第一篇：齒輪所有熱處理總結-

--齒輪熱處理

例如：30CrMnTi

調質275~310HB，齒輪表面淬火58~63HRC，淬火深度1~2mm

一、工作條件以及材料與熱處理要求 1.條件: 低速、輕載又不受沖擊

要求: HT200 HT250 HT300 去應力退火

2.條件: 低速(＜1m/s)、輕載,如車床溜板齒輪等 要求: 45 調質,HB200-250 3.條件: 低速、中載,如標準系列減速器齒輪--要求: 45 40Cr 40MnB(5042MnVB)調質,HB220-250 4.條件: 低速、重載、無沖擊,如機床主軸箱齒輪 要求: 40Cr(42MnVB)淬火 中溫回火 HRC40-45 5.條件: 中速、中載,無猛烈沖擊,如機床主軸箱齒輪

要求: 40Cr、40MnB、42MnVB 調質或正火,感應加熱表面淬火,低溫回火,時效,HRC50-55 6.條件: 中速、中載或低速、重載,如車床變速箱中的次要齒輪

要求: 45 高頻淬火,350-370℃回火,HRC40-45(無高頻設備時,可采用快速加熱齒面淬火)7.條件: 中速、重載

要求: 40Cr、40MnB(40MnVB、42CrMo、40CrMnMo、40CrMnMoVBA)淬火,中溫回火,HRC45-50.8.條件: 高速、輕載或高速、中載,有沖擊的小齒輪

要求: 15、20、20Cr、20MnVB滲碳,淬火,低溫回火,HRC56-62.38CrAl 38CrMoAl 滲氮,滲氮深度0.5mm,HV900 9.條件: 高速、中載,無猛烈沖擊,如機床主軸輪.要求: 40Cr、40MnB、(40MnVB)高頻淬火,HRC50-55.10.條件: 高速、中載、有沖擊、外形復雜和重要齒輪,如汽車變速箱齒 輪(20CrMnTi淬透性較高,過熱敏感性小,滲碳速度快,過渡層均勻,滲碳 后直接淬火變形較小,正火后切削加工性良好,低溫沖擊韌性也較好)要求: 20Cr、20Mn2B、20MnVB滲碳,淬火,低溫回火或滲碳后高頻 淬火,HRC56-62.18CrMnTi、20CrMnTi(鍛造→正火→加工齒輪→局部鍍同→滲碳、預冷淬火、低溫回火→磨齒→噴丸)滲碳層深度1.2-1.6mm,齒輪硬度 HRC58-60,心部硬度HRC25-35.表面:回火馬氏體+殘余奧氏體+碳化物.中心:索氏體+細珠光體

11.條件: 高速、重載、有沖擊、模數＜5 要求: 20Cr、20Mn2B 滲碳、淬火、低溫回火,HRG56-62.12.條件: 高速、重載、或中載、模數＞6,要求高強度、高耐磨性,如立車重要螺旋錐齒輪 要求: 18CrMnTi、20SiMnVB 滲碳、淬火、低溫回火,HRC56-62 13.條件: 高速、重載、有沖擊、外形復雜的重要齒輪,如高速柴油機、重型載重汽車,航空發動機等設備上的齒輪.要求: 12Cr2Ni4A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA、20CrMnMoVBA(鍛造→ 退火→粗加工→去應力→半精加工→滲碳→退火軟化→淬火→冷處理 →低溫回火→精磨)滲碳層深度1.2-1.5mm,HRC59-62.14.條件: 載荷不高的大齒輪,如大型龍門刨齒輪 要求: 50Mn2、50、65Mn 淬火,空冷,HB≤ 241 15.條件: 低速、載荷不大,精密傳動齒輪.要求: 35CrMO 淬火,低溫回火,HRC45-50 16.條件: 精密傳動、有一定耐磨性大齒輪.要求: 35CrMo 調質,HB255-302.17.條件: 要求抗磨蝕性的計量泵齒輪.要求: 9Cr16Mo3VRE 沉淀硬化 18.條件: 要求高耐磨性的鼓風機齒輪.要求: 45 調質,尿素鹽浴軟氮化.19.條件: 要求耐、保持間隙精度的25L油泵齒輪。要求: 粉末治金(生產批量要大).20.條件: 拖拉機后橋齒輪(小模數)、內燃機車變速箱齒輪(m6-m8).要求: 55DTi或60D(均為低淬透性中碳結構鋼)中頻淬火,回火, HRC50-55,或中頻加熱全部淬火.可獲得滲碳合金鋼的質量,而工藝簡 化,材料便宜.二、備注: 1.機床齒輪按工作條件可分三組:(1).低速:轉速2m/s,單位壓力350-600N/mm^2.(2).中速:轉速2-6m/s, 單位壓力100-1000N/mm^2,沖擊負荷不大.(3).高速:轉速4-12m/s,彎曲力矩大,單位壓力200-700N/mm^2.2.機床常用齒輪材料及熱處理:(1).45 淬火,高溫回火,HB200-250,用于圓周速度＜1m/s中等壓力,高頻 淬火,表面硬度HRC52-58,用于表面硬度要求高、變形小的齒輪.(2).20Cr滲碳、淬火、低溫回火

HRC56-62,用于高速、壓力、中等、并有沖擊的齒輪.(3).40Cr 調質,HB220-250,用于圓周速度不大,中等單位壓力的齒輪, 淬火,回火,HRC40-50,用于中等圓周速度、沖擊負荷不大的齒輪.(4)除上述條件外，如尚要求熱處理時變形小,則用高頻淬火、硬度HRC52-58.3.汽車、拖拉機齒輪的工作條件比機床齒輪要繁重得多,要求耐磨性、疲勞強度、心部強度和沖擊韌性等方面比機床齒輪高.因此,一般是載 荷重、沖擊大,多采用低碳合金鋼(除左行列出的牌號以外, 尚有20MnMoB、20SiMnVB、30CrMnTi、30MnTiB、20MnTiB等), 經滲碳、淬火、低溫回火處理.拖拉機最終傳動齒輪的傳動扭矩較大, 齒面單位壓較高,密封性不好,砂土、灰土容易鉆入,工作條件比較差,常 采用20CrNi3A等滲碳。

4.一般機械齒輪最常用的材料是45和40Cr，其熱處理方法選擇如下:(1).整體淬火;強度、硬度(HRC50-55)提高,承載能力增大,但

韌性減小,變形較大,淬火后須磨齒或研齒,只適用于載荷較大、無沖 擊的齒輪.應用較少.(2).調質:由于硬度低,韌性也好不太高,不能用于大沖擊載荷下工作, 只適用于低速、中載的齒輪,一對調質齒輪的小齒輪面硬度要比大齒 面硬度高出HB25-40.(3).正火:受條件限制不適合淬火和調質的大直徑齒輪用.(4).表面淬火:

45、40Cr高頻淬火機床齒輪廣泛采用,直徑較大用火 焰表面淬火.但對受較大沖擊載荷的齒輪因其韌性不夠,須用低碳鋼(有沖擊、中小載荷)或低碳合金鋼(有沖擊、大載)滲碳.

