第一篇：壓縮成型工藝教案

第三節

壓縮成形工藝

一、壓縮成形原理及特點

壓縮成形又稱壓塑成形、模壓成形、壓制成形等，將松散狀(粉狀、粒狀、碎屑狀或纖維狀)的固態成形物料直接加入到成形溫度下的模具型腔中，使其逐漸軟化熔融，并在壓力作用下使物料充滿模腔，這時塑料中的高分子產生化學交聯反應，最終經過固化轉變成為塑料制件。

壓縮成形的優點有可采用普通液壓機，壓縮模結構簡單(無澆注系統)，生產過程較簡單，壓縮塑件內部取向組織少、性能均勻，塑件成形收縮率小等。其缺點是成形周期長，生產效率低，勞動強度大，生產操作多用手工而不易實現自動化生產;塑件經常帶有溢料飛邊，高度方向的尺寸精度難以控制;模具易磨損，因此使用壽命較短。

壓縮成形主要用于熱固性塑料，也可用于熱塑性塑料(如聚四氟乙烯等)。其區別在于成形熱塑性塑料時不存在交聯反應，因此在充滿型腔后，需將模具冷卻使其凝固才能脫模而獲得制件。典型的壓縮制件有儀表殼、電閘板、電器開關、插座等。

二、壓縮成形工藝過程

壓縮成形工藝過程一般包括壓縮成形前的準備及壓縮過程兩個階段。（1）壓縮成形前的準備

主要是指預壓、預熱和干燥等預處理工序。a)預壓

利用預壓模將物料在預壓機上壓成質量一定、形狀相似的錠料。在成形時以一定數量的錠料放入壓縮模內。錠料的形狀一般以能十分緊湊地放大模具中便于預熱為宜。通常使用的錠料形狀多為圓片狀，也有長條狀、扁球狀、空心體狀或仿塑件形狀。

b)預熱與干燥

成形前應對熱固性塑料加熱。加熱的目的有兩個:一是對塑料進行干燥，除去其中的水分和其他揮發物;二是提高料溫，便于縮短成形周期，提高塑件內部固化的均勻性，從而改善塑件的物理力學性能。同時還能提高塑料熔體的流動性，降低成形壓力，減少模具磨損。

生產中預熱與干燥的常用設備是烘箱和紅外線加熱爐。

（2）壓縮成形過程

模具裝上壓機后要進行預熱。一般熱固性塑料壓縮過程可以分為加料、合模、排氣、固化和脫模等幾個階段，在成形帶有嵌件的塑料制件時，加料前應預熱嵌件并將其安放定位于模內。a)加料

加料的關鍵是加料量。定量的方法有測重法、容量法和計數法三種。測重法比較準確，但操作麻煩；容積法雖然不及測重法準確，但操作方便；計數法只用于預壓錠料的加料。物料加入型腔時，需要合理堆放，以免造成塑件局部疏松等現象。

b)合模

加料后即進行合模。合模分為兩步：當凸模尚末接觸物料時，為縮短成形周期，避免塑料在合模之前發生化學反應，應加快加料速度；當凸模接觸到塑料之后，為避免嵌件或模具成形零件的損壞，并使模腔內空氣充分排除，應放慢合模速度，即所謂先快后慢的合模方式。c)排氣

壓縮熱固性塑料時，在模具閉合后，有時還需卸壓將凸模松動少許時間，以便排出其中的氣體。通常排氣的次數為一至兩次，每次時間由幾秒至幾十秒。d)固化

壓縮成形熱固性塑料時，塑料依靠交聯反應固化定型，生產中常將這一過程稱為硬化。在這一過程中，呈黏流態的熱固性塑料在模腔內與固化劑反應，形成交聯結構，并在成形溫度下保持一段時間，使其性能達到最佳狀態。對固化速率不高的塑料，為提高生產率，有時不必將整個固化過程放在模具內完成(特別是一些硬化速度過慢的塑料)，只需塑件能完整脫模即可結束成形，然后采用后處理(后烘)的方法來完成固化。模內固化時間應適中，一般為30秒至數分鐘不等。時間過短，熱固性塑件的機械強度、耐蠕變性、耐熱性、耐化學穩定性、電氣絕緣性等性能均下降，熱膨脹、后收縮增加，有時還會出現裂紋；時間過長，塑件機械強度不高、脆性大、表面出現密集小泡等。e)塑件脫模

制品脫模方法分為機動推出脫模和手動推出脫模。帶有側向型芯或嵌件時，必須先用專用工具將它們擰脫，才能取出塑件。

（3）壓后處理

塑件脫模后，對模具應進行清理，有時對塑件要進行后處理。a）模具的清理

脫模后必要時需用銅刀或銅刷去除殘留在模具內的塑料廢邊，然后用壓縮空氣吹凈模具。如果塑料有黏膜現象，用上述方法不易清理時則用拋光劑拭刪。

b)后處理

為了進一步提高塑件的質量，熱固性塑料制件脫模后常在較高的溫度下保溫一段時間。后處理能使塑料固化更趨完全，同時減少或消除塑件的內應力，減少水分及揮發物等，有利于提高塑件的電性能及強度。

