第一篇：實習(xí)報告——壓延成型工藝

壓延成型工藝

壓延成型是熱塑性塑料的主要成型方法之一，主要是通過壓延機來完成的。將樹脂（塑料）和各種添加劑經(jīng)捏合機、密煉機及擠出喂料機（或開煉機）捏合、密煉塑化和過濾掉雜質(zhì)后再讓它通過兩個或多個相向轉(zhuǎn)動的壓延輥的間隙加工成薄膜或片材，調(diào)節(jié)最后一道輥間隙以控制制品的厚度，然后通過引離輥把制品從壓延機上剝離下來，再經(jīng)冷卻輥使料片冷卻定型。壓延成型常用的材料有PVC、PE、ABS、PVA等，而以PVC最常見。

壓延成型的工藝過程：

1、配料。將樹脂及各種助劑按配方比例準(zhǔn)確稱取。

2、捏合。將配料各組分按預(yù)定順序加入捏合機進行充分混合，確保各組分均勻分散、浸潤。

3、塑化。使用密煉機、高速捏合機或擠出機，將混合料加熱到粘流溫度，通過塑化機械強烈的剪切作用使各組分相互間充分剪切、混合、浸潤、熔融、以達(dá)到原材料混合均勻、溫空均勻、粘度均勻。

4、供料。可以用輥壓機，也可以用擠出機，通過傳遞裝置將塑化后的料供給壓延機。同時有進一步塑化作用。

5、壓延。使用壓延機，在預(yù)置的溫度√速度內(nèi)將塑料壓擠成預(yù)定尺寸的薄膜或片材。

6、引離。通過引離輥的作用，使薄膜或片材從壓延輥上脫離。

7、壓花。壓花輥和橡膠輥共同作用，使制品表面得到一定的花紋。

8、冷卻。薄膜或片材成型后經(jīng)過若干組冷卻輥，以降溫定型。

9、輸送。定型后的制品通過輸送帶，制品呈松弛狀態(tài)運送到下道工序。

10、卷取、切割。使制品成卷狀以便儲存、運輸。

壓延成型是利用兩個以上相對旋轉(zhuǎn)的輥筒間隙，將加熱塑化的熱塑性塑料擠壓和延展成為規(guī)定尺寸的連續(xù)性片狀制品的成型方法。它是生產(chǎn)塑料薄膜和片材的主要成型方法。

壓延成型工藝：

1、工藝流程

壓延薄膜和片材的成型一般要經(jīng)過塑化喂料、壓延成型工序。a、塑化喂料 這道工序是將材料進行塑化、擠出過濾或通過開煉機進一步煉塑，最后將塑化好的物料送入壓延機成型。b、壓延成型

這道工序是將喂入壓延機的料坯在連續(xù)通過壓延機延展后進一步塑煉并壓延成一定厚度的薄膜或片材。

2、工藝控制因素

影響壓延制品質(zhì)量的因素很多，主要有：原材料、工藝條件（如輥溫、輥速、輥距等）。機械設(shè)備（如輥筒的變形等），以及生產(chǎn)輔助過程中的各種因素。現(xiàn)將主要工藝控制因素分述如下。a、原料性能

一般說來，使用分子量較高和分子量分布較窄的樹脂，熱穩(wěn)定性較好，制品的物理力學(xué)性能較好，但會增加壓延溫度和設(shè)備的負(fù)荷，不利于生產(chǎn)較薄的制品。此外，樹脂的灰分、水分和揮發(fā)物含量不能太大，灰分過高會降低制品的透明度，而水分和揮發(fā)物含量太高則會使制品產(chǎn)生氣泡。b、輥溫和輥速

物料在壓延成型時所需的熱量，一部分由加熱輥筒供給，另一部分來自物料與輥筒之間的磨擦以及由于輥隙間料流速度不一致所產(chǎn)生的物料自身的剪切作用。產(chǎn)生磨擦熱的大小除與輥速快慢有關(guān)外，還與物料的粘度有關(guān)。c、輥筒的速比

壓延機相鄰兩個輥筒的線速度之比稱為輥筒的速比。d、輥距和存料

壓延機各輥筒的間距均可調(diào)節(jié)，其目的是為了適應(yīng)各種制品不同厚度的要求，以及改變輥筒間隙中的存料量。

壓延成型設(shè)備主要由壓延機和輔機組成，壓延機的主要組成部分是一組平行的輥筒，輔機部分包括引離、軋花、卷取、切割等裝置。

1、壓延機的分類

壓延機通常以輥筒的數(shù)目及排列的方式分類。根據(jù)輥筒數(shù)目的不同，壓延機有雙輥、三輥、四輥、五輥甚至六輥壓延機。生產(chǎn)中應(yīng)有較多的是三輥和四輥壓延機。

2、壓延機的結(jié)構(gòu)特征

壓延機主要由機座、機架、軸承、輥筒、輥距調(diào)節(jié)裝置、輥筒變形調(diào)節(jié)裝置等組成。分別簡述如下： a、機座和機架

機座固定在混凝土基礎(chǔ)上，由鑄鐵制成，用于固定機架。b、主軸承

主軸承固定在機架上用于支撐輥筒，軸承間隙一般為輥隙的0.15%~0.17%，通常采用滾柱軸承，也有采用青銅澆鑄的套筒軸承的。c、輥筒

壓延機的規(guī)格通常都以輥筒直徑和工作面長度來表示。d、輥距調(diào)節(jié)裝置

三輥和四輥壓延機沿料片運行方向倒數(shù)第二個輥筒的軸承位置是固定不變的，其他輥筒則通過輥距調(diào)節(jié)裝置作前后移動，以適應(yīng)制品厚度變化的要求。e、輥筒變形調(diào)節(jié)裝置

在壓延過程中，輥筒對物料施加壓力，而物料對輥筒會產(chǎn)生反作用力，使輥筒產(chǎn)生變形。輥筒就是簡支架一樣，中部變形量最大，向兩端逐漸減小，由此導(dǎo)致制品在橫截面上產(chǎn)生中部厚、兩邊薄的現(xiàn)象。

