第一篇：數控加工實習報告

數控加工實踐報告

報告題目： 數控加工實踐報告 姓名: 指導教師姓名: 單位名稱: 班級：

學號：

成績：

2014年6月

目錄

一．數控加工實踐的目的.............................................................2 二．數控加工實踐的原理.............................................................2

（一）.MDT三維實體造型..........................................................2

（二）.CAM及數控加工...............................................................2

（三）.快速原型制造...................................................................2 三．數控加工實踐的內容.............................................................3 四．數控加工實踐的步驟.............................................................3

（一）MDT 零件三維CAD建模.................................................3

（二）Mastercam 9.0 零件CAM模擬仿真.................................8

（三）Rpprogram軟件操作........................................................20

PART 1 數據準備過程：....................................................20

PART 2 RP

控制軟件：.....................................................26 五．誤差分析..............................................................................28

（一）數控技術誤差分析...........................................................28

（二）快速成型制造技術的誤差分析........................................28 六．心得體會..............................................................................30 附件.............................................................................................32 附件：小論文《幾種快速原型制造技術工藝特點及優缺點比較》

一．數控加工實踐的目的

1.熟悉三維建模軟件（MDT），學會運用三維建模軟件（MDT）繪制三維實體模型。

2.了解CAD/CAM及數控加工的基本原理及方法，學會運用Mastercam 9.0 完成三維實體模型的數控加工編程并能輸出數控加工所需的NC代碼。3.了解快速原型制造的基本方法。

4.熟悉網絡化設計與制造的基本思想及方法。

5.掌握零件從CAD、CAM到數控加工的完整過程或零件從CAD模型到快速制造原型零件的全過程。

二．數控加工實踐的原理

（一）.MDT三維實體造型

MDT軟件可應用點、直線、樣條線、方框、平面、SWAP曲面、拉升面、面剪切、面之間的倒角以及求邊界線等功能完成零件的三維實體造型。零件實體由平面、曲面、圓槽、倒角等構成。

（二）.CAM及數控加工

Mastercam 9.0 軟件可應用其軟件的相關功能模塊實現對三維實體模型的分析，并能利用CAM模塊進行加工工藝的規劃，刀具的選擇、刀具參數的設置、設置刀具加工形式和切削用量、編制刀具路徑，并能進行加工過程的模擬仿真以便觀察在加工過程的錯誤并能及時修改錯誤參數，確定最終參數后即可生成刀路源文件，并通過后置處理生成NC程序。NC程序即后續數控加工所需要輸入的加工編碼，可以利用設計制造網絡將NC程序輸送到加工中心，由加工中心完成零件的加工。

（三）.快速原型制造

1.基本原理

快速原型制造是綜合利用CAD技術、數控技術、激光加工技術和材料技術實現從零件設計到三維實體原型制造一體化的系統技術。它采用軟件離散——材料堆積的原理實現零件的成形。快速原型制造的具體過程如下：首先利用高性能CAD軟件設計出零件的三維曲面或實體模型；再根據工藝要求，按照一定的厚度在Z方向對生成的CAD模型進行切面分層，生成各個截面的二維平面信息；然后對層面信息進行工藝處理，選擇加工參數，系統自動生成刀具移動軌跡和數控加工代碼；再對加工過程進行仿真，確認數控代碼的正確性；然后利用數控裝置精確控制激光束或者其他工具運動，在當前工作層（二維）上采用輪廓掃描，加工出適當的截面形狀；在鋪上一層新的成形材料，進行下一次的加工，直

至整個零件加工完畢。可以看出，快速原型制造技術是個由三維換成二維（軟件離散化），再由二維到三維（材料堆積）的工作過程。

2.快速原型制造的幾種基本方法

1)2)3)4)LSL(Laser Stero Lithography)法

LOM(Laminated Object Manufacturing)法 SLS(Selective Laser Sintering)法 FDM(Fused Deposition Modeling)法

3.以光敏樹脂為材料利用紫外光快速成型機制造樣件的原理

⑴ 紫外光快速秤星機的原理：紫外光束在計算機的控制下，根據分層工藝數據連續掃描液態光敏樹脂的表面，利用液態光敏樹脂經紫外光照射凝固的原理，層層固化光敏樹脂，一層固化后，工作臺下移一精確距離，掃描下一層，并且保證相鄰層可靠粘結，如此反復，直到成型出一個完整的零件。

⑵ 原型零件的制作過程：主要包括數據準備、快速成型制作和后處理。其中數據準備包括CAD三維模型的設計、STL數據的轉換、制作方向的選擇、分層切片以及支撐編輯等幾個過程，完成制作數據的準備。

快速成型制作過程就是將制作數據傳輸到成型機中，然后快速成型出原型零件的過程。后處理是指整個零件成型完后進行的輔助處理工藝，包括零件的清洗、支撐去除、后固化、修補、打磨、表面噴漆等等，目的是獲得一個表面質量與機械性能更優的零件。

三．數控加工實踐的內容

1.零件的三維CAD建模。應用MDT 6.0 軟件實現復雜零件的三維實體造型。2.CAM軟件應用或快速原型制造數據準備及控制軟件的應用。

3.數控加工或快速制作零件的上機實踐。應用α-T10 A鉆削加工中心或TV5立式加工中心進行加工。

四．數控加工實踐的步驟

（一）MDT 零件三維CAD建模

1.新建文件：一般新零件建模時，都要在單一零件環境下設計，此時只需選擇“新零件文件（New Part File）”即可。2.建立工作平面：根據零件造型要求建立世界坐標系（WCS）的XY、YZ、和XZ三個工作平面如圖所示：

3.創建草圖繪制平面：（選取XY平面為工作平面）

4.根據建模的零件，選取建模方式。

分析：對于球頭軸，可以用旋轉的方式建立軸體，這樣可以通過一次旋轉變換即可得到軸體。如果采用拉伸變換，由于球頭軸是階梯軸且有一軸端為球形，需要進行3次拉伸變換，1次旋轉變換。這樣使建模過程變得復雜。因而在此旋轉利用旋轉的方式建立軸體。

5.利用MDT軟件里面的二維草圖繪制工具在步驟3所選取的工作平面上繪制草圖，最終草圖圖形如下：

6.在菜單欄零件下拉菜單下定義截面輪廓，然后進行旋轉變換得到球頭軸軸體。

球頭軸球體：

進行顏色渲染后：

7.球頭一側的平面，可以用拉伸除料的方法建立。選取水平工作平面，用矩形繪制出去除材料的部分。（另一側的平面可以用相同的方法切除或通過鏡像特征生成）

通過拉伸切除后的效果圖：

8.軸端鍵槽也采用拉伸除料的方法完成，首先需要在鍵槽底面建立一個工作平面，此工作平面可以通過對現有工作平面進行平移得到，在平移平面時應注意到鍵槽開口與球頭端平面的相對位置關系。

1）

選取XY工作平面進行平移，并將平移過后的面設置為草圖繪制平面。

2）在設定草圖平面上繪制鍵槽的外形（注意鍵槽寬度是否滿足要求）。

通過拉伸切除變換后效果：

3）軸端道角，考慮到圓角的最小半徑要求，在圓弧接觸處倒圓角，圓角半斤等于最小刀具半徑。經倒角圓角后效果：

10．完成三維實體建模，保存文件。

（二）Mastercam 9.0 零件CAM模擬仿真

1.打開Mastercam9.0，導入建立的三維模型。

通過shading settings后效果圖：

2.確定主要加工面的方向：因為在利用去除材料加工的方法加工時為了 便于加工鍵槽，及零件的對稱布置選取鍵槽槽口方向為主要加工面的方向。3.確定主要加工平面方向后，通過旋轉、平移、比例縮放將零件頂面的中心點移動到（X0,Y0,Z0）點。

1)旋轉模型：通過旋轉模型使零件的主要加工面朝向Z的正向，并讓零件尺寸最大的方向與X軸一致。

旋轉模型步驟：按工具欄按鈕Gview-Top或Gview-Front或Gview-side，選擇旋轉模型的視圖平面—>MainMenu—>Xform—>Rotate—>All—>Surfaces—>Done—>Origin—>出現Rotate提示頁面，輸入旋轉角度—>選中Operation的Move，確認Number of Steps為1—>Ok。

旋轉菜單設置圖：

旋轉后效果圖：

2)移動模型：通過移動模型使工件的頂面中心點的坐標為（X0，Y0，Z0）。

移動模型步驟：按工具欄按鈕Gview-Top或Gview-Front或Gview-side，改變視圖平面—>MainMenu—>Xform—>Translate—>All—>Surfaces—>Done—>Polar—>輸入移動距離—>輸入移動方向的角度—>出現Translate提示頁面，選中Operation的Move，確認Number of Steps為1—>Ok。

移動菜單設置圖：

平移后效果圖:

3)比例縮放：比例縮放的目的是為了調整零件的大小以滿足零件毛坯尺寸的要求。

比例縮放步驟：MainMenu—>Xform—>Scale—>All—>Surfaces—>Done—>Origin—>出現Scale提示頁面，選中Operation的Move，選中Scaling的XYZ，確認Number of Steps為1，輸入X、Y、Z三個方向的縮放比例—>Ok。

比例縮放菜單設置圖：

4.工藝規劃。通常為粗加工、清根、精加工。因毛坯材料為纖維性材料——木材，要經過兩次交叉精加工，才能把木頭纖維割斷；加工余量不大且木材好加工，不需要清根，因此本次實驗安排粗加工、精加工1和精加工2。5.畫初加工邊界。用鼠標點擊工具欄上的Cplane-Top和 Gview-top按鈕—>MainMenu—>Create—>Rectangle—>1Points—>輸入矩形框尺寸為120mm×90mm—>OK—>Origin—>MainMenu—>點擊工具欄上的Cplane-3D和Gview-Isometric。

