第一篇：數控加工實習教案2

數控加工實習教案2

一、目的與要求

1）了解什么叫數控技術？

2）數控技術的發展過程及在生產中的應用； 3）數控機床的組成、工作原理、分類及特點； 4）了解數控機床編程初步知識；

5）了解數控加工程序的編制方法及簡單編程指令；

6）能完成數控車床模擬加工，在老師的指導下初步操作數控機床加工零件。

二、教學設備

多媒體教學設備、CNC6132數控車床。

三、時間及進行方式

實習時間：0.5天（4學時）。

進行方式：理論教學、數控車床模擬加工、實際加工演示。

四、教學內容、方法及步驟

單元

1、理論授課（多媒體教室，時間1.5學時）

1、什么叫數控技術？

2、數控技術的發展過程

3、數控機床的組成及工作原理

4、數控機床的特點及分類

5、數控加工編程基礎知識

6、數控車床編程實例

7、安全操作規程 單元2：教師示范講解（CNC6132數控車床現場講解，時間0.5學時)

1、數控車床的的結構；

2、數控車床操作面板功能；

3、機床手動操作方法（機床拖板X、Z向快速移動，工進移動，主軸正、反轉及變速，手動換刀等）；

4、數控加工程序的錄入、編輯與修改；

5、機床模擬加工；

6、數控車床的對刀、刀偏設置方法，演示加工過程。

單元3：學生操作訓練（時間2學時）

1、手動操作機床；

2、錄入實例零件的加工程序；

3、模擬零件加工軌跡，驗證程序的正確性；

4、在老師的指導下完成實際零件的加工。單元4：總結、考評 數控車床單元實習報告。

第二篇：數控加工實習教案

數控加工實習教案

工

程

訓

練

中

心

2008年11月

數控加工實習教案（A）

適用專業：

一、目的與要求

1、了解什么叫數控技術？

2、數控技術的發展過程及在生產中的應用；

3、數控機床的組成、工作原理、分類及特點；

4、了解數控機床編程初步知識；

5、了解數控加工程序的編制方法及簡單編程指令；

6、能完成數控車床模擬加工，在老師的指導下初步操作數控機床加工零件。

二、教學設備

多媒體教學設備、CNC6132數控車床。

三、時間及進行方式 實習時間：0.5天（4學時）。

進行方式：理論教學、數控車床模擬加工、實際加工演示。

四、教學內容、方法及步驟

單元

1、理論授課（多媒體教室，時間1.5學時）

1、什么叫數控技術？

2、數控技術的發展過程

3、數控機床的組成及工作原理

4、數控機床的特點及分類

5、數控加工編程基礎知識

6、數控車床編程實例

7、安全操作規程

單元2：教師示范講解（CNC6132數控車床現場講解，時間0.5學時)

1、數控車床的的結構；

2、數控車床操作面板功能；

3、機床手動操作方法（機床拖板X、Z向快速移動，工進移動，主軸正、反轉及變速，手動換刀等）；

4、數控加工程序的錄入、編輯與修改；

5、機床模擬加工；

6、數控車床的對刀、刀偏設置方法，演示加工過程。單元3：學生操作訓練（時間2學時）

1、手動操作機床；

2、錄入實例零件的加工程序；

3、模擬零件加工軌跡，驗證程序的正確性；

4、在老師的指導下完成實際零件的加工。單元4：總結、考評 數控車床單元實習報告。

數控加工實習教案（B）

適用專業：

一、目的與要求

1、了解什么叫數控技術？

2、數控技術的發展過程及在生產中的應用；

3、數控機床的組成、工作原理、分類及特點；

4、了解數控機床編程初步知識；

5、了解數控加工程序的編制方法及簡單編程指令；

6、能在老師的指導下初步操作數控機床加工零件。

二、教學設備

多媒體教學設備、CNC6132數控車床。

三、時間及進行方式 實習時間：1天（8學時）。

進行方式：理論教學、數控車床模擬加工、實際加工。

四、教學內容、方法及步驟

單元

1、理論授課（多媒體教室，時間1.5學時）

1、什么叫數控技術？

2、數控技術的發展過程

3、數控機床的組成及工作原理

4、數控機床的特點及分類

5、數控加工編程基礎知識

6、數控車床編程實例

7、安全操作規程

單元2：教師示范講解（CNC6132數控車床現場講解，時間0.5學時)

1、數控車床的的結構；

2、數控車床操作面板功能；

3、機床手動操作方法（機床拖板X、Z向快速移動，工進移動，主軸正、反轉及變速，手動換刀等）；

4、數控加工程序的錄入、編輯與修改；

5、機床模擬加工；

6、數控車床的對刀、刀偏設置方法，演示加工過程。單元3：學生操作訓練（時間6學時）

1、手動操作機床；

2、錄入實例零件的加工程序；

3、模擬零件加工軌跡，驗證程序的正確性；

4、在老師的指導完成對刀及刀偏值設置，獨立完成實例零件的加工。

單元4：總結、考評

數控車床單元實習報告，機床操作水平，零件質量。

數控加工實習教案（C）

適用專業：

一、目的與要求

1、了解什么叫數控技術？

2、數控技術的發展過程及在生產中的應用；

3、數控機床的組成、工作原理、分類及特點；

4、了解數控機床、數控銑床編程初步知識；

5、了解數控加工程序的編制方法及簡單編程指令；

6能獨立編制簡單零件的數控加工程序；（含圓柱面、圓錐面、圓弧面）

7、能在老師的指導下，獨立操作數控機床加工簡單零件。

8、了解數控銑床的工藝范圍，編程方法及基本操作原理。

二、教學設備

多媒體教學設備、CNC6132數控車床、714立式數控銑床。

三、時間及進行方式 實習時間：2天（16學時）。

第一階段（1.5天，計12學時）：進行方式：理論教學、數控車床模擬加工、實際加工。數控加工程序編制，分組操作機床完成零件加工。

第二階段（0.5天，計4學時）：數控銑床編程與操作講解及加工演示。

四、教學內容、方法及步驟 第一階段內容：

單元

1、理論授課（多媒體教室，時間1.5學時）

1、什么叫數控技術？

2、數控技術的發展過程

3、數控機床的組成及工作原理

4、數控機床的特點及分類

5、數控加工編程基礎知識

6、數控車床編程實例

7、安全操作規程

單元2：教師示范講解（CNC6132數控車床現場講解，時間0.5學時)

1、數控車床的的結構；

2、數控車床操作面板功能；

3、機床手動操作方法（機床拖板X、Z向快速移動，工進移動，主軸正、反轉及變速，手動換刀等）；

4、數控加工程序的錄入、編輯與修改；

5、機床模擬加工；

6、數控車床的對刀、刀偏設置方法，演示加工過程。單元3：學生操作訓練 訓練課題1：（6學時）⑴手動操作機床；

⑵錄入實例零件的加工程序； ⑶模擬零件加工軌跡，驗證程序的正確性； ⑷在老師的指導下完成實際零件的加工。訓練課題2：（4學時）

數控編程練習；程序錄入修改；模擬加工軌跡；實際加工零件 第二階段內容：

數控銑床編程與操作講解及加工演示。

1、數控銑床加工概述

2、數控銑床的加工對象

3、數控銑床編程基礎

4、編程及加工實例

5、CAD/CAM技術應用實例 單元4：總結、考評

數控車床單元實習報告，程序編制水平及正確性，加工零件質量。

第三篇：數控加工基礎教案2

教師姓名：孫震 授課形式：講授 授課時數：2 授課日期及班級：06機電班

授課章節名稱及教學內容：

第一章 數控機床的基礎知識

第二節 數控機床的分類與常見數控機床簡介

首先回顧上節課內容： 數控與數控機床的概念 數控機床的組成數控機床的工作原理

數控機床的坐標系

一.數控機床的分類 1.按控制的運動方式分

①.點位控制數控機床： 只控制從一點到另一點的精確定位，而不控制運動軌跡。

數控坐標鏜床、數控鉆床、數控沖床。

②.直線控制數控機床：

機床移動部件不僅要實現從一個位置到另一個位置的精確定位，而且要控制工作臺以給定的速度，沿平行于坐標軸方向進行直線切削運動。

③.輪廓控制的數控機床： 對兩個或兩個以上坐標軸同時進行控制。不僅要控制機床移動部件的起點和終點，而且要控制加工過程中每一點的速度、方向和位移量。

大多數數控機床都有輪廓控制功能，如數控車床、數控銑床、加工中心等。2.按伺服系統的特點分類

①.開環控制數控機床： 控制系統沒有反饋裝置，執行機構通常采用步進電機。

控制精度取決于步進電機和傳動鏈本身。

②.閉環控制數控機床： 機床移動部件上安裝有直線位移檢測裝置，將測量的實際位移值反饋到數控裝置中，與輸入的指令位移值進行比較，用比較的差值對機床進行控制。

精密.大型數控機床一般采用閉環控制。

③.半閉環控制數控機床：在伺服電機的軸或數控機床的傳動絲杠上安裝有角度檢測裝置（如光電編碼器），然后反饋到數控裝置，與輸入指令值進行比較，用差值對機床進行控制。

反饋環內沒有包含傳動絲杠，傳動誤差照樣會影響工作臺的位移精度。

普通數控機床一般用半閉環控制。3.按數控機床的系統分類

①.低檔數控機床： 又稱為經濟型數控機床，采用開環步進電機驅動，數碼管或CRT顯示。

②.中檔數控機床：CRT顯示比較齊全，人機對話功能，自診斷功能。

③.除具備中檔功能外，還具有三維圖形顯示。二.常見數控機床 1.數控車床。

兩軸聯動功能，Z軸與主軸方向平行，X軸是在水平面內與主軸方向垂直。2.數控銑床

適于加工三維復雜曲面，在汽車、航空航天及模具等行業被廣泛使用。3.加工中心

加裝了刀庫和自動換刀系統的數控銑床。4.數控磨床 5.數控鉆床

6.數控電火花加工機床： 主要講原理 7.數控線切割機床

第二節

數控機床的加工特點 一.加工精度高

1.進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差均可由數控裝置進行補償，2.傳動系統與機床結構具有很高的剛度及熱穩定性。

3.自動加工方式避免了人為因素的干擾，同一批零件的一致性好，產品合格率高，加工質量穩定。二.對加工對象的適應性強

在數控機床上改變加工零件時，只要重新編制加工程序，這就為復雜結構的單件、小批量生產及試制新產品提供了極大的方便。

對普通機床很難加工或根本無法加工的精密復雜零件、數控機床也能實現精密自動加工。三.自動化程度高

操作者勞動強度與緊張程度大大減輕。四.生產效率高

數控機床的主軸轉速與進給量的變化范圍比普通機床大，結構剛性好。

解釋“剛性”的概念

可以進行強力切削。五.良好的經濟效益 六.有利于現代化管理 備注：

課后作業：教材P13頁1.2.3題。

第四篇：《數控加工工藝及設備》教案2

《數控加工工藝及設備》教案

內

容

備

注

第二章

數控機床機械結構

第一節 數控機床機械結構特點

一、數控機床機械結構的組成

主要由以下幾部分組成：

1．機床基礎部件，如床身、立柱、工作臺等； 2．主傳動系統； 3．進給傳動系統；

4．實現某些動作和輔助功能的系統和裝置，如液壓、氣動、潤滑、冷卻等系統及排屑、防護裝置和刀架、自動換刀裝置；

5．工件實現回轉、定位的裝置及附件，如數控回轉工作臺； 6．特殊功能裝置，如監控裝置、加工過程圖形顯示、精度檢測等。掌握這些結構對于正確合理使用數控機床是非常必要的。