在壓延成型中所用的主要設(shè)備有： A:密煉機

密閉式煉膠機簡稱密煉機，主要用于橡膠的塑煉和混煉。密煉機是一種設(shè)有一對特定形狀并相對回轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子、在可調(diào)溫度和壓力的密閉狀態(tài)下間隙性地對聚合物材料進行塑煉和混煉的機械，主要由密煉室、轉(zhuǎn)子、轉(zhuǎn)子密封裝置、加料壓料裝置、卸料裝置、傳動裝置及機座等部分組成。密煉機是在開煉機的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種高強度間隙性的混煉設(shè)備。自1916年出現(xiàn)真正意義上的Banbury（本伯里）型密煉機后，密煉機的威力逐漸被人們所認(rèn)識，它在橡膠混煉過程中顯示出來比開煉機優(yōu)異的一系列特征，如：混煉容量大、時間短、生產(chǎn)效率高；較好的克服粉塵飛揚，減少配合劑的損失，改善產(chǎn)品質(zhì)量與工作環(huán)境；操作安全便利，減輕勞動強度；有益于實現(xiàn)機械與自動化操作等。因此，密煉機的出現(xiàn)是橡膠機械的一項重要成果，至今仍然是塑煉和混煉中的典型的重要設(shè)備，仍在不斷的發(fā)展和完善。

密煉機基本結(jié)構(gòu)： 密煉機一般由密煉室、兩個相對回轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子、上頂栓、下頂栓、測溫系統(tǒng)、加熱和冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、安全裝置、排料裝置和記錄裝置組成。轉(zhuǎn)子的表面有螺旋狀突棱，突棱的數(shù)目有二棱、四棱、六棱等，轉(zhuǎn)子的斷面幾何形狀有三角形、圓筒形或橢圓形三種，有切向式和嚙合式兩類。測溫系統(tǒng)是由熱電偶組成，主要用來測定混煉過程中密煉室內(nèi)溫度的變化；加熱和冷卻系統(tǒng)主要是為了控制轉(zhuǎn)子和混煉室內(nèi)腔壁表面的溫度。

密煉機的錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。工作原理：

密煉機工作時，兩轉(zhuǎn)子相對回轉(zhuǎn)，將來自加料口的物料夾住帶入輥縫受到轉(zhuǎn)子的擠壓和剪切，穿過輥縫后碰到下頂拴尖棱被分成兩部分，分別沿前后室壁與轉(zhuǎn)子之間縫隙再回到輥隙上方。在繞轉(zhuǎn)子流動的一周中，物料處處受到剪切和摩擦作用，使膠料的溫度急劇上升，粘度降低，增加了橡膠在配合劑表面的濕潤性，使橡膠與配合劑表面充分接觸。配合劑團塊隨膠料一起通過轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子間隙、轉(zhuǎn)子與上、下頂拴、密煉室內(nèi)壁的間隙，受到剪切而破碎，被拉伸變形的橡膠包圍，穩(wěn)定在破碎狀態(tài)。同時，轉(zhuǎn)子上的凸棱使膠料沿轉(zhuǎn)子的軸向運動，起到攪拌混合作用，使配合劑在膠料中混合均勻。配合劑如此反復(fù)剪切破碎，膠料反復(fù)產(chǎn)生變形和恢復(fù)變形，轉(zhuǎn)子凸棱的不斷攪拌，使配合劑在膠料中分散均勻，并達(dá)到一定的分散度。由于密煉機混煉時膠料受到的剪切作用比開煉機大得多，煉膠溫度高，使得密煉機煉膠的效率大大高于開煉機。

密煉機的錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。主要參數(shù)：

轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速與速比；轉(zhuǎn)子棱比與密煉室內(nèi)壁縫隙；生產(chǎn)能力與填充系數(shù)；上頂栓對膠料的單位壓力；功率。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。密煉機的操作方法：

1、按照密煉機密煉室的容量和合適的填充系數(shù)（0.6～0.7），計算一次煉膠量和實際配方；

2、根據(jù)實際配方，準(zhǔn)確稱量配方中各種原材料的用量，將生膠、小料（ZnO、SA、促進劑、防老劑、固體軟化劑等）、補強劑或填充劑、液體軟化劑、硫黃分別放置，在置物架上按順序排好；

3、打開密煉機電源開關(guān)及加熱開關(guān)，給密煉機預(yù)熱，同時檢查風(fēng)壓、水壓、電壓是否符合工藝要求，檢查測溫系統(tǒng)、計時裝置、功率系統(tǒng)指示和記錄是否正常；

4、密煉機預(yù)熱好后，穩(wěn)定一段時間，準(zhǔn)備煉膠；

5、提起上頂栓，將已切成小塊的生膠從加料口投入密煉機，落下上頂栓，煉膠1min；

6、提起上頂栓，加入小料，落下上頂栓混煉1.5min；

7、提起上頂栓，加入炭黑或填料，落下上頂栓混煉3min；

8、提起上頂栓，加入液體軟化劑，落下上頂栓混煉1.5min；

9、排膠，用熱電偶溫度計測膠料的溫度，記錄密煉室初始溫度、混煉結(jié)束時密煉室溫度及排膠溫度，最大功率、轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速；

10、將開煉機的輥距調(diào)到3.8mm，打開電源開關(guān)，使開煉機運轉(zhuǎn)，打開循環(huán)水閥門，再將從密煉機排出的膠料投到開煉機上包輥，待膠料溫度降到110℃以下，加入硫黃，左右割刀各二次，待硫黃全被吃進去，膠料表面比較光滑，割下膠料。

11、將開煉機輥距調(diào)到0.5mm，投入膠料薄通，打三角包，薄通5遍，將輥距調(diào)到2.4mm左右，投入膠料包輥，待表面光滑無氣泡，下片，稱量膠料的總質(zhì)量，放在平整、潔凈金屬表面上冷卻至室溫，貼上標(biāo)簽注明膠料配方編號和混煉日期，停放待用。