第二篇：常用齒輪材料及熱處理

常用齒輪材料及熱處理：

為了保證齒輪工作的可靠性，提高其使用壽命，齒輪的材料及其熱處理應根據工作條件和材料的特點來選取。

對齒輪材料的基本要求是：應使齒面具有足夠的硬度和耐磨性，齒心具有足夠的韌性，以防止齒面的各種失效，同時應具有良好的冷、熱加工的工藝性，以達到齒輪的各種技術要求。

常用的齒輪材料為各種牌號的優質碳素結構鋼、合金結構鋼、鑄鋼、鑄鐵和非金屬材料等。一般多采用鍛件或軋制鋼材。當齒輪結構尺寸較大，輪坯不易鍛造時，可采用鑄鋼。開式低速傳動時，可采用灰鑄鐵或球墨鑄鐵。低速重載的齒輪易產生齒面塑性變形，輪齒也易折斷，宜選用綜合性能較好的鋼材。高速齒輪易產生齒面點蝕，宜選用齒面硬度高的材料。受沖擊載荷的齒輪，宜選用韌性好的材料。對高速、輕載而又要求低噪聲的齒輪傳動，也可采用非金屬材料、如夾布膠木、尼龍等。

鋼制齒輪的熱處理方法主要有以下幾種：

1．表面淬火常用于中碳鋼和中碳合金鋼，如45、40Cr鋼等。表面淬火后，齒面硬度一般為40～55HRC。特點是抗疲勞點蝕、抗膠合能力高，耐磨性好。由于齒心部末淬硬，齒輪仍有足夠的韌性，能承受不大的沖擊載荷。

2．滲碳淬火常用于低碳鋼和低碳合金鋼，如20、20Cr鋼等。滲碳淬火后齒面硬度可達56～62HRC，而齒心部仍保持較高的韌性，輪齒的執彎強度和齒面接觸強度高，耐磨性較好，常用于受沖擊載荷的重要齒輪傳動。齒輪經滲碳淬火后，輪齒變形較大，應進行磨齒。

3．滲氮滲氮是一種表面化學熱處理。滲氮后不需要進行其他熱處理，齒面硬度可達700～900HV。由于滲氮處理后的齒輪硬度高，工藝溫度低，變形小，故適用于內齒輪和難以磨削的齒輪，常用于含鉻、銅、鉛等合金元素的滲氮鋼，如38CrMoAlA。

4．調質調質一般用于中碳鋼和中碳合金鋼，如45、40Cr、35SiMn鋼等。調質處理后齒面硬度一般為220～280HBS。因硬度不高，輪齒精加工可在熱處理后進行。

5．正火正火能消除內應力，細化晶粒，改善力學性能和切削性能。機械強度要求不高的齒輪可采用中碳鋼正火處理，大直徑的齒輪可采用鑄鋼正火處理。

一般要求的齒輪傳動可采用軟齒面齒輪。為了減小膠合的可能性，并使配對的大小齒輪壽命相當，通常使小齒輪齒面硬度比大齒輪齒面硬度高出30-50HBS。對于高速、重載或重要的齒輪傳動，可采用硬齒面齒輪組合，齒面硬度可大致相同。

來源：http://cuihuoganyingqi.com

第三篇：熱處理總結

熱處理基礎知識培訓

——學習總結

一、熱處理定義

熱處理是將金屬材料放在一定的介質內加熱、保溫、冷卻，通過改變材料表面或內部的金相組織結構,來控制其性能的一種金屬熱加工工藝。

二、熱處理工藝的特點 金屬熱處理是機械制造中的重要工藝之一，與其他加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內在質量，而這一般不是肉眼所能看到的。

為使金屬工件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機械工業中應用最廣的材料，鋼鐵顯微組織復雜，可以通過熱處理予以控制，所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內容。另外，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學、物理和化學性能，以獲得不同的使用性能。

三、常見熱處理概念

1． 正火：將鋼材或鋼件加熱到臨界點上的適當溫度保持一定時間后在空氣中冷卻，得到珠光體類組織的熱處理工藝。2． 退火：將亞共析鋼工件加熱至20—40度，保溫一段時間后，隨爐緩慢冷卻（或埋在砂中或石灰中冷卻）至500度以下在空氣中冷卻的熱處理工藝。

3． 固溶熱處理：將合金加熱至高溫單相區恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中，然后快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝。

4． 時效：合金經固溶熱處理或冷塑性形變后，在室溫放置或稍高于室溫保持時，其性能隨時間而變化的現象。

5． 固溶處理：使合金中各種相充分溶解，強化固溶體并提高韌性及抗蝕性能，消除應力與軟化，以便繼續加工成型。

6． 時效處理：在強化相析出的溫度加熱并保溫，使強化相沉淀析出，得以硬化，提高強度。

7． 淬火：將鋼奧氏體化后以適當的冷卻速度冷卻，使工件在橫截面內全部或一定的范圍內發生馬氏體等不穩定組織結構轉變的熱處理工藝。

8． 回火：將經過淬火的工件加熱到臨界點以下的適當溫度保持一定時間，隨后用符合要求的方法冷卻，以獲得所需要的組織和性能的熱處理工藝。

9． 鋼的碳氮共滲：碳氮共滲是向鋼的表層同時滲入碳和氮的過程。習慣上碳氮共滲又稱為氰化，目前以中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲（即氣體軟氮化）應用較為廣泛。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度，耐磨性和疲勞強度。低溫氣體碳氮共滲以滲氮為主，其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬合性。

10． 調質處理：一般習慣將淬火加高溫回火相結合的熱處理稱為調質處理。調質處理廣泛應用于各種重要的結構零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。調質處理后得到回火索氏體組織，它的機械性能均比相同硬度的正火索氏體組織為優。它的硬度取決于高溫回火溫度并與鋼的回火穩定性和工件截面尺寸有關，一般在HB200—350之間。

11． 釬焊：用釬料將兩種工件粘合在一起的熱處理工藝。

四、熱處理分類

金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。根據加熱介質、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。鋼鐵是工業上應用最廣的金屬，而且鋼鐵顯微組織也最為復雜，因此鋼鐵熱處理工藝種類繁多。