二、數控機床的結構特點

為了保證高精度、高效率的加工，數控機床的結構應具有以下特點： 1．高剛度和高抗振性 2．高靈敏度 3．熱變形小 4．高精度保持性 5．高可靠性

6．工藝復合化和功能集成化

第二節 數控機床的主傳動系統一、數控機床的主傳動系統特點

1．主軸轉速高、調速范圍寬并實現無級調速 2．主軸部件具有較大的剛度和較高的精度 3．良好的抗振性和熱穩定性

4．為實現刀具的快速或自動裝卸，數控機床主軸具有特有的刀具安裝結構

二、數控機床主軸的傳動方式

（一）齒輪傳動方式（圖2-1a）

（二）帶傳動方式（圖2-1b）

同步齒形帶傳動具有如下優點：

《數控加工工藝及設備》教案

內

容

1．傳動效率高，可達98％以上。2．無滑動，傳動比準確。3．傳動平穩，噪聲小。

4．使用范圍較廣，速度可達50m/s，速比可達10左右，傳遞功率由幾瓦至數千瓦。

5．維修保養方便，不需要潤滑。

6．安裝時中心距要求嚴格，帶與帶輪制造工藝較復雜，成本高。

（三）調速電動機直接驅動主軸傳動方式（圖2-1c）

備

注

三、主軸組件

主軸、主軸支承、裝在主軸上的傳動件和密封件等組成了主軸組件。

（一）數控機床的主軸支承

主軸軸承是主軸組件的重要組成部分，它的類型、結構、配置、精度直接影響主軸組件的工作性能。

1．主軸軸承類型

數控機床主軸經常采用滾動軸承和滑動軸承兩類軸承。（1）滾動軸承（2）滑動軸承 2．主軸軸承的配置

典型的主軸軸承的結構配置形式有下面三種：

（l）圖2-6a結構配置形式是現代數控機床主軸結構中剛性最好的一種。它使主軸的綜合剛度得到大幅度提高，可以滿足強力切削的要求，所以目前各類數控機床的主軸普遍采用這種配置形式。

（2）前支承采用3個超精密級角接觸球軸承組合方式，具有較好的高速性能。后支承結構有采用2個角接觸球軸承支承的，如圖2-6b，也有用一個圓柱滾子軸承支承的。

（3）圓錐滾子軸承，圖2-6c。這種軸承徑向和軸向剛度高，能承受重載荷，尤其能承受較大的動載荷，安裝與調整性能好，但是這種軸承配置方式限制了主軸的最高轉速和精度，所以僅適用于中等精度、低速與重載的數控機床主軸。

3．主軸軸承的裝配

采用選配定向法進行裝配，可提高主軸組件的精度。裝配時盡可能使主軸定位內孔與主軸軸頸的偏心量和軸承內圈與滾道的偏心量接近，并使其方向相反，這樣可使裝配后的偏心量減小。

4．滾動軸承的間隙與預緊

將滾動軸承進行適當預緊，使滾動體與內外圈滾道在接觸處產生預變形，使受載后承載的滾動體數量增多，受力趨向均勻，從而提高承載能力和剛度，有利于減少主軸回轉軸線的漂移，提高旋轉精度。若過盈量太大，軸承磨損加劇，承載能力將顯著下降。軸承所需的預緊量與軸承精度、類型和工作條件等因素有關。

（二）主軸準停功能

《數控加工工藝及設備》教案

內

容

機床的切削扭矩由主軸上的端面鍵來傳遞，每次機械手自動裝取刀具時，必須保征刀柄上的鍵槽對準主軸的端面鍵，這就要求主軸具有準確定位的功能。為滿足主軸這一功能而設計的裝置稱為主軸準停裝置或稱主軸定向裝置。主軸準停裝置是加工中心換刀過程中所要求的特別裝置，為了將主軸準確地停在某一固定位置上，以便在該處進行換刀等動作，這就要求主軸定向控制。

（三）主軸上刀具自動夾緊和切屑清除

加工中心為了實現刀具在主軸內的自動裝卸，其主軸必須設計有刀具的自動夾緊機構。刀桿采用7：24的錐柄，這種錐柄既有利于定心，也為松夾帶來了方便。

備

注

第三節 數控機床主傳動系統應用

一、SSCK20/500數控車床主傳動系統及主軸箱結構

（一）主傳動系統

SSCK20/500數控車床的主傳動系統由功率為11kw的AC伺服電動機驅動，經l：1的帶傳動帶動主軸旋轉，使主軸在 24~2400r/min的轉速范圍內實現無級調速，主軸箱內省去了齒輪傳動變速機構，提高了主軸精度，減少齒輪傳動躁聲的影響，結構簡單，維修方便。改變電機旋轉方向，可以得到相應的主軸正、反轉，主軸停車是由電機制動來實現。螺紋切削和主軸每轉進給量是通過主軸脈沖編碼器來實現。

（二）主軸箱結構

交流主軸電動機通過帶輪把運動傳給主軸。主軸有前后兩個支承，前支承采用預加負荷的超精密級角接觸球軸承組成，三個一組，其中兩個軸承用來承受向后的推力，另一個用于承受向前推力。主軸的后支承采用圓柱滾子軸承，用來承受較大的徑向載荷。前支承軸承的間隙用螺母來調整。主軸的支承形式為前端定位，主軸受熱膨脹向后伸長。前后支承所用軸承的支承剛性好，前支承中的角接觸球軸承能承受較大的軸向載荷，且允許的極限轉速高。主軸所采用的支承結構適宜高速重載的需要。

二、JCS－018A加工中心主傳動系統及主軸箱結構

（一）主運動傳動系統

主軸電動機采用的是FANUC AC電動機。主軸電動機在45~4500r／min轉速范圍通過一對1：2同步帶輪將運動傳給主軸，使主軸在22.5~2250r／min轉速范圍內可以實現無級調速。

（二）主軸箱結構 1．主軸結構

主軸的前支承4配置了三個高精度的角接觸球軸承，用以承受徑向載荷和軸向載荷。前兩個軸承大口朝下，后面一個軸承大口朝上。前支承按預加載荷計算的預緊量由螺母5來調整。后支承6為一對小口相對應的角接觸球軸承，它們只

《數控加工工藝及設備》教案

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承受徑向載荷，因此軸承外圈不需要定位。該主軸選擇的軸承座和配置形式，能滿足主軸高轉速和承受較大軸向載荷的要求，主軸受熱變形向后伸長，不影響加工精度。

2．刀具的自動夾緊機構

它主要由拉桿

7、拉桿端部的四個鋼球

3、碟形彈簧

8、活塞

10、液壓缸11等組成。機床執行換刀指令，機械手要從主軸拔刀時，主軸需松開刀具。這時液壓缸上腔通壓力油，活塞推動拉桿向下移動，使碟形彈簧壓縮，鋼球進入主軸錐孔上端的槽內，刀柄尾部的拉釘（拉緊刀具用）2被松開，機械手即拔刀。之后，壓縮空氣進入活塞和拉桿的中孔，吹凈主軸錐孔，為裝入新刀具做好準備。當機械手把下一把刀具插入主軸后，液壓缸上腔無油壓，在碟形彈簧和彈簧9的恢復力作用下，使拉桿、鋼球和活塞退回到圖示的位置，即碟形彈簧通過拉桿和鋼球拉緊刀柄尾部的拉釘，使刀具被夾緊。

3．主軸準停裝置

JCS－018A加工中心采用的是主軸電氣式準停裝置，即用磁力傳感器檢測定向。在主軸上安裝一個發磁體，使之與主軸一起旋轉，在距離發磁體外1~2mm處固定一個磁傳感器。磁傳感器經過放大器與主軸控制單元連接，當主軸需要定向準停時，便控制主軸停止在預定的位置。

備

注

第四節 數控機床進給傳動系統一、數控機床對進給傳動系統的要求

對進給系統中的傳動裝置和元件要求具有高的壽命，高的剛度，無傳動間隙，高的靈敏度和低摩擦阻力的特點，如導軌必須摩擦力較小，耐磨性要高，通常采用滾動導軌、靜壓導軌等。為了提高轉換效率，保證運動精度，當旋轉運動被轉化為直線運動時，廣泛應用滾珠絲杠螺母副。為了提高位移精度，減少傳動誤差，對采用的各種機械部件首先保證它們的加工精度，其次采用合理的預緊來消除軸向傳動間隙，因此在進給傳動系統中采用各種措施消除間隙，但仍然可能留有微量間隙。此外由于受力而產生彈性變形，也會有間隙，所以在進給系統反向運動時仍然由數控裝置發出脈沖指令進行自動補償。

數控機床進給傳動系統的機電部件主要有伺服電動機及檢測元件、聯軸節、減速機構（齒輪副和帶輪）、滾珠絲杠螺母副（或齒輪齒條副）、絲杠軸承、運動部件（工作臺、導軌、主軸箱、滑座、橫梁和立柱）等。

二、導軌

導軌是用來支撐和引導運動部件沿著直線或圓周方向準確運動的。與支承件連成一體固定不動的導軌稱為支承導軌，與運動部件連成一體的導軌稱為動導軌。

（一）導軌的類型和要求 1．導軌的類型

《數控加工工藝及設備》教案

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按運動部件的運動軌跡，導軌可分為直線運動導軌和圓周運動導軌。按導軌接合面的摩擦性，導軌可分為滑動導軌、滾動導軌和靜壓導軌。滑動導軌又可分為普通滑動導軌和塑料滑動導軌。而靜壓導軌根據介質的不同又可分為液壓導軌和氣壓導軌。

2．導軌的要求（1）高的導向精度

導向精度保證部件運動軌跡的準確性。導向精度受導軌的結構形狀、組合方式、制造精度和導軌間隙調整等因素的影響。

（2）良好的耐磨性

耐磨性好可使導軌的導向精度得以長久保持。耐磨性一般受導軌副的材料、硬度、潤滑和載荷的影響。

（3）足夠的剛度

在載荷作用下，導軌的剛度高則保持形狀不變的能力好。剛度受導軌結構和尺寸的影響。

（4）具有低速運動的平穩性

運動部件在導軌上低速移動時，不應發生“爬行”的現象。造成“爬行”的主要因素有摩擦的性質、潤滑條件和傳動系統的剛度等。

（二）滑動導軌 1．滑動導軌的結構

滑動導軌的常見截面形狀有矩形、三角形、燕尾槽形和圓柱形。

矩形導軌（圖2-12a）承載能力大，制造簡單，水平方向和垂直方向上的位置精度互不相關。側面間隙不能自動補償，必須設置間隙調整機構。三角形導軌（圖2-12b）的三角形截面有兩個導向面，同時控制垂直方向和水平方向的導向精度。這種導軌在載荷的作用下能自行補償而消除間隙，導向精度較其他導軌高。燕尾槽導軌（圖2-12c）的高度值最小，能承受顛覆力矩，摩擦阻力也較大。圓柱形導軌（圖2-12d）制造容易，磨損后調整間隙較困難。以上截面形狀的導軌有凸形（圖2-12上圖）和凹形（圖2-12下圖）兩類。凹形導軌容易存油，但也容易積存切屑和塵粒，因此適用于防護良好的環境。凸形導軌需要良好的潤滑條件。

直線運動導軌一般由兩條導軌組成，不同的組合形式可滿足各類機床的工作要求。數控機床上滑動導軌的形狀主要為三角形一矩形式和矩形一矩形式，只有少部分結構采用燕尾式。

2．滑動導軌的材料

導軌材料主要有鑄鐵、鋼、塑料以及有色金屬。目前常采用一種導軌材料為金屬和塑料的滑動導軌，稱為塑料導軌（貼塑導軌），它具有剛度好，動、靜摩擦系數差值小，在油潤滑狀態下其摩擦系數約為0.06，耐磨性好，使用壽命為普通鑄鐵導軌的8~10倍，無爬行，減振性好。其形式主要有塑料導軌板和塑料導軌軟帶兩種。軟帶是以聚四氟乙烯為基材，添加青銅粉、二硫化鋁和石墨的高分子復合材料。軟帶應粘貼在機床導軌副的短導軌面上，如圖2-13所示，圓形導

備

注

《數控加工工藝及設備》教案

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軌應粘貼在下導軌面上。塑料導軌軟帶有各種厚度規格，長與寬由用戶自行裁剪，粘貼方法比較固定。由于塑料導軌軟帶較軟，容易被硬物刮傷，因此應用時要有良好的密封防護措施。塑料導軌在機床上的應用形式如圖2-14所示。

（三）滾動導軌

滾動導軌是在導軌工作面之間安排滾動件，使兩導軌面之間形成滾動摩擦，滾動導軌的摩擦系數小，而且動、靜摩擦系數相近，磨損小，潤滑容易。因此它低速運動平穩性好，移動精度和定位精度高。但滾動導軌的抗振性比滑動導軌差，結構復雜，對臟物也較為敏感，需要良好的防護。數控機床常用的滾動導軌有直線滾動導軌和滾動導軌塊兩種。

1．直線滾動導軌

直線滾動導軌又稱單元直線滾動導軌，它主要由導軌體、滑塊、滾珠、保持架、端蓋等組成。導軌體固定在不動部件上，滑塊固定在運動部件上。當滑塊沿導軌體移動時，滾珠在導軌體和滑塊之間的圓弧直槽內滾動，并通過端蓋內的滾道從工作負荷區運動到非工作負荷區，然后再滾動回到工作負荷區。這樣不斷循環，把滾動體和滑塊之間的移動變成滾珠的滾動。用密封墊來防止灰塵和臟物進入導軌滾道。