設定加工邊界尺寸圖：

添加加工邊界圖：

6.設定毛坯。MainMenu—>ToolPaths—>Job setup—>輸入毛坯長X=

110、寬Y=80、高Z=40—>輸入毛坯參考點坐標Stock Origin，若設計的的工件頂面中心點為X0Y0XZ0，則可設Stock Origin為X0Y0Z2。

7.產生粗加工刀具軌跡，步驟如下：

1）粗加工刀具的參數設定：

2）粗加工Tool Parameters頁面參數設定：

3）粗加工Surface Parameters 頁面參數設定：

4）粗加工Cut Depths 頁面參數設定

參數設定完成后生成粗加工刀具軌跡如下圖：

8.第一次精加工刀具軌跡。步驟如下：

1）精加工刀具的參數設定：

2）精加工Tool Parameters頁面參數設定：

3）精加工Surface Parameters 頁面參數設定：

9.第二次精加工。

MainMenu—>Toolpaths—>Operations,出現Operations Manager界面，鼠標光標指向第二步Surface Finish Parallel，右擊鼠標—>Copy—>在加工步驟下面空白區右擊鼠標—>Paste—>點擊剛復制的精加工步驟3中的Parameters—>切換到Finish Parallel Parameter頁面，修改Machine Angle=135—>確定—>Regen Path。

二次精加工參數設定后刀具運動軌跡：

10.仿真。

MainMenu—>Toolpaths—>Operations,出現Operations Manager界面，點擊Select All按鈕，點擊Verify按鈕—>出現仿真界面—>按仿真界面的播放鍵開始仿真，仿真完成后關閉仿真界面，回到Operations Manager界面。

運動仿真結果：

11.生成NC程序。

在Operations Manager界面中點擊粗加工工步，出現“√”標記—>按Post按鈕，選Save NC File—>OK—>出現提示回答“否”—>保存NC文件。復選兩個精加工工步，—>按Post按鈕，選Save NC File—>OK—>出現提示回答“否”—>保存NC文件。

12．部分NC代碼展示

粗加工： % O0001(PROGRAM NAME18-06-14 TIME=HH:MM15 DIA.OFF.15 DIA.球頭軸1)(DATE=DD-MM-YY16:47)N100G21 N102G0G17G40G49G80G90(TOOL16 LEN.6.)N104T16M6 N106G0G90X39.038Y-19.305A0.S2000M3 N108G43H16Z20.N110Z5.N112G1Z-24.757F150.N114X39.331Y-19.013Z-23.355F2000.N116X39.861Y-18.482Z-22.533 N118X40.669Y-17.674Z-22.116 N120X41.045Y-17.299Z-22.022 N122X41.542Y-16.801Z-22.248 N124X42.153Y-16.19Z-22.647 N126X42.631Y-15.712Z-23.603 N128X42.829Y-15.515Z-24.759 N130G0Z5.N132Z10.N134X44.056Y-13.864 N136Z5.N138G1Z-24.759F150.N140X43.959Y-13.961Z-23.734F2000.N142X43.651Y-14.269Z-22.629 N144X43.182Y-14.738Z-21.59 N146X43.014Y-14.906Z-21.378 N148X42.153Y-15.767Z-20.54 N150X41.045Y-16.876Z-20.108 N152X39.861Y-18.059Z-20.245 N154X39.339Y-18.581Z-20.539 N156X38.608Y-19.313Z-21.178 N158X38.122Y-19.798Z-21.796 N160X38.093Y-19.827Z-21.859

（三）Rpprogram軟件操作

PART 1 數據準備過程：

1.導入模型零件：點擊文件菜單下的裝入模型按鈕如左圖，零件模型如右圖。

2．原型零件制作大小、方向的設置

為了適應對模型制作大小的要求及考慮零件的可制作性，數據準備的第一步就是對原型零件設定制作的大小和方向。（1）原型零件制作的縮放

分析： 在導入原型零件的時候，根據模型大小與工作界面（工作界面即工作界面的矩形網格區域）大小的相對關系，如果原型零件的尺寸相對工作界面很小，則需要對原型零件進行放大處理，反之則要進行縮小處理。

操作步驟： 單擊模型菜單、縮放即可彈出縮放參數設置界面。在確定縮放因子的時候，可根據圓形零件與工作界面尺寸差選定一個縮放因子，本次操作選擇縮放因子為12，然后點擊均等縮放使X、Y、Z三個方向縮放比例相同。點擊預覽，可先查看縮放比例是否合適，如果不合適可及時修改縮放因子，直到原型零件尺寸大小合適為止。

縮放后原型零件截圖：

（2）原型零件制作的定向

分析： 在制作原型零件的時，可以根據實際需要，對制作模型的方向進行調整，通過旋轉變換可以控制紫外快速成型原型零件的方向，從而保證零件的可制作性。本次試驗選取的是零件如下圖所示：

由零件結構可知，與工作面接觸的應該是截面積大的端面，這樣 能保證零件在快速成型制造過程中成型的穩定性，也減少了對支撐的設計，便于快速成型零件的成型，提高零件的制造精度。

操作步驟：單擊模型菜單、定向即可彈出定向參數設置界面。在設 定定向旋轉參數的時候應首先確定好零件旋轉的轉軸以及旋轉變換的角度。同樣與縮放操作一樣，再設定好參數后可先進行預覽，如果預覽效果滿足要求即可確定，如果滿足不了要求則需要重新設定定向參數，再預覽。

定向后原型零件效果圖：

（3）原型零件模型的校核

分析：通常有CAD系統構造的三維模型轉換為SLT格式文件，由于CAD軟件和STL文件格式本身的問題，以及轉換過程中的錯誤，有事難免有少量缺陷。通過模型校核可及時發現STL格式文件鎖存在的缺陷。如果檢驗報告顯示模型存在缺陷，利用“模型修補”功能，對模型進行修正。

2.分層處理

由于STL文件的三角片面信息無法供成型機直接使用，我們必須把它轉化為二維層片零件的輪廓信息。利于數據準備Rpprogram軟件的“當前模型分層”功能，就可以對已確定好的大小、方向的三維零件模型進行分層切片處理，生成加工必須的二維零件層輪廓信息。（1）分層處理部分截圖：

a.單擊輪廓菜單下當前模型分層按鈕進行分層：

b.單擊輪廓菜單下的輪廓檢查按鈕進行零件輪廓檢查。（此時注意記錄下存在輪廓缺陷的層數，以便在后續輪廓編輯過程中消去輪廓缺陷）

c.單擊輪廓菜單下的輪廓編輯按鈕，對存在輪廓缺陷的層數進行零件輪廓編輯以消除輪廓缺陷，編輯完成后保存。

（2）分層過程中應注意的問題：

a.分層參數設置

在進行分層處理時，需要確定分層的厚度，一般將分層厚度

確定為0.1mm。分層時，如果分層厚度值越大，則制作圓形零件月粗糙不能達到要求，如果分層厚度值很小，這將增加分層處理的計算量，延長加工時間，且分層厚度如果很小可能導致成型機本身都不能達到此精度。因而在選擇分層厚度的時候應根據對零件的質量要求，成型機本身的情況結合考慮，選取合適的分層厚度 b.輪廓編輯

出現輪廓缺陷后需要進行輪廓編輯的時候，可先通過輪廓編輯器右邊菜單欄下如下圖方框中：

去除孤立點或孤立線段、濾除輪廓中細小線段、嘗試連接開口輪廓、消除輪廓共線中間點這四個功能件先初步編輯輪廓曲線。通過這4步往往能消除大部分的輪廓缺陷，如果在此之后還存在開口缺陷，那就需要進行查找編輯。在查找過程中可利用放大功能來查找開口缺陷。

c.在某些情況下，如果實在找不到存在的開口缺陷或為了省去輪廓編輯，可利用相鄰輪廓替代當前輪廓。

4.支撐設計

為了防止零件在加工過程中引起翹曲變形，保證零件制作的穩定性，必須對制作的原型零件進行支撐設計，支撐設計與機械加工中的夾具類似，但是與零件同時加工出來的。

（1）基礎支撐設置

分析：基礎支撐的主要作用是為了便于制作的原型零件便于從托板上取下。在設計支撐時一般不需要對基礎支撐進行參數修改，用軟件默認值即可。添加基礎支撐截圖：

（2）人工支撐編輯

分析：人工支撐的設計是根據零件結構，對于零件結構簡單，沒有懸臂伸的零件可以不需要人工支撐。此次試驗采用的零件由于有一個手柄懸臂支撐，需要對懸臂進行人工支撐設計，另外還有部分端面存在外檐懸空，也需要對零件外檐進行懸臂支撐。人工支撐設計如下圖：

支撐的形狀可以選擇軟件自身攜帶的基本支撐也可根據需要手畫支撐，在設計支撐的時候應保證所設計支撐能起支撐作用、減少變形、就簡避繁、便于去除支撐。

添加支撐后原型零件效果圖：

5.輸出成型加工文件，以便后續RP控制軟件進行操作

PART 2 RP控制軟件：

1.加載成型數據文件

2.進行輪廓檢視，確定不存在輪廓缺陷

3.工藝參數選擇：（由于初學對工藝參數選擇不了解，在此只是截取了幾張

工藝參數選擇的菜單）

（1）制作工藝參數

（3）工作臺控制參數

（4）涂輔運動與控制

4.進入模擬仿真模式，查看加工過程

五．誤差分析

（一）數控技術誤差分析

1.編程誤差

主要是由數控編程時數控系統產生的插補誤差產生,即用直線段來逼近圓弧段零件輪廓時產生的。這是影響零件加工精度的一個重要因素。可以靠增加插補節點數解決,但會增加編程工作量。