整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當的速度冷卻，獲得需要的金相組織，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

第四篇：熱處理總結

第九章

熱處理三要素：加熱溫度 + 保溫時間 + 冷卻方式

合金元素的總結

對奧氏體晶粒影響方面，1、能形成碳化物，減少鋼中和奧氏體中碳濃度的合金元素，Cr、Mo、W、V、Ti、Zr、Nb。

2、Mn、N、P、C會粗化晶粒（另外，P使鋼冷脆，S使鋼熱脆，因此，鋼中常常以N、P、S的多少衡量是否為優質鋼）。

3、其他元素則基本上對晶粒無影響。

4、Al、Si、Cu、Co、Ni通常溶于鐵素體或奧氏體中，起固溶強化作用，有的可能形成非金屬夾雜物和金屬間化合物，如Al2O3、AlN、SiO2、Ni3Al。

5、除了加1中合金元素細化奧氏體晶粒外，工藝上方法（也是熱處理獲得細晶粒組織的原理）：允許的范圍內奧氏體化溫度盡量低+快速加熱（增加過熱度，使形核率>長大速度來獲得細晶粒）+短時保溫+快速冷卻（多次快速加熱快速冷卻效果更好）的方法來獲得非常細小的奧氏體晶粒。

6、增加回火脆性的元素：Cr、Mn、Ni、B。

7、降低回火脆性的元素：WMo。

冷卻方式總結

冷卻方式總的分為等溫和連續兩種方式。

等溫冷卻（TTT曲線）產物：粗珠光體（700~650℃保溫），索氏體（650~600℃保溫），托氏體（600~550℃保溫）；

上貝氏體（550~350℃保溫），下貝氏體（350~Ms共析鋼（0.77%）大概230℃左右保溫，Ms點和含碳量成反比：0.1%-500℃，0.6%-280℃，0.8%-230℃，1.0%-200℃）板條馬氏體（Ms~200℃保溫），片狀馬氏體（200~Mf℃保溫），一般我們想盡可能多的獲得板條狀Ms，方法是減少奧氏體中的含碳量。因此，中低碳鋼易形成板條狀Ms，高碳鋼易形成片狀Ms。

對中碳鋼，由于含有板條和片狀Ms的混合物，可采取均勻奧氏體成分，消除富碳區的方法（高溫加熱使奧氏體成分均勻后—快速淬火冷卻），來得到幾乎全部的板條Ms。

對高碳鋼，由于奧氏體中碳含量很高，因此只能采取盡可能使碳少溶解在奧

氏體中的方法（較低溫度快速、短時間加熱淬火），獲得較多板條Ms。

相反，奧氏體中的合金元素會細化晶粒，因此會增大形成片狀Ms可能性。

常見符號總結

HRB屈服強度HRC洛氏硬度HBW布氏硬度（一般HRC=HBW/10σb抗拉強度σs 屈服強度δ延伸率（δ>5%為塑性材料）ψ斷面收縮率σe 彈性極限a k沖擊韌性值（鋼材一般為34）

第十章

一般材料加工流程

冶煉—澆鑄—均勻化退火（如果鑄件有成分偏析或者枝晶偏析）—鍛造扎制（熱加工，常產生魏氏組織、帶狀組織、晶粒粗大等缺陷，P122）—預備熱處理（正火或退火，便于下步加工）—機械加工（不是塑性加工，只是改變尺寸）—最終熱處理（淬火+回火，調節強韌度、硬度、耐磨性等）—精加工—穩定化處理（包括尺寸、精確度等，如對應力或精度要求極高的工件進行去應力退火）

熱處理工藝總結

1、一般情況下，熱處理工藝分為：①預備熱處理（正火或退火，正火優先）目的是使鑄件、焊件、鍛件的成分均勻和消除內應力，提供合適的切削加工硬度（180~250HBW切屑性能較好），為下道工序做準備；但是受力不大、性能要求不高的零件，選正火作最終熱處理。②最終熱處理（淬火+回火）。

2、熱處理工藝定義。正火：將鋼加熱到奧氏體化溫度30~50℃，保溫后空冷得到珠光體類組織的熱處理工藝。

退火：將鋼加熱到Ac1溫度以上或以下，保溫后爐冷（或爐冷到600℃以下空冷）得到室溫平衡狀態組織（相圖）的熱處理工藝。

淬火：將鋼加熱到Ac3或Ac1以上一定溫度（得到細小的奧氏體為依據），保溫后以大于臨界冷卻速度冷卻得到馬氏體（或下貝氏體）的熱處理工藝。

回火：將淬火鋼加熱到A1以下，使其轉變為穩定的回火組織，并以適當的方式冷卻的工藝過程。

退火、正火工藝總結

正火：（壓共析鋼：Ac3+30~50℃，（過）共析鋼：Accm+30~50℃，合金鋼：Ac3+100~150℃），保溫時間：T= K?D min（K為1.5~2min/mm，D為工件有效厚度），采用空冷，室溫組織：鐵素體（少量）+珠光體（較細，因為冷速較快），提高硬度，便于機械加工；消除魏氏組織（針片狀）、帶狀組織，細化晶粒。均勻化退火:（Ac3或Acm以上150~300℃）。碳鋼一般為1100~1200℃，合金鋼一般為1200~1300℃，保溫時間一般為10~15h成本高，除非成分有區域偏析或較大的枝晶偏析才用，后加正火補充。完全退火:（Ac3+20~30℃），保溫時間：T= K?D min（K為1.5~2min/mm，D為工件有效厚度），采用爐冷，室溫組織：鐵素體+珠光體。用于消除魏氏組織（針片狀）、帶狀組織，細化晶粒（相對組織而言）；亞共析鋼的預備熱處理，均勻成分，消除加工硬化，降低硬度，為下一步切削加工做準備。

球化退火:（Ac1+20~30℃，即：750~780℃），一般保溫2~4h，采用空冷。效果分為一次退火＜等溫退火＜往復退火三種，室溫組織：球狀珠光體（粗珠光體，因為冷速慢）。用于（過）共析鋼或合金鋼的預備熱處理，均勻成分，消除加工硬化，降低硬度，為下一步切削加工做準備。

再結晶退火:（0.35~0.4）Tm（K）+100~200（℃），一般鋼材650~700℃，保溫1~3h，采用空冷。室溫組織：變形晶粒變成原始的等軸晶。用于鋼材或合金冷變形的中間退火，消除加工硬化，降低硬度，但是如果變形量過大或處于臨界變形度（2%~10%）時，要采用正火或完全退火代替便于消除加工硬化。