三、壓縮成形工藝參數

壓縮成形的工藝參數主要是指壓縮成形壓力、壓縮成形溫度和壓縮時間。

（1）壓縮成形壓力

壓縮成形壓力是指壓縮時壓力機通過凸模對塑件熔體在充滿型腔和固化時在分型面單位投影面積上施加的壓力，簡稱成形壓力。

施加成形壓力的目的是促使物料流動充模，提高塑件的密度和內在質量，克服塑料樹脂在成形過程中因化學變化釋放的低分子物質及塑料中的水分等產生的脹模力，使模具閉合，保證塑件具有穩定的尺寸、形狀，減少飛邊，防止變形。但過大的成形壓力會降低模具壽命。

壓縮成形壓力的大小與塑料種類、塑件結構以及模具溫度等因素有關，一般情況下，塑料的流動性愈小，塑件愈厚以及形狀愈復雜，塑料固化速度和壓縮比愈大，所需的成形壓力亦愈大。

（2）壓縮成形溫度

壓縮成形溫度是指壓縮成形時所需的模具溫度。它是使熱固性塑料流動、充模并最后固化成形的主要工藝因素，決定了成形過程中聚合物交聯反應的速度，從而影響塑件的最終性能。

壓縮成形溫度高低影響模內塑料熔料的充模是否順利，也影響成形時的硬化速度，進而影響塑件質量。隨著溫度的升高，塑料固體粉末逐漸融化，黏度由大到小，開始交聯反應，當其流動性隨溫度的升高而出現峰值時，迅速增大成形壓力，使塑料在溫度還不很高而流動性又較大時充滿型腔的各部分。

在一定溫度范圍內，模具溫度升高，成形周期縮短，生產效率提高。如果模具溫度太高，將使樹脂和有機物分解，塑件表面顏色就會暗淡。由于塑件外層首先硬化，影響物料的流動，將引起充模不滿，特別是模壓形狀復雜、薄壁、深度大的塑件最為明顯。同時，由于水分和揮發物難以排除，塑件內應力大，模件開啟時塑件易發生腫脹、開裂、翹曲等；如果模具溫度過低，硬化不足，塑件表面將會無光，其物理性能和力學性能下降。

（3）壓縮時間

熱固性塑料壓縮成形時，要在一定溫度和一定壓力下保持一定時司，才能使其充分交聯固化，成為性能優良的塑件，這一時間稱為壓縮時間。壓縮時間與塑料的種類(樹脂種類、揮發物含量等)、塑件形狀、壓縮成形的其他工藝條件以及操作步驟(是否排氣、預壓、預熱)等有關。

壓縮成形溫度升高，塑件固化速度加快，所需壓縮時間減少，因而壓縮周期隨模具溫度提高也會減少。對成形物料進行預熱或預壓以及采用較高成形壓力時，壓縮時間均可適當縮短，通常塑件厚度增加壓縮時間會隨之增加。

壓縮時間的長短對塑件的性能影響很大。壓縮時間過短，塑料硬化不足，將使塑件的外觀性能變差，力學性能下降，易變形。適當增加壓縮時間，可以減少塑件收縮率，提高其耐熱性能和其他物理力學性能。但如果壓縮時司過長，不僅降低生產率，而且會使樹脂交聯過度而使塑件收縮率增加，產生內應力，導致塑件力學性能下降，嚴重時會便塑件破裂。

第四節 壓注成形工藝

一、壓注成形原理及特點

壓注成形又稱傳遞成形，它是熱固性塑料的重要成形方法之一，是在壓縮成形基礎上發展起來的一種熱固性塑料的成形方法。

成形原理：

先將固態成形物料(最好是預壓成錠或經預熱的物料)加入裝在閉合的壓注模具上的加料腔內，使其受熱軟化轉變為黏流態，并在壓力機柱塞壓力作用下塑料熔體經過澆注系統充滿型腔，塑料在型腔內繼續受熱受壓，產生交聯反應而固化定型，最后開模取出塑件。

壓注成形和注射成形的相同之處是熔料均是通過澆注系統進人型腔，不同之處在于前者塑料是在模具加料腔內塑化，而后者則是在注射機的料筒內塑化。壓注成形是在克服壓縮成形缺點、吸收注射成形優點的基礎上發展起來的。

主要優點有：

(1)壓注成形前模具已經閉合，塑料在加熱腔內加熱和熔融，在壓力機通過壓注柱塞將其擠人型腔并經過狹窄分流道和澆口時，由于摩擦作用，塑料能很快均勻地熱透和硬化。因此，制品性能均勻密實，質量好。

(2)壓注成形時的溢料較壓縮成形時少，而且飛邊厚度薄，容易去除。因此，塑件的尺寸精度較高，特別是制件的高度尺寸精度較壓縮制件高得多。(3)由于成形物料在進大型腔前已經塑化，對型芯或嵌件所產生的擠壓力小，因此能成形深腔薄壁塑件或帶有深孔的塑件，也可成形形狀較復雜以及帶精細或易碎嵌件的塑件，還可成形難以用壓縮法成形的塑件。

(4)由于成形物料在加料腔內已經受熱熔融，因此，進人模腔時料溫及吸熱量均勻，所需的交聯固化時司較短，致使成形周期較短，生產效率高。

缺點: 成形壓力比壓縮成形高；工藝條件比壓縮成形要求更嚴格，操作比壓縮成形難度大；壓注模比壓縮模結構復雜；成形后加料腔內 總留有一部分余料以及澆注系統申的凝料，由于不能回收將會增加生產中原材料消耗；存在取向問題，容易使塑件產生取向應力和各向異性，特別是成形纖維增強塑料時，塑料大分子的取向與纖維的取向結合在一起，更容易使塑件的各向異性程度提高。