密煉機每批混煉工藝試驗報表，應(yīng)記錄：開始混煉時溫度、混煉時間、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、上頂栓壓力、排膠溫度、功率消耗、混煉膠質(zhì)量與原材料總質(zhì)量的差值及密煉機類型。

注意：開始混煉實驗時，可先混煉一個與試驗?zāi)z料配方相同的膠料調(diào)整密煉機的工作狀態(tài)，再正式混煉；對同一批混煉膠料，密煉機的控制條件和混煉時間應(yīng)保持相同。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。影響密煉機混煉效果的因素：

密煉機混煉的膠料質(zhì)量好壞，除了加料順序外，主要取決于混煉溫度、裝料容量、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、混煉時間、上頂拴壓力和轉(zhuǎn)子的類型等。

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1、裝料容量

即混煉容量，容量不足會降低對膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現(xiàn)膠料打滑和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象，導(dǎo)致混煉效果不良。反之，容量過大，膠料翻轉(zhuǎn)困難，使上頂拴位置不當(dāng)，使一部分膠料在加料口頸處發(fā)生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時間長，并容易導(dǎo)致設(shè)備超負(fù)荷，能耗大。因此，混煉容量應(yīng)適當(dāng)，通常取密閉室總有效容積的60%～70%為宜。

密煉機混煉時裝料容量可用下列經(jīng)驗公式計算： Q——裝料容量，Kg；

K——填充稀疏，通常取0.6～07； V——密閉室的總有效容積，L； ρ——膠料的密度，g/cm3。

填充系數(shù)K的選取與確定應(yīng)根據(jù)生膠種類和配方特點，設(shè)備特征與磨損程度、上頂拴壓力來確定。NR及含膠率高的配方，K應(yīng)適當(dāng)加大；合成膠及含膠率低的配方，K應(yīng)適當(dāng)減小；磨損程度大的舊設(shè)備，K應(yīng)加大；新設(shè)備要小些；嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機的K應(yīng)小于剪切型轉(zhuǎn)子密煉機；上頂拴壓力增大，K也應(yīng)相應(yīng)增大。另外逆混法的K必須盡可能大。

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2、加料順序

密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數(shù)K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。

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3、上頂拴壓力

密煉機混煉時，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認(rèn)為上頂栓壓力在0.3~0.6MPa為宜。當(dāng)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速恒定時，進一步提高壓力效果也不大。當(dāng)混煉容量不足時，上頂栓壓力也不能充分發(fā)揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內(nèi)的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉(zhuǎn)速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。

上頂栓壓力提高會加速混煉過程膠料生熱，并增加混煉時的功率消耗。

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4、轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)和類型

轉(zhuǎn)子工作表面的幾何形狀和尺寸在很大程度上決定了密煉機的生產(chǎn)能力和混煉質(zhì)量。密煉機轉(zhuǎn)子的基本構(gòu)型有兩種：剪切型轉(zhuǎn)子和嚙合型轉(zhuǎn)子。一般說來，剪切型轉(zhuǎn)子密煉機的生產(chǎn)效率較高，可以快速加料、快速混合與快速排膠。嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機具有分散效率高、生熱率低等特性，適用于制造硬膠料和一段混煉。嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機的分散和均化效果比剪切型轉(zhuǎn)子密煉機要好，混煉時間可縮短30~50%。

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5、轉(zhuǎn)速

提高密煉機轉(zhuǎn)子的速度是強化混煉過程的最有效的措施之一。轉(zhuǎn)速增加一倍，混煉周期大約縮短30%~50%。提高轉(zhuǎn)速會加速生熱，導(dǎo)致膠料粘度降低，機械剪切效果降低，不利于分散。

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6、混煉溫度

混煉溫度高有利于生膠和膠料的塑性流動和變形，有利于橡膠對固體配合劑粒子表面的濕潤和混合吃粉，但又使膠料的粘度下降，不利于配合劑粒子的破碎與分散混合?；鞜挏囟冗^高還會加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機械性能下降，即出現(xiàn)過煉現(xiàn)象；還會使膠料發(fā)生焦燒現(xiàn)象，所以密煉機混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象。

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7、混煉時間

在同樣條件下采用密煉機混煉膠料所需的混煉時間比開煉機短得多?；鞜捹|(zhì)量要求一定時，所需混煉時間隨密煉機轉(zhuǎn)速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當(dāng)，混煉操作不合理都會延長混煉時間。

延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度，但也會降低生產(chǎn)效率?；鞜挄r間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機械性能受到損害，還會造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象，因此應(yīng)盡可能縮短膠料的混煉時間。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。密煉機常見故障及最新解決方案：

密煉機在長期運行過程中，因受振動、磨損、壓力、溫度以及反復(fù)拆裝等影響，各結(jié)合面的靜密封部位容易出現(xiàn)滲漏，既造成油品的大量浪費，又影響企業(yè)的現(xiàn)場管理。治理密煉機滲漏傳統(tǒng)方法要拆卸并打開密煉機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，但較為費時費力，且難以確保密封效果，在運行中會再次出現(xiàn)泄漏。現(xiàn)代最新維修方法多應(yīng)用高分子復(fù)合材料，其中最為成熟的是美嘉華技術(shù)體系，其具備的優(yōu)越的粘著力、耐油性及350%的拉伸度，可以在不影響生產(chǎn)進行的前提下免拆卸治理滲漏部位，達(dá)到重新密封的目的，經(jīng)濟效益顯著。

密煉機冷卻器的管板受介質(zhì)及焊接應(yīng)力影響，易出現(xiàn)滲漏串液及腐蝕現(xiàn)象，采用美嘉華高分子材料進行修復(fù)保護，其具有優(yōu)異的粘著性能及抗溫、抗化學(xué)腐蝕性能。且材料為100%固體，沒有可揮發(fā)性物質(zhì)，在封閉的環(huán)境里可以安全使用而不會收縮。而材料良好的隔離雙金屬腐蝕和耐沖刷性能，從根本上杜絕了密煉機修復(fù)部位的腐蝕滲漏，為部件提供一個長久的保護涂層，在國內(nèi)治理密煉機的滲漏的應(yīng)用中逐步取代傳統(tǒng)方法。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。密煉機驗收要求：