2．滾動導軌塊

滾動導軌塊用滾動體進行循環運動，滾動體為滾珠或滾柱，承載能力和剛度都比直線滾動導軌高，但摩擦系數略大。它多用于中等載荷的導軌，使用時有專業生產廠家提供各種規格、形式供用戶選擇。

（四）液體靜壓導軌

靜壓導軌通常在兩個相對運動的導軌面間通入壓力油，使運動件浮起。在工作過程中，導軌面上油腔中的油壓能隨外加負載的變化自動調節，保證導軌面間始終處于純液體摩擦狀態。所以靜壓導軌的摩擦系數極小（約為0.0005），功率消耗少。這種導軌不會磨損，因而導軌的精度保持性好，壽命長。它的油膜厚度幾乎不受速度的影響，油膜承載能力大、剛性高、吸振性良好。這種導軌的運行很平穩，既無爬行也不會產生振動。但靜壓導軌結構復雜，并需要有一套過濾效果良好的液壓裝置，制造成本較高。目前靜壓導軌一般應用在大型、重型數控機床上。

靜壓導軌按導軌的形式可分為開式和閉式兩種，數控機床上常采用閉式靜壓導軌。靜壓導軌按供油方式又可分為恒壓（即定壓）供油和恒流（即定量）供油兩種。

（五）導軌的潤滑與防護

導軌潤滑的目的是減少摩擦阻力和摩擦磨損，避免低速爬行，降低高速時的溫升。常用的潤滑劑有潤滑油和潤滑脂，前者用于滑動導軌，而滾動導軌兩者均可采用。數控機床上滑動導軌的潤滑主要采用壓力潤滑。一般常用壓力循環潤滑和定時定量潤滑兩種方式。如直線滾動導軌滑塊上配有潤滑油注油杯，只要定期將鋰基潤滑脂放入潤滑油注油杯即可實現潤滑。

導軌面上應有可靠的防護裝置。常用的防護裝置有刮板式、卷簾式和伸縮式

備

注

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等，數控機床上大多采用伸縮式防護罩。這些裝置結構簡單，由專門廠家制造。

備

注

三、滾珠絲杠螺母副

滾珠絲杠螺母副是回轉運動與直線運動相互轉換的新型理想傳動裝置。

（一）滾珠絲杠螺母副的特點

其工作原理是：在絲杠和螺母上加工有弧形螺旋槽，當把它們套裝在一起時形成螺旋通道，并且滾道內填滿滾珠。當絲杠相對于螺母旋轉時，兩者發生軸向位移，而滾珠則可沿著滾道流動，按照滾珠返回的方式不同可以分為內循環式和外循環式二種。內循環式帶有反向器，如圖2-17a，返回的滾珠經過反向器和絲杠外圓返回。外循環式如圖2-17b所示，其螺母旋轉槽的兩端由回珠管連接起來，返回的滾珠不與絲杠外圓相接觸，滾珠可以作周而復始的循環運動，在管道的兩端還能起到擋珠的作用，用以避免滾珠沿滾道滑出。

鋼珠每一個循環閉路稱為列。每個滾珠循環閉路內所含導程數稱為圈數。內循環滾珠絲杠副的每個螺母有2列、3列、4列、5列等幾種，每列只有一圈。外循環每列有1.5圈，2.5圈，3.5圈等幾種，剩下的半圈作回珠。外循環滾珠絲杠螺母副的每個螺母有1列2.5圈，1列3.5圈，2列1.5圈，2列2.5圈等，種類很多。

在傳動時，滾珠與絲杠、螺母之間基本上是滾動摩擦，所以具有下述特點： 1．摩擦損失小，傳動效率高

滾珠絲杠副的傳動效率可達92％~98％，是普通絲杠傳動的3~4倍。2．傳動靈敏，運動平穩，低速時無爬行

滾珠絲杠螺母副滾珠與絲杠和螺母是滾動摩擦，其動、靜摩擦系數基本相等，并且很小,移動精度和定位精度高。

3．使用壽命長

滾珠絲杠副采用優質合金鋼制成，其滾道表面淬火硬度高達60~62HRC，表面粗糙度值小，另外，因為是滾動摩擦，故磨損很小。

4．軸向剛度高

滾珠絲杠螺母副可以完全消除間隙傳動，并可預緊，因此具有較高的軸向剛度。同時，反向時無空程死區，反向定位精度高。

5．具有傳動的可逆性

既可以將旋轉運動轉化為直線運動，也可以把直線運動轉化為旋轉運動。因為滾珠絲杠副具有這些優點，所以現在被各類中、小型數控機床普遍采用。6．不能實現自鎖

由于其摩擦系數小不能自鎖，當用于垂直位置時，為防止因突然停斷電而造成主軸箱下滑，必須加有制動裝置。

7．制造工藝復雜成本高

滾珠絲杠和螺母的材料、熱處理和加工要求相當于滾動軸承，螺旋滾道必須磨削，制造成本高。目前已由專門廠集中生產，其規格、型號已標準化和系列化，這樣，不僅提高了滾珠絲杠螺母副的產品質量，而且也降低了生產成本，使滾珠

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絲杠螺母副得到廣泛的應用。

（二）滾珠絲杠螺母副間隙的調整

軸向間隙通常是指絲杠和螺母無相對轉動時，絲杠和螺母之間的最大軸向竄動量。除了結構本身所有的游隙之外，還包括施加軸向載荷后產生彈性變形所造成的軸向竄動量。通常采用雙螺母預緊的辦法解決，預緊是指它在過盈的條件下工作，把彈性變形量控制在最小限度。而用雙螺母加預緊力調整后，基本上能消除軸向間隙。利用雙螺母加預緊力消除軸向間隙時，必須注意：

1．預加載荷能夠有效地減少彈性變形所帶來的軸向位移，預緊力太小不能起到消除間隙的作用。但預緊力也不宜過大，過大的預緊載荷將增加摩擦力，使傳動效率降低，縮短絲杠的使用壽命。

2．要特別減小絲杠安裝部分和驅動部分的間隙。消除間隙的方法除了少數用微量過盈滾珠的單螺母消除間隙外，常用的雙螺母消除軸向間隙的結構形式有墊片預緊方式、螺紋預緊方式和齒差預緊方式等。

（1）圖2-18是雙螺母墊片預緊方式結構，通過調整墊片的厚度使左右螺母產生軸向位移，就可達到消除間隙和產生預緊力的作用。

（2）圖2-19是雙螺母螺紋預緊方式結構，用鍵限制螺母在螺母座內的轉動。調整時，擰動圓螺母將螺母沿軸向移動一定距離，在消除間隙之后用圓螺母將其鎖緊。

（3）圖2-20是雙螺母齒差預緊方式結構，在兩個螺母1和2的凸緣上各制有一個圓柱外齒輪，兩個齒輪的齒數相差一個齒，即z1?z2?1。兩個內齒圈3和4與外齒輪齒數分別相同，并用預緊螺釘和銷釘固定在螺母座的兩端。調整時先將內齒圈取下，根據間隙的大小調整兩個螺母1、2分別向相同的方向轉過一個或多個齒。使兩個螺母在軸向移近了相應的距離達到調整間隙和預緊的目地。間隙消除量△可用下式簡便地計算出：

??（2-1）

式中

n —— 螺母在同一方向轉過的齒數；

t —— 滾珠絲杠的導程；

z1,z2——齒輪的齒數。

ntz1z2備

注

n??z1zt 例如，當z1=101，z2=100，t=5mm時，如果兩個螺母向相同方向各轉過一個齒時，其相對軸向位移量為?=5/（100×101）≈0.0005mm，若間隙量為0.002mm，n=0.002×100×101/5=4。則相應的兩螺母沿同方向轉過4個齒即可消除。

（三）滾珠絲杠螺母副的結構形式

接螺旋滾道法向截面形狀分單圓弧型和雙圓弧型；按滾珠循環方式分內循環式和外循環式；按消除軸向間隙和調整預緊方式的不同分為墊片預緊方式、螺紋預緊方式和齒差預緊方式三種；按用途分為定位滾珠絲杠副（P類）、傳動滾珠絲

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杠副（T類）兩類，數控機床進給運動采用P類。

國內生產的滾珠絲杠螺母副螺旋滾道法向截形有兩種：單圓弧型和雙圓弧型，見圖2-21。在螺紋滾道法向剖面內，滾珠與滾道接觸點法線與絲杠軸線的垂直線夾角稱接觸角?，理想接觸角等于45°。

1．單圓弧型

如圖2-21a所示。滾道半徑R稍大于滾珠半徑rb，取比值：R/rb=1.02~1.12，常取1.04或1.1。接觸角?隨初始間隙和軸向截荷大小而變化。當?增大后，軸向剛度、傳動效率隨之增大。為保證?=45°，必須嚴格控制徑向間隙。這種截面形狀滾道形狀簡單，用成形砂輪磨削可得到較高精度。為消除軸向間隙和調整預緊，必須采用雙螺母結構。

2．雙圓弧型

如圖2-21b所示。滾道由半徑R稍大于滾珠半徑rb的對稱雙圓弧組成。理論上軸向和徑向間隙為零，接觸角?=45°是恒定的。比值：R/rb也常取1.02~1.12，并也常取1.04或1.1。這種截形滾道接觸穩定，但加工較復雜。消除軸向間隙和調整預緊，不僅可以采用雙螺母結構，也可以采用增大滾珠直徑的單螺母結構。另外兩圓弧交接處有一小溝槽，可容納潤滑油和臟物，這對工作有利。

（四）滾珠絲杠螺母副的主要參數及代號 1．滾珠絲杠螺母副的主要參數

（1）公稱直徑dm：即滾珠絲杠的名義直徑（圖2-22）。.滾珠與螺紋滾道在理論接觸角狀態時，包絡滾珠球心的圓柱直徑，是滾珠絲杠螺母副的特征尺寸。名義直徑與承載能力有直接關系，dm越大，承載能力和剛度越大，有的資料推薦滾珠絲杠螺母副的名義直徑應大于絲杠工作長度的 1/30。數控機床常用進給絲杠的名義直徑dm為?30mm至?80mm。國際標準ISO規定滾珠絲杠螺母副的名義直徑系列為：6，8，10，12，16，20，25，30，40，50，60，80，100，120，125，160及200 mm。

（2）導程L0：絲杠相對于螺母旋轉一圈時，螺母上基準點的軸向位移。它按承載能力選取，并與進給系統的脈沖當量要求有關。導程的大小是根據機床的加工精度要求確定的。精度要求高時，應將導程取小一些，這樣在一定的軸向力作用下，絲杠上的摩擦阻力較小。但為了使滾珠絲杠具有一定的承載能力，滾珠直徑又不能太小。導程過小勢必使滾珠直徑變小，滾珠絲杠螺母副的承載能力亦隨之減小。若絲杠副的名義直徑不變，導程減小則螺旋升角也變小，傳動效率降低。因此在滿足機床加工精度的條件下，導程應盡可能取得大些。國際標準ISO規定滾珠絲杠螺母副的導程為 1，2，2.5，3，4，5，6，10，12，16，20，25，30，40 mm。應盡量選用2.5，5，10，20，40 mm。

此外還有接觸角?、絲杠螺紋大徑d、絲杠螺紋小徑d1、螺紋全長l、滾珠直徑db、螺母螺紋大徑D、螺母螺紋小徑D1、滾道圓弧偏心距e 以及滾道圓弧半徑R等參數。

備

注

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2．精度等級

根據JB3162.2—91滾珠絲杠螺母副按其使用范圍及要求分為7個精度等級，即1、2、3、4、5、7和10七個精度等級。一級精度最高，其余依次逐級遞減，一般動力傳動可選用4、5、7級精度，數控機床和精密機械可選用2、3級精度，精密儀器、儀表機床、螺紋磨床可選用1、2級精度。滾珠絲杠螺母副精度直接影響定位精度，承載能力和接觸剛度，因此它是滾珠絲杠副的重要指標，選用時要予以考慮。

3．滾珠絲杠螺母副代號的標注

根據JB3162.2—91滾珠絲杠副代號的標注方法如圖2-23a所示。采用漢語拼音字母、數字及漢字結合標注法，標注示例如圖2-23b 所示。例如：CDM6012-3.5-P4LH它表示外循環插管式，墊片預緊，回珠管埋入式，公稱直徑為60mm，導程為12mm，螺紋旋向為左旋，負荷鋼球圈數為3.5圈，定位滾珠絲杠，精度等級為4級。滾珠絲杠副的特征代號見表2-1。