二、壓注成形工藝過程

壓注成形的工藝過程和壓縮成形基本相似。它們的主要區別在于：壓縮成形是先加料后閉模，而壓注成形則一般要求先閉模后加料。

三、壓注成形工藝參數

壓注成形主要工藝參數包括成形壓力、成形溫度和成形時間等，它們均與塑料品種、模具結構、塑料情況等多種因素有關。

（1）成形壓力

成形壓力是指壓力機通過壓注柱塞對加料腔內塑料熔體施加的壓力。由于熔體通過澆注系統時有壓力損失，故壓注時的成形壓力一般為壓縮時的2~3倍。

（2）模具溫度

壓注成形的模具溫度通常要比壓縮成形的溫度低一些，一般約為130°C~190°C，因為塑料通過澆注系統時能從摩擦中取得一部分熱量。加料室和下模的溫度要低一些，而中框的溫度要高一些，這樣可保證塑料迸人通暢而不會出現溢料現象，同時也可以避免塑件出現缺料、起泡、接縫等缺陷。

（3）成形時間

壓注成形時間包括加料時間、充模時間、交聯固化時間、脫模取塑件時間和清模時間等。壓注成形時的充模時間通常為5~50s，而固化時間取決于塑料品種，塑件的大小、形狀、壁厚，預熱條件和模具結構等，通常為30~180s。

第二篇：塑料成型工藝與模具設計教案

《塑料成型工藝與模具設計》教案 長沙職業技術學院機械工程系傅子霞

課題：雙分型面注射模（教材第94—97頁）。

教學目標：1.識記模具基本結構，理解和掌握模具脫模過程。2.能動手設計模具結構。

3.對模具設計產生興趣，認識到機械設計的嚴謹性等。教學重點：1.雙分型面注射模的結構。

2.雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：運用類比的方法，將復雜的結構化整為零，各個突破。教學難點：雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：將動作進行分解，逐一講述，然后再合并動作，通過動畫演示進行突破 教具：多媒體課件、塑料制件。教法：實例分析法、推理法等。學法：模擬法、討論法等 教學過程：

一、復舊入新 通過提問的方式，復習單分型面注射模的結構和脫模過程，并引導學生分析其優缺點。然后，通過多媒體給出“一串葡萄”，創設情景，提出問題：要把葡萄從葡萄藤上摘下來，制成一粒一粒的葡萄干，怎樣做效率更高？由此引出雙分型面注射模。

二、新授

雙分型面注射模的結構 分析：雙分型面注射模是在單分型面注射模的基礎上發展起來的，和單分型面注射模有部分共同之處，通過多媒體給出其典型結構，采用類比的方法找出雙分型面注射模的獨有結構，并結合模具功能要求，運用推理法分析每一個結構所能實現的功能。雙分型面注射模結構特點：

1.采用點澆口的雙分型面注射?？梢园阎破泛蜐沧⑾到y凝料在模內分離，為此應該設計澆注系統凝料的脫出機構，保證將點澆口拉斷，還要可靠地將澆注系統凝料從定模板或型腔中間板上脫離。

2.為保證兩個分型面的打開順序和打開距離，要在模具上增加必要的輔助置，因此模具結構較復雜。類比：通過多媒體給出雙分型面注射模的典型結構，讓學生指出哪些是單分型面注射模所具有的，剩下的就是雙分型面注射模獨有的。（1）成形零部件，包括型芯(凸模)、中間板；（2）澆注系統，包括澆口套、中間板；

（3）導向部分，包括導柱、導套、導柱和中間板與拉料板上的導向孔；（4）推出裝置，包括推桿、推桿固定板和推板；（5）二次分型部分，包括定距螺釘、彈簧、中間板;（6）結構零部件，包括動模座板、墊塊、支承板、型芯固定板和定模座板等。推理：運用推理的方法，分析雙分型面注射模獨有結構的作用。定距螺釘——實現定距分型

彈簧——使A分型面先分型，實現順序分型 中間板——便于取出澆注系統凝料 小結：通過和單分型面注射模的結構進行對比，采用化整為零的辦法，將復雜的模具變成各個簡單的個體，學生更容易接受。(二)雙分型面注射模具的脫模過程

分析：由于雙分型面注射模脫模過程抽象，需要有較強的空間想象能力，因此，運用實例分析法，通過將動作進行分解，分析每一個動作的動作要領，然后再合并動作，模擬開模。給出實例：通過多媒體給出一個塑料碗，和成型這個塑料碗的雙分型面注射模。動作分解：

動作一澆注系統凝料和模具流道分離；

要領：必須分開一定的距離，便于取出澆注系統凝料 動作二塑料制件和澆注系統凝料分離；

要領：分離后的澆口痕跡要小，應保證塑料制件留在動模一側，便于脫模。動作三塑件和澆注系統凝料分別和模具脫離。

要領：脫模動作要迅速，保證足夠的距離，便于塑料制件被推出機構推出后和模具脫離。學生討論：在學生理解了各個動作的要領之后，引導學生運用模擬法假想對模具進行開模。由于是雙分型面，那么哪個分型面先分型呢？給三分鐘時間學生思考和討論。合并動作：（講述）