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。一：密煉機空運轉(zhuǎn)試驗前的準(zhǔn)備工作

1：密煉機空運轉(zhuǎn)試驗必須在基礎(chǔ)完全干固后方可進行。2：檢查密煉機各部位有無異物，各聯(lián)接件和緊固件有無松懈。

3：檢查密煉機各潤滑管路，液壓管路連接是否正確，所用潤滑和液壓用油量是否合適，油位是否恰當(dāng)，潤滑部位潤滑是否到位。

4：密煉機附屬設(shè)備在空運轉(zhuǎn)前需進行單獨的檢查試驗，以驗證其性能是否達(dá)到規(guī)定要求。

5：檢查密煉機各電氣設(shè)備與液壓系統(tǒng)和氣控系統(tǒng)等的配合是否準(zhǔn)確無誤。

6：在密煉機連接聯(lián)軸器之前，先將主電機空轉(zhuǎn)20min，無異常后，再將聯(lián)軸器裝好，并安裝防護罩。

7：在密煉機主減速器高速軸端或在聯(lián)軸器處，用人工盤動傳動系統(tǒng)，使轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動兩周，確認(rèn)無異常現(xiàn)象。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。二：密煉機空載試運轉(zhuǎn)

1：首先啟動密煉機各潤滑油泵和液壓站，檢查各部位供油是否正常。油泵及液壓站正常工作15min后啟動主電機，從密煉室出水端觀看轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)向是否正確。通常密煉機在出廠前，經(jīng)過空運轉(zhuǎn)2h以上，在用戶處空運轉(zhuǎn)4h以上。

2：開通密煉機冷卻水系統(tǒng)，檢查有無泄漏。

3：在手動和自動操作狀態(tài)下，使壓砣、加料門和卸料門開啟多次，動作應(yīng)靈活可靠。4：在密煉機空運轉(zhuǎn)試驗過程中檢查下列項目：

a:減速器傳動齒輪及軸承等各潤滑點的潤滑充分，各密封部位密封良好。b:運轉(zhuǎn)中不得有較大的振動和周期性噪聲。

c:空運轉(zhuǎn)時，主電機為單速，其功率消耗應(yīng)小于額定功率的15%

d:密煉機各部位軸承溫度不應(yīng)有驟升現(xiàn)象，轉(zhuǎn)子軸承和減速器軸承溫升≤20℃。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。三：密煉機負(fù)載試運轉(zhuǎn)

1：密煉機空載試運轉(zhuǎn)合格后，方可進行負(fù)載試運轉(zhuǎn)。負(fù)載試運轉(zhuǎn)時，每臺設(shè)備需經(jīng)不少于20車料的連續(xù)負(fù)載運轉(zhuǎn)。2：密煉機負(fù)載試運轉(zhuǎn)時，轉(zhuǎn)速應(yīng)從低速到高速分別進行，并先試軟料后試硬料。3：密煉機負(fù)載試運轉(zhuǎn)時，投膠量由工作容積的50%，75%逐漸增至滿負(fù)荷。

4：密煉機應(yīng)具有先啟動潤滑油泵后方可啟動主電機的連鎖裝置，同時空運轉(zhuǎn)10-15min后方可投料進行負(fù)載試運轉(zhuǎn)。

5：最后一車煉膠結(jié)束后，空運轉(zhuǎn)15-20min后再停機。空運轉(zhuǎn)時，端面密封潤滑系統(tǒng)繼續(xù)向密封面注油達(dá)到對密封端面清洗，潤滑的作用。

6：密煉機負(fù)載試運轉(zhuǎn)時應(yīng)檢查下列項目： A：基本技術(shù)參數(shù)是否符合密煉機規(guī)定要求。B：轉(zhuǎn)子軸承溫升應(yīng)≤40℃。C：減速器軸承溫升應(yīng)≤40℃。

D：轉(zhuǎn)子，減速器軸承最高溫度≤80℃。E：液壓系統(tǒng)油箱中油溫≤60℃。

F：轉(zhuǎn)子端面密封裝置定圈最高溫度≤85℃。

G：排膠溫度（實測）與傳感顯示（熱電偶）溫度值要一致，其差值為3-5℃。7：密煉機轉(zhuǎn)子端面密封處不漏膠，不漏粉，允許有膠，油和粉料混合體糊狀物漏出。8：卸料門應(yīng)密封良好，不漏料。

9：密煉機電氣、液壓等控制系統(tǒng)應(yīng)動作靈活、安全、可靠。

10：密煉機溫控系統(tǒng)溫控效果能滿足煉膠工藝要求，排膠溫度應(yīng)在工藝條件允許范圍內(nèi)。

密煉機經(jīng)過負(fù)載試運轉(zhuǎn)確認(rèn)無異常現(xiàn)象后，經(jīng)有關(guān)方面同意，即可移交生產(chǎn)。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。密煉機在未來的發(fā)展方向：

密煉機簡稱“利拿機”，全稱叫做“密閉式煉膠機”，是在開煉機的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。1820年發(fā)明開煉機以后，使橡膠工業(yè)發(fā)生了根本的轉(zhuǎn)變，但由于開煉機存在許多缺點，比如勞動強度大，效率低，粉塵大等，嚴(yán)重影響人的身體健康，于是人們開始考慮能否把這一加工設(shè)備用一個罩子把它罩起來，就逐步發(fā)展成密煉機。因為它在密煉室里面工作，所以稱作密閉式。由于開煉機工作是敞開的，故叫做開放式煉膠機。一般介紹均認(rèn)為密煉機是Banbury在1916年發(fā)明的，實際最早是由西德W&P公司的一名商業(yè)工程師（英國人）根據(jù)該公司的原型機臺設(shè)計的，由于其發(fā)展較快，產(chǎn)量也大應(yīng)用較廣，故人們一直認(rèn)為Banbury密煉機是最早問世的。