去應力退火:在再結晶溫度以下，一般鋼為500~600℃，保溫3min/mm；一般鑄鐵為500~550℃，保溫6min/mm，去應力退火冷卻要盡量緩慢，以免產生新應力。室溫組織：珠光體（索氏體）。去應力退火用于消除鍛件、鑄件、焊件、鋼件冷加工等消除應力，防止工件變形或開裂。

退火、正火工藝選用總結

1、含碳量小于0.5%成本低；

2、含碳量0.5%~0.75%的亞共析鋼預備熱處理：完全退火；

3、（過）共析鋼或合金鋼預備熱處理：球化退火（無網狀碳化物），正火+球化退火（有網狀碳化物）。

4、工件對受力、性能要求不高的，即不必進行調質處理的，直接用正火作為最終熱處理。

5、鋼的使用性能和工藝性能滿足的條件下，應盡可能的用正火代替退火。

鋼的淬火總結

1、淬火加熱溫度。總的來說淬火加熱溫度的選擇應以得到均勻細小的奧氏體晶粒為原則。亞共析鋼：Ac3+30~50℃，（過）共析鋼：Ac1+30~50℃（原因見書P285），低合金鋼：比相應碳鋼高50℃左右，高合金鋼更高，因為奧氏體化更困難。

2、保溫時間：T= a k′?D min（碳鋼a為1.5~2min/mm，同前面的K，k′為裝爐系數，一般箱式爐為1.0~1.5min/mm，視不同爐子和裝入量而定，D為工件有效厚度。）

3、淬火介質。總的來說，碳鋼為水冷，合金鋼為油冷。

4、淬火方式。分為：單液淬火，雙液淬火，分級淬火，等溫淬火。一般來說用單液淬火，只有形狀復雜、尺寸很小的工件才用分級淬火或等溫淬火。

5、淬透性、淬透層深度、淬硬性區別。

鋼的回火總結

1、回火溫度 P324。

150~250℃，回火馬氏體；最好在200℃稍高，防止生成片狀Ms（有顯微裂紋，脆性大），過高會發生第一類淬火脆性（250~350℃之間）。

應用：低碳（合金）鋼選用低溫回火，得到回火Ms，綜合性能較好，用于鍋爐和壓力用器；

高碳鋼低溫回火，得到回火Ms，得到高強度、高硬度、高耐磨性，但塑形差，用于工具、量具、滾動軸承（需耐磨）、滲碳件等材料。

在條件允許下，用等溫淬火得到下貝氏體比低溫回火性能好得多，但是成本高，因此用于低溫回火脆性的鋼種。

350~500℃，回火托氏體，淬火應力基本消除。

應用：高碳（合金）鋼選用中溫回火（350℃）得到彈性較高，因此一些彈性鋼件都要采用中溫回火，也用于熱鍛模具。

500~650℃，回火索氏體；防止發生第二類淬火脆性，應用：中碳（合金）鋼常采用調質處理，得到很好的綜合性能。一般用于中碳鋼和低合金鋼制作重要零件，比如，軸類、齒類、機床主軸等。

2、回火冷卻方式。

①一般工件回火后一般采用空冷；

②一些重要零件，為了防止產生新應力、變形、開裂等，采用爐冷等緩慢冷卻；

第十一章

鋼的分類總結

鋼按用途分類：結構鋼、工具鋼、特殊性能鋼；

結構鋼：又分為工程用鋼[碳素結構鋼、低合金高強度用鋼]和

機器零件、構件用鋼，包括：滲碳鋼（表層高強度硬度、耐磨性、抗疲勞強度，心部高強韌性，主要用于齒輪；低碳合金鋼表面滲碳，淬火低溫回火）、調質鋼（綜合性能高，主要用于軸類、連桿，中碳鋼，調質處理）、彈簧鋼（高碳鋼，淬火350℃回火）、軸承鋼（高強度硬度、耐磨性、抗疲勞強度高碳鋼；淬火低溫回火）。

常見的工程結構鋼：型材、棒材、板材、管材、帶材，由于他們都需要冷變形和焊接，采用低碳低合金鋼；由于尺寸大、形狀復雜，因此大部分工為熱軋空冷（正火），室溫組織：鐵素體加少量珠光體。

工具鋼（高碳鋼，一般均為淬火加低溫回火，但合金含量越高淬火回火溫度越高，強韌度均越好。比如，淬回火溫度：碳素工具鋼（780℃+200℃）<低合金刃具鋼

（830℃+250℃）<高速鋼（1230℃+550℃）；總體要求高硬度、高耐磨性，一定的強度韌性；

高速鋼還需要高熱硬性，熱鍛模具需要高韌性，量具鋼需要尺寸穩定性），用于制造各種加工工具，按用途分為：刃具鋼（碳素工具鋼、低合金刃具鋼、高速鋼）模具鋼（冷鍛模具、熱鍛模具：調質處理）、量具鋼（淬火后需冷處理，最后需去應力退火）。

特殊性能鋼，不銹鋼（一般為低碳鋼，分馬氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼、鐵

素體不銹鋼，其中奧氏體不銹鋼性能優良、最常用）按化學成分分類：碳素鋼（低碳鋼wc≤0.3%、中碳鋼0.3%≤wc≤0.6%、高

碳鋼wc≥0.6%）、合金鋼（低合金鋼w≤5%、中合金鋼5%≤wc≤10%、高合金鋼wc≥10%）。

按顯微組織分類：珠光體鋼、貝氏體鋼、馬氏體鋼、奧氏體鋼（室溫下為單

相的奧氏體組織）、鐵素體鋼（室溫下為單相的鐵素體組織）等；

按品質分類，主要以鋼中含有害雜質P、S的含量來分類：普通質量鋼、優

質鋼（優質碳素結構鋼wp、ws均≤0.035%、優質合金結構鋼wp、ws均≤0.035%）高級優質鋼（高級碳素結構鋼wp、ws均≤0.030%、高級合金結構鋼wp、ws均≤0.025%）、特級優質鋼；

常見鋼的編號(P307)