開模時，注射機開合模系統帶動動模部分后移，由于彈簧的作用，模具首先在A-A分型面分型，中間板隨動模一起后移，主澆道凝料隨之拉出。當動模部分移動一定距離后，固定在中間板上的限位銷與定距拉板左端接觸，使中間板停止移動。動模繼續后移，B-B分型面分型。因塑件包緊在型芯上，這時澆注系統凝料再在澆口處自行拉斷，然后在A-A分型面之間自行脫落。動模繼續后移，當注射機的推桿接觸推板時，推出機構開始工作，推件板在推桿的推動下將塑件從型芯上推出，塑件在B-B分型面之間自行落下。

播放動畫：

通過以上講解之后，可能還會有些學生不能理解，這時再通過多媒體，播放整個脫模過程的動畫，進行演示。小結：

經過以上的三個環節后，學生基本理解和掌握了雙分型面注射模的脫模過程。

（三）四種典型的結構（講解）1.擺鉤式雙分型面注射模 2.彈簧式雙分型面注射模 3.滑塊式雙分型面注射模 4.膠套式雙分型面注射模

三、總結

本節課主要介紹了雙分型面注射模的結構和脫模過程。通過這節課，學生基本理解和掌握了雙分型面注射模的相關知識，為進一步的學習其他形式的模具打下了良好的基礎。同時，通過實例的分析，使學生具備了一定的模具設計能力。

四、作業（課后思考）

除了教材中介紹的四種典型結構外，還有哪些結構可以實現順序分型和定距分型？

五、板書設計

注射模具的典型結構——雙分型面注射模 成形零部件：型芯(凸模)、中間板 澆注系統：澆口套、中間板 導向部分：導柱、導套、導向孔 推出裝置：推桿、推桿固定板、推板 二次分型部分：定距螺釘、彈簧、中間板 結構零部件：；動模座板、型芯固定板、定模座板等 定距螺釘：實現定距分型

彈簧：使A分型面先分型，實現順序分型 中間板——便于取出澆注系統凝料 動作一澆注系統凝料和模具流道分離 動作二塑料制件和澆注系統凝料分離

動作三塑件和澆注系統凝料分別和模具脫離

第三篇：【技術】淺談整體成型工藝

【技術】淺談整體成型工藝

背景

復合材料由于具有高比強度、高比剛度、性能可設計、抗疲勞性和耐腐蝕性好等優點，因此越來越廣泛地應用于各類航空飛行器,大大地促進了飛行器的輕量化、高性能化、結構功能一體化。復合材料的應用部位已由非承力部件及次承力部件發展到主承力部件，并向大型化、整體化方向發展，先進復合材料的用量已成為航空器先進性的重要標志。復合材料整體成型是指采用復合材料的共固化（Co-curing）、共膠接（Co-bonding）、二次膠接（Secondary bonding）或液體成型等技術和手段，大量減少零件和緊固件數目，從而實現復合材料結構從設計到制造一體化成型的相關技術。在復合材料結構的設計和制造過程中，將幾十甚至上百個零件減少到一個或幾個零件，減少分段、減少對接、節省裝配時間，可大幅度地減輕結構質量，并降低結構成本，而且充分利用了固化前復合材料靈活性的特點。國內外航空領域廣泛地采用整體成型復合材料主構件，如諾·格公司的B2轟炸機、波音（Boeing）公司的787飛機和洛·馬公司的F35戰斗機均在機身和機翼部件中大量運用整體成型復合材料，整體成型結構已經成為挖掘復合材料結構效率，實現復合材料功能結構一體化以及降低復合材料制造成本的大方向。一某輕型公務機整體化復合材料中機身 01 成型材料02 成型方法上半模、下半模分別鋪貼完成后合模，并進行接縫補強，最后固化成型。綜合考慮工裝的重量及與復合材料熱膨脹系數的匹配性，選擇復合材料工裝，為了減輕增壓艙上半模重量，上半模型面只采用復合材料型板進行加強，與金屬結構支架的連接是可卸的，以利于翻轉組合及吊裝，圖2 為工裝示意圖。目前，夾層結構的成型方法可以根據面板與蜂窩夾層結構的成型步驟分為共膠接法、二次膠接法和共固化法，對特殊要求的結構還可以采取分步固化。通過對機身結構鋪層設計分析，對上、下半模合模位置進行了鋪層補強設計，這就排除了采用上、下半模分別成型，然后二次膠接方法的可能。另外，由于整體性要求，若采用分步固化技術，機身外蒙皮固化粘結后形成內部機身艙腔體，局部位置內蒙皮的鋪疊操作難度太大，幾乎無法實現，所以針對中機身整體結構，采用共固化技術。同時根據結構特點、材料特性及質量要求等對主要工藝展開研究如下：（1）預浸料鋪層及剪口優化技術；（2）蜂窩芯加工及定位技術；（3）蜂窩夾層結構的共固化工藝參數確定。二工藝路線及主要工藝措施