2.對刀誤差

誤差主要產生在對刀過程中,刀具在移動到起刀點位置時受操作系統的進給修調比例值影響。對于不同的對刀方式需要采用不同的方法來盡量減少或消除對刀誤差。當用試切法對刀時,操作要細心。對刀后還要根據刀具所加工零件的實際尺寸和編程尺寸之間的誤差來修正刀具補償值,還要考慮機床重復定位精度對對刀精度的影響以及刀位點的安裝高度對對刀精度的影響。當使用儀器對刀時,要注意儀器的制造、安裝和測量精度。要掌握使用儀器的正確方法。選擇刀具時要注意刀具的質量和動態剛度。定期檢查數控機床零點漂移情況,注意及時調整機床。

3.機床系統誤差 受機床本體影響產生的形位公差,此公差一般不可調整;伺服單元,驅動裝置產生的重復定位誤差,主要由系統受機床脈沖當量大小、均勻度及傳動路線影響;這些誤差量很小且穩定,只有在精密加工時應予以考慮。

（二）快速成型制造技術的誤差分析

1.格式轉換誤差 CAD模型的STL格式轉換即是用三角形面片逼近實際模型表面，轉換為所謂的事實上的標準文件格式。STL文件的精度等級不同，所產生的轉換誤差也不同。STL文件的精度是指用STL格式擬合最大允許誤差。實際上，如果原幾何模型完全由直邊組成，則STL格式擬合絕對準確，沒有任何誤差；否則，存在擬合誤差。例如同一個圓分別使用4個及6個三角形的STL格式表示，二者表示的精度是不一樣的，用6個三角形表示的圓精度要比用4個三角形表示的圓高。由此可見，精度要求越高，三角形面片的數目越多，它所表示的模型與實際模型就越逼近，但與此同時，STL文件數據量也將劇增，加大了后續數據處理的運算量。另外，三角形面片也會隨精度提高而變小，在模型的細節部位會出現大量極為細小的三角形面片，增大數據處理的難度。而且在數據處理過程中常常產生致命的錯誤。因此，需要根據工藝條件和制件的精度要求選擇適當的STL格式精度。

2.分層切片誤差

由于快速成型制造技術的基本原理是先將三維實體模型進行分層處理，然后在對二維片層進行激光燒結層層疊加，最終成型零件。因而分層切片的精度對三維實體模型有很大的影響。分層是用一簇平行平面沿某一設定方向與STL模型求截交線得到輪廓信息，選擇不同的分層厚度將直接影響到工件的加工質量。分層厚度如果選取的過大，將會導致加工零件表面很粗糙，不能達到加工要求；分層厚度太小，又會增大數據處理的難度；因而在選取分層厚度的時候因根據實際的情況選取合適的分層厚度，這樣不僅可以減少數據處理難度還能縮減加工時間。3.設備誤差 在快速成型加工過程中，設備自身的運動精度將會影響到加工零件的質量。托板方向運動誤差直接影響堆積過程中層厚精度，最終導致Z方向產生尺寸誤差，而托板在垂直面內的運動直線度誤差，將產生制件的形狀、位置誤差，也會影響到零件的表面粗糙度。實驗室從西安交通大學引進的快速成型機X-Y方向的運動是由X-Y方向同步帶協同工作的，因此X-Y方向同步帶變形誤差會影響定位的精度，需要采用合理的方式來消除同步帶變形對定位精度的影響。另外由于實驗室的快速成型機是通過激光燒結成型的，激光的強度也會對加工零件的質量產生影響。不僅是激光的強度會對加工零件質量產生影響，激光燒結的時間也會影響其制造精度，燒結時間太短將會導致零件太軟，硬度不夠；燒結時間過長又會導致硬度過高，零件易被破壞。因此設備的相互運動關系必須用精準的伺服控制系統來控制其相互運動，保證各部件之間運動的相互協調，保證零件的加工質量。

六．心得體會

本次數控加工實踐的內容是運用MDT軟件進行三維實體建模、CAM數控加工仿真和快速原型制造技術的學習。在學習過程中，遇到了一些困難，但也有很多收獲。

在使用MDT軟件建模的過程中，由于之前一直都是用solidworks進行三維實體建模，多次習慣性的想沿用solidworks的三維建模方式，但由于MDT三維建模軟件與solidworks建模原理存在區別，某些功能模塊不一樣，時我在進行三維建模的時候走了不少彎路。比如在創建工作平面上，solidworks可以直接點擊某一平面然后進行草圖繪制即可，而用MDT建模軟件的時候需要定義工作平面后才能進行草圖繪制，如果沒有定義工作平面，所繪制出來的草圖不能進行拉伸、旋轉等操作。還有運用solidworks 繪制完草圖后可直接進行三維特征創建，而在MDT中就必須先定義草圖的輪廓曲線，然后才能進行三維特征創建。雖說這兩款軟件存在的區別給我在建模過程中帶來了不少麻煩，但正是因為這些區別的存在也使我能更好的理解，掌握這兩款軟件，在我看來雖然 solidworks 三維建模功能強大，但其二維草圖繪制的功能不夠強大，而MDT是基于CAD發展而來，其二維草圖繪制模塊與CAD繪圖功能相同，二維草圖的繪制能力強。MDT軟件是基于CAD軟件發展而來的，其界面、功能模塊等與CAD相似，這一點便于能熟練運用CAD的同學來運用MDT軟件進行三維建模。

在使用Mastercam軟件生成刀路時，由于在上學期的學習過<<計算機輔助設計與制造>> 實驗課程，在實驗課程學習了使用Mastercam軟件生成刀路，這次實習過程在這一模塊還是比較輕松的，但與實驗課程不同的是這次實習添加了真實的加工模塊，在現場觀察了TV5立式加工中心的加工過程。在加工現場，老師的講解使我了解關于TV5立式加工中心的工作原理。觀察加工中心換刀過程的慢動作了解換刀機構、控制中心的相互協調的重要。雖

然此次實習并沒有讓我親手操作加工中心，但老師在操作過程中的耐心講解也讓我能感受到整個操作過程。

快速原型制造是我在此次數控加工實習之前沒有接觸過的領域，對于我來說這是此次數控加工實習中最新穎的一個模塊。快速原型制造與傳統的機械加工存在本質上的區別，傳統的機械加工是做減法的加工模式而快速原型制造時做加法的加工模式。并且快速原型制造不需要像傳統機械加工那樣設計復雜的夾具對零件進行裝夾，大大簡化了加工模式。在實習過程中，學會了應用Rp program 軟件對原型零件進行數據準備過程，了解其分層原理，支撐結構的設計，并通過計算機模擬成型機的加工過程來體驗快速成型制造過程。在實驗室對成型機的結構進行觀察，能初步了解成型機激光頭的運動原理以及涂輔機構的運動原理。觀察實驗室已經加工出來的零件，由于實驗室的成型機型號比較老，其表面較粗糙，加工精度并不是很好。我覺得此次實習的一大遺憾是由于學院實驗室的快速成型機出了故障，并沒有看到一個零件的真實成型過程。希望學院能想辦法解決這一問題，讓以后再進行數控加工實習的同學能現場見到快速成型機加工出來的零件。

參考文獻：

[1].陶桂寶、劉英、張毅等.《數控綜合實踐指導書》[M] 2013 [2].《機械制造技術基礎》，袁績乾，機械工業出版社，2002 [3].http://www.tmdps.cn.31

附件

幾種快速原型制造技術工藝特點及優缺點比較

機自10班 20112603 嚴碧

【摘要】快速原型制造技術是近30年來發展起來的特種加工技術，是為制造業企業新產品開發服務的一項關鍵共性技術, 對促進企業產品創新、縮短新產品開發周期、提高產品競爭力有積極的推動作用。其主要的成型方式有液態光敏樹脂選擇性固化法、粉末材料選擇性燒結法、分層實體制造法、絲狀材料選擇性熔覆法 【關鍵字】快速原型制造；工藝特點；發展

1.基本原理及特點

快速原型制造技術是綜合利用CAD技術、數控技術、激光加工技術和材料技術實現從零件設計到三維實體原型制造一體化的系統技術。它采用軟件離散——材料堆積的原理實現零件的成形。具體過程如下：首先利用高性能的CAD軟件設計出零件的三維曲面或實體模型；再根據工藝要求，按照一定的厚度在Z向(或其它方向)對CAD模型進行切面分層，獲取各個棱面的三維平面信息；然后對層面信息進行工藝處理，選擇加工參數，系統自動生成刀具移動軌跡和數控加工代碼；再對加工過程進行仿真，確認數控代碼的正確性；然后利用數控裝置精確控制激光束或其它工具的運動，在當前工作層(三維)上采用輪廓掃描，加工出適當的截面外形；然后工作臺移動一定距離，進行下一次的加工，直至整個零件加工完畢。可以看出，快速成形技術是個由三維轉換成二維(軟件離散化)，再由二維到三維(材料堆積)的工作過程。

快速原型制造與傳統的機械加工相比，存在本質的區別。傳統的機械加工是做減法的加工模式而快速原型制造時做加法的加工模式。快速原型制造技術（RPM）突破了傳統加工中金屬成型和切屑成型的工藝方法，是一種“使材料生長，而不是去除材料的制造過程”。其主要特點為：