（五）滾珠絲杠螺母副的支承

滾珠絲杠主要承受軸向載荷，它的徑向載荷主要是臥式絲杠的自重。因此對滾珠絲杠的軸向精度和剛度要求較高。此外，滾珠絲杠的正確安裝及其支承的結構剛度也不容忽視。滾珠絲杠兩端常用支承形式如圖2-24所示。圖2-24a是一端固定一端自由的支承形式。其特點是結構簡單，軸向剛度低，它適用于短絲杠及垂直布置絲杠，一般用于數控機床的調整環節和升降臺式數控銑床的垂直坐標軸。圖2-24b是一端固定一端浮動的支承形式，絲杠軸向剛度與圖2-24a形式相同，絲杠受熱后有膨脹伸長的余地，需保證螺母與兩支承同軸。這種形式的配置結構較復雜，工藝較困難，適用于較長絲杠或臥式絲杠。圖2-24c是兩端固定的支承形式，這種支承結構只要軸承無間隙，絲杠的軸向剛度比一端固定形式高約4倍，固有頻率比一端固定的高，可預拉伸，在它的一端裝有蝶形彈簧和調整螺母，這樣既可對滾珠絲杠施加預緊力，又可使絲杠受熱變形得到補償，保持恒定預緊力，但結構工藝都較復雜，適用于長絲杠。

（六）滾珠絲杠螺母副的密封與潤滑 1．密封

通常滾珠絲杠副可用防塵密封圈和防護套密封，防止灰塵及雜質進入滾珠絲杠副。密封圈有接觸式和非接觸式兩種，裝在滾珠螺母的兩端。防護套可防止塵土及雜質進入滾珠絲杠，影響其傳動精度。對于暴露在外面的絲杠一般采用螺旋鋼帶、伸縮套筒、錐形套管以及折疊式防護罩，以防止塵埃和磨粒粘附到絲杠表面。這些防護罩一端連接在滾珠螺母的端面，另一端固定在滾珠絲杠的支承座上。近年來還出現了一種鋼帶纏卷式絲杠防護裝置。

2．潤滑

使用潤滑劑，以提高耐磨性及傳動效率，從而維持傳動精度，延長使用壽命。常用的潤滑劑有潤滑油和潤滑脂兩類。潤滑脂一般在安裝過程中放進滾珠螺母的滾道內，定期潤滑。使用潤滑油時應注意要經常通過注油孔注油。

（七）滾珠絲杠螺母副的選擇方法

備

注

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1．滾珠絲杠螺母副結構的選擇

可根據防塵、防護條件以及對調隙及預緊的要求選擇適當的結構形式。例如：允許間隙存在（如垂直運動）時，可選用具有單圓弧型螺紋滾道的單螺母滾珠絲杠副；如果必須有預緊，并在使用過程中因磨損而需要定期調整時，應采用雙螺母螺紋預緊或齒差預緊式結構；當具備良好的防塵條件，只需在裝配時調整間隙及預緊力時，可采用結構簡單的雙螺母墊片調整預緊式結構。

2．滾珠絲杠螺母副結構尺寸的選擇

選用滾珠絲杠螺母副時主要選擇絲杠的公稱直徑和導程。公稱直徑應根據軸向最大工作載荷，按滾珠絲杠副的尺寸系列選擇。在允許的情況下螺紋長度要盡量短。導程（或螺距）應按承載能力、傳動精度及傳動速度選取。當要求傳動速度快時，可選用大導程滾珠絲杠副。

3．滾珠絲杠螺母副的選擇步驟

在選用滾珠絲杠螺母副時，必須知道實際的工作條件，包括最大工作載荷（或平均工作載荷、最大載荷作用下的使用壽命、絲杠的工作長度（或螺母的有效行程）、絲杠的轉速（或平均轉速）、滾道的硬度及絲杠的工作狀況等，然后按下列步驟進行選擇：

（1）最大的工作載荷；

（2）最大動載荷。對于靜態或低速運轉的滾珠絲杠，需考慮另一種失效形式—滾珠接觸面上的塑性變形，即最大靜載荷是否充分地超過了滾珠絲杠的工作載荷；

（3）剛度的驗算；

（4）壓桿穩定性核算。另外，滾珠絲杠在軸向力的作用下將伸長或縮短，在扭矩的作用下將產生扭轉而影響絲杠導程的變化，從而影響傳動精度及定位精度，故應驗算滿載時的預緊量。

備

注

四、傳動齒輪間隙消除機構

（一）直齒圓柱齒輪傳動間隙的調整 l．偏心套調整

如圖2-25所示偏心軸套消除傳動間隙結構。電動機1是用偏心套2與箱體連接的，通過轉動偏心套2的位置就能調整兩嚙合齒輪中心距，從而消除齒側間隙。其結構非常簡單，常用于電動機與絲杠之間齒輪傳動。

2．墊片調整

如圖2-26所示，在加工相互嚙合的兩個齒輪1、2時，將分度圓柱面制成帶有小錐度的圓錐面，使齒輪齒厚在軸向稍有變化，裝配時只需改變墊片3的厚度，使齒輪2作軸向移動，調整兩齒輪在軸向的相對位置即可達到消除齒側間隙的目的。

3．雙齒輪錯齒調整

如圖2-27所示，兩個相同齒數的薄片齒輪1、2與另外一個寬齒輪嚙合。可作相對回轉運動的齒輪1、2套裝在一起。每個薄片齒輪上分別開有周向圓弧槽，《數控加工工藝及設備》教案

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并在齒輪1、2的槽內壓有裝彈簧的短圓柱3，在彈簧4的作用下使齒輪1、2錯位，分別與寬齒輪的齒槽左右側貼緊，消除了齒側間隙。無論正向或反向旋轉都分別只有一個齒輪承受扭矩，因此承載能力受到限制，設計時必須計算彈簧4的拉力，使它能克服最大扭矩。

（二）斜齒圓柱齒輪傳動間隙的消除 1．軸向墊片調整

如圖2-28所示，寬齒輪同時與兩個相同齒數的薄片齒輪嚙合，薄片齒輪通過平鍵與軸聯結，相互間不能轉動。通過調整薄片齒輪之間墊片厚度的增減量，然后擰緊螺母，這時它們的螺旋線產生錯位，其左右兩齒面分別與寬齒輪的齒槽左右兩齒面貼緊消除了齒側間隙。墊片厚度的增減量t和齒側間隙?的關系可由下式算出：

t??ctg?

（2-2）

式中?——斜齒輪的螺旋角；

?——齒側間隙； t——墊片厚度的增減量。

備

注

2．軸向壓簧調整

如圖2-29所示，軸向壓簧調整齒輪齒側間隙的原理與軸墊片法是一樣的。但用彈簧壓緊

能自動補償齒側間隙，達到無間隙傳動。彈簧彈力要用調整螺母達到適當的值。過大會使齒輪磨損加快，降低使用壽命；過小達不到消除齒側間隙的作用。

（三）圓錐齒輪傳動間隙的消除

1．周向壓簧調整

如圖2-30所示，將大錐齒輪加工成1和2兩部分，齒輪的外圈1開有三個圓弧槽8，內圈2的端面上的三個凸爪4，套裝在圓弧槽內。彈簧6的兩端分別頂在凸爪4和鑲塊7上，使內外齒圈1、2的錐齒錯位與小錐齒輪嚙合達到消除間隙的作用。為了安裝方便，螺釘5將內外齒圈相對固定，安裝完畢后即刻卸去。

2．軸向壓簧調整

如圖2-31所示，兩個錐齒輪相互嚙合。在其中一個錐齒輪的傳動軸上裝有壓簧，調整螺母可改變壓簧的彈力。錐齒輪在彈力作用下沿軸向移動，從而達到消除齒側間隙的目的。

五、回轉進給系統

數控機床靠回轉工作臺實現圓周進給運動。常用的回轉工作臺有分度工作臺和數控回轉工作臺，它們的功能各不相同，分度工作臺只是將工件分度轉位，實現分別加工工件的各個表面的目的，給零件的加工尤其是箱體類零件的加工帶來了很大的方便。而數控回轉工作臺除了分度和轉位的功能之外，還能實現圓周進給運動。

1．分度工作臺

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分度工作臺是按照數控系統的指令，在需要分度時工作臺連同工件按規定的角度回轉，有時也可采用手動分度。分度工作臺只能夠完成分度運動而不能實現圓周運動，并且它的分度運動只能完成一定的回轉度數如 90°、60°或45°等。

鼠牙盤式分度工作臺其結構如圖2-32 所示，它主要由工作臺面底座、夾緊液壓缸、分度液壓缸和鼠牙盤等零件組成。鼠牙盤是保證分度精度的關鍵零件，在每個齒盤的端面有相同數目的三角形齒。當兩個齒盤嚙合時，就能自動確定周向和徑向的相對位置。

（1）工作臺抬起，鼠齒盤脫離嚙合

機床需要進行分度時，數控裝置發出指令→電磁鐵控制液壓閥使壓力油經孔23進入到工作臺7中央的夾緊液壓缸下腔10→推動活塞6向上移動→經推力軸承5和13將工作臺7抬起→內齒輪12向上套入齒輪11→上下兩個鼠齒盤4和3脫離嚙合，完成分度前的準備工作。

（2）回轉分度

當工作臺7上升時，推桿2在彈簧力的作用下向上移動→使推桿1向右移動→微動開關S2復位→使壓力油經油孔21進入分度油缸左腔19→推動齒條活塞8向右移動→齒輪11作逆時針方向轉動→與齒輪11相嚙合的內齒輪12轉動→分度臺也轉過相應的角度。回轉角度的大小由微動開關和擋塊17決定，開始回轉時，擋塊14離開推桿15使微動開關S1復位，通過電路互鎖，始終保持工作臺處于上升位置。

（3）工作臺下降，完成定位夾緊圖

當工作臺轉到預定位置附近，擋塊17通過16使微動開關S3工作。壓力油經油孔22進入到壓緊液壓缸上腔9→活塞6帶動工作臺7下降→上鼠齒盤4與下鼠齒盤3在新的位置重新嚙合并定位壓緊。為了保護鼠齒盤齒面不受沖擊，液壓缸下腔10的回油經節流閥可限制工作臺的下降速度。

（4）復位為下次分度作準備

當分度工作臺下降時，推桿2和1啟動微動開關S2→分度液壓缸右腔18進壓力油→活塞齒條8退回→齒輪11順時針轉動→擋塊17、14回到原位，為下次分度作準備。

鼠齒盤式分度工作臺具有剛性好，承載能力強，重復定位精度高，分度精度高，能自動定心，結構簡單等特點。鼠齒盤制造精度要求高，它分度的度數只能是鼠齒盤齒數的整數倍。這種工作臺不僅可與數控機床做成一體，也可作為附件使用，廣泛應用于各種加工和測量裝置中。

2．數控回轉工作臺

為了實現任意角度分度，并在切削過程中能夠實現回轉，采用了數控回轉工作臺。它主要用于數控鏜銑床。從外形上看與分度工作臺沒有多大差別，但在內部結構和功能上則有較大的不同。

如圖2-33所示，由傳動系統、間隙消除裝置及蝸輪夾緊裝置等組成了數控回轉工作臺。它由伺服電動機1驅動，經齒輪2和4帶動蝸桿

9、蝸輪10使工作臺回轉。通過調整偏心環3來消除齒輪2和4嚙合側隙。為了消除軸與套的配合間

備

注

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隙，通過楔形拉緊圓柱銷5（A—A剖面）來連接齒輪4與蝸桿9。蝸桿9采用螺距漸厚蝸桿，蝸桿齒厚從頭到尾逐漸增厚，這種蝸桿的左右兩側具有不同的導程。但由于同一側的螺距是相同的，所以仍能保持正確的嚙合。通過移動蝸桿的軸向位置來調節間隙，實現無間隙傳動。

當工作臺靜止時，必須處于鎖緊狀態。為此，在蝸輪底部裝有八對夾緊塊12及13，并在底座上均布著八個小液壓缸14，夾緊液壓缸14的上腔通入壓力油，使活塞向下運動，通過鋼球17撐開夾緊塊12及13，將蝸輪夾緊。當工作臺需要回轉時，數控系統發出指令，夾緊液壓缸14上腔的油流回油箱，鋼球17在彈簧16的作用下向上抬起，夾緊塊12和13松開蝸輪，這時蝸輪和回轉工作臺可按照控制系統的指令作回轉運動。

數控回轉工作臺的導軌面由大型滾柱軸承支承，并由圓錐滾子軸承及雙列圓柱滾子軸承保持回轉中心的準確。為消除累積誤差，數控回轉工作臺設有零點，當它作回零運動時首先由安裝在蝸輪上的擋塊碰撞限位開關，使工作臺減速，然后通過感應塊和無觸點開關的作用使工作臺準確停在零點位置上。分度角度位置通常由角度反饋元件圓光柵18反饋給數控系統。