01 工藝流程中機身整體成型工藝采用共固化技術，即分別在上、下半模鋪疊外蒙皮；然后鋪放膠膜，定位蜂窩芯及預埋件；最后鋪疊內蒙皮，合模，固化。主要工藝流程如圖3 所示。02 主要工藝措施（1）鋪層展開及優化。采用CATIA 軟件CPD 模塊對中機身鋪層進行可制造性分析，發現整層設計的預浸料層在結構突變的位置無法展開，并且纖維角度變化非常大，遠遠偏離了設計給出的鋪層角度，如圖4 所示。這是因為中機身型面復雜，而對于復雜曲面上的鋪層，進行二維展開時，既要保證鋪層能夠展開，還要保證展開的鋪層與3D 模型上邊界一致，往往存在較大的困難。只有當制造可行性分析表明纖維變形在可接受范圍內才可以進行鋪層展開。所以在對復合材料分層數模進行工藝分析時，對不同位置作為起鋪點的纖維角度變化進行分析，找出變形面積最小的鋪疊起始位置，再通過鋪層拼接及開剪口技術找到最優且滿足設計鋪層角度公差的工藝設計方案，圖5 為經過優化后的鋪層展開分析圖。（2）蜂窩芯預處理。整個增壓艙除了防火墻和翼盒外均使用19.05mm 過拉伸NOMEX蜂窩芯，其主要特點是蜂窩縱向柔性較大，易變形，貼模性好，適合成型曲度較大的零件。此種蜂窩芯的理論外形尺寸為2.44m×0.99m，而增壓艙上下兩部分的蜂窩芯展開尺寸約4m×2.5m，其尺寸遠遠超出蜂窩芯的外形尺寸，且蜂窩芯外形復雜，如圖6 所示。制造過程中蜂窩芯需要拼接，常規蜂窩芯拼接是將蜂窩按位置要求分塊后進行型面銑切，然后拼接。但過拉伸蜂窩芯收縮性較大，采取先銑切后拼接的方式，由于收縮會造成實際拼接時比理論外形小15~20mm，所以研制過程采用拼接膠先將蜂窩芯拼接，同時進行穩定化處理，如圖7 所示，然后進行外形銑切，可以把誤差控制在±3mm 范圍以內，符合設計要求。（3）蜂窩芯及預埋件定位。

為了準確定位蜂窩芯和預埋件，在工裝制造過程中就通過數控加工和定位預埋襯套和螺栓，用于定位蜂窩芯定位樣板和預埋件。預埋件主要是翼盒、防火墻、舷窗等已固化零件，預埋件與蜂窩芯之間采用填充膠填充，以起到填充、補強和粘接的作用。（4）制袋。

將鋪疊完的上、下半模合模，鋪疊補強層后進行制袋，由于中機身尺寸大，機身內部閉角多，排袋困難，容易架橋，局部地區由于導氣不暢通，造成假真空。通過模擬和試驗的方法，確定整體真空袋尺寸，通過制作“子母袋”的方法，將上、下半模整體包覆。另外，采用3/4”的抽氣嘴分布于機身內部各處閉角附近，并確保各抽氣嘴之間透氣層的連續性，避免假真空。圖8 為合模后制袋。（5）固化。復合材料結構在升溫固化過程中經歷復雜的熱-化學變化，溫度、壓力及保溫時間等工藝參數的確定對結構成型過程有著重要的影響，最終關聯著質量問題。如果工藝參數選擇不當，常常使復合材料形成不同類型的缺陷，如分層、孔隙、脫粘等。在中機身的成型過程中，按簡單的材料工藝進行固化，即室溫升至130℃，保溫2h，降溫至60℃，結果發現固化保溫過程中局部位置溫度突變，存在集中放熱的現象，如圖9 所示，檢測發現部分區域存在大面積氣孔和疏松現象。分析原因，主要是由于中機身模具是一個一端封閉的結構，且機身模具各部位厚度差別較大，整體溫度場均勻性不好，造成成型過程溫度場難以保證，直接影響固化質量。為解決這一問題，需進行工藝參數的調整，以材料規范中材料本身的固化參數為基礎，通過對典型結構零件固化爐成型工藝研究，采用雙臺階固化曲線（見圖10），結果表明，在樹脂凝膠點87℃保溫1.5h（第一臺階），在樹脂進行了部分固化反應，釋放了一定的固化反應熱，這樣，能夠減小在最終固化溫度130℃固化過程中的固化反應熱釋放，減小了溫度場差異，有利于排除揮發分，保證固化度一致性。（6）外形銑切及檢測。

中機身的風擋、舷窗、艙門等處采用外形銑切型架及靠模的方式進行銑切，如圖11 所示。經無損及型面檢測，均能滿足設計要求。三結束語

通過對某型公務機中機身整體成型技術的研究，證明了該結構采用蜂窩預處理及定位，上、下模組合成型及共固化工藝的制造方案是可行的。本研究也是對我國通用飛機復合材料主結構整體成型工藝的一次有益探索，提升了我國通用飛機復合材料技術設計和制造水平，對推動我國通用飛機產業的發展具有重要的作用和意義。

第四篇：成型工藝主管崗位職責

成型工藝主管崗位職責

1、工作內容

1.1編制和完善成型車間的管理制度。

1.2編制成型車間工藝文件并監督執行。

1.3與燒成工序溝通，做好成型車間月中排產，轉產安排計

劃工作

1.4組織成型技術人員對成型工藝技術進行研究提高對生產質量、缺陷進行分析。整改和攻關

1.5負責對模具質量驗收工作。

1.6負責產品打板、交板工作。

1.7制訂成型車間年終檢修計劃并組織實施。

1.8對成型車間的生產管理情況、生產工藝執行情況進行工作執導，檢查和考核。

第五篇：材料成型工藝

問答題

1、吊車大鉤可用鑄造、鍛造、切割加工等方法制造，哪一種方法制得的吊鉤承載能力大？為什么？

2、什么是合金的流動性及充形能力，決定充形能力的主要因數是什么？

3、鑄造應力產生的主要原因是什么？有何危害？消除鑄造應力的方法有哪些？ 4．試討論什么是合金的流動性及充形能力？

5.分別寫出砂形鑄造,熔模鑄造的工藝流程圖并分析各自的應用范圍.6.液態金屬的凝固特點有那些，其和鑄件的結構之間有何相聯關系？ 7.什么是合金的流動性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？