（1）制造效率高 利用并行工程的有效手段，可使產品設計和模具生產同

時進行，大大縮短了產品的生產周期，降低了設計成本，比較適合新產品的研制開發。

（2）成形制造靈活 不受零件幾何形狀復雜程度的制約，成形速度快，可以制造出各種復雜結構和形狀的原型或零件。

（3）CAD模型直接驅動突破了傳統方法的制約，使CAD和CAM能夠良好的結合，實現設計與制造一體化。

（4）高度柔性 不同的產品的整個生產過程，僅需改變CAD模型，重新調整和設置工藝參數，便可制造出符合要求的零件。

（5）制造成本低制造周期一般不到傳統的數控切削方法的1/2，而且模具的幾何復雜程度愈高，此種經濟效益愈明顯。

（6）用材廣泛 可選用石蠟、紙、樹脂金屬或陶瓷粉末復合材料等各種原料。

2.幾種典型的工藝及優缺點

目前快速原型制造技術的工藝有數10種，但運用比較成熟的并不是很多有如下4中：

液態光敏樹脂選擇性固化法 SLA(Stereo Lithography Apparatus)

粉末材料選擇性燒結法 SLS（Selected Laser Sintering）

分層實體制造法 LOM(Laminated Object Manufacturing)

絲狀材料選擇性熔覆法 FDM(Fused Deposition Modeling)

2.1液態光敏樹脂選擇性固化法 SLA 1．工藝過程：液態光敏樹脂選擇性固化（SLA）又稱立體光刻工藝，采用計算機控制下的紫外激光，以預訂原型各分層截面的輪廓為軌跡，逐點掃描，使被掃描區的樹脂薄層產生光聚合反應后固化，從而形成一個薄層截面。當一層固化后，向上（或下）移動工作臺，在剛剛固化的樹脂表面布放一層新的液態樹脂，再進行新一層的掃描、固話。新固化的一層，牢牢的粘合前一層，如此反復至整個原型制造完畢。

2．優點：

（1）系統工作穩定。系統一旦開始工作，構建零件的全過程完全自動運行，不需要專門的技術人員看管，直到整個工藝過程結束，這樣還可以節省人力，避免人力、時間的浪費。

（2）尺寸精度較高，可確保工件的尺寸精度在0.1mm以內。

（3）表面質量較好，工件的最上層表面很光滑，側面可能有臺階不平及不同層面間的曲面不平。

（4）系統分辨率較高，因此能構建復雜結構的工件。

3.缺點：

（1）隨著時間推移，樹脂會吸收空氣中的水分，導致軟薄部分的彎曲和卷翅。

（2）氦-鎘激光管的壽命僅3000小時，價格較昂貴。同時需對整個截面進行掃描固化，成型時間較長，因此制作本錢相對較高。

（3）可選擇的材料種類有限，必須是光敏樹脂。由這類樹脂制成的工件在大多數情況下都不能進行耐久性和熱性能試驗，且光敏樹脂對

環境有污染，使皮膚過敏。

（4）需要設計工件的支撐結構，以便確保在成型過程中制作的每一個結構部委都能可靠定位。2.2粉末材料選擇性燒結法 SLS

1.工藝過程：

粉末材料選擇性燒結采用二氧化碳激光器對粉末材料（塑料粉、陶瓷與粘結劑的混合粉、金屬與粘結劑的混合粉等）進行選擇性燒結，是一種由離散點一層層對集成三維實體的工藝方法。在開始加工之前，先將充有氮氣的工作室升溫，并保持在粉末的熔點一下。成型時，送料筒上升，展粉滾筒移動，先在工作平臺上展一層粉末材料，然后激光束在計算機控制下按照截面輪廓對實心部分所在的粉末進行燒結，使粉末溶化繼而形成一層固體輪廓。第一層燒結完成后，工作臺下降一截面層的高度，在展上一層粉末，進行下一層燒結，如此循環，形成三維的原型零件。最后經過5-10小時冷卻，即可從粉末缸中取出零件。未經燒結的粉末能承托正在燒結的工件，當燒結工序完成后，取出零件。

2.優點：

（1）與其他工藝相比，由于可以使用金屬粉末材料進行加工成型，運用SLS能生產最硬的模具。

（2）可以采用多種原料，從理論上來說，任何加熱后能夠形成原子間粘結的材料都可以作為SLS的成型材料。例如盡大多數工程用塑料、蠟、金屬、陶瓷等。

（3）零件的構建時間短。

（4）由于SLS采用的是固態粉末材料進行燒結，層與層之間的粘結強 度較高，無需設計和構造支撐。

3.缺點：

（1）在加工前，要花近2小時的時間將粉末加熱到熔點以下，當零件構建之后，還要花5-10小時冷卻，然后才能將零件從粉末缸中取出。（2）表面的粗糙度受粉末顆粒大小及激光點的限制，對材料的要求較高。

（3）零件的表面一般是多孔性的，為了使表面光滑必須進行后處理。（4）需要對加工室不斷充氮氣以確保燒結過程的安全性，加工的本錢高。

（5）該工藝產生有毒氣體，對工作人員的身體產生危害，污染環境。2.3分層實體制造法 LOM

1.工藝過程：

先將單面涂有熱熔膠的紙通過加熱輥加壓粘結在一起，此時位于其上方的激光器按照分層CAD模型所獲得的數據，將—層紙切割成零件的內外輪廊，然后新的一層紙再疊加在上面，通過熱壓裝置，將下面已經切割的層粘合在一起，激光再次進行切割。切割時工作臺連續下降，切割掉的紙片仍留在原處，起支撐和固化作用，紙片的一般厚度(0.07～0.1)mm。

2.優點：

（1）由于只需要使激光束沿著物體的輪廓進行切割，無需掃描整個斷

面，所以這是一個高速的快速原型工藝。零件體積越大，效率越高。（2）加工后零件可以直接使用，無需進行后矯正。（3）無需設計和構建支撐結構。（4）易于使用，無環境污染。3.缺點：

（1）可實際應用的原材料種類較少，盡管可選用若干原材料，例如紙、塑料、陶土以及合成材料，但目前常用的只是紙，其他箔材商在研制開發中。

（2）紙制零件很輕易吸潮，必須立即進行后處理、上漆。（3）難以構建精細外形的零件，即僅限于結構簡單的零件。

（4）由于難以（固然并非不可能）往除里面的廢物，該工藝不宜構建內部結構復雜的零件。

2.4絲狀材料選擇性熔覆法 FDM

1.工藝過程：

絲狀材料選擇性熔覆（FDM）技術，是將絲狀的熱熔性材料加熱熔化，通過帶有一個微細噴嘴的噴頭擠噴出來。噴頭可沿著X軸方向移動，而工作臺則沿Y軸方向移動。如果熱熔性材料的溫度始終稍高于固化溫度，而成型的部分溫度稍低于固化溫度，就能保證熱熔性材料擠噴出噴嘴后，隨即與前一個層面熔結在一起。一個層面沉積完成后，工作臺按預定的增量下降一個層的厚度，再繼續熔噴沉積。

2.優點：

（1）制造系統可用于辦公環境，沒有毒氣或化學物質的危險。（2）工藝干凈、簡單、易于成型且不產生垃圾。（3）可快速構建瓶狀或中空零件。

（4）原材料以卷軸絲的形式提供，易于搬運和快速更換。

3.缺點：

（1）精度較低，難以構建結構復雜的零件。（2）垂直方向強度小。

（3）速度較慢，不適合構建大型零件。

3.快速原型制造技術的發展展望

快速成型從最早的LOM機（切紙法）到后來的三維打印，具有代表性的工藝有SLA,SLS,FDM,POLYJET等等。所用的材料有類石膏粉末，尼龍粉，ABS，PC，光敏樹脂及蠟材料，目前還有一種可以直接使用合金粉末。所有的快速成型技術都是把目標定位在研發周期的前端，概念模型的制作上面。但是，面對市場經濟的競爭和全球經濟一體化的發展趨勢，未來的競爭就表現在新品推出的速度上及整個產品周期的成本上。所以，越來越多的企業，迫切需求一種技術，能在縮短研發周期的基礎上，加快成品制造

的速度并降低成本。這就要求快速成型技術必須要突破現有的材料，來適應未來的市場需求。面對這種局面，美國STRATASYS公司，率先推出DDM系統，直接數字化制造。直接數字化制造可以說是為了滿足生產需求而提出來的一種新的生產方式。在快速成型的基礎上，通過改進設備性能和材料，可以直接小批量生產成品，以規避開模的風險，加快生產進度。另外美國在最近幾年也在大力發展其制造業，希望能重新回到全球制造業霸主地位，其先進制造合作伙伴計劃首先建立的一個3D打印實驗室就是以快速原型制造技術為原型發展而來的一個新技術。

參考文獻：

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第二篇：數控加工實習報告

數控加工實習報告

數控加工實習報告1

20xx年5月20日，我來到了美麗的青島市，在這里，我即將度過為期一年的校外實習生活。

我所實習的單位是一家民營企業，位于青島即墨市的青島(新)海升電子有限責任公司，在這里，我將運用課堂上所學的專業知識，來完成公司交給我的任務，將它更好的運用到實際操作當中。

一、實習單位簡介

我所實習的單位是青島(新)海升電子有限責任公司，是一家專業設計和生產IT產品外觀金屬裝飾結構的企業和標識牌LOGO配套制品的民族企業，同時研究新型IT產品外觀素材和其加工方式，并與韓國三星第一委托商建立長久合作關系，結為戰略合作伙伴。現有工作人員200余名。制造工藝涵蓋沖壓、鍛造、拉伸、銑雕、切削、拋光、注塑等機械加工和電鍍、電鑄、氧化、腐蝕、絲印、噴漆、激光、真空度等表面處理等。其中有些工藝達到世界領先水平。常用主要材料為鋁、不銹鋼、金、銀、錫、銅、鋼、PVC、ABS、PC等。