數控回轉工作臺可作任意角度的回轉和分度，因此能夠達到較高的分度精度。

備

注

第五節

數控機床進給傳動系統應用

一、MJ-50數控車床進給傳動系統

（一）特點

數控車床的進給運動是把伺服電動機的旋轉運動轉化為刀架和滑板X、Z軸的直線運動，而且對移動精度要求很高，X軸最小移動量為0.0005mm（直徑編程），Z軸最小移動量為0.00lmm。采用滾珠絲杠螺母傳動副，可以有效地提高進給系統的靈敏度、定位精度并防止爬行。另外，消除絲杠螺母副的配合間隙和絲杠兩端的軸承間隙，也有利于提高傳動精度。

數控車床的進給系統采用伺服電動機驅動，經同步帶輪傳動到滾珠絲杠上，滾珠絲杠螺母帶動刀架或滑板移動，所以刀架或滑板的快速移動和進給運動均為同一傳動路線。

（二）X軸進給系統傳動裝置

圖2-34是MJ-50數控車床 X軸進給傳動裝置的結構簡圖。如圖a所示，功率為0.9kw的AC伺服電動機15經20：24同步帶輪 14和 10以及同步帶 12帶動滾珠絲杠6回轉，滾珠絲杠螺距為6mm，其上螺母7帶動刀架21（圖2-34b所示）沿滑板1的導軌移動，實現X軸的進給運動。電動機軸與同步帶輪14用鍵13連接。滾珠絲杠有前后兩個支承。前支承3由三個角接觸球軸承組成，其中一個軸承大口向前兩個軸承大口向后，分別承受雙向的軸向載荷。前支承的軸承由螺母2進行預緊。其后支承9為一對角接觸球軸承，軸承大口相背放置，由螺母11進行預緊。這種絲杠兩端固定的支承形式，其結構和工藝都較復雜，可以

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保證和提高絲杠的軸向剛度。脈沖編碼器16安裝在伺服電動機的尾部。圖中5和8是緩沖塊，在出現意外碰撞時起保護作用。

A-A剖面圖表示滾珠絲杠前支承的軸承座 4用螺釘20固定在滑板上。滑板導軌如B-B剖視圖所示為矩形導軌，鑲條17、18、19用來調整刀架與滑板導軌的間隙。

圖2-34b中22為導軌護板，26、27為機床參考點的限位開關和撞塊。鑲條23、24、25用于調整滑板與床身導軌的間隙。

因為滑板頂面導軌與水平面傾斜30°，回轉刀架的自身重力使其下滑，滾珠絲杠和螺母不能以自鎖阻止其下滑，故機床依靠AC伺服電動機的電磁制動來實現自鎖。

備

注

二、JCS-018A加工中心機床進給傳動系統及傳動裝置

JCS-018A機床的 X、Y、Z三個軸各有一套進給系統，分別由三臺功率為1.4kw的脈寬調速直流伺服電動機直接帶動滾珠絲杠旋轉。三個軸的進給速度均為1~400mm/min，快移速度X、Y軸為14 m/min，Z軸為10 m/min。為了保證各軸的進給傳動系統有較高的傳動精度，電動機軸和滾珠絲杠之間均采用了錐環無鍵連接和高精度十字聯軸器的連接結構。以Z軸進給裝置為例，分析電動機軸與滾珠絲杠之間的連接結構。圖2-35為Z軸進給裝置中電動機與絲杠連接的局部視圖。如圖中所示，l為直流伺服電動機，2為電動機軸，7為滾珠絲杠。電動機軸與軸套3之間采用的錐環4無鍵連接結構。錐面相互配合的內外錐環，當擰緊螺釘時，外錐環向外膨脹，內錐環受力后向電動機軸收縮，從而使電動機輪與軸套連接在一起。這種連接方式無需在被連接件上開鍵槽，而且兩錐環的內外圓錐面壓緊后，可以實現無間隙傳動，而且對中性較好，傳遞動力平穩，加工工藝性好，安裝與維修方便。選用錐環對數的多少，取決于所傳遞扭矩的大小。

高精度十字聯軸器由三件組成，其中與電動機軸連接的軸套3的端面有與中心對稱的凸鍵，與絲杠連接的軸套6上開有與中心對稱的端面鍵槽，中間一件聯軸節5的兩端面上分別有與中心對稱且互相垂直的凸鍵和鍵槽，它們分別與件3和件6相配合，用來傳遞運動和扭矩。為了保證十字聯軸節的傳動精度，在裝配時凸鍵與凹鍵的徑向配合面要經過配研，以便消除反向間隙和傳遞動力平穩。由于主軸箱垂直運動，為防止滾珠絲杠因不能自鎖而使主軸箱下滑，所以Z軸電動機帶有制動器。

第六節

自動換刀裝置自動換刀裝置應當滿足的基本要求： 1．刀具換刀時間短且換刀可靠； 2．刀具重復定位精度高；

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容

3．足夠的刀具儲存量； 4．刀庫占地面積小。

備

注

一、自動換刀裝置的形式

根據其組成結構，自動換刀裝置可分為回轉刀架式、轉塔式、帶刀庫式三種形式，下面作分別介紹。

（一）回轉刀架自動換刀裝置

數控機床上使用的回轉刀架是一種最簡單的自動換刀裝置。根據不同的適用對象，刀架可設計為四方形、六角形或其它形式。回轉刀架可分別安裝四把、六把以及更多的刀具，并按數控裝置發出的脈沖指令回轉、換刀。

CK7815型數控車床采用 BA200L刀架，最多可以有 24個分度位置，機床可選用 12位、8位刀盤。其工作循環是：刀架接收數控裝置的指令→松開→轉到指令要求的位置→夾緊→發出轉位結束的信號。按照這個規律就可以分析各種結構刀架的工作過程。

圖2-36中，當電動機11通電時，尾部的電磁制動器30ms以后松開，電動機開始轉動，通過齒輪10、9、8帶動蝸桿7旋轉，從而使蝸輪5轉動。蝸輪內孔有螺紋，與軸6上的螺紋配合。這時軸6不能回轉，當蝸輪轉動時，使得軸6沿軸向向左移動，因為刀架1與軸

6、活動鼠牙盤2是固定在一起的，所以刀盤和鼠牙盤也向左移動，鼠牙盤2和3脫開。在軸6上有兩個對稱槽，內裝滑塊4，在鼠牙盤脫開后，蝸輪轉到一定角度與蝸輪固定在一起的圓盤14上的凸起便碰到滑塊4，蝸輪便通過軸6上的螺紋使軸6右移，鼠牙盤2、3結合定位，電磁制動器通電，維持電動機軸上的反轉力矩，以保證鼠牙盤之間有一定的壓緊力。最后電動機斷電，同時軸6右端的小軸13壓下微動開關12，發出轉位結束信號。刀架的選位由刷形選位器進行選位。松開、夾緊位置檢測則由微動開關12實行。整個刀架是一個純電器系統，結構簡單。

（二）轉塔式自動換刀裝置

在帶有旋轉刀具的數控機床中，轉塔刀架上裝有主軸頭，主軸頭通常有臥式和立式兩種，常用轉塔的轉位來更換主軸頭以實現自動換刀，它是一種比較簡單的換刀方式，各個主軸頭上預先裝有各工序加工所需要的旋轉刀具，當收到換刀指令時，各主軸頭依次的轉到加工位置，并接通主運動使相應的主軸帶動刀具旋轉，而其它處于不加工位置上的主軸都與主運動脫開。如圖2-37數控鉆鏜銑床，它是裝有8把刀具且繞水平軸轉位的轉塔式自動換刀裝置。

（三）帶刀庫的自動換刀裝置

帶刀庫的自動換刀系統由刀庫和刀具換刀機構組成，目前這種換刀方法在數控機床上的應用最為廣泛。

刀具的交換方式通常分為機械手交換刀具和由刀庫與機床主軸的相對運動實現刀具交換即無機械手交換刀具兩種。刀具的交換方式及它們的具體結構直接影響機床的工作效率和可靠性。

1．無機械手交換刀具方式

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無機械手的換刀系統一般是采用把刀庫放在主軸箱可以運動到的位置，或整個刀庫或某一刀位能移動到主軸箱可以到達的位置，同時，刀庫中刀具的存放方向一般與主軸上的裝刀方向一致。換刀時，由主軸運動到刀庫上的換刀位置，利用主軸直接取走或放回刀具。

2．帶機械手交換刀具方式

采用機械手進行刀具交換方式在加工中心中應用最為廣泛。機械手是當主軸上的刀具完成一個工步后，把這一工步的刀具送回刀庫，并把下一工步所需要的刀具從刀庫中取出來裝入主軸繼續進行加工的功能部件。

圖2-39a是單臂單爪回轉式機械手，帶一個夾爪的手臂可自由回轉，裝刀卸刀均靠這個夾爪進行，因此，換刀時間較長。

圖2-39b是單臂雙爪擺動式機械手，手臂上的一個夾爪只完成從主軸上取下“舊刀”送回刀庫的任務，而另一個夾爪則執行由刀庫取出“新刀”送到主軸的任務，其換刀時間較單爪回轉式機械手要短。

圖2-39c是雙臂回轉式機械手，手臂兩端各有一個夾爪，能夠同時完成抓刀→拔刀→回轉→插刀→返回等一系列動作。為了防止刀具掉落，各機械手的活動爪都帶有自鎖機構。由于雙臂回轉機械手的動作比較簡單，而且能夠同時抓取和裝卸機床主軸和刀庫中的刀具，因此換刀時間可進一步縮短，是最常用的一種形式。圖右邊的機械手在抓取刀具或將刀具送入刀庫主軸時，其兩臂可伸縮。

圖2-39d是雙機械手，相當于兩個單臂單爪機械手，它們相互配合完成自動換刀動作。

圖2-39e是雙臂往復交叉式機械手。這種機械手的兩臂可以進行往復運動，并交叉成一定的角度。一個手臂從主軸上取下“舊刀”送回刀庫，另一個手臂由刀庫中取出“新刀”裝入主軸，整個機械手可沿某導軌直線移動或繞某個轉軸回轉，以實現刀庫與主軸間的換刀動作。

圖2-39f是雙臂端面夾緊式機械手。它的特點是靠夾緊刀柄的兩個端面來抓取刀具，而其它機械手均靠夾緊刀柄的外圓表面抓取刀具。

備

注

二、刀庫

刀庫是用來儲存加工刀具及輔助工具的，是自動換刀裝置中最主要的部件之一。

1．刀庫的類型

按刀庫的結構形式可分為圓盤式刀庫、鏈式刀庫和箱型式刀庫。圓盤式刀庫如圖2-40，結構簡單，應用也較多。但因刀具采用單環排列，空間利用率低，因此出現了將刀具在盤中采用雙環或多環排列的形式，以增加空間利用率。但這樣使刀庫的外徑擴大，轉動慣量也增大，選刀時間也長。所以，圓盤式刀庫一般用于刀具容量較小的刀庫。鏈式刀庫如圖2-41所示，適用于刀庫容量較大的場合。鏈的形狀可以根據機床的布局配置，也可將換刀位突出以利于換刀。當需要增加鏈式刀庫的刀具容量時，只需增加鏈條的長度，在一定范圍內，無需變更刀庫的線速度及慣量。一般刀具數量30~120把時都采用鏈式刀庫。箱型式刀庫的結構

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也比較簡單，有箱型和線型兩種，如圖2-42，圖2-43。箱型刀庫一般容量比較大，刀庫的空間利用率較高，換刀時間較長，往往用于加工單元式加工中心。線型刀庫容量小，一般在十幾把刀左右，多用于自動換刀的數控車床，數控鉆床也有采用。

另外，按設置部位的不同刀庫可以分為頂置式、側置式、懸掛式和落地式等

備

注

多種類型。按交換刀具還是交換主軸，刀庫可分為普通刀庫（簡稱刀庫）和主軸箱刀庫。

2．刀庫的容量

確定刀庫的容量首先要考慮加工工藝的需要。對若干種工件進行分析表明，各種加工所必需的刀具數量是：4把銑刀可完成工件95％左右的銑削工藝，10把孔加工刀具可完成70％的鉆削工藝，因此，14把刀的容量就可完成70％以上工件的鉆銑工藝。如果從完成工件的全部加工所需的刀具數目統計，則80％的工件（中等尺寸，復雜程度一般）完成全部加工任務所需的刀具數為40種以下。所以對于一般的中、小型立式加工中心，配有14~30把刀具的刀庫就能夠滿足70％~95％工件的加工需要。