8.熔模鑄造、壓力鑄造與砂形鑄造比較各有何特點？他們各有何應用局限性？

9.金屬材料固態塑性成形和金屬材料液態成形方法相比有何特點，二者各有何適用范圍？ 10.縮孔與縮松對鑄件質量有何影響？為何縮孔比縮松較容易防止？

11.什么是定向凝固原則？什么是同時凝固原則？各需采用什么措施來實現？上述兩種凝固原則各適用于哪種場合？

12.手工造型、機器造型各有哪些優缺點？適用條件是什么？ 13.從鐵-滲碳體相圖分析，什么合金成分具有較好的流動性?為什么? 14.鑄件的縮孔和縮松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15.什么是順序凝固方式和同時凝固方式?各適用于什么金屬？其鑄件結構有何特點? 16.何謂冒口，其主要作用是什么？何謂激冷物，其主要作用是什么？ 17.何謂鑄造？它有何特點？

18.既然提高澆注溫度可提高液態合金的充型能力，但為什么又要防止澆注溫度過高？ 19．金屬材料的固態塑性成形為何不象液態成形那樣有廣泛的適應性？ 20..冷變形和熱變形各有何特點？它們的應用范圍如何？

21.提高金屬材料可鍛性最常用且行之有效的辦法是什么？為何選擇？ 22.金屬板料塑性成形過程中是否會出現加工硬化現象？為什么？ 23.纖維組織是怎樣形成的？它的存在有何利弊？

24．許多重要的工件為什么要在鍛造過程中安排有鐓粗工序？ 25.模鍛時，如何合理確定分模面的位置？ 26.模鍛與自由鍛有何區別？ 27．板料沖壓有哪些特點？主要的沖壓工序有哪些？

28.間隙對沖裁件斷面質量有何影響？間隙過小會對沖裁產生什么影響？ 29.分析沖裁模與拉深模、彎曲模的凸、凹模有何區別？ 30.何謂超塑性？超塑性成形有何特點？

31、落料與沖孔的主要區別是什么？體現在模具上的區別是什么？

32、比較落料或沖孔與拉深過程凹、凸模結構及間隙Z有何不同？為什么？

33、手工電弧焊與點焊在焊接原理與方法上有何不同？ 34．手工電弧焊原理及特點是什么？

35、產生焊接應力和變形的主要原因是什么，怎樣防止或減少應力和變形？

36.試說明焊條牌號J422和J507中字母和數字的含義及其對應的國標型號，并比較它們的應用特點。37.什么是焊接熱影響區？低碳鋼焊接熱影響區內各主要區域的組織和性能如何？從焊接方法和工藝上，能否減小或消滅熱影響區？

38.為什么存在焊接殘余應力的工件在經過切削加工后往往會產生變形？如何避免？ 39.鑄鐵焊接性差主要表現在哪些方面？試比較熱焊、冷焊法的特點及應用。40.低合金高強度結構鋼焊接時，應采取哪些措施防止冷裂紋的產生？ 41.試比較釬焊和膠接的異同點。

42.何謂金屬材料的焊接性，其所用的評價方法各有何優缺點？ 43.塑料成形主要采用哪種方法?簡述其工藝過程。44.塑料的結晶性與金屬有何不同？為什么？

45.塑料注射模具一般由幾部分組成？澆注系統的作用是什么？ 46.分析注射成形、壓塑成形、傳遞成形的主要異同點。47.熱塑性塑料注射模的基本組成有那些？ 48.橡膠的注射成形與壓制成形各有何特點？ 49.什么叫模具，其主要組成有那幾部分？