二、實習具體過程

1.工作崗位

公司有這么幾種工作：沖壓工、噴漆工、數控操作人員、氧化操作人員等，而我來到這里的第一天就榮幸地成為了一名數控操作人員，我可以更好的利用自己的專業知識為公司服務。到這里的第一天，公司管理人員為我們進行了大致的培訓。

公司由總經理直接領導，下面又分為管理部、營銷部、財務部、生產部、采購部、保衛部等部門，我位于由李部長所領導的生產部，他下面又分為生產部經理、技術科科長、生產科科長、酸洗車間主任、包裝車間主任。我所在的車間主要以數控加工為主，公司有5臺從韓國進口的CD級切削機，20臺國產數控操作機，我現在主要負責數控NC機及SPIN機的調試以及小組人員的管理。

我所在的車間現有人員50人，分為AB兩個班。我接觸的第一臺操作設備是韓國制造的CD紋切割機(我們習慣叫它SPIN機)，主要功能是在鋁板上切割出細小的紋路。車間還有數十臺數控NC機，型號為FA-240GCNC，其主要作用是在鋁制品上雕刻、切割產品輪廓以及裝飾件的邊緣倒角等。

2.產品工藝流程

我們加工的是精密裝飾件，所做的流程復雜、耗時，要求也很高，但大體上的工藝流程大同小異。

在加工一個產品時，先確認所做產品的各項參數、產品的長寬、NC邊、SPIN紋的大小、產品的厚度、臺階的大小、耐手汗、耐鹽堿等，然后依照這些數據進行數控程序的編制、圖形的繪制，小批量試制測試，達到客戶要求后開始大批量生產。

由生產辦下發量產作業指導書以及產品圖紙，物流卡，生產車間接到任務后召集相關人員討論注意的'各項問題，將物流卡下發到沖壓車間，由沖壓負責人前往倉庫領取鋁板，之后進行剪板，由沖床沖成41x41或54x54的小鋁板，將產品轉到我們數控車間，由負責人開始調試機器，依照圖紙和作業指導書小批量生產，質檢人員確認后方可進行大批量生產。之后，將加工好的半成品轉到氧化酸洗車間，氧化后轉入沖壓車間，進行產品的落料，最后到包裝車間，最后檢驗，封裝，發到客戶手中。就拿我們現在做的一款產品GT-I9300手機上的HOME按鍵來說，它的具體工藝流程如下：

沖壓剪板→沖壓→銑槽→背銑臺階槽→氧化為黑色→做NC邊(倒角)→氧化→鐳雕導電孔→背銑膠槽→印刷→完成銑→包裝。

這僅僅是一個不大于20x5的一個小產品的大體加工過程，這么小的一個產品包含的技術、人力、物力、工時等就要占去兩條時間。

3.加工設備簡介

(1)國產數控機，由東部萊特(煙臺)機電有限公司(和宇機電)制造，型號為FA-350D，有電腦控制端和操作控制臺兩大部分組成，主要應用于手機鋁合金外殼，MP3外殼等各種鋁合金面板的邊緣倒角高光上。用到的銑刀有φ0.5，φ1，φ2，φ3，φ4，φ6六種精密銑刀，成型后的產品邊緣倒角高光時用到的天然鉆石雕刻刀有20°、30°、35°、45°四種。當用于產品成型銑時，電腦端的參數要設置為：第一進給速度500，第二進給速度300，切割第一步2500，切割第二步500，切割第三步100，角度小于95度，主軸轉速30000-45000之間。當用于產品邊緣倒角高光時，第一進給速度8000，第二進給速度30，切割第一步4000，切割第二步1000，第三步50，角度小于150度，主軸轉速50000-70000之間。

(2)韓國CD紋切割機，由操作臺，數據端組成。主要用于鋁合金面板上加工出CD紋路，數據端全部由韓文組成，本人一句不懂，不過其操作與設置均為固定，大體可操作。我學習操作時先接觸的是制具的安裝，要用到千分表，目的是準確定位，圓心的確定。具體操作過程是：1用四個螺絲稍作固定，然后用千分表對到制具邊緣，針頭與螺絲成一條直線，記錄下此時千分表上的數據。2將制具轉到螺絲的對面，與另一邊成一條直線，記錄數據。3計算平均值。4余下的螺孔同樣操作。

安裝好制具后開始對刀，記錄下顯示器上的Z軸數據，再將刀提起，移動x軸，確定要切割的產品大小，記錄x軸的起始、終了位置數據，再設置一下CD紋的間距，機器回原點后就可以對產品進行加工了。

(3)韓國高光機

主要作用是對鋁合金板進行表面的拋光，切削，使得過厚的板材達到產品的制定厚度。

4 工作內容 20xx年5月初進入了海升電子有限公司，剛開始接觸的是韓國的SPIN機，操作簡單，只要將產品位置放對了，按一下開始按鈕就可以了。雖說操作簡單，但是要想加工出一個好的產品，就先必須學會看產品，看產品加工表面有沒有劃傷的，纏絲的、沒切的，只有會看了才能會調試機器。就拿我最先接觸的一款產品B09導航鍵來說，其表面不僅有CD紋，而且在Cd紋基礎上還有一圈光亮邊，也就是我們通常所說的NC邊，這是兩種間距不同的CD紋之間的分界線，也是最容易出現問題的地方，如果下刀深了，所切出的鋁絲很容易纏在刀具上，鋁件表面形成很嚴重的劃傷面，使得產品不良。還有，因為切削的鋁絲很長，酒精管噴出的酒精很少的話，也容易纏絲。后來，我們想了種辦法，在未加工的鋁板上用刀片先切出一條條的線，但不能切得太深，這樣，在加工時鋁絲會自動斷開，這樣就不用擔心纏絲了，但同時也會暴露出了另一個問題，如果用力不均勻，刀切得過深，在加工后會留下很明顯的痕跡，使產品報廢。在經過研究后，發現，如果切削時切得越深，產品越容易出現纏絲現象。于是，我們提出了另一種解決辦法：分步切削法，將原本要切削一遍的分成兩步。這樣很好的解決了纏絲問題。

后來，因為我表現優秀，受公司領導器重，提拔為班組長，由一個普通員工轉變為一個最底層的管理者。雖然工作性質變了，但我還是將最多的精力投入到工作中。

在這里，我又接觸到了曾在學校學習過的數控技術，CAD技術，鉗工里面的一些東西。比如對加工過程中各種指令的運用，點定位指令G00，直線指令G01，還有G92，G53等。對于G53，是非模態指令，僅在它所在的程序段中起作用和在絕對值指令G90時有效，還有G15、G16的運用，對G94，G95的掌握。

還有數控子程序的使用，在程序開始，應該有一個由地址O指定的子程序號，在程序的結尾，返回主程序。指令M99是必須的。M99可以不必出現在一個單獨的程序段中，作為子程序的結尾，這樣的程序也是可以的。掌握了數控的各種指令，并把他們運用到實際操作當中就是一項很大的進步。

在繪圖方面，由于在校時就學會了AUTOCAD技術，使得我在工作中更是得心應手了，而且，我們繪制的圖形都比較簡單，并沒有像課堂上所學的那些復雜的零件圖，由于有機械制圖的基礎，使得我能以更專業的眼光來為我繪制的圖形把關。我發現，在車間有些圖紙繪制的很多不符合規定的地方，我也層一一指出過，使得原來稍顯復雜的圖紙更加簡單明了。

在管理方面，由于我所帶領的員工，我的要求是，你可以把工作做得慢，但是在保證產量的基礎上，把質量嚴格把控好。因為，有可能你工作上的一點小疏忽，所造成的影響是一些列的連鎖反映，千里長堤，潰于蟻穴，這是我得人生格言，而且這種例子就差點發生在我們身上。我們曾經做過一款8150的手機HOME按鍵，它有著嚴格的臺階要求，要求我們嚴格管控到0.38-0.42毫米之間，然而，由于在工作中有員工將一個未加工完的產品混入良品中，在發到客戶端后，發現裝機后的HOME鍵明顯的高出手機表面整整2毫米，所造成的后果是十多萬的產品全部被退貨。而且要求我們公司排專人到三星公司去一個一個測量臺階厚度，在我們賠款的同時，也就是后續的幾十萬的生產訂單被取消，給我們公司造成了嚴重的損失。這也是我們經理說的一句話：一加一不等于二，它可能會等于零。也就是我們所付出了這么多，只因這一小點的疏忽，給我們帶來的后果是0的收獲。

嚴格把控質量關，是整個公司由上到下的所有人常掛在嘴邊的一句話，也是我們后續工作的首要目標。

三.實習總結

進入社會整整一年，也算是半個社會人了，不能再像學生那樣，某些時候可以隨心隨意。校外企業定崗實習，為我們提供了很好的實踐機會，可以讓我們更好的把理論應用于實踐。在實踐中領悟理論，更可以學習到很多書本上學習不到的，甚至比理論知識更適用的業務知識。而且這些實踐經驗，是我們踏上社會的第一桶金!作為一個成年人，作為一個社會職業人，任何時候都要守規矩，做好自己的本分，承擔起自己所需要承擔的責任，每一份工作或者一個工作環境都無法盡善盡美，但每一份工作中都有許多寶貴的經驗和資源如失敗的沮喪，自我成長的喜悅，溫暖的工作伙伴，值得感謝的客戶等等，這些都是工作成功者必須體驗的感受和必備的財富。如果每天懷著感恩的心情去工作，就要懂得感恩的道理，你一定會收獲很多很多。在你收獲的同時，你會發現自己已經在鍛煉中變得勇敢、堅強、樂觀、豁達。這樣的我，是不斷前進的，走在成功路上的。

最后，感謝我所在的企業，感謝企業領導以及上司對我得重視和栽培，感謝我所遇到的同事們，讓我在前進的路上充滿激情和勇氣!感謝山東工業職業學院，讓我在短短的兩年時間里認識到很多的良師益友，讓我在知識的海洋里汲取知識不斷完善自我，感謝院領導們的英明決策，讓我有機會將所學知識充分的運用到實踐中并在實踐中檢驗所學的真理，讓我們在工作中振作起來并且找到迷茫的出口!