3．刀庫的選刀方式

目前，加工中心刀庫使用的選刀方式有順序選刀和任意選刀兩種

順序選刀是在加工之前，將加工零件所需刀具按照工藝要求依次插入刀庫的刀套中，順序不能有差錯。加工時按順序調刀。加工不同的工件時必須重新調整刀庫中的刀具順序，因而操作十分繁瑣，而且加工同一工件中各工序的刀具不能重復使用。這樣就會增加刀具的數量，而且由于刀具的尺寸誤差也容易造成加工精度的不穩定。其優點是刀庫的驅動和控制都比較簡單。因此這種方式適合加工批量較大、工件品種數量較少的中、小型自動換刀裝置。

隨著數控系統的發展，目前絕大多數的數控系統都具有刀具任選功能。任選刀具的換刀方式可以有刀套編碼、刀具編碼和記憶等方式。刀具編碼或刀套編碼都需要在刀具或刀套安裝用于識別的編碼條，如圖2-44，一般都是根據二進制編碼原理進行編碼。刀具編碼選刀方式采用了一種特殊的刀柄結構，并對每把刀具編碼。由于每把刀具都具有自己的代碼，因而刀具可以放在刀庫中的任何一個刀座內，這樣不僅刀庫中的刀具可以在不同的工序中多次重復使用，而且換下的刀具也不用放回原來的刀座，這對裝刀和選刀都十分有利，刀庫的容量也可以相應地減少。而且還可以避免由于刀具順序的差錯所造成的事故。但是由于每把刀具上都帶有專用的編碼系統，使刀具的長度加長，制造困難，刀具剛度降低，同時使得刀庫和機械手的結構也變得復雜。對于刀套

二、刀庫

刀庫是用來儲存加工刀具及輔助工具的，是自動換刀裝置中最主要的部件之一。

1．刀庫的類型

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按刀庫的結構形式可分為圓盤式刀庫、鏈式刀庫和箱型式刀庫。圓盤式刀庫如圖2-40，結構簡單，應用也較多。但因刀具采用單環排列，空間利用率低，因此出現了將刀具在盤中采用雙環或多環排列的形式，以增加空間利用率。但這樣使刀庫的外徑擴大，轉動慣量也增大，選刀時間也長。所以，圓盤式刀庫一般用于刀具容量較小的刀庫。鏈式刀庫如圖2-41所示，適用于刀庫容量較大的場合。鏈的形狀可以根據機床的布局配置，也可將換刀位突出以利于換刀。當需要增加鏈式刀庫的刀具容量時，只需增加鏈條的長度，在一定范圍內，無需變更刀庫的線速度及慣量。一般刀具數量30~120把時都采用鏈式刀庫。箱型式刀庫的結構也比較簡單，有箱型和線型兩種，如圖2-42，圖2-43。箱型刀庫一般容量比較大，刀庫的空間利用率較高，換刀時間較長，往往用于加工單元式加工中心。線型刀庫容量小，一般在十幾把刀左右，多用于自動換刀的數控車床，數控鉆床也有采用。

另外，按設置部位的不同刀庫可以分為頂置式、側置式、懸掛式和落地式等

備

注

多種類型。按交換刀具還是交換主軸，刀庫可分為普通刀庫（簡稱刀庫）和主軸箱刀庫。

2．刀庫的容量

確定刀庫的容量首先要考慮加工工藝的需要。對若干種工件進行分析表明，各種加工所必需的刀具數量是：4把銑刀可完成工件95％左右的銑削工藝，10把孔加工刀具可完成70％的鉆削工藝，因此，14把刀的容量就可完成70％以上工件的鉆銑工藝。如果從完成工件的全部加工所需的刀具數目統計，則80％的工件（中等尺寸，復雜程度一般）完成全部加工任務所需的刀具數為40種以下。所以對于一般的中、小型立式加工中心，配有14~30把刀具的刀庫就能夠滿足70％~95％工件的加工需要。

3．刀庫的選刀方式

目前，加工中心刀庫使用的選刀方式有順序選刀和任意選刀兩種

順序選刀是在加工之前，將加工零件所需刀具按照工藝要求依次插入刀庫的刀套中，順序不能有差錯。加工時按順序調刀。加工不同的工件時必須重新調整刀庫中的刀具順序，因而操作十分繁瑣，而且加工同一工件中各工序的刀具不能重復使用。這樣就會增加刀具的數量，而且由于刀具的尺寸誤差也容易造成加工精度的不穩定。其優點是刀庫的驅動和控制都比較簡單。因此這種方式適合加工批量較大、工件品種數量較少的中、小型自動換刀裝置。

隨著數控系統的發展，目前絕大多數的數控系統都具有刀具任選功能。任選刀具的換刀方式可以有刀套編碼、刀具編碼和記憶等方式。刀具編碼或刀套編碼都需要在刀具或刀套安裝用于識別的編碼條，如圖2-44，一般都是根據二進制編碼原理進行編碼。刀具編碼選刀方式采用了一種特殊的刀柄結構，并對每把刀具編碼。由于每把刀具都具有自己的代碼，因而刀具可以放在刀庫中的任何一個刀座內，這樣不僅刀庫中的刀具可以在不同的工序中多次重復使用，而且換下的刀具也不用放回原來的刀座，這對裝刀和選刀都十分有利，刀庫的容量也可以相應地減少。而且還可以避免由于刀具順序的差錯所造成的事故。但是由于每把刀具

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上都帶有專用的編碼系統，使刀具的長度加長，制造困難，刀具剛度降低，同時使得刀庫和機械手的結構也變得復雜。對于刀套編碼的方式，一把刀具只對應一個刀套，從一個刀套中取出的刀具必須放回同一刀套中，取送刀具十分麻煩，換刀時間長。因此，無論是刀具編碼還是刀套編碼都給換刀系統帶來麻煩。目前在加工中心上絕大多數都使用記憶式的任選換刀方式。這種方式是第一次給刀庫裝刀時，告訴控制系統刀庫中的每個刀套號和該刀套上的刀具號，刀具在使用中不一定被送還到原來的刀套上，但是控制系統仍能記住該刀具號所在的新刀套號。這種方式有利于縮短換刀、選刀時間。由于這種方式經常改變刀具號與刀套的對應關系，所以在重新啟動機床時必須使刀庫回零，校驗一下顯示器上顯示的內容與實際刀具的情況。

刀庫選刀方式一般采用就近移動原則，即無論采取哪種選刀方式，在根據程序指令把下一工序要用的刀具移到換刀位置時，都要向距離換刀最近的方向移動，以節省選刀時間。

備

注

三、實例

這是JCS-018A加工中心的自動換刀裝置。1．自動換刀工作過程

（1）刀套下轉90°

本機床的刀庫位于立柱左側，刀具在刀庫中的安裝方向與主軸垂直，如圖2-45所示。換刀之前，刀庫2轉動將待換刀具5送到換刀位置，之后把帶有刀具5的刀套4向下翻轉90°，使刀具軸線與主軸軸線平行。

（2）機械手轉75°

如K向視圖所示，在機床切削加工時，機械手1的手臂與主軸中心到換刀位置的刀具中心線的連線成75°，該位置為機械手的原始位置。機械手換刀的第一個動作是順時針轉75°，兩手爪分別抓住刀庫上和主軸3上的刀柄。

（3）刀具松開

機械手抓住主軸刀具的刀柄后，刀具的自動夾緊機構松開刀具。

（4）機械手拔刀

機械手下降，同時拔出兩把刀具。

（5）交換兩刀具位置

機械手帶著兩把刀具逆時針轉180°（從K向觀察），使主軸刀具與刀庫刀具交換位置。

（6）機械手插刀

機械手上升，分別把刀具插入主軸錐孔和刀套中。（7）刀具夾緊

刀具插入主軸錐孔后，刀具的自動夾緊機構夾緊刀具。（8）液壓缸復位

液壓缸復位驅動機械手逆時針轉180°的液壓缸復位，機械手無動作。

（9）機械手反轉75°

機械手反轉75°，回到原始位置。

（10）刀套上轉 90°

刀套帶著刀具向上翻轉90°，為下一次選刀做準備。2．機械手傳動過程

本機床上使用的換刀機械手為雙臂回轉式機械手。圖2-46為機械手傳動結構示意圖，它是目前加工中心上用得較多的一種。這種機械手的拔刀、插刀動作大都由油缸完成。根據結構要求可以采取“油缸動、活塞固定”或“活塞動、油缸

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固定”的結構形式。它的手臂的回轉動作通過活塞帶動齒條齒輪傳動來實現，并且活塞的可調行程來保證機械手臂的不同回轉角度。

3．刀庫結構

圖2-47是本機床盤式刀庫的結構簡圖。如圖a所示，當數控系統發出換刀指令后，直流伺服電動機1接通，其運動經過十字聯軸節

2、蝸桿

4、蝸輪3傳到如圖b所示的刀盤14，刀盤帶動其上面的16個刀套13轉動，完成選刀的工作。每個刀套尾部有一個滾子11，當待換刀具轉到換刀位置時，滾子11進入撥叉7的槽內。同時氣缸5的下腔通壓縮空氣（如圖a所示），活塞桿6帶動撥叉7上升，放開位置開關9，用以斷開相關的電路，防止刀庫、主軸等有誤動作。如圖 b所示，撥叉 7在上升的過程中，帶動刀套繞著銷軸 12逆時針向下翻轉 90°，從而使刀具軸線與主軸軸線平行。

刀套下轉90°后，撥叉7上升到終點，壓住定位開關10，發出信號使機械手抓刀。通過圖a中的螺桿8，可以調整撥叉的行程，而撥叉的行程又決定刀具軸線相對主軸軸線的位置。

備

注

第七節

輔助裝置

一、數控機床的液壓和氣動系統

1．數控機床中的液壓和氣動裝置功能

液壓和氣動裝置在數控機床中一般完成如下輔助功能

（1）自動換刀所需的動作。如機械手的伸、縮、回轉和擺動以及刀具的松開和拉緊動作。

（2）主軸的自動松開、夾緊。

（3）機床運動部件的制動和離合器的控制，齒輪的撥叉掛檔等。（4）機床的潤滑、冷卻、防護罩、門的自動開關。（5）工作臺的松開夾緊，交換工作臺的自動交換動作等。

（6）機床運動部件的平衡。如機床主軸箱的重力平衡、刀庫機械手的平衡等。

2．數控機床中的液壓裝置

圖2-48所示為數控車床液壓系統原理圖。液壓系統采用單向變量液壓泵，系統壓力調整至4MPa，由壓力表顯示。泵出口的壓力油經過單向閥進入控制油路。機床的卡盤夾緊與松開、夾盤夾緊力的高低壓轉換、回轉刀架的松開與夾緊、刀架刀盤的正轉反轉、尾座套筒的伸出與退回動作都是由液壓系統驅動的，數控系統的PC控制液壓系統中各電磁閥電磁鐵的動作。

2位四通電磁閥1控制主軸卡盤的夾緊與松開，電磁閥2控制卡盤的高壓夾緊與低壓夾緊的轉換。當卡盤處于正卡（也稱外卡）且在高壓夾緊狀態下，夾緊力的大小由減壓閥6來調整，由壓力表12顯示卡盤壓力。系統壓力油經減壓閥6→電磁閥2（左位）→電磁閥1（左位）→液壓缸右腔，活塞桿左移，卡盤夾緊。

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這時液壓缸左腔的油液經閥1（左位）直接回油箱。反之，系統壓力油經減壓閥6→電磁閥2（左位）→電磁閥1（右位）→液壓缸左腔，活塞桿右移，卡盤松開。這時液壓缸右腔的油液經閥1（右位）直接回油箱。當卡盤處于正卡且在低壓夾緊狀態下，夾緊力的大小由減壓閥7來調整。系統壓力油經減壓閥7→電磁閥2（右位）→電磁閥1（左位）→液壓缸右腔，卡盤夾緊。反之，系統壓力油經減壓閥7→電磁2（右位）→電磁閥1（右位）→液壓缸左腔，卡盤松開。也可對刀架轉位、刀盤松開夾緊及尾座套筒動作的控制進行分析。

備

注

二、排屑裝置

1．排屑裝置在數控機床中的作用

切屑占用加工區域，如果不及時清除必然會覆蓋或纏繞在工件和刀具上，使自動加工無法繼續進行。此外，熾熱的切屑向機床或工件散發熱量，使機床或工件產生變形，影響加工的精度。因此迅速、有效地排除切屑對數控機床加工來說十分重要，而排屑裝置正是完成該工作的必備附屬裝置。排屑裝置的主要作用是將切屑從加工區域排出到數控機床之外。