50.粉末冶金成形技術包括哪些內容?它主要適用于哪種情況？

51.粉末壓制品為什么在壓制后，一定要經過燒結才能達到要求的強度和密度？ 52.粉末冶金工藝生產制品時通常包括哪些工序？

53.為什么金屬粉末的流動特性是重要的？

54.為什么粉末冶金零件一般比較??？

55.粉末冶金零件的長寬比是否需要控制？為什么？ 56.為什么粉末冶金零件需要有均勻一致的橫截面？

57.怎樣用粉末冶金工藝來制造孔隙細小的過濾器？

58.試比較制造粉末冶金零件時使用的燒結溫度與各有關材料的熔點？

59.燒結過程中會出現什么現象？

60.怎樣用粉末冶金來制造含油軸承？

61.什么是浸滲處理？為什么要使用浸滲處理？

62.采用壓制方法生產的粉末冶金制品，有哪些結構工藝性要求？

63.用粉末冶金生產合金零件的成形方法有哪些？

64.試列舉粉末冶金工藝的優點。

65.粉末冶金工藝的主要缺點是什么？

66.列舉常用的熱固性塑料與熱塑性塑料，說明兩者的主要區別是什么？

67.塑料在粘流態的粘度有何特點？

68.塑料的結晶性與金屬有何不同？為什么？

69.熱塑性塑料成形工藝性能有哪些？如何控制這些工藝參數？

70.塑料注射模具一般由幾部分組成？澆注系統的作用是什么？

71.分析注射成形、壓塑成形、傳遞成形的主要異同點。

72.橡膠材料的主要特點是什么？常用的橡膠種類有哪些？

73.為什么橡膠先要塑煉？成形時硫化的目的是什么？

74.簡述橡膠壓制成形過程?？刂屏蚧^程的主要條件有哪些？

75.橡膠的注射成形與壓制成形各有何特點？

76.陶瓷制品的生產過程是怎樣的？

77.陶瓷注漿成形對漿料有何要求？其坯體是如何形成的？該法適于制作何類制品？

78.陶瓷壓制成形用坯料為何要采用造粒粉料？壓制成形主要有哪幾種方法？各有何特點？

79.陶瓷熱壓注成形采用什么坯料？如何調制？該法在應用上有何特點？

80.復合材料成形工藝有什么特點？

81.復合材料的原材料、成形工藝和制品性能之間存在什么關系？

82.在復合材料成形時，手糊成形為什么被廣泛采用？它適合于哪些制品的成形？

83.模壓成形工藝按成形方法可分為哪幾種？各有何特點？

84.纖維纏繞工藝的特點是什么？適于何類制品的成形？

85.顆粒增強金屬基復合材料的成形方法主要有哪些？ 86.選擇材料成形方法的原則與依據是什么？請結合實例分析。87.材料選擇與成形方法選擇之間有何關系？請舉例說明。

88.零件所要求的材料使用性能是否是決定其成形方法的唯一因素？簡述其理由。

89.軸桿類、盤套類、箱體底座類零件中，分別舉出1～2個零件，試分析如何選擇毛坯成形方法。90.為什么軸桿類零件一般采用鍛造成形，而機架類零件多采用鑄造成形？ 91.為什么齒輪多用鍛件，而帶輪、飛輪多用鑄件？ 92.在什么情況下采用焊接方法制造零件毛坯？ 93.舉例說明生產批量對毛坯成形方法選擇的影響。

94.對于中小批量生產的制品是否適宜用粉末壓制法制造？為什么？ 95.還原粉末和霧化粉末的特點是什么？

96.粉末壓制制品為什么在壓制后，一定要經過燒結才能達到所要求的強度和密度？

97.粉末壓制機械零件、硬質合金、陶瓷都是用粉末經壓制燒結而成。它們之間有何區別？各適用于哪些制品？

98.硬質合金中的碳化鎢和鈷各起什么作用？能否用鎳、鐵代替鈷？為什么？ 99.粉末壓制件設計的基本原則是什么？為什么要這樣規定？

10.試述注射成形、擠出成形、模壓成形原理及主要技術參數的正確選用。101.塑料成形特性的內容及應用有哪些？ 102.熱塑性塑料注射模的基本組成有哪些？

103.何謂分型面？正確選擇分型面對制品品質有哪些影響？

104.熱塑性注射模普通澆注系統由哪些部分組成？各個組成部分的作用和設計原則是什么？ 105.注射模成形零件設計包含哪些基本內容？

106.壓塑模按凸凹模結構特征分類可分幾類？它們各有什么特征？ 107.壓塑模的半閉合式凸凹模結構組成、儲料槽、排氣槽的結構有哪些？ 108.擠出機頭的分類及特點有哪些？機頭設計的主要內容是什么？

109.塑料制品的結構技術特征包括哪些內容？針對具體的塑料制品，如何分析其技術特征 110.簡述影響橡膠注射成形的主要技術因素及注射成形的應用特征。111.壓延成形技術能夠生產哪些橡膠制品？其生產過程與塑料壓延有何異同？ 112.擠出成形在橡膠加工中有何作用？影響擠出成形的主要因素是什么？ 113.橡膠制品的成形特性包括哪些內容？

114．模具的結構一般由哪幾部分組成？何謂模具的封閉高度？有何作用？ 115．對模具材料有哪些性能要求？選擇模具材料的原則和需要考慮的因素有哪些？ 116．什么是模具壽命？有哪些因素會影響模具壽命？ 117．模具的主要失效形式有哪些？它們的失效機理是什么？ 118．模具制造的特點有哪些？模具的制造一般分為幾個階段？ 119．模具電火花加工的基本原理是什么？它必須滿足哪幾個基本條件？ 120.如何擬定材料成形方案？

121.材料成形過程與材料的選擇有什么關系？ 122.如何考慮材料成形過程的經濟性與現實可能性？ 123.如何控制成形件的品質？

124.什么叫做再制造技術？再制造技術的發展趨勢如何？ 125.制造技術的主要研究內容是什么？

名詞解釋

1.液態金屬的充型能力

2.鑄件的收縮

3.鑄件的縮孔和縮松

4.鑄件的化學偏析

5.鑄造應力

6.低壓鑄造

7.金屬的可鍛性

8.體積不變定理

9.最小阻力定律

10.加工硬化

11.落料和沖孔

12.焊接熱影響區

13.金屬材料的焊接性

14.碳當量ωCE 15.熔化焊接

16.壓力焊

17.粉末壓制塑料注射成形

18.塑料的流動性

19.注射過程

20.模具基本組成填空題

1．影響金屬充型能力的因素有：（）、（）和（）。

2.澆注系統一般是由（），（），（），和（）組成的。3.壁厚不均勻的鑄件,薄壁處易呈現（）應力,厚壁處呈現（）應力。

4.粗大厚實的鑄件冷卻到室溫時，鑄件的表層呈（）應力，心部呈（）應力。5.鑄造應力有()、()、()三種。

6.純金屬或共晶成分的鑄造合金在凝固后易產生();結晶溫度范圍較寬的鑄造合金凝固后易產生()。7.鑄鐵合金從液態到常溫經歷（）收縮、（）收縮和（）收縮三個階段;其中（）收縮影響縮孔的形成,（）收縮影響內應力的形成。

