工藝過程卡

用于制造加工特性一致的一組零部件。7.4 機械加工工序卡

用于機械加工過程中的指導及檢驗。7.5 工藝過程卡清單

用來總結加工生產的項目明細清單。7.6 作業指導書

為確保某一生產過程的質量，對操作者應做的各項活動所作出的詳細規定。7.7 檢驗卡

根據產品標準、圖樣、技術要求和工藝規范，對產品及其零部件的質量特性的檢測內容、要求、手段作出規定的指導性文件。7.8 裝配工藝卡

用于整機全部零部件加工完成后進行調試、裝配的指導作用。7.9 電氣裝配工藝卡

用于整機的電氣安裝與調試。7.10工藝評審報告

對工藝方案、關鍵件及重要件工藝規程、特種工藝技術等正確性、合理性、可靠性、可檢驗性等等進行評審、分析與評價的報告。7.11工藝關鍵件明細表

用來填寫產品中技術要求嚴、工藝難度大的工藝關鍵件的圖號、名稱和關鍵內容及指導生產內容的一種表格。7.12工序質量分析表

用于分析工序質量控制點的每個特性值----操作者、設備、工裝、材料、方法、測量、環境等因素對質量的影響程度，使加工質量處于良好的受控狀態的一種技術文件。7.13工序質量控制圖

用于對工序質量控制點按質量波動因素進行分析、控制的圖表。7.14工序質量預算項目卡

用于記錄評審分析出產品某零部件加工過程中有可能出現的錯誤的加工方法及所造成的質量問題。7.15零部件質量控制點明細表

填寫某一零部件的所有質量控制點、名稱、控制項目、控制標準、技術要求等等的一種工藝文件。7.16外協件明細表

填寫產品中所有外協件的圖號、名稱的加工內容等。7.17外購件明細表

填寫產品所有外購件的型號、名稱和要求等。7.18外購工具明細表

填寫產品在生產過程中所需要購買的全部刀具、量具等等的名稱、規格、物品及其精度要求。

7.19組合夾具明細表

填寫產品在生產過程中所需的全部組合夾具的編號、名稱等。7.20工位器具明細表

填寫產呂在生產過程中所需的全部工位器具的編號、名稱、數量等。7.21專用工藝裝備圖樣及設計文件

專用工藝裝備應具備完整的設計文件，包括專用工裝設計的總裝配圖、零件加工圖及使用說明等。7.22材料消耗工藝定額明細表

記錄每個零部件在制造過程中所需消耗的各種材料的名稱、牌號、規格、質量等。7.23標準化審查

對設計及工藝文件依據各項相關標準進行審查。7.24工藝總結

新產品經過生產后，工藝部門人員對工藝準備階段的工作和工藝、工裝的試用情況進行記述，并提出處理意見的一種工藝文件。