2．排屑裝置的種類

（1）平板鏈式排屑裝置，圖2-49a。該裝置以滾動鏈輪牽引鋼質平板鏈帶在封閉箱中運轉，加工中的切屑落到鏈帶上而被帶出機床。這種裝置能排除各種形狀的切屑，適應性強，各類機床都能采用。在車床上使用時多與機床的冷卻液箱合為一體，以簡化機床結構。

（2）刮板式排屑裝置，圖2-49b。該裝置的傳動原理與平板鏈式的基本相同，只是鏈板不同，它的鏈板帶有刮板。這種裝置常用于輸送各種材料的短小切屑，排屑能力較強。但因負載大而需采用較大功率的驅動電動機。

（3）螺旋式排屑裝置，圖2-49c。該裝置采用電動機，經減速裝置驅動安裝在溝槽中的長螺旋桿。螺旋桿轉動時，溝槽中的切屑即被螺旋桿推動而連續向前運動，最終排入切屑收集箱中。螺旋式排屑裝置占用空間小，適于安裝在機床與立柱間空隙狹小的位置上，而且它結構簡單，排屑性能良好。但這種裝置只適于沿水平或小角度傾斜直線方向排運切屑，不能大角度傾斜、提升或轉向排屑。

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容

備

注

編碼的方式，一把刀具只對應一

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個刀套，從一個刀套中取出的刀具必須放回同一刀套中，取送刀具十分麻煩，換刀時間長。因此，無論是刀具編碼還是刀套編碼都給換刀系統帶來麻煩。目前在加工中心上絕大多數都使用記憶式的任選換刀方式。這種方式是第一次給刀庫裝刀時，告訴控制系統刀庫中的每個刀套號和該刀套上的刀具號，刀具在使用中不一定被送還到原來的刀套上，但是控制系統仍能記住該刀具號所在的新刀套號。這種方式有利于縮短換刀、選刀時間。由于這種方式經常改變刀具號與刀套的對應關系，所以在重新啟動機床時必須使刀庫回零，校驗一下顯示器上顯示的內容與實際刀具的情況。

刀庫選刀方式一般采用就近移動原則，即無論采取哪種選刀方式，在根據程序指令把下一工序要用的刀具移到換刀位置時，都要向距離換刀最近的方向移動，以節省選刀時間。

備

注

三、實例

這是JCS-018A加工中心的自動換刀裝置。1．自動換刀工作過程

（1）刀套下轉90°

本機床的刀庫位于立柱左側，刀具在刀庫中的安裝方向與主軸垂直，如圖2-45所示。換刀之前，刀庫2轉動將待換刀具5送到換刀位置，之后把帶有刀具5的刀套4向下翻轉90°，使刀具軸線與主軸軸線平行。

（2）機械手轉75°

如K向視圖所示，在機床切削加工時，機械手1的手臂與主軸中心到換刀位置的刀具中心線的連線成75°，該位置為機械手的原始位置。機械手換刀的第一個動作是順時針轉75°，兩手爪分別抓住刀庫上和主軸3上的刀柄。

（3）刀具松開

機械手抓住主軸刀具的刀柄后，刀具的自動夾緊機構松開刀具。

（4）機械手拔刀

機械手下降，同時拔出兩把刀具。

（5）交換兩刀具位置

機械手帶著兩把刀具逆時針轉180°（從K向觀察），使主軸刀具與刀庫刀具交換位置。

（6）機械手插刀

機械手上升，分別把刀具插入主軸錐孔和刀套中。（7）刀具夾緊

刀具插入主軸錐孔后，刀具的自動夾緊機構夾緊刀具。（8）液壓缸復位

液壓缸復位驅動機械手逆時針轉180°的液壓缸復位，機

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械手無動作。

（9）機械手反轉75°

機械手反轉75°，回到原始位置。

（10）刀套上轉 90°

刀套帶著刀具向上翻轉90°，為下一次選刀做準備。2．機械手傳動過程

本機床上使用的換刀機械手為雙臂回轉式機械手。圖2-46為機械手傳動結構示意圖，它是目前加工中心上用得較多的一種。這種機械手的拔刀、插刀動作大都由油缸完成。根據結構要求可以采取“油缸動、活塞固定”或“活塞動、油缸固定”的結構形式。它的手臂的回轉動作通過活塞帶動齒條齒輪傳動來實現，并且活塞的可調行程來保證機械手臂的不同回轉角度。

3．刀庫結構

圖2-47是本機床盤式刀庫的結構簡圖。如圖a所示，當數控系統發出換刀指令后，直流伺服電動機1接通，其運動經過十字聯軸節

2、蝸桿

4、蝸輪3傳到如圖b所示的刀盤14，刀盤帶動其上面的16個刀套13轉動，完成選刀的工作。每個刀套尾部有一個滾子11，當待換刀具轉到換刀位置時，滾子11進入撥叉7的槽內。同時氣缸5的下腔通壓縮空氣（如圖a所示），活塞桿6帶動撥叉7上升，放開位置開關9，用以斷開相關的電路，防止刀庫、主軸等有誤動作。如圖 b所示，撥叉 7在上升的過程中，帶動刀套繞著銷軸 12逆時針向下翻轉 90°，從而使刀具軸線與主軸軸線平行。

刀套下轉90°后，撥叉7上升到終點，壓住定位開關10，發出信號使機械手抓刀。通過圖a中的螺桿8，可以調整撥叉的行程，而撥叉的行程又決定刀具軸線相對主軸軸線的位置。

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第五篇：數控加工實習報告

數控加工實習報告

數控加工實習報告1

20xx年5月20日，我來到了美麗的青島市，在這里，我即將度過為期一年的校外實習生活。

我所實習的單位是一家民營企業，位于青島即墨市的青島(新)海升電子有限責任公司，在這里，我將運用課堂上所學的專業知識，來完成公司交給我的任務，將它更好的運用到實際操作當中。

一、實習單位簡介

我所實習的單位是青島(新)海升電子有限責任公司，是一家專業設計和生產IT產品外觀金屬裝飾結構的企業和標識牌LOGO配套制品的民族企業，同時研究新型IT產品外觀素材和其加工方式，并與韓國三星第一委托商建立長久合作關系，結為戰略合作伙伴。現有工作人員200余名。制造工藝涵蓋沖壓、鍛造、拉伸、銑雕、切削、拋光、注塑等機械加工和電鍍、電鑄、氧化、腐蝕、絲印、噴漆、激光、真空度等表面處理等。其中有些工藝達到世界領先水平。常用主要材料為鋁、不銹鋼、金、銀、錫、銅、鋼、PVC、ABS、PC等。

二、實習具體過程

1.工作崗位

公司有這么幾種工作：沖壓工、噴漆工、數控操作人員、氧化操作人員等，而我來到這里的第一天就榮幸地成為了一名數控操作人員，我可以更好的利用自己的專業知識為公司服務。到這里的第一天，公司管理人員為我們進行了大致的培訓。

公司由總經理直接領導，下面又分為管理部、營銷部、財務部、生產部、采購部、保衛部等部門，我位于由李部長所領導的生產部，他下面又分為生產部經理、技術科科長、生產科科長、酸洗車間主任、包裝車間主任。我所在的車間主要以數控加工為主，公司有5臺從韓國進口的CD級切削機，20臺國產數控操作機，我現在主要負責數控NC機及SPIN機的調試以及小組人員的管理。

我所在的車間現有人員50人，分為AB兩個班。我接觸的第一臺操作設備是韓國制造的CD紋切割機(我們習慣叫它SPIN機)，主要功能是在鋁板上切割出細小的紋路。車間還有數十臺數控NC機，型號為FA-240GCNC，其主要作用是在鋁制品上雕刻、切割產品輪廓以及裝飾件的邊緣倒角等。

2.產品工藝流程

我們加工的是精密裝飾件，所做的流程復雜、耗時，要求也很高，但大體上的工藝流程大同小異。

在加工一個產品時，先確認所做產品的各項參數、產品的長寬、NC邊、SPIN紋的大小、產品的厚度、臺階的大小、耐手汗、耐鹽堿等，然后依照這些數據進行數控程序的編制、圖形的繪制，小批量試制測試，達到客戶要求后開始大批量生產。

由生產辦下發量產作業指導書以及產品圖紙，物流卡，生產車間接到任務后召集相關人員討論注意的'各項問題，將物流卡下發到沖壓車間，由沖壓負責人前往倉庫領取鋁板，之后進行剪板，由沖床沖成41x41或54x54的小鋁板，將產品轉到我們數控車間，由負責人開始調試機器，依照圖紙和作業指導書小批量生產，質檢人員確認后方可進行大批量生產。之后，將加工好的半成品轉到氧化酸洗車間，氧化后轉入沖壓車間，進行產品的落料，最后到包裝車間，最后檢驗，封裝，發到客戶手中。就拿我們現在做的一款產品GT-I9300手機上的HOME按鍵來說，它的具體工藝流程如下：

沖壓剪板→沖壓→銑槽→背銑臺階槽→氧化為黑色→做NC邊(倒角)→氧化→鐳雕導電孔→背銑膠槽→印刷→完成銑→包裝。

這僅僅是一個不大于20x5的一個小產品的大體加工過程，這么小的一個產品包含的技術、人力、物力、工時等就要占去兩條時間。

3.加工設備簡介

(1)國產數控機，由東部萊特(煙臺)機電有限公司(和宇機電)制造，型號為FA-350D，有電腦控制端和操作控制臺兩大部分組成，主要應用于手機鋁合金外殼，MP3外殼等各種鋁合金面板的邊緣倒角高光上。用到的銑刀有φ0.5，φ1，φ2，φ3，φ4，φ6六種精密銑刀，成型后的產品邊緣倒角高光時用到的天然鉆石雕刻刀有20°、30°、35°、45°四種。當用于產品成型銑時，電腦端的參數要設置為：第一進給速度500，第二進給速度300，切割第一步2500，切割第二步500，切割第三步100，角度小于95度，主軸轉速30000-45000之間。當用于產品邊緣倒角高光時，第一進給速度8000，第二進給速度30，切割第一步4000，切割第二步1000，第三步50，角度小于150度，主軸轉速50000-70000之間。

(2)韓國CD紋切割機，由操作臺，數據端組成。主要用于鋁合金面板上加工出CD紋路，數據端全部由韓文組成，本人一句不懂，不過其操作與設置均為固定，大體可操作。我學習操作時先接觸的是制具的安裝，要用到千分表，目的是準確定位，圓心的確定。具體操作過程是：1用四個螺絲稍作固定，然后用千分表對到制具邊緣，針頭與螺絲成一條直線，記錄下此時千分表上的數據。2將制具轉到螺絲的對面，與另一邊成一條直線，記錄數據。3計算平均值。4余下的螺孔同樣操作。

安裝好制具后開始對刀，記錄下顯示器上的Z軸數據，再將刀提起，移動x軸，確定要切割的產品大小，記錄x軸的起始、終了位置數據，再設置一下CD紋的間距，機器回原點后就可以對產品進行加工了。

(3)韓國高光機

主要作用是對鋁合金板進行表面的拋光，切削，使得過厚的板材達到產品的制定厚度。

4 工作內容 20xx年5月初進入了海升電子有限公司，剛開始接觸的是韓國的SPIN機，操作簡單，只要將產品位置放對了，按一下開始按鈕就可以了。雖說操作簡單，但是要想加工出一個好的產品，就先必須學會看產品，看產品加工表面有沒有劃傷的，纏絲的、沒切的，只有會看了才能會調試機器。就拿我最先接觸的一款產品B09導航鍵來說，其表面不僅有CD紋，而且在Cd紋基礎上還有一圈光亮邊，也就是我們通常所說的NC邊，這是兩種間距不同的CD紋之間的分界線，也是最容易出現問題的地方，如果下刀深了，所切出的鋁絲很容易纏在刀具上，鋁件表面形成很嚴重的劃傷面，使得產品不良。還有，因為切削的鋁絲很長，酒精管噴出的酒精很少的話，也容易纏絲。后來，我們想了種辦法，在未加工的鋁板上用刀片先切出一條條的線，但不能切得太深，這樣，在加工時鋁絲會自動斷開，這樣就不用擔心纏絲了，但同時也會暴露出了另一個問題，如果用力不均勻，刀切得過深，在加工后會留下很明顯的痕跡，使產品報廢。在經過研究后，發現，如果切削時切得越深，產品越容易出現纏絲現象。于是，我們提出了另一種解決辦法：分步切削法，將原本要切削一遍的分成兩步。這樣很好的解決了纏絲問題。