8.為防止產生縮孔，通常應該設置（），使鑄件實現（）凝固。最后凝固的是（）。9.合金的流動性大小常用（）來衡量,流動性不好時鑄件可能產生（）和缺陷。10.澆注位置的選擇原則是;（）;分型面的選擇原則為:（）。

11.鑄件上質量要求較高的面，在澆注時應該盡可能使其處于鑄型的（）。12.低壓鑄造的工作原理與壓鑄的不同在于（）。

13．金屬型鑄造采用金屬材料制作鑄型，為保證鑄件質量需要在工藝上常采取的措施包括：（）、（）、（）、（）。

14.影響鑄鐵石墨化的主要因素有（）。

15.球墨鑄鐵的強度和塑性比灰鑄鐵（），鑄造性能比灰鑄鐵（）。16.鑄件的凝固方式有（）。

17.鑄造應力的種類有（），（）和（）。18.澆注系統的作用是（）。

19.常用的鑄造合金有（），（）和（）三大類，其中（）應用最廣泛。

20.應用最廣泛而又最基本的鑄造方法是（）鑄造，此外還有（）鑄造，其中主要包括（），（），（）和（）等。

21.鍛造時，對金屬進行加熱的目的是使金屬的（）升高，（）降低，從而有利于鍛造。22.最小阻力定律是（）。

23可鍛性用金屬（）和（）來綜合衡量。24.鍛件圖與零件圖比較不同在于（）。

25．錘上模鍛的鍛模模膛根據其功用不同，可分為（）模膛、（）模膛 兩大類。26．預鍛模膛與終鍛模膛不同在于（）。27.金屬塑性變形的基本規律有()和()。28.對金屬塑性變形影響最明顯的是（）。

29.金屬的可鍛性主要取決于（）和（）兩個方面。

30.金屬經塑性變形后，其機械性能的變化是（），（）升高，（），（）下降，這種現象稱為（）現象。

29.碳鋼中含碳量愈多,鋼的可鍛性愈（）;這是因鋼中含碳愈多,鋼的（）增高,()變差造成的。30.繪制自由鍛件圖應考慮的因素有：（）、（）、（）。

31.根據所用設備不同，模鍛分為（）模鍛，（）模鍛，（）模鍛和（）模鍛。32.由于模鍛無法鍛出通孔，鍛件應留有（）。

33.繪制模鍛件圖應考慮的因素有：（）、（）、（）、（）。34.鍛件坯料質量計算式：（）。

35.板料拉深是使板料變成（）的工序，板料拉深時常見的缺陷是（）和（）。36.表示拉深變形程度大小的物理量是（）。

37.板料沖壓的變形工序有（）、（）、（）和（）等。38.板料沖壓的基本工序分為（）和（）兩大類。39板料沖孔時凸模的尺寸為（），凹模的尺寸為（）。

40板料拉深時,為了避免拉裂,通常在多次拉深工序之間安排（）熱處理。

41.鋼的焊性主要取決于鋼的（）,其中以（）元素影響最大,通常用（）來判斷鋼的可焊性好壞。42.焊接過程中,對焊件進行局部、不均勻加熱,是造成焊接（）和（）的根本原因。43.按組織變化特性,焊接熱影響區可分為()、()、()。

44.按照焊接過程的特點焊接方法可分為三大類（）、（）和（）;手弧焊屬于（）,電弧焊屬于（）。45埋弧自動焊的焊接材料是（）和（），它適宜焊接（）位置，（）焊縫和（）焊縫。

46.埋弧焊可用的焊接電流比手弧焊大得多,所以埋弧焊效率比手弧焊的（）。

47焊接應力產生的原因是（），減小與消除焊接應力的措施有（），（），（）和（）。48.焊接變形的基本形式有（），（），（），（）和（）。49.焊接性包括兩方面：（）、（）。

50.中、高碳鋼的焊接一般采取的技術措施：（）、（）、（）。51.使用直流電源實施焊條電弧焊時有（）、（）兩種接線方法。52.鐵碳合金中的含碳量愈高，其焊接性能愈（），為改善某些材料的可焊性，避免焊接開裂，常采用的工藝是焊前（），焊后（）。

53.二氧化碳氣體保護焊，由于二氧化碳是氧化性氣體，會引起焊縫金屬中合金元素的（），因此需要使用（）的焊絲。

54.粉末壓制生產技術流程是()、()、()。

3、何謂鑄件的澆注位置？其選擇原則是什么?澆注位置是指澆注時鑄件在鑄型中所處的空間

位置。原則：（1）鑄件的重要加工面應朝下或位于側面。（2）鑄件大平面應朝下。（3）面積較大的薄壁部分應置于鑄型下部或垂直、傾斜位置。（4）易縮孔件，應將截面較厚的部分置于上部或側面，便于安放冒口。

4、金屬在鍛造前為何要加熱？

加熱溫度為什么不能過高因為加熱使原子運動能力增強，很容易進行滑移，因而塑性提高，變形抗力降低，可鍛造性明顯改善。加熱溫度過高，會產生過熱、過燒、脫碳和嚴重氧化等缺陷，甚至坯料報廢。