自從出現(xiàn)密煉機后，在混煉過程中顯示了比開煉機具有的一系列優(yōu)點，如混煉時間短，生產(chǎn)效率高，操作容易，較好地克服粉塵飛揚，減少配合劑的損失，改善勞動條件，減輕勞動強度等。由于它在很大程度上是憑經(jīng)驗發(fā)展起來的，因而在發(fā)展早期曾出現(xiàn)過認(rèn)為塑煉效率低，不能用它來塑煉的說法，但已經(jīng)為生產(chǎn)實踐所否定。因此，密煉機的出現(xiàn)是煉膠機械的一項重要成果，至今仍然成為塑煉和混煉中的典型設(shè)備，并處于不斷發(fā)展完善中。據(jù)國外資料統(tǒng)計，在橡膠工業(yè)中有88%的膠料是由密煉機制造的，塑料、樹脂行業(yè)亦廣泛應(yīng)用密煉機。

現(xiàn)代密煉機發(fā)展的標(biāo)志之一是高速、高壓和高效能機臺。通常將轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速為20rpm的稱為低速密煉機，30～40rpm的稱為中速密煉機，60rpm以上的稱為高速密煉機。近年來，出現(xiàn)了轉(zhuǎn)速達(dá)80rpm甚至更高的密煉機，亦有對工藝和效能有廣泛適應(yīng)性和處理手段的雙速、三速、變速密煉機，也有轉(zhuǎn)子速比可調(diào)節(jié)的密煉機。其操作時間大大縮短，從過去慢速機臺的8～15min縮短至1.5～3.5min，甚至有的達(dá)1～1.5min（包括采用密煉法與補充混煉法配合的工藝過程等）。密煉機的結(jié)構(gòu)也在不斷發(fā)展。密煉機工作過程及整個機組的機械化、自動化水平也在不斷提高，采用了程序控制，現(xiàn)在大型引進機臺均采用計算機控制。

總之，此種發(fā)展是在大大強化混煉過程，提高機臺效能，減輕體力勞動和改善工作環(huán)境等。在這種劇烈的混煉過程中，當(dāng)然會帶來許多新問題，因此，對機械研究設(shè)計來說，從機臺的捏煉系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、密封系統(tǒng)、加料及壓料系統(tǒng)、卸料系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、主要零部件、材料到各種參數(shù)的技術(shù)決定以及理論，都需要相應(yīng)的發(fā)展，以使機臺性能優(yōu)良，為生產(chǎn)過程提供可能的適應(yīng)性和調(diào)節(jié)性。我國密煉機發(fā)展?fàn)顩r是：解放前是空白，解放后國產(chǎn)密煉機逐步發(fā)展起來了。我國第一個制造密煉機的廠家是大連橡塑機廠，首先仿蘇生產(chǎn)了PC－2 140/20L密煉機，現(xiàn)在改為250L、75/40L密煉機。然后上海等地逐步也生產(chǎn)這些機臺，如250/20/40，75/30/60，75/35/70，以及50L密煉機。近年來又仿照F系列密煉機生產(chǎn)F080，F(xiàn)160，F(xiàn)270，均已出口。另外又給日本生產(chǎn)翻轉(zhuǎn)式50L、70L密煉機。益陽橡機廠又從西德引進GK系列技術(shù)生產(chǎn)GK系列密煉機。F系列、GK系列是當(dāng)前世界兩大先進系列密煉機。國內(nèi)橡膠大廠均有引進。我院一直在研究密煉機，銷釘轉(zhuǎn)子、銷釘混煉室密煉機等。密煉機發(fā)展方向：“二大”、“二高”、“一低”，即大規(guī)格（大容量）、大功率，高速、高壓，單位能耗低，主要問題：端面密封。

錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。密煉機操作前注意事項：

一、目的： 規(guī)范化的設(shè)備操作及設(shè)備的維護保養(yǎng)，其目的就是確保設(shè)備的正常運作與延長壽命，降低維修成本與提高生產(chǎn)效率。

二、適用范圍：

適用于橡塑密煉機設(shè)備的作業(yè)指導(dǎo)

三、專項職責(zé)：

由使用單位指定的設(shè)備專項操作員和維護保養(yǎng)員不得違規(guī)并熟練操作設(shè)備，監(jiān)督無關(guān)人員不得靠近和亂動設(shè)備的職責(zé)。

四、作業(yè)細(xì)則：

1、依次打開電源，如需加溫的請設(shè)定溫度并觀測加溫是否正常，如水冷卻的，請打開進出水閥門進行正常通水。

2、清理密煉室，切勿用如鐵絲等硬物余留，檢查各齒輪油，機油、黃油的油位及潤滑狀態(tài)，特別注意是三聯(lián)體油杯的油位不得少于一半，并定期觀測三聯(lián)體油位變化情況，沒耗油或耗油過快都是非正?，F(xiàn)象（要調(diào)節(jié)三聯(lián)體的旋鈕），新機的齒輪油最遲半年更換，活動部位每周至少添加一次潤滑油，在加油時不得超過油鏡的一半，否則會產(chǎn)生漏油。

3、準(zhǔn)備物料并打開電源和氣壓，把加壓蓋升至上限位置，然后啟動主馬達(dá)電機，在主電機啟動半分鐘后再投入準(zhǔn)備好的物料，再把加壓蓋壓下，進行物料的密煉。