在接下來的日子里，我會繼續拼搏，為了明天的精彩，未來的幸福!在社會這所大學里繼續深造學習，不斷汲取知識，武裝自己的大腦，在激烈的競爭中利于不敗之地!

數控加工實習報告2

實踐是唯一鑒定真理的方法，在學校我們學的都是理論知識，很少有機會去實踐，去鑒定。然而現在就是一個很好的機會，我會加倍去珍惜這次機會的，好好把自己的不足之處修補下，不斷改進自己，完善自己。

數控加工是指在數控機床上進行零件加工的一種工藝方法。數控加工與普通加工方法的區別在于控制方式。在普通機床上進行加工時，機床動作的先后順序和各運動部件的唯一都是由人工直接控制，在數控機床上加工時，所有這些都由預先按規定行使編排并輸入到控制機床控制系統的數控程序來控制。

數控機床的加工零件時，首先根據加工零件的圖樣和工藝方案，按規定的代碼和程序格式編寫零件的加工程序單，這是數控機床的工作指令。通過控制介質將加工程序輸入到數控裝置，由數控裝置將其譯碼、寄存和運算之后，向機床各個被控量發出信號，控制機床主動地變速、起停、進給運動及方向、速度和位移量，以及刀具選擇交換，工件加緊松開和冷卻液的開、關等動作，使刀具與工件及其他輔助裝置嚴格地按照加工程序規定的順序、軌跡和參數進行加工，從而加工出符合要求的零件。

從數控加工的一系列特點可以看出，數控加工一般機械加工所不具備的許多優點，所以其應用范圍也在不斷地擴大。他特別適合加工多品種、中小批量以及結果形狀復雜、加工精度要求高的零件：特別是加工需頻繁變化的模具零件，越來越多地倚重于數控加工中心或者說是數控銑床。

銑床是一種用途廣泛的機床，在銑床上可以加工平面（水平面、垂直面）、溝槽（鍵槽、T形槽、燕尾槽等）、分齒零件（齒輪、花鍵軸、鏈輪乖、螺旋形表面（螺紋、螺旋槽）及各種曲面。此外，還可用于對回轉體表面、內孔加工及進行切斷工作等。銑床在工作時，工件裝在工作臺上或分度頭等附件上，銑刀旋轉為主運動，輔以工作臺或銑頭的進給運動，工件即可獲得所需的加工表面。由于是多刀斷續切削，因而銑床的生產率較高。

一、數控加工中心的組成

1）基礎部件：基礎部件是加工中心的基礎結構，它主要由床身，工作臺，

立柱三大部分組成。這三部分不僅要承受加工中心的靜載荷，還要承受切削加工時產生的動載荷。所以要求加工中心的基礎部件必須有足夠的剛度，通常這三大部分都是鑄造而成的。

2）主軸部件：主軸部件由主軸箱，主軸電動機，主軸和主軸軸承等零部件組成。主軸是加工中心切削加工加工的功率輸出部件，他的起動，停止，變速，變向等動作均由數控系統控制。主軸旋轉精度和定位準確性，是影響加工中心精度的重要因素。

3）數控系統：加工中心的數控系統由CNC裝置，可編程序控制器，伺服驅動系統以及面板操作系統組成。它是執行順序控制動作和加工過程的控制中心。CNC裝置是一種位置控制系統，其控制過程是根據輸入的信息進行數據處理，插補運算以獲得理想的運動軌跡信息，然后輸出到執行部件，加工出所需要的工件。

4）自動換刀系統：換刀系統主要由刀庫，機械手等部件組成。如需要更換刀具時，數控系統發出指令后，由機械手從刀庫中取出相應的刀具裝入主軸孔內，然后再把主軸上的刀具送回到刀庫完成整個換刀動作。

5）輔助裝置：包括潤滑，冷卻，排屑，防護，沖壓，氣動和檢測系統等部分。這些裝置雖然不直接參與切削運動，但是加工中心不可或缺的部分。對加工中心的加工效率，加工精度和可靠性起著保障作用。

二、數控加工中心零件的裝夾及刀具選用

1、零件的裝夾

1）準的選擇

在加工中心時，零件的定位仍應遵循六點定位原則，同時，還應該特別注意一下幾點：

a）進行多工位加工時，定位基準的.選擇應考慮能完成盡可能多的加工內容，即便于各個表面都能被加工的定位方式。例如，對于箱體零件，盡可能采用一面兩銷的組合定位方式。

b）當零件的定位基準與設計基準難以重合時，應認真分析裝配圖樣，明確

該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴格規定定位基準與設計基準間的尺寸位置精度要求，確保加工精度。

c）編程原點與零件定位基準可以不重合，但兩者之間必須要有確定的幾何關系，編程原點的選擇主要考慮便于編程和測量。

2）夾具的選用

在加工中心上，夾具的任務不僅是裝夾零件，而且要以定位基準為參考基準，確定零件的加工原點。因此，定位基準要準確可靠。

3）零件的夾緊在考慮夾緊方案時，應保證夾緊可靠，并盡量減少夾緊變形。

2、刀具的選擇

加工中心對刀具的要求是：

1）良好的切削性能：承受高速切削和強力切削并且性能穩定。

2）較高的精度：刀具的精度指刀具的形狀精度和刀具與裝卡裝置的位置精度。

3）配備完善的工具系統：滿足多刀連續加工要求。

工藝設計時，主要考慮精度和效率兩個方面。一般遵循先面后孔，先基準后其他，先粗后精的原則。加工中心在一次裝夾中，竟可能完成所有能夠加工表面的加工，對位置精度要求較高的孔系加工。特別注意安排孔系加工順序時，安排不當就有可能將傳動副的反向間隙帶入，直接影響位置精度。

加工過程中，為了減少換刀次數，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相應的部位都加工完，再換第二把刀具繼續加工，但是，對于精度要求很高的孔系，若零件是通過工作臺回轉確定相應的加工部位時，因存在重復定位誤差，不能采取這種方法。

加工中心可以歸納以下特點：

（1）適合加工周一性符合投產的零件，有些產品的市場需求具有周期性和季節性，如果采用專門生產線則得不償失，用普通設備加工效率太低，質量不穩定，數量也難以保證。而采用加工中心首件試切完后，程序和相關生產信息可以

保留下來，下次產品再生產時只要很短的準備時間就可以生產。

（2）適合加工高效率，高精度工件。有些零件需求太少，但屬于關鍵部件，要求精度高且工期短。傳統工藝需用多臺機床協調工作，周期長，效率低，在長工序流程中，受人為影響易出廢品，從而在線恒重大經濟損失。而采用加工中心加工，生產完全由程序自動控制，避免了長工藝流程，減少了硬件投資和人為干擾，具有生產效益及高質量穩定的優點。

（3）適合具有合適批量的工件 加工中心生產的柔性不僅體現在對特殊要求的快速反應上，而且可以快速實現批量生產，擁有并提高市場競爭能力。加工中心適合中小批生產，在應用加工中心時，盡量使批量大于經濟批量，達到更好的經濟效果。

（4）適合加工形狀復雜的零件 四軸聯動，五軸聯動加工中心的應用以CAD/CAM技術的成熟發展,使加工零件的復雜程度大幅度提高，DNC的使用使同一程序的加工內容足以滿足各種加工內容，使復雜零件的自動加工變得非常容易。

（5）其他特點 加工中心還適合加工多工位和工序集中的工件，難測量工件。另外，裝夾困難或完全由找正定位來保證加工精度的工件不適合在加工中心上生產。

一個人的知識和能力只有在實踐中才能發揮作用,才能得到豐富、完善和發展。大學生成長,就要勤于實踐,將所學的理論知識與實踐相結合一起,在實踐中繼續學習,不斷總結,逐步完善,有所創新, 并在實踐中提高自己由知識、能力、智慧等因素融合成的綜合素質和能力,為自己事業的成功打下良好的基礎自己本身還是存在著很大的欠缺，我應該將自己定位為一名基層的工人階級，這樣才能不斷地提升自身的素質、素養，不斷地改進自己的知識結構水平，讓自己投入到理論學習中，好好積累基礎理論知識，方能厚積薄發。

“紙上得來終覺淺”這次實習，讓我學會了很多,明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養了我堅忍不拔，吃苦耐勞的品質，讓我明白了學習光靠理論是不行的，很多時候都要靠實踐來證實。因此，我更加需要去多加實踐，從實踐中總結，歸納，更好的去充實自己，強壯自己。

第三篇：數控加工實習報告

數控技能實訓報告

一、零件加工設備的概述

此次數控實訓分為數控銑床和數控車床。

1、數控銑床部分我們實訓的設備是XK712A數控銑床，它主要由數控系統、機械本體和電器三大部分組成，其中數控系統采用國內生產的WA-21DM系統，該系統是基于微處理器D70208H的高性能普及型銑床數控系統，具有普及型數控系統應有的大多功能，如手輪，圖形跟蹤和模擬量輸出、內置固定式PLC等。主要功能：自動加工箱體類、帶三維曲面的機械類零件、電器塑料制品類零件及其它各種類型的模具，尺寸精度達IT6-7級，表面粗糙度光滑。