碳素結構鋼（Q）低合金高強度鋼（Q）碳素工具鋼（T）

滾動軸承鋼（G）焊接用鋼（H）易切削鋼（Y）

鑄鋼（ZG）鍋爐用鋼（g）橋梁用鋼（q）

沸騰鋼（F）半鎮靜鋼（b）鎮靜鋼（z）

第五篇：20CrMnMo齒輪熱處理工藝設計課程設計

20CrMnMo齒輪熱處理 目 錄 1 緒 論 1 1.1 熱處理工藝課程設計的目的 1 1.2 課程設計的任務 1 1.3 熱處理工藝設計的方法 1 2 熱處理工藝課程設計內容和步驟 1 2.1 課題工件簡圖 1 2.2 技術要求： 2.3 特點 2 2.4 適用范圍 2 2.5 齒輪的性能要求及為何選用20CrMnMo 2 2.6 化學成分作用 3 2.7 20CrMnMo鋼的淬透性曲線 4 2.8 淬透性 5 2.9 滲碳熱處理工藝規范 5 2.10 鋼的等溫轉變和連續冷卻轉變 5 3 熱處理工藝方案以及參數論述 6 3.1 熱處理工藝流程 6 3.2 熱處理工藝方案論證 6 3.2.1 20CrMnMo處理溫度以及冷卻方式 6 3.2.2 熱處理方案制定 6 3.3 熱處理方案 6 3.3.1 正火 7 3.3.2 正火工藝曲線 7 3.3.3 正火冷卻 8 3.4 20CrMnMo的滲碳工藝 8 3.4.1 滲碳的目的 8 3.4.2 滲碳過程 8 3.5 20CrMnMo的淬火工藝 9 3.5.1 滲碳后一次重新加熱淬火的目的 9 3.5.2 淬火事項 9 3.6 低溫回火工藝 10 3.6.1 回火的目的 10 3.6.2 回火溫度 11 3.6.3 加熱介質 11 3.6.4 保溫時間 11 3.6.5 回火工藝曲線 11 3.6.6 冷卻方式 12 4 總的熱處理工藝曲線 12 4.1 熱處理總工藝曲線 12 4.2 選擇加熱設備 12 4.2.1 裝置選擇：井式電阻爐 12 4.2.2井式爐示意圖 13 4.3.1 井式氣體滲碳爐型號規格及技術數據 13 5 工裝圖 14 5.1 工裝圖及裝件 14 6 工序質量檢驗 15 7 熱處理工藝過程中常見缺陷分析 15 7.1 常見的淬火及防護措施 15 7.2 常見的滲碳缺陷及防護措施 16 8 心得體會 17 9 參考文獻 17 20CrMnMo齒輪熱處理工藝設計 1 緒 論 1.1 熱處理工藝課程設計的目的 熱處理工藝課程設計是高等工業學校金屬材料工程專業一次專業課設計練習，是熱處理原理與工藝課程的最后一個教學環節。其目的是：

（1）培養學生綜合運用所學的熱處理課程的知識去解決工程問題的能力，并使其所學知識得到鞏固和發展。

（2）學習熱處理工藝設計的一般方法、熱處理設備選用和裝夾具設計等。

（3）進行熱處理設計的基本技能訓練，如計算、工藝圖繪制和學習使用設計資料、手冊、標準和規范。

因此，本課程設計要求我們綜合運用所學來的知識 解決生產實踐中的熱處理文藝，包括工藝設計中的細節問題，如設備的選用，為何選用該設備溫度調節。要求我們設計工藝流程，并且需要我們翻閱大量文獻。靈活運用書籍中的資料，精簡知識，精要描繪并且完整體現出來，不能一蹴而就。

1.2 課程設計的任務 進行零件的加工路線中有關熱處理工序和熱處理輔助工序的設計。根據零件的技術要求，選定能實現技術要求的熱處理方法，制定工藝參數，畫出熱處理工藝曲線圖，選擇熱處理設備，設計或選定裝夾具，作出熱處理工藝卡。最后，寫出設計說明書，說明書中要求對各熱處理工序的工藝參數的選擇依據和各熱處理后的顯微組織作出說明。

1.3 熱處理工藝設計的方法 熱處理工藝的最佳方案是在能夠保證達到根據零件使用性能和由產品設計者提出的熱處理技術要求的基礎上，設計的一種高質量、低成本、低能耗、清潔、高效、精確的熱處理工藝方法，通過綜合經濟技術分析，確定最佳熱處理工藝方案。最后，編寫主要熱處理工序的操作守則。熱處理工藝課程設計內容和步驟 2.1 課題工件簡圖 課題工件簡圖如圖2.1 圖2.1 工件示意圖（單位：mm）材料：20CrMnMo 2.2 技術要求：

1.由于齒面硬度很高，具有很強的抗點蝕和耐磨損性能；

心部具有很好的韌性，表面經硬化后產生的殘余應力，大大提高了齒根強度；

一半齒面硬度范圍56～63HRC。

2.簡要流程：下料-鍛造-正火-粗加工-滲碳-淬火-低溫回火-精磨-成品。

2.3 特點 1.加工性能好。

2.熱處理畸變較大，熱處理后應磨齒，可以獲得高的精度。

2.4 適用范圍 廣泛用于要求承載能力高，抗沖擊性能好，精度高，體積小的中型一下齒輪，多出應用于汽車變速器，分動箱，起動機及驅動橋的各類齒輪以及拖拉機的動力傳送裝置的各類齒輪，20CrMnMo的性能要比20CrMnTi的性能相對較硬。

2.5 齒輪的性能要求及為何選用20CrMnMo 為保證齒輪的正常工作,齒輪應具備以下主要性能: 1.高的彎曲疲勞強度和接觸疲勞強。除材料本身性能外，還可以依靠齒輪的表面強化處理來實現。

2.齒面具有高的硬度和耐磨性，以防止黏著磨損和應力磨損。耐磨性的提高，主要依靠提高表面硬度和降低摩擦因數來實現。

3.齒輪心部具有足夠的強度和韌性，以提高承載能力。

常用的滲碳鋼有20CrMnMo，20CrMnTi。本次設計我用的是20CrMnMo。20CrMnMo淬火溫度850℃，只需要一次，冷卻方式與20CrMnTi一樣，都采用油冷，一般可制造小雨300mm的高速，中載，受沖擊和磨損的重要零件，適用于拖拉機變速箱齒輪，離合器軸和車輛上的主動軸，但某些方面優于20CrMnTi。

表2.1 20CrMnMo的化學成分[1] C Si Mn Cr Mo P,S Ni C 0.17～0.23 0.17～0.37 0.90～1.20 1.10～1.40 0.20～0.30 ≤0.0.35 ≤0.30 ≤0.30 2.6 化學成分作用 鉻（Cr的影響）鉻為碳化物形成元素。它能顯著提高強度、硬度和耐磨性，但同時降低塑性和韌性；

阻止晶粒長大，增加鋼的淬透性，降低鋼的臨界冷卻速度。因而，使鋼在熱處理時，退火、正火、淬火的加熱溫度有所提高。并使它在油中便能淬硬。但它降低了鋼的馬氏體點，因而增加了鋼殘余奧氏體量。使鋼的奧氏體不穩定區域變為700-500℃和400-250℃。提高了鋼的硬度和強度，增加了鋼在高溫回火時強度降低的抗力。