4、如需要換色，請倒入清洗料或者原料清洗劑，然后用掃把或者鐵絲清理密煉室里面轉(zhuǎn)子軸縫隙里的舊料。

5、密煉時可根據(jù)物料的物性要求，可調(diào)自動或者手動來密煉，過硬物料不能過多過大，否則會死機或燒壞主電機。

6、物料密煉完畢后，先升起氣壓蓋，再翻轉(zhuǎn)密煉槽，等到位之后倒出物料然后再使密煉槽回位，再加料進行密煉下一手料。

7、停止生產(chǎn)時，先依次關(guān)閉各功能電源,然后關(guān)閉主機電源，最后快速清理密煉室，并打掃清理干凈灰塵。

五、注意事項：

1、定期檢測各線路的絕緣效果，時刻注意機器警示牌上的警告內(nèi)容。

2、活動部位及密煉室堵塞時，切勿用手或鐵棍伸入里面，而是用塑料棍去小心處理。

3、接觸高溫部位時，請小心不要被燙傷。

4、出現(xiàn)漏粉或密封環(huán)發(fā)出尖叫聲時，首先把四個螺絲帽平均地松掉然后再擰進一些，然后在密煉室里的轉(zhuǎn)子縫隙加些物料油或機油，再空轉(zhuǎn)3—5分鐘的同時用錘子在彈簧邊的密封環(huán)壓蓋的周邊輕輕地敲擊幾下即可，如還漏粉再調(diào)個別彈簧的松緊度，如果密封環(huán)壓蓋和密煉室側(cè)板水槽很貼近時說明里面的密封環(huán)已經(jīng)磨損，需要重新更換，更換密封環(huán)方法見說明書。

5、特別注意：每天開機前檢查各齒輪油，機油、黃油的油位及潤滑狀態(tài)，每天加強注意是三聯(lián)體油杯的油位不得少于一半，并定期觀測三聯(lián)體油位變化情況，沒耗油或耗油過快都是非正常現(xiàn)象（要調(diào)節(jié)三聯(lián)體的旋鈕），新機的齒輪油最遲半年更換，活動部位每周至少添加一次潤滑油，在加油時不得超過油鏡的一半，否則會產(chǎn)生漏油。

6、機器出現(xiàn)故障時第一時間內(nèi)停止機器的動作，無關(guān)人員不得擅自做任何動作，通知并等待貴司的機修人員檢查維修。

密煉機生產(chǎn)工藝流程：

1． 橡膠為什么要塑煉

橡膠塑煉目的在于使橡膠在機械、熱、化學(xué)等作用下切短大分子鏈，使橡膠暫時失去其彈性而使 可塑性增大，以滿足制造過程中的工藝要求。如：使配合劑易于混入，便于壓延壓出，模壓花紋清楚，形 狀穩(wěn)定，增加壓型、注壓膠料的流動性，使膠料易于滲入纖維，并能提高膠料溶介性及粘著性。當(dāng)然一些 低粘度、恒粘度橡膠有時也不一定塑煉，國產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)顆粒膠，標(biāo)準(zhǔn)馬來西亞橡膠（SMR）。2． 哪些因素影響橡膠在密煉機中塑煉 密煉機塑煉生膠是屬于高溫塑煉，溫度最低在 120℃以上，一般是在 155℃—165℃間。生膠 在密煉機腔內(nèi)受高溫和強機械作用，產(chǎn)生劇烈氧化，能在較短的時間里獲得理想可塑度。因此影響密煉機 進行生膠塑煉因素主要有：（1）設(shè)備技術(shù)性能，如轉(zhuǎn)速等，（2）工藝 條件，如時間、溫度、風(fēng)壓及容量等。

3． 為什么各種橡膠的塑煉特性都不一樣 橡膠的塑煉與其化學(xué)組成，分子結(jié)構(gòu)，分子量及分子量分布有著密切聯(lián)系。天然橡膠和合成橡 膠由于結(jié)構(gòu)和性能上的不同特點，一般說來天然膠塑煉比較容易，合成膠塑煉比較困難。就合成膠而言異 戊膠，氯丁膠近于天然膠，丁苯膠，丁基膠次之，丁腈膠最困難。

4． 為什么用生膠可塑性作為塑煉膠 煉膠的主要質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 煉膠 生膠的可塑性是關(guān)系到制品整個制造過程進行的難易，直接影響到硫化膠的物理機械性能及制 品使用性能的重要性質(zhì)。若生膠可塑性過高，會使硫化膠的物理機械性能降低。而生膠可塑度過低，則會造成下工藝加 工的困難，使膠料不易混煉均勻，壓延，壓出時半成品表面不光滑，收縮率大，不易掌握半成品尺寸 尺寸，在 尺寸 壓延時膠料也難于擦進織 物中，造成掛膠簾布掉皮等現(xiàn)象，大大降低布層間附著力。可塑性不均則會造成膠料的工藝性能和物 理機械性能不一致，甚至影響制品使用性能不一致。因此正確掌握生膠可塑性是一個不可忽視的問題。

5． 混煉的目的是什么 混煉就是按照膠料配方規(guī)定的配合劑的比例，將生膠和各種配合劑通過橡膠設(shè)備混合在一起，并 使各種配合劑均勻地分散在生膠之中。膠料進行混煉的目的就是要獲得物理機械性能指標(biāo)均勻一致，符合配方規(guī)定的膠料性能指標(biāo)，以利 于下工藝操作和保證成品質(zhì)量要求。

6． 配合劑為什么會結(jié)團 造成配合劑結(jié)團原因有：生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，裝膠容量過大，粉類配合劑中 含有粗粒子或結(jié)團物，凝膠等造成。改進的辦法就是針對具體情況采取：充分塑煉，適當(dāng)調(diào)小輥距，降低 輥溫，注意加料方法；粉劑進行烘干和篩選；混煉時切割要適當(dāng)。

7． 膠料中炭黑用量過多為什么會產(chǎn)生 “稀釋效應(yīng)” 所謂“稀釋效應(yīng)”就是由于在膠料配方中，炭黑的用量過多，橡膠在數(shù)量上相對地減少，導(dǎo)致炭 黑粒子間的緊密接觸，而不能在膠料中很好的分散，這即是“稀釋效應(yīng)”。這樣因為有許多大顆粒炭黑粒 團的存在，橡膠分子無法穿透到炭黑粒團里面去，橡膠與炭黑相互作用減少，強力下降而達(dá)不到預(yù)期的補 強效果。