主要參數：工作臺面積（長X寬）：600X210mm；工作臺縱向行程：320mm；工作臺橫向行程：220mm；主軸端面至工作臺面距離：40~340mm；主電機功率：15KW；轉速：100~4500r/min；進給速度：7.9~3000mm/min；數控系統聯動軸數：三軸聯動。

2、數控車床部分我們實訓的設備是CJK6132A(G)經濟數控車床，數控系統是

GSK980T，它是廣州數控設備有限公司開發研制的普及型數控系統。該系統的最小單位為0.001mm；編程的最大范圍 9999.999；X軸最小設定單位0.001mm，最小移動單位0.0005mm（直徑編程）；Z軸最小設定單位0.001mm，最小移動單位0.001mm。

主要參數：床身最大回轉直徑：350mm；最大工件長度：500mm。

二、零件加工工藝的制定

1、銑削任務是利用數控銑床把尼龍棒?38x35mm銑削一個雙凸輪，尼龍性能：機械強度高，韌性好，有較高的抗拉、抗壓強度。分析加工零件的圖紙，知道是一個正方體22X22X26mm，方體中心有一個直徑12mm的通孔，且在26mm正中間處有兩段心形圓弧R12，厚10mm，由此可知該零件的加工需要兩次的裝夾，因此，需要找一個對刀點來確保加工的精確。根據圖紙要求，分為粗加工和精加工，留有0.4mm的余量精加工。先在中心位置鉆一個直徑為5mm的小孔，再加工外形輪廓從端面加工到心形圓弧，16mm的深度，隨著就加工中心的通孔，加工完畢后翻轉裝夾加工另一邊。利用CAM軟件生成程序，確定對刀點位置。

首先，利用V型塊將工件在臺鉗上放平，夾緊，然后依次將兩個端面銑平，保證兩端面平行且與側面垂直。將兩端面靠著臺鉗的端面裝夾，夾緊，在圓柱側面銑出一個2mm深的平面，然后重新裝夾銑出另一個與先前平面互相垂直的2mm深的平面，這兩個平面作為對刀面，通過它們來尋找對刀點。

利用V型塊，一個對刀面靠著臺鉗口，在工件下端墊上鐵塊防止工件下滑，在工件上端面至臺鉗最高位置留有18mm，夾緊。以側面銑出的兩個平面為基準面，X、Y軸向中心各自移動17mm的位置作為下刀點，X、Y軸設為零，Z軸以上端面為基準設為零。

根據零件圖所知，有一段R10mm的圓弧，所以選用直徑8mm的平銑刀進行粗精加工，選用直徑為5mm的鉆頭進行鉆中心孔。

2.車削任務是利用數控車床把?27mm左右的尼龍棒車削一個達到相關要求的軸類零件。尼龍性能：機械強度高，韌性好，有較高的抗拉、抗壓強度。分析加工零件的圖紙，這是一個較為復雜的軸類零件的加工。此軸類零件有圓弧加工、螺紋加工、挖槽（凹槽）加工。確定工藝方案，采用三爪自定心卡盤夾持?27mm外圓，棒料伸出卡盤外約有100mm，找正后一次裝夾完成粗、精加工。

工藝路線的設計：①用一號刀（外圓刀）進行輪廓的粗車，采用外圓粗車循環指令G71進行編程；用一號刀（外圓刀）進行輪廓的精車，采用精加工循環G70指令編程。②用三號刀（螺紋刀）車螺紋，采用G92螺紋切削循環指令編程，分7刀切削螺紋。③用三號刀（螺紋刀）車圓弧凹槽，采用順圓弧G02指令編程，分三刀車削。④用二號刀（挖槽刀）進行車槽加工。⑤用二號刀（挖槽刀）切斷工件

以零件右端面與回轉軸線交點為工件坐標原點，用G50設定工件坐標系。程序如下：

O0216

M03 S500

G0 G98 X100 Z100

T0101

G0 X26 Z3

G71 U1 R0.5

G71 P10 Q20 U0.5 F100

N10 G0 X10

G01 Z0

G01 X12 Z-1

Z-15

X14

X16 Z-16

G02 X24 Z-35 R40

N20 G01 Z-70

G70 P10 Q20

G0 X100 Z100

T0303

G0 X15 Z3

G92 X11.3 Z-14 F1.75

X10.8

X10.5

X10.3

X10.15

X10

X9.9

G0 X26.0

Z-39.191

G02 X26.0 Z-50.809 R8 F80

G0 Z-39.191

G01 X24.4

G02 X24.4 Z-50.809 R8

G01 Z-39.191

G0 X2

4G02 X24 Z-50.809 R8 F50

G0 X26

X100 Z100

T0202

G0 X26 Z-58.3

G75 R0.5

G75 X20.3 Z-68.3 P3000 Q2500 F30

G0 X26 Z-68.3

X18

G01 X20 Z-64

G0 X22 Z-58.3

G01 X24 Z-55 F10

G0 X26 Z-68.3

G75 R1

G75 X-1 P3000 F20

G0 X100 Z100

T0100

M30

①通過這次實習我們了解了現代機械制造產業的生產方式和工藝過程。熟悉工程材料主要成形方法和主要機械加工方法及其所用主要設備的工作原理和典型結構、工夾量具的使用以及安全操縱技術。了解機械制造工藝知識和新工藝、新技術、新設備在機械制造中的應用。②在工程材料主要成形加工方法和主要機械加工方法上，具有初步的獨立操縱技能。③在了解、熟悉和把握一定的工程基礎知識和操縱技能過程中，培養、進步和加強了我們的工程實踐能力、創新意識和創新能力。

④這次實習，讓我們明白做事要認真小心細致，不得有半點馬虎。同時也培養了我們堅強不屈的本質，不到最后一秒決不放棄的毅力！

⑤培養和鍛煉了勞動觀點、質量和經濟觀念，強化遵守勞動紀律、遵守安全技術規則和愛護國家財產的自覺性，進步了我們的整體綜合素質。

⑥在整個實習過程中，老師對我們的紀律要求非常嚴格，制訂了學生實習守則，同時加強清理機床場地、遵守各工種的安全操縱規程等要求，對學生的綜合工程素質培養起到了較好的促進作用。

很快我們就要步進社會，面臨就業了，就業單位不會像老師那樣點點滴滴細致進微地把要做的工作告訴我們，更多的是需要我們自己往觀察、學習。不具備這項能力就難以勝任未來的挑戰。隨著科學的迅猛發展，新技術的廣泛應用，會有很多領域是我們未曾接觸過的，只有敢于往嘗試才能有所突破，有所創新。就像我們接觸到的車工，固然它的危險性很大，但是要求每個同學都要往操縱而且要作出成品，這樣就鍛煉了大家敢于嘗試的勇氣 該信息出自應屆畢業生求職網YJBYS.COM：http://

第四篇：數控加工實習報告格式

數控加工實習報告格式：

數控加工實習報告

姓名：***班級：10機制2班學號：2010100***

開篇：自行嘮嗑一番。

任務安排：……。

車床介紹：簡單介紹華中世紀星HNC-21T數控車床。

編程與加工：主要包括以下內容

1、加工零件的確定，分析圖紙，確定加工工藝；

2、車刀的選擇，分析各車刀的特性和適應場合等（注意車刀裝夾刀位與程序調

用時相對應）；

3、毛坯的選擇，統一用120*31mm尼龍棒；

4、編程，根據自己選擇加工的零件分析確定加工的過程進行編程（對每一個加

工過程進行敘述）；使用仿真軟件進行模擬，就出現的問題進行分析和修改。

5、完整程序；

6、機床操作并加工。

總結和體會:

實習報告書寫要求：

1、統一用A4雙線報告紙書寫（手寫）；

2、字數不限（盡量寫的詳細一點）；

第五篇：數控加工實習報告

重慶大學數控加工實踐

實驗報告

學院：機械工程學院 專業：機械設計制造及自動化

年級：2009 學生：*** 學號：20092000

目錄

一、實踐目的...........................................................................3

二、實踐原理...........................................................................3

三、實踐內容...........................................................................5

四、實踐步驟...........................................................................6 1.CAD零件三維實體建模.................................................6 2.CAM零件數控加工工藝設計...................................10 3.快速原型制造..............................................................20

五、實驗結果.........................................................................30

六、分析總結.........................................................................33

七、心得體會.........................................................................35 參考文獻....................................................................................36

一、實踐目的

1.熟悉三維建模，熟悉三維建模軟件MDT的基本操作和建模過程。2.了解CAD/CAM及數控加工的基本原理及方法，熟悉數控加工軟件Mastercam軟件的基本操作和數控加工NC代碼的生成。

3.了解快速原型制造的基本原理及方法，熟悉利用快速原型制造程序RpProgram對模型進行分層處理和生成加工數據的方法。4.熟悉網絡化設計與制造的基本思想及方法。

5.掌握零件從CAD、CAM到數控加工的完整過程或零件從CAD建模到快速制造出原型零件的全過程。

二、實踐原理

1.計算機輔助設計（CAD）基本原理：

CAD技術從二維繪圖起步，經歷了三維線框、曲面和實體造型發展階段，一直到現在的參數化特征造型。CAD（計算機輔助設計）是指工程技術人員以計算機為工具，用自己的專業知識，對產品進行總體設計、繪圖、分析和編寫技術文檔等設計活動的總稱。

CAD技術由硬件和軟件系統共同實現，以計算機系統為硬件平臺，集成基本圖形資源與自動繪圖軟件、幾何造型、工程分析與計算、仿真與模擬、專用設備控制程序生成、繼承與管理等軟件集合而成的系統技術。三維建模軟件的發展經歷了線框建模、表面建模、實體建模和特征建模幾個階段。目前大多數建模軟件都支持實體建模的方式進行產品的設計。2.計算機輔助制造（CAM）的基本原理