鉬（Mo的影響）提高鋼的淬透性，熱強性，有二次硬化的作用，能降低回火脆性。

錳（Mn）降低鋼的Ac1和Ac3而使鋼在熱處理時的溫度有所降低。增加奧氏體的穩定性，降低鋼的臨界冷卻速度，但它使參與奧氏體量增加。可以減少鋼在淬火時的變形和增加鋼的強度和硬度。使鋼的回火脆性與晶粒長大的作用增大。

表2.2 20CrMnMo的熱處理基本參數[2] 臨界溫度 Ac1 Ac3 Ar1 Ar3 Ms 溫度/℃ 710 830 620 740--20CrMnMo屬于亞共析鋼，緩慢冷卻到室溫后的組織為鐵素體+珠光體，從鋼的分類來看，20CrMnMo鋼屬于高級滲碳結構鋼，以加工和加熱并且性能良好，強度，塑性和韌性都比較高，過熱傾向小，無回火脆性，即可做滲碳鋼使用，也可作為調質鋼使用，滲碳淬火后具有較高的抗彎強度和耐磨性，但是磨削時容易產生裂紋，淬火以及低溫揮霍具有良好的綜合力學性能和低溫沖擊任性。20CrMnMo鋼采用低溫回火，表面可獲得60-65HRC的高硬度。

20CrMnMo的含碳量為0.2%屬于低碳鋼，滲碳時保證了碳元素的正常滲入。鋼中合金元素為Cr小于1.4%，Mn小于1.2%,Mo小于0.3%。加工時要對20CrMnMo進行表面滲碳處理，滲碳淬火后表面得到高談馬氏體，具有較高的耐磨性。

2.7 20CrMnMo鋼的淬透性曲線 如圖2.2 20CrMnMo鋼淬透性曲線 圖2.2 鋼淬透性曲線[3] 2.8 淬透性 淬透性：淬透性隨著淬火溫度提高而增加，因為溫度升高，奧氏體晶粒尺寸增大，淬透性提高。但是如果溫度過高，奧氏體晶粒過于粗大淬火后會產生開裂或者變形。

2.9 滲碳熱處理工藝規范 表2.3 滲碳熱處理工藝規范[3] 滲碳/℃ 淬火溫度/℃ 淬火冷卻/℃ 回火溫度/℃ 回火冷卻 920～940 爐內降溫至830～850 油冷 180～200 空冷 2.10 鋼的等溫轉變和連續冷卻轉變 如圖2.3 鋼的等溫轉變圖和連續冷卻轉變 圖2.3 鋼的等溫轉變和連續冷卻轉變[3] 3 熱處理工藝方案以及參數論述 3.1 熱處理工藝流程 簡要流程：下料-鍛造-正火-粗加工-滲碳-淬火-低溫回火-精磨-成品。

3.2 熱處理工藝方案論證 3.2.1 20CrMnMo處理溫度以及冷卻方式 表3.1 20CrMnMo處理溫度以及冷卻方式[4] 正火 滲碳 870±10℃ 925±10℃ 35min 2.5h 空冷 空冷 低溫回火 160±10℃ 0.5h 空冷 3.2.2 熱處理方案制定 20CrMnMo鋼經熱加工后,必須經過預備熱處理來降低硬度,消除熱加工時造成的組織缺陷,細化晶粒,改善組織,為最終熱處理做好準備,對于20CrMnMo鋼而言,正火可以細化晶粒,是組織均勻化,消除切削加工后的組織櫻花現象和去除內應力.接著進行滲碳淬火,得到高強度,高硬度,高抗彎強度和耐磨性,滿足加工齒輪的使用要求。

經過滲碳后,僅使表面層的含碳量提高0.7%～1.05%,仍達不到表層高硬度和耐磨的要求.因此,滲碳后還需要淬火和低溫回火,使工件表層具有高的硬變和耐磨性.滲碳的目的是提高工件表面碳濃度,以便淬火后達到提高表面硬度和耐磨性的目的.滲碳后淬火加低溫回火是達到表層高硬度的熱處理方式,淬火后低溫回火,表層得到回火馬氏體組織,耐磨性達到較高水平,淬火的目的是提高硬度,淬火使得到盡量多的馬氏體組織,得到高硬度,回火是為了馬氏體二次分解形成索氏體,以便得到良好的機械性能。

3.3 熱處理方案 3.3.1 正火 1.正火的目的 ①正火可以細化晶粒,使組織均勻化。

②消除切削加工后的組織硬化現象和去除內應力。

③消除共析鋼中的網狀硬化物,為熱處理做好組織準備。

2.加熱溫度 加熱溫度:870±10℃ 因為20CrMnMo是亞共析鋼，鋼中含有碳化物形成元素。為使合金中難溶的特殊碳化物溶入奧氏體中，使奧氏體合金化程度增高，正火的加熱溫度為Ac3以上30～50℃，20CrMnMo的含碳量為0.20%，Ac3為830℃，所以將鋼件的加熱溫度確定為870℃。

3.加熱方式 采用到溫加熱的方法,是指當爐溫加熱到指定的溫度時,再將工件裝進熱處理爐進行加熱,原因是加熱速度過快,節約時間。

保溫時間=保溫時間系數×有效尺寸，保溫時間用τ表示。合金鋼保溫時間系數α（mm/min）保溫時間=保溫時間系數×裝爐修正系數×工件厚度。工件加熱保溫時間與加熱介質，材料成分，爐溫，工件的形狀和大小，裝爐量和裝爐量等因素有關。一般用經驗公式來計算保溫時間：保溫時間=保溫時間系數×裝爐系數×工件的有效厚度。合金結構鋼選擇750~900℃井式電阻爐加熱的保溫時間系數α選為1.5，裝爐系數K一般選擇1.4。工件的有效厚度為D=(10*3)／2=15mm 所以τ=α×K×D=1.5×1.4×15=31.5min取35min。

3.3.2 正火工藝曲線 如圖3.1 正火工藝曲線 圖3.1 正火工藝曲線 3.3.3 正火冷卻 ⑴冷卻方式采用出爐空冷⑵冷卻介質是空氣⑶正火組織產生細珠光體。

3.4 20CrMnMo的滲碳工藝 3.4.1 滲碳的目的 滲碳的具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質中，加熱到900--950℃的單相奧氏體區，保溫足夠時間后，使滲碳介質中分解出的活性碳原子滲入鋼件表層，從而獲得表層高碳，心部仍保持原有成分。