8． 炭黑的結(jié)構(gòu)性對膠料的性能有什么影響 炭黑是由烴類化合物經(jīng)熱分解而生成的。當(dāng)原料為天然氣（其組分以脂肪烴為主）時，則形成碳 的六元環(huán)；當(dāng)原料為重油（芳香烴含量較高）時，因已含有碳的六元環(huán)，則進一步脫氫縮合形成多環(huán)式芳 香族化合物，從而生成碳原子的六角形網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)層面，這種層面 3—5 個重疊則成為晶子。炭黑的球形粒 子就是由幾組沒有一定標(biāo)準(zhǔn)定向的這種晶子所組成的無定形結(jié)晶體。晶子周圍含有不飽和的自由鍵，這種 鍵使炭黑粒子彼此凝聚，形成多少不等的分支小鏈，此即稱做炭黑的結(jié)構(gòu)。

炭黑的結(jié)構(gòu)因制法不同而異，一般爐法炭黑的結(jié)構(gòu)高于槽法炭黑，乙炔炭黑的結(jié)構(gòu)最高，此外，炭黑的結(jié)構(gòu)還受原料的影響，原料的芳香烴含量高，則炭黑的結(jié)構(gòu)就高，收率也高；反之，則結(jié)構(gòu)低，收 率亦低。炭黑粒子直徑愈小，結(jié)構(gòu)也愈高。在同一粒徑范圍內(nèi)，結(jié)構(gòu)愈高，壓出愈易，而且壓出品表面光 滑，收縮小。炭黑的結(jié)構(gòu)可由吸油值大小來衡量，在粒徑相同的情況下，吸油值大表示結(jié)構(gòu)高，反之則表 示結(jié)構(gòu)低。高結(jié)構(gòu)的炭黑在合成膠中難于分散，但是柔軟的合成膠需要模數(shù)較高的炭黑來提高它的強力，細(xì) 粒子高結(jié)構(gòu)炭黑能夠提高胎面膠的耐磨耗性。低結(jié)構(gòu)炭黑的優(yōu)點是扯斷強力高，伸長率大，定伸強力低，硬度小，膠料柔軟，生熱也較小，但是耐磨性能比同粒度高結(jié)構(gòu)炭黑差。

9． 炭黑為什么會影響膠料焦燒性能 炭黑的結(jié)構(gòu)對膠料焦燒時間影響：結(jié)構(gòu)性高焦燒時間短；炭黑的粒徑越小焦燒時間越短。炭黑粒子表面性能對焦燒影響：主要指炭黑表面含氧量，含氧量高，PH 值低，呈酸性，如槽黑，焦燒時間較長。炭黑的用量對焦燒時間影響：用量大能明顯地縮短焦燒時間就是因為炭黑增多生成結(jié)合橡膠多有 促進焦燒的傾向。炭黑在不同硫化體系中對膠料門尼焦燒時間的影響各不相同。

10.什么是一段混煉，什么是二段混煉 一段混煉是把塑煉膠 煉膠和各種配合劑（對于一些不易分散或用量較少的配合劑可預(yù)先制成母 煉膠 膠）按工藝規(guī)程要求逐一加入，即在密煉機內(nèi)做母煉膠 煉膠混煉，然后在壓片機上加入硫磺或其它硫化劑以及 煉膠 一些不宜在密煉機內(nèi)加入的超促進劑。簡言之，一段混煉就是不在中間停放而一次完成的混煉。二段混煉即是先將除硫化劑和超促進劑以外的各種配合劑與生膠均勻混合，制成母膠，下片冷 卻，停放一定時間，然后在密煉機或開煉機上進行補充加工加入硫化劑。

11.膠片為什么要冷卻方可存放 壓片機切取下來的膠片溫度很高，如若不立即進行冷卻，很容易產(chǎn)生早期硫化，還會粘膠，給下工藝造成麻煩。我廠由壓片機下來，經(jīng)膠片冷卻裝置浸隔離劑、吹干、切片，就是為此目的。一般冷 廠 卻要求是將膠片溫度冷卻到 45℃以下，膠料停放時間不宜過長，否則會引起膠料噴霜。

12.為什么要控制加硫磺溫度在 100℃以下 這是因混煉膠 煉膠料在加硫磺與促進劑時，如果溫度超過 100℃，就很容易造成膠料的早期硫化 煉膠（即焦燒）。另外，在高溫下硫磺溶介在橡膠內(nèi)，冷卻后硫磺凝集在膠料表面，造成噴霜，而且會造成硫 磺分散不勻。

13.混煉膠 煉膠片為什么要停放一定時間方可使用 煉膠 混煉膠 煉膠膠片經(jīng)冷卻后存放的目的有四個：

（1）使膠料恢復(fù)疲勞，松馳混煉時所受的機械應(yīng) 煉膠 力；

（2）減少膠料的收縮；

（3）使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴散，促進均勻分散；

（4）使橡膠與炭黑 之間進一步生成結(jié)合橡膠，提高補強效果。

14.為什么要嚴(yán)格執(zhí)行分段加藥和加壓時間 加藥順序和加壓時間是影響混煉質(zhì)量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率，增加其均勻性，而且某些藥料的投加順序還有其特殊規(guī)定，如： 液體軟化劑不得與炭黑同時投加，以免結(jié)團。因此必須嚴(yán)格執(zhí)行分段加藥。加壓時間過短橡膠與藥料得不 到充分磨擦捏煉，而造成混煉不勻；如加壓時間過長而使混煉室溫度太高，影響質(zhì)量，還會降低效率。因 此，必須嚴(yán)格執(zhí)行加壓時間。

15.裝膠容量對混、塑煉膠 煉膠質(zhì)量有什么影響 煉膠 裝膠容量是指密煉機實際混煉容量，它往往只占密煉機混煉室總?cè)萘康?50—60%。如果容量 太大，混煉無充分空隙，不能進行充分的攪拌，造成混煉不勻；溫升高，易造成膠料自硫；還會造成電機 超負(fù)荷。容量太小，轉(zhuǎn)子間無足夠的磨擦阻力，出現(xiàn)空轉(zhuǎn)，同樣造成混煉不均，使混煉膠 煉膠的質(zhì)量受到影響，煉膠 同時也降低設(shè)備利用率。