CAM（計算機輔助制造）狹義CAM指數控程序的編制，包括刀具路徑的規劃、刀位文件的生成、刀具軌跡仿真以及NC代碼的生成等。數控編程的核心工作是生成刀具軌跡，然后將其離散成刀位點，經后置處理產生數控加工程序。

在數控機床上對零件進行加工時，首先要將待加工零件的零件圖上的幾何信息和工藝信息數字化，即把刀具的運動與工件的運動分割成一些最小單位位移量(即最小位移量，又稱為脈沖當量)，按照標準規定的代碼與格式編制成加工程序(NC代碼程序)，數控系統按照數控程序(NC代碼文件)的要求，經過插補計算，將所要求的進給量分配給各個進給坐標軸，使相應的各個坐標軸在規定的時間內以數控代碼程序中指定的進給速度同時移動若干個最小位移量，實現刀具與工件的相對運動，從而完成零件的加工。

CAD/CAM：CAD系統準備好數控編程過程所需的數據，并按一定的標準，將這些數據轉換成相應的中性文件；CAM系統讀入中性文件，并將中性文件轉換為本系統所需要的形式，然后自動生成數控程序。

3.快速原型制造技術的基本原理

RP/M技術的原理就是常說的離散/堆積成形原理。成形就是將物質有序地組織成具有確定外形和一定功能的三維實體的過程。傳統的成形方法主要有去除成形法（切削加工）和受迫成形法（變形加工）兩種。近年來發展起來的RP/M技術則是第三種成形方法：離散/堆積成形法，即應用合并與連接的方法把材料有序地合并堆積起來的成形方法。離散/堆積成形原理就是計算機根據三維CAD模型所確定的幾何信息，將模型離散化（切片）成一系列具有一定厚度的薄層，控制成形機對模型的層面加工,然后層層堆積可得到一個三維實體（原型）。其基本構思是利用計算機將復雜三維物體轉化為二維層，然后運用積分的思想，由點、線構造零件的面（層），然后逐層成形。

4.熟悉網絡化設計與制造的基本思想及方法。

新生產模式——網絡化制造。隨著信息與通信技術飛速發展，特別是互聯網的建立，網絡化設計與制造是一個新的研究方向。

網絡化制造主要解決兩個問題：快速響應市場的需求和充分利用現有資源，實現少花錢、多辦事，保證可持續發展。它的運作空間可以是全社會的，甚至是跨國界的和全球性的。此外，它同時具有更廣泛的技術、管理、人員、組織和市場經營的柔性。

網絡化加工：充分利用本地和遠程的加工資源，在低成本、高效率地實現產品的加工制造，更有效地承攬工業設計業務，最大程度上滿足用戶的設計要求。

三、實踐內容

1.零件的三維CAD建模。應用MDT 6.0 軟件實現復雜零件的計算機輔助設計。

2.CAM軟件應用或快速原型制造數據準備及控制軟件的應用：Mastercam 8.0 3.數控加工和快速制作零件的上機實踐。應用α-T10 A鉆削加工中心或TV5立式加工中心進行加工。

四、實踐步驟

1.CAD零件三維實體建模

1)打開MDT軟件，新建文件，建立世界坐標系。

2)根據建模的零件，選取建模方式。對于球頭軸，可以用旋轉的方式建立軸體。選取TOP平面繪制旋轉草圖。

3)草圖完成后，執行旋轉命令，建立軸體模型。

4)球頭一側的平面，可以用拉伸除料的方法建立。選取水平工作平面，用矩形繪制出去除材料的部分。

拉伸除料后的效果。

5)軸端鍵槽也采用拉伸除料的方法完成，首先在鍵槽底面位置建立一個新的工作平面

在新的工作平面上繪制鍵槽的外形

拉伸完成的鍵槽效果

6)軸端倒角，同時考慮到刀具最小半徑，在圓弧相接處進行圓角修飾，半徑為刀具最小半徑。

2.CAM零件數控加工工藝設計

1)打開Mastercam9.0，導入建立的三維模型。使用Xform命令將模型調整到合適的大小和位置

2)確保軟件Ｚ軸坐標零點與零件最高點重合。

3)建立加工范圍框

走刀范圍為長120x90的矩形。

4)設置毛坯大小為110x80x40

5)設置粗加工刀具參數

6)設置精加工刀具參數

7)設置粗加工走刀參數

8)粗加工刀路計算

9)粗加工仿真

10)粗加工完成

11)設置精加工走刀參數

兩次精加工走刀成直角關系（第一次45度第二次135度）

12)精加工刀路計算

13)精加工仿真

第二次走刀

14)加工完成

3.快速原型制造

1)裝入模型,選擇控制板模型,裝入,通過控制面板調整至合適位置

2)檢查模型完整性

3)設置分層參數

4)開始分層

5)分層結束

6)分層結束,檢查各層輪廓完整性

7)自動修復輪廓

去除孤立點或孤立線段

濾除輪廓中的細小線段

嘗試連接開口輪廓

消除輪廓中共線連接點

依然有無法修復的輪廓

將下一層復制到當前層

8)建立基礎支撐

9)添加人工支撐

10)檢查人工支撐

11)快速原型制造仿真

五、實驗結果

數控加工NC代碼生成結果: 1.粗加工代碼% O0001(PROGRAM NAME26-05-12 TIME=HH:MM15 DIA.OFF.15 DIA.WHY21)(DATE=DD-MM-YY21:31)N100G21 N102G0G17G40G49G80G90(TOOL16 LEN.6.)N104T16M6 N106G0G90X37.674Y-17.089A0.S2000M3 N108G43H16Z20.N110Z5.N112G1Z-20.512F150.N114X38.05Y-16.713Z-20.222F2000.N116X39.213Y-15.55 N118X40.38Y-14.383Z-21.479 N120X40.421Y-14.342Z-21.569 N122X40.641Y-14.122Z-23.N124G0Z5.N126Z10.N128X41.701Y-12.638 ??

N4672X-44.611Y7.855Z-18.375 N4674Y8.279 N4676Z-19.176 N4678X-43.621Y9.269Z-18.936 N4680X-43.646Y9.669 N4682Z-20.132 N4684X-44.612Y8.703Z-20.291 N4686X-44.597Y9.141 N4688Z-22.935 N4690X-43.626Y10.112 N4692G0Z5.N4694Z20.N4696M5 N4698G91G28Z0.N4700G28X0.Y0.A0.N4702M30 %

六、分析總結 1.數控加工誤差分析

數控加工中的誤差主要由工件的定位誤差、對刀誤差、機床誤差、刀具誤差、熱變形以及彈性變形引起的誤差等。消除誤差的主要方法有：合理設計夾具；將工件置于準確的坐標系中。設計中提高零件剛度和裝夾剛度。通過多次走刀減小誤差復映等。在高精度機床中，對于傳動機構的制造精度誤差，通常在機床軟件系統中添加誤差補償表進行補償。同時，對機床工作環境的溫度、機床傳動部件的溫度進行控制，高精密機床在傳動軸中通入恒溫油帶走機床運轉中產生的熱量。減小熱膨脹對機床精度造成的影響。2.快速原型制造誤差分析

快速原型制造具有一下優點和特點： ①適合加工形狀復雜的、規則零件的加工； ②沒有或極少有下腳料，是一種環保制造技術； ③成功解決了三維造型“看得著，摸不著”的問題； ④系統柔性高；

⑤不需要專用的夾具和模具，大大縮短新產品試制周期； ⑥零件的復雜程度與制造成本關系不大。

同時，快速原型制造也有一些不可避免缺陷和技術難題。其制造誤差主要表現在對模型的分層精度上，分層精度越高，誤差越小，表面質量越好。同時對光源的控制要求較高，光斑聚焦的大小對精度也有一定影響，聚焦越小精度越高。由于工件是分層疊加而成的，層與層之間的結合強度弱，會導致層之間的滑移，使制造精度下降，因此正確控制光源功率參數是加工成敗的關鍵。

七、心得體會

本次數控加工實踐的內容是三維建模、CAM數控加工仿真和快速原型制造技術的學習。在學習過程中，遇到了一些困難，主要原因是對軟件和加工過程的工作機理不夠熟悉。在使用MDT軟件建模的過程中，遇到了草繪出的幾何無法旋轉成實體的問題，經過分析，發現旋轉時沒有指定旋轉軸。在使用Mastercam軟件生成刀路時，遇到過加工出零件外形位置過高，無法加工出完整形狀的問題，檢查發現加工時以Z軸0點為基準，但沒有把工件最高點與0點齊平，因此加工出零件切削高度出現偏差，修改后恢復正常。同時還發現，進行粗加工時，無法直接銑出鍵槽，精加工用的球頭銑刀也無法銑出正確的鍵槽形狀，會留下無法銑出的圓角。因此僅用教材提供的兩把刀無法正確加工出鍵槽，還需要添加直徑更小的專用銑刀。

通過此次數控加工實踐，我對使用CAD/CAM軟件進行零件設計、加工的步驟有了大致的了解，學會了使用軟件生成零件加工刀路進行模擬與仿真。對快速原型制造有了一定的了解，熟悉了這種制造方法層層堆積的制造原理。通過對新技術的學習，了解了世界先進的機械制造技術，開闊了自己的視野。也發現我國的技術與發達國家有很大的差距。更加明確了自己還有很多知識需要努力鉆研學習。機械學是一門實踐性很強的學科，而作為大學生，自己所缺少的正是實踐經驗，通過數控實習，提高了自己的實踐能力，激發了學習的熱情。參考文獻

[1].陶桂寶、劉英、張毅等.《數控綜合實踐指導書》[M] 2005