相似的還有低溫滲氮處理。這是金屬材料常見的一種熱處理工藝，它可以使滲過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。

滲碳可以在多方面提高鋼件的機械性能,可以提高鋼件的硬度和耐磨性,降低沖擊任性和斷裂韌性(沖擊韌性和斷裂任性隨著表面碳含量的越高,碳層越深,降低的越多),同事可以提高疲勞強度.采用爐內滴注式氣體滲碳，高溫下甲醇的裂解產物H2O,CO2等將CH4和[C]氧化。可使爐氣成分和碳勢保持在一定范圍內 滲碳溫度:目前在生產上廣泛使用的溫度920-940℃.通常滲碳的溫度選擇要根據滲層的深度確定。根據本次材料以及用途決定滲層深度為0.9-1.2，滲碳溫度為925±10℃。

3.4.2 滲碳過程 1.保溫時間;采用的滲碳介質是煤油,并且滲碳保溫時間是2.5小時。

公式為：? δ(mm)：滲碳層深度；

K：與滲碳溫度有關的系數925℃時K=0.633；

t(min)：滲碳保溫時間。經計算選滲碳時間t=（0.9/0.63）×（0.9/0.63）=2.01h≈2.5h。

2.冷卻方法 空冷。

3.滲碳后的組織 表面為碳化物+珠光體，心部為珠光體;4.20CrMnMo鋼滲碳工藝曲線 如圖3.2 20CrMnMo鋼滲工藝曲線 溫度 925℃ 30min 1h 2h 850℃ 排氣 強滲 降溫 保溫 圖3.2 鋼滲碳工藝曲線 5.滲碳后的組織性能分析 降低滲碳溫度,具有節能降耗、減小工件變形、減小材料晶粒粗化傾向、細化組織等優點滲碳層硬度梯度趨于平緩。

3.5 20CrMnMo的淬火工藝 3.5.1 滲碳后一次重新加熱淬火的目的 提高硬度和耐磨性，如刃具，量具，模具等；

提高強韌性，提高耐腐蝕性和耐熱性。

3.5.2 淬火事項 1.淬火溫度 840±10℃，依據亞共析鋼加熱溫度選用AC3+（30-50℃），這樣既能保證充分奧氏體化，又保持奧氏體晶粒細小。

2.保溫時間 淬火加熱時間包括升溫和保溫時間兩個時間段，升溫時間包括想變重結晶時間，保溫時間實際上只考慮碳化物溶解和奧氏體成分均勻化所需要的時間。

公式：t=×K×D t:保溫時間（min），a：鋼在不同介質中加熱時的保溫系數（min／mm）(這里取1.2)，k：零件裝爐調整系數（1.3），D：零件有效厚度（15mm），因此此次保溫時間為 t=23.4min，所以時間為0.5h。

3.淬火后組織 表面是高碳馬氏體+碳化物+殘余奧氏體；

心部是低碳馬氏體+殘余奧氏體。

4.淬火工藝曲線 如圖3.3淬火工藝曲線 圖3.3 淬火工藝曲線 5.淬火過程中組織轉變分析 正常加熱冷卻：工件加熱到860℃后珠光體轉變為奧氏體，保溫時組織不變，晶粒細化，出爐油冷到室溫可以獲得馬氏體和少量殘余奧氏體，具有很高的耐磨性和硬度。

3.6 低溫回火工藝 3.6.1 回火的目的 回火是將淬火后的零件加熱到A1一下的某一溫度，保溫一定時間后，以適當的形式冷卻到室溫的熱處理工藝。

回火的主要目的是使零件有高的硬度和耐磨性,消除了淬火應力與脆性，改善了零件淬火后的韌性及組織穩定性。并且，降低或消除淬火引起的殘余應力。由于淬火馬氏體和殘余奧氏體都是不穩定組織，在工件中會發生分解，從而導致工件的尺寸不精確。某些碳含量較高的鋼制大型零件或復雜零件甚至淬火后在等待回火的期間就發生突然爆裂。所以說，淬火零件不經回火就投入使用時危險地，也是不允許的。

滲碳和碳氮共滲淬火后的零件，一般要進行低溫回火處理。低溫回火時，馬氏體發生分解，得到回火馬氏體，淬火內應力得到部分消除，淬火時產的微紋也大部分得到愈合，因此低溫回火也可以在很少降低硬度的同時使鋼的韌性明顯提高。

3.6.2 回火溫度 回火加熱溫度選擇160±10℃。

依據：在低溫回火時馬氏體發生分解，析出碳化物成為馬氏體，淬火內應力得到部分消除，淬火時產生的微紋也大部分也得到愈合，因此低溫回火也可以在很少降低硬度的同時使鋼的韌性明顯提高。通常滲碳和滲氮零件的回火溫度是﹤180℃。

3.6.3 加熱介質 加熱介質：空氣。

3.6.4 保溫時間 保溫時間為1.5h 確定回火保溫時間一般的做法是根據工件的截面厚度而定，一般每25mm厚度保溫1-2h，溫度高可酌情縮短。

回火的保溫時間一般為1-3小時。

3.6.5 回火工藝曲線 回火工藝曲線 如圖3.4所示 圖3.4 回火工藝曲線 3.6.6 冷卻方式 冷卻方式：出爐空冷。

總的熱處理工藝曲線 4.1 熱處理總工藝曲線 如圖4.1 熱處理總工藝曲線 圖4.1 熱處理總工藝曲線 4.2 選擇加熱設備 4.2.1 裝置選擇：井式電阻爐 表4.1 RJ3-75-9井式電阻爐產品規格及技術參數[5] 型號 功率/kw 電壓/V 相數 額定溫度/℃ 爐膛尺寸（直徑深度）/mmmm 爐溫850℃時的指標 空爐損耗功率/kw 空爐升溫時間/h 最大裝載量/kg RJ2-40-9 40 380 3 950 600×800 9 2.5 350 材料是20CrMnMo，它的正火溫度在870℃左右。考慮到中溫爐在中溫測量時比較準確，因而選用中溫井式爐。

4.2.2 井式爐示意圖 如圖4.2 井式爐示意圖 如圖4.2 井式爐示意圖[6] 4.3 井式滲碳爐 滲碳爐是新型節能周期作業式熱處理電爐，主要供鋼制零件進行氣體滲碳。由于選用超輕質節能盧琛材料和先進的一體化水冷爐用密封風機，滲碳爐爐溫均勻，升溫快，保溫好，工件滲碳速度加快，滲碳氣氛均勻，滲層均勻，在爐壓提高時，無任何泄漏。提高了生產效率和滲碳質量。