后來，因為我表現優秀，受公司領導器重，提拔為班組長，由一個普通員工轉變為一個最底層的管理者。雖然工作性質變了，但我還是將最多的精力投入到工作中。

在這里，我又接觸到了曾在學校學習過的數控技術，CAD技術，鉗工里面的一些東西。比如對加工過程中各種指令的運用，點定位指令G00，直線指令G01，還有G92，G53等。對于G53，是非模態指令，僅在它所在的程序段中起作用和在絕對值指令G90時有效，還有G15、G16的運用，對G94，G95的掌握。

還有數控子程序的使用，在程序開始，應該有一個由地址O指定的子程序號，在程序的結尾，返回主程序。指令M99是必須的。M99可以不必出現在一個單獨的程序段中，作為子程序的結尾，這樣的程序也是可以的。掌握了數控的各種指令，并把他們運用到實際操作當中就是一項很大的進步。

在繪圖方面，由于在校時就學會了AUTOCAD技術，使得我在工作中更是得心應手了，而且，我們繪制的圖形都比較簡單，并沒有像課堂上所學的那些復雜的零件圖，由于有機械制圖的基礎，使得我能以更專業的眼光來為我繪制的圖形把關。我發現，在車間有些圖紙繪制的很多不符合規定的地方，我也層一一指出過，使得原來稍顯復雜的圖紙更加簡單明了。

在管理方面，由于我所帶領的員工，我的要求是，你可以把工作做得慢，但是在保證產量的基礎上，把質量嚴格把控好。因為，有可能你工作上的一點小疏忽，所造成的影響是一些列的連鎖反映，千里長堤，潰于蟻穴，這是我得人生格言，而且這種例子就差點發生在我們身上。我們曾經做過一款8150的手機HOME按鍵，它有著嚴格的臺階要求，要求我們嚴格管控到0.38-0.42毫米之間，然而，由于在工作中有員工將一個未加工完的產品混入良品中，在發到客戶端后，發現裝機后的HOME鍵明顯的高出手機表面整整2毫米，所造成的后果是十多萬的產品全部被退貨。而且要求我們公司排專人到三星公司去一個一個測量臺階厚度，在我們賠款的同時，也就是后續的幾十萬的生產訂單被取消，給我們公司造成了嚴重的損失。這也是我們經理說的一句話：一加一不等于二，它可能會等于零。也就是我們所付出了這么多，只因這一小點的疏忽，給我們帶來的后果是0的收獲。

嚴格把控質量關，是整個公司由上到下的所有人常掛在嘴邊的一句話，也是我們后續工作的首要目標。

三.實習總結

進入社會整整一年，也算是半個社會人了，不能再像學生那樣，某些時候可以隨心隨意。校外企業定崗實習，為我們提供了很好的實踐機會，可以讓我們更好的把理論應用于實踐。在實踐中領悟理論，更可以學習到很多書本上學習不到的，甚至比理論知識更適用的業務知識。而且這些實踐經驗，是我們踏上社會的第一桶金!作為一個成年人，作為一個社會職業人，任何時候都要守規矩，做好自己的本分，承擔起自己所需要承擔的責任，每一份工作或者一個工作環境都無法盡善盡美，但每一份工作中都有許多寶貴的經驗和資源如失敗的沮喪，自我成長的喜悅，溫暖的工作伙伴，值得感謝的客戶等等，這些都是工作成功者必須體驗的感受和必備的財富。如果每天懷著感恩的心情去工作，就要懂得感恩的道理，你一定會收獲很多很多。在你收獲的同時，你會發現自己已經在鍛煉中變得勇敢、堅強、樂觀、豁達。這樣的我，是不斷前進的，走在成功路上的。

最后，感謝我所在的企業，感謝企業領導以及上司對我得重視和栽培，感謝我所遇到的同事們，讓我在前進的路上充滿激情和勇氣!感謝山東工業職業學院，讓我在短短的兩年時間里認識到很多的良師益友，讓我在知識的海洋里汲取知識不斷完善自我，感謝院領導們的英明決策，讓我有機會將所學知識充分的運用到實踐中并在實踐中檢驗所學的真理，讓我們在工作中振作起來并且找到迷茫的出口!

在接下來的日子里，我會繼續拼搏，為了明天的精彩，未來的幸福!在社會這所大學里繼續深造學習，不斷汲取知識，武裝自己的大腦，在激烈的競爭中利于不敗之地!

數控加工實習報告2

實踐是唯一鑒定真理的方法，在學校我們學的都是理論知識，很少有機會去實踐，去鑒定。然而現在就是一個很好的機會，我會加倍去珍惜這次機會的，好好把自己的不足之處修補下，不斷改進自己，完善自己。

數控加工是指在數控機床上進行零件加工的一種工藝方法。數控加工與普通加工方法的區別在于控制方式。在普通機床上進行加工時，機床動作的先后順序和各運動部件的唯一都是由人工直接控制，在數控機床上加工時，所有這些都由預先按規定行使編排并輸入到控制機床控制系統的數控程序來控制。

數控機床的加工零件時，首先根據加工零件的圖樣和工藝方案，按規定的代碼和程序格式編寫零件的加工程序單，這是數控機床的工作指令。通過控制介質將加工程序輸入到數控裝置，由數控裝置將其譯碼、寄存和運算之后，向機床各個被控量發出信號，控制機床主動地變速、起停、進給運動及方向、速度和位移量，以及刀具選擇交換，工件加緊松開和冷卻液的開、關等動作，使刀具與工件及其他輔助裝置嚴格地按照加工程序規定的順序、軌跡和參數進行加工，從而加工出符合要求的零件。

從數控加工的一系列特點可以看出，數控加工一般機械加工所不具備的許多優點，所以其應用范圍也在不斷地擴大。他特別適合加工多品種、中小批量以及結果形狀復雜、加工精度要求高的零件：特別是加工需頻繁變化的模具零件，越來越多地倚重于數控加工中心或者說是數控銑床。

銑床是一種用途廣泛的機床，在銑床上可以加工平面（水平面、垂直面）、溝槽（鍵槽、T形槽、燕尾槽等）、分齒零件（齒輪、花鍵軸、鏈輪乖、螺旋形表面（螺紋、螺旋槽）及各種曲面。此外，還可用于對回轉體表面、內孔加工及進行切斷工作等。銑床在工作時，工件裝在工作臺上或分度頭等附件上，銑刀旋轉為主運動，輔以工作臺或銑頭的進給運動，工件即可獲得所需的加工表面。由于是多刀斷續切削，因而銑床的生產率較高。

一、數控加工中心的組成

1）基礎部件：基礎部件是加工中心的基礎結構，它主要由床身，工作臺，

立柱三大部分組成。這三部分不僅要承受加工中心的靜載荷，還要承受切削加工時產生的動載荷。所以要求加工中心的基礎部件必須有足夠的剛度，通常這三大部分都是鑄造而成的。

2）主軸部件：主軸部件由主軸箱，主軸電動機，主軸和主軸軸承等零部件組成。主軸是加工中心切削加工加工的功率輸出部件，他的起動，停止，變速，變向等動作均由數控系統控制。主軸旋轉精度和定位準確性，是影響加工中心精度的重要因素。

3）數控系統：加工中心的數控系統由CNC裝置，可編程序控制器，伺服驅動系統以及面板操作系統組成。它是執行順序控制動作和加工過程的控制中心。CNC裝置是一種位置控制系統，其控制過程是根據輸入的信息進行數據處理，插補運算以獲得理想的運動軌跡信息，然后輸出到執行部件，加工出所需要的工件。

4）自動換刀系統：換刀系統主要由刀庫，機械手等部件組成。如需要更換刀具時，數控系統發出指令后，由機械手從刀庫中取出相應的刀具裝入主軸孔內，然后再把主軸上的刀具送回到刀庫完成整個換刀動作。

5）輔助裝置：包括潤滑，冷卻，排屑，防護，沖壓，氣動和檢測系統等部分。這些裝置雖然不直接參與切削運動，但是加工中心不可或缺的部分。對加工中心的加工效率，加工精度和可靠性起著保障作用。

二、數控加工中心零件的裝夾及刀具選用

1、零件的裝夾

1）準的選擇

在加工中心時，零件的定位仍應遵循六點定位原則，同時，還應該特別注意一下幾點：

a）進行多工位加工時，定位基準的.選擇應考慮能完成盡可能多的加工內容，即便于各個表面都能被加工的定位方式。例如，對于箱體零件，盡可能采用一面兩銷的組合定位方式。

b）當零件的定位基準與設計基準難以重合時，應認真分析裝配圖樣，明確

該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴格規定定位基準與設計基準間的尺寸位置精度要求，確保加工精度。

c）編程原點與零件定位基準可以不重合，但兩者之間必須要有確定的幾何關系，編程原點的選擇主要考慮便于編程和測量。

2）夾具的選用

在加工中心上，夾具的任務不僅是裝夾零件，而且要以定位基準為參考基準，確定零件的加工原點。因此，定位基準要準確可靠。

3）零件的夾緊在考慮夾緊方案時，應保證夾緊可靠，并盡量減少夾緊變形。

2、刀具的選擇

加工中心對刀具的要求是：

1）良好的切削性能：承受高速切削和強力切削并且性能穩定。

2）較高的精度：刀具的精度指刀具的形狀精度和刀具與裝卡裝置的位置精度。

3）配備完善的工具系統：滿足多刀連續加工要求。

工藝設計時，主要考慮精度和效率兩個方面。一般遵循先面后孔，先基準后其他，先粗后精的原則。加工中心在一次裝夾中，竟可能完成所有能夠加工表面的加工，對位置精度要求較高的孔系加工。特別注意安排孔系加工順序時，安排不當就有可能將傳動副的反向間隙帶入，直接影響位置精度。

加工過程中，為了減少換刀次數，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相應的部位都加工完，再換第二把刀具繼續加工，但是，對于精度要求很高的孔系，若零件是通過工作臺回轉確定相應的加工部位時，因存在重復定位誤差，不能采取這種方法。

加工中心可以歸納以下特點：

（1）適合加工周一性符合投產的零件，有些產品的市場需求具有周期性和季節性，如果采用專門生產線則得不償失，用普通設備加工效率太低，質量不穩定，數量也難以保證。而采用加工中心首件試切完后，程序和相關生產信息可以

保留下來，下次產品再生產時只要很短的準備時間就可以生產。

（2）適合加工高效率，高精度工件。有些零件需求太少，但屬于關鍵部件，要求精度高且工期短。傳統工藝需用多臺機床協調工作，周期長，效率低，在長工序流程中，受人為影響易出廢品，從而在線恒重大經濟損失。而采用加工中心加工，生產完全由程序自動控制，避免了長工藝流程，減少了硬件投資和人為干擾，具有生產效益及高質量穩定的優點。

（3）適合具有合適批量的工件 加工中心生產的柔性不僅體現在對特殊要求的快速反應上，而且可以快速實現批量生產，擁有并提高市場競爭能力。加工中心適合中小批生產，在應用加工中心時，盡量使批量大于經濟批量，達到更好的經濟效果。

（4）適合加工形狀復雜的零件 四軸聯動，五軸聯動加工中心的應用以CAD/CAM技術的成熟發展,使加工零件的復雜程度大幅度提高，DNC的使用使同一程序的加工內容足以滿足各種加工內容，使復雜零件的自動加工變得非常容易。

（5）其他特點 加工中心還適合加工多工位和工序集中的工件，難測量工件。另外，裝夾困難或完全由找正定位來保證加工精度的工件不適合在加工中心上生產。

一個人的知識和能力只有在實踐中才能發揮作用,才能得到豐富、完善和發展。大學生成長,就要勤于實踐,將所學的理論知識與實踐相結合一起,在實踐中繼續學習,不斷總結,逐步完善,有所創新, 并在實踐中提高自己由知識、能力、智慧等因素融合成的綜合素質和能力,為自己事業的成功打下良好的基礎自己本身還是存在著很大的欠缺，我應該將自己定位為一名基層的工人階級，這樣才能不斷地提升自身的素質、素養，不斷地改進自己的知識結構水平，讓自己投入到理論學習中，好好積累基礎理論知識，方能厚積薄發。

“紙上得來終覺淺”這次實習，讓我學會了很多,明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養了我堅忍不拔，吃苦耐勞的品質，讓我明白了學習光靠理論是不行的，很多時候都要靠實踐來證實。因此，我更加需要去多加實踐，從實踐中總結，歸納，更好的去充實自己，強壯自己。