4.3.1 井式氣體滲碳爐型號規格及技術數據 表4.2 RQ3-75-9 950℃井式氣體滲碳爐的型號規格及技術數據[7] 額定功率KW 額定電壓V 額定溫度℃ 加熱區數 電熱原件接法 工作空間尺寸（直徑×深）空爐升溫時間h 空爐損耗功率KW 最大裝載量 75 380 950 1 Y 450×900 ≦2.5 ≦14 ≦220 4.4 井式氣體滲碳爐 如圖4.3 井式氣體滲碳爐 如圖 4.3井式氣體滲碳爐[8] 1—滲碳工件 2—耐熱罐 3—加熱元件 4—風扇 5—液體滲碳劑 6—廢氣 7—沙封。

工裝圖 5.1 工裝圖及裝件 如圖5.1工裝圖 如圖5.1 工裝圖 5.2 裝件 底面一圓盤中，中間兩個圓盤通孔若干，整個工裝筐由底盤，中間支撐軸以及工件固定桿組成，使用時將工裝筐置于平地，將每個齒輪水平套進工件固定桿，每個工件固定桿之間距離固定，防止工件與工件之間相互接觸，磨損，導致淬火不均勻，每個工件之間擺放位置井然有序，節省空間，大量提升了空間利用率。中間軸設計為彎鉤，方便勾吊。

裝爐量：16*6=96.6 工序質量檢驗 檢查主軸的外觀表面，滲層深度，硬度，金相組織是否達到設計的要求 1.外觀：表面無損傷，燒傷，眼中腐蝕等缺陷；

使用測量工具測量，用顯微鏡看表面是否有裂紋。

2.滲層深度的檢測。打斷試樣，磨光，腐蝕。

3.硬度的檢測。60-65HRC，洛氏硬度計打硬度 4.金相組織：馬氏體，殘余奧氏體以及少量條狀碳化物采用《重載齒輪滲碳金相檢驗》評定。

5.工件變形檢驗：根據圖樣技術檢驗工件撓曲變形，尺寸及幾何形狀的變化。

熱處理工藝過程中常見缺陷分析 7.1 常見的淬火及防護措施 表7.1 淬火缺陷及其產生的原因及預防措施[9] 缺陷 產生原因 預防措施 硬度不 足 ①亞共析剛加熱不足，有未溶鐵素體 ②冷卻速度不夠 ③在淬火介質中停留時間不夠 ④氧化和脫碳導致淬火后的硬度降低 ①正確選擇并嚴格控制加熱溫度，保留時間和爐溫的均勻性 ②合理選擇淬火介質；

控制淬火介質的溫度不超過最高使用溫度；

定期檢查或更換淬火介質 ③正確控制在淬火介質中的停留時間 ④采取防氧化脫碳措施；

采用下線加熱溫度；

在600℃左右預熱，然后再加熱到淬火溫度，縮短高溫加熱時間 7.2 常見的滲碳缺陷及防護措施 表7.2 常見滲碳缺陷原因以及防止措施[10] 常見缺陷 產生原因 防止方法 表面碳質量分數低 1.爐溫低 2.滲劑滴量少 3.爐子漏氣 4.工件表面不干凈 1.校檢儀表，調整溫度 2.按工藝規范調整滴量 3.檢查爐子密封性 4.清理工件表面，補滲 滲層深度不夠 1.保溫時間不夠 2.表面碳質量分數低 1.適當延長保溫時間 2.按正常滲劑滴量補滲 滲層不均勻 1.爐溫不均勻 2.零件表面不清潔，有銹點、油污 1.合理裝爐，盡量使工件之間間隙均勻 2.裝爐前嚴格清洗零件表面 碳化物出現網狀分布 1.淬火溫度低或保溫時間不夠 2.淬火冷卻過程慢.滲層表面濃度過高 1.適當提高淬火溫度，采用兩次淬火 2.冷卻操作要迅速，正確 3.降低滲劑活性，嚴格控制碳勢 淬火后變形 1.淬火方式錯誤 2.淬火冷卻速度過大 3淬火加熱溫度過高 1.制定正確的淬火方式，嚴格按照操作流程進行 2.選擇合適的淬火介質，3.選擇正確的淬火加熱溫度 表面貧碳或脫碳 1.爐內氣氛碳勢過低 2.高溫出爐后在空氣中緩冷時氧化脫碳 1.在碳勢較高的滲碳介質中進行補碳 2.脫碳層小于0.02mm下采用磨去或噴丸等方法補救 8 心得體會 通過3周的課程設計，讓我學到了很多。在這3周之中不僅讓我見識到了熱處理這項工藝的嚴謹性。也檢驗我所學的知識，還培養了我如何從不同角度思考一件事情，然后動腦去完成這件事情。我十分享受這個過程，什么都靠自己動手，還可以和同學互相探討，相互學習。

通過這次課程設計，本人在多方面都有所提高，無論是課程上的理論知識還是實際操作本領，掌握了許多以前不懂得計算機知識，繪圖能力，熟悉了規范和標準，同事也了解各科相關的知識，也讓我認清自己，認識到自己的不足。我發現了以前很多搞不懂的更加清晰的呈現在我眼前，讓我學習更加有動力，也讓我今后在我從事的崗位更有信心。熱處理是一門很有技術含量，很有發展潛力的技術，在這門技術發展這么多年來，依然有這么高的魅力，由于自己的設計能力有限，在設計中也難免出現錯誤，懇請老師們多多指點。

最后謝謝老師給我這次機會來鍛煉我們，辛苦為我們選課。參考文獻 [1]楊滿.實用熱處理技術手冊.機械工業出版社.2010：100—110 [2]胡光立.鋼鐵熱處理實用技術.化學工業大學出版社，2008年：155—200 [3]任頌贊，張靜江，陳質如.鋼鐵的金相圖譜.上海科技文獻出版社.2003年6 [4]《熱處理工藝手冊》編寫組，熱處理手冊1-4，機械工業出版社，1982年12 [5]葉宏.金屬熱處理原理與工藝[M].北京：化學工業出版社.2011.6：137-138 [6]《齒輪熱處理手冊》陳保華，熱處理，機械工業出版社 [7]范逸明。簡明金屬熱處理手冊。國防工業出版社，2006年3月 [8]樊東黎，徐躍明，楊滿.熱處理技術數據手冊.機械工業出版社，2006：158—187 [9]葉宏.金屬熱處理原理與工藝[M].北京：化學工業出版社.2011.6：137-138 [10]李國斌.熱處理工藝規范與數據手冊.北京：化學工業出版社.2012.9:85-85