16.膠料混煉時，液體軟化劑為什么要最后加 膠料在混煉時，如果先加入液體軟化劑，就會使生膠過分膨脹而影響膠分子和填充劑之間 的機械磨擦作用，降低膠料混煉速度，同時也會造成粉劑分散不均，甚至結(jié)團。所以混煉時液體軟化劑一 般都是最后加入。

17.為什么混煉膠 煉膠料放置時間長了會“自硫” 煉膠 混煉膠 煉膠料放置期間產(chǎn)生“自硫”的原因主要是：

（1）使用的硫化劑，促進劑太多；

（2）煉膠 裝膠容量大，煉膠 煉膠機溫度過高，膠片冷卻不夠；

（3）或過早加硫，藥料分散不均造成促進劑和硫磺局部 煉膠 集中；

（4）停放不當(dāng)，即停放場所溫度過高，空氣不流通等。

18.為什么密煉機混煉膠

煉膠料要有一定的風(fēng)壓 煉膠 混煉時，密煉機混煉室內(nèi)除有生膠及藥料外，還有相當(dāng)一部分空隙存在，如果壓力不足，生膠和藥料就得不到足夠的磨擦捏煉，從而造成混煉不均；而加大壓力后，膠料就會上下左右受到強大的 磨擦捏煉，使生膠和配合劑很快混合均勻。從理論上講，壓力越大越好，但因受設(shè)備等方面的限制，實際 上壓力不可能無限制的大，一般說來，風(fēng)壓以 6Kg/cm2 左右為好。

19.為什么開放式煉膠

煉膠機兩個輥要有一定的速比 煉膠 開放式煉膠 煉膠機設(shè)計速比的目的在于加強剪切作用，對膠料產(chǎn)生機械磨擦和分子鏈斷裂，促 煉膠 進配合劑的分散。另外前滾速度慢，還有利于操作，有利于安全生產(chǎn)。

20． 密煉機為什么會產(chǎn)生夾鉈現(xiàn)象 密煉機夾鉈的原因一般說來有三個方面：（1）設(shè)備本身有毛病，如：上頂拴漏風(fēng)等，（2）風(fēng)壓不足，（3）操作不當(dāng)，如加軟化劑時不注意，往往會使上頂栓和密煉機腔壁上粘上膠料，如不及時 清理，久而久之就會夾鉈。

21． 混煉膠 煉膠片為什么會壓散 煉膠 混煉時由于不慎，往往會壓散，造成的原因很多，主要是：

（1）違反工藝規(guī)程規(guī)定的加藥 順序或加藥過急；

（2）混煉時混煉室溫度過底；

（3）配方中填充劑用量過大等，均有可能。由于混煉 不好，而將膠料壓散。壓散后的膠料要加同膠號塑煉膠 煉膠或母膠，待壓合排出后，再作技術(shù)處理。

22． 為什么要規(guī)定加藥順序 加藥順序的目的在于提高煉膠 煉膠效率，保證混煉膠 煉膠料的質(zhì)量。一般說來其加藥順序為：

（1）煉膠 ： 加塑煉膠 煉膠軟化，便于和配合劑混合。

（2）加入小藥：氧化鋅、硬脂酸、促進劑、防老劑等，這些都是膠 煉膠 料重要成份，首先加入便于它們能均勻地分散在膠料中。

（3）炭黑或其它填充劑如陶土、碳酸鈣等。

（4）液體軟化劑，膠料膨潤使炭黑和膠易于混合。若不按這加藥順序進行（特殊要求的配方除外），就會嚴(yán)重 影響混煉膠 煉膠料質(zhì)量。

23． 為什么同一種配方中有幾種生膠并用 隨著橡膠工業(yè)原料的發(fā)展，合成橡膠品種日益增多，為了改進膠料和提高硫化膠的物理機 械性能，改進膠料的加工性能，降低橡膠制品的成本，目前常在同一種配方中有幾種生膠并用。

24．為什么會產(chǎn)生可塑度過高或過低 產(chǎn)生這種情況主要原因是塑煉膠 煉膠可塑度不適當(dāng)；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當(dāng)；并 煉膠 用膠未摻合好；增塑劑多加了或少加；炭黑少加多加或品種用錯等均會產(chǎn)生。改進辦法是適當(dāng)掌握塑煉膠 煉膠 的可塑度，控制好混煉時間和溫度，并用膠需混煉均勻，配合劑應(yīng)稱量準(zhǔn)確和加強檢查等。25．煉膠料為什么產(chǎn)生比重過大過小 煉膠 造成的原因有配合劑稱量不準(zhǔn)，漏配和錯配。炭黑，氧化鋅，碳酸鈣多于規(guī)定用量而生膠、油類增塑劑等少于規(guī)定用量，均會出現(xiàn)膠料比重超過規(guī)定的情況。反之，結(jié)果亦相反。另外進行膠料混煉 時，粉劑飛揚過多或粘于容器壁上（如小藥盒上），加料未能倒干凈，均能造成膠料比重過大或過小，改 進辦法就是核對配合時稱量有沒有差錯，加強操作，防止粉劑飛揚和注意膠料混煉均勻。

26． 煉膠料硬度為什么會產(chǎn)生過高，過低 煉膠 造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準(zhǔn)確，如硫化劑、補強劑、促進劑的稱量高于 配方用量，造成硫化膠硬度超高；相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規(guī)定用量或補強劑、硫化劑、促進劑 的稱量少于配方規(guī)定用量，也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進措施和克服可塑度波動因素相同。另外，加硫磺后，如搗煉不均，也會造成硬度波動（局部過大或過小）。

27． 膠料為什么會產(chǎn)生硫化起點慢 產(chǎn)生膠料硫化起點慢的主要原因是由于促進劑的稱量少于規(guī)定用量，或者混煉漏加氧化鋅 或硬脂酸；其次炭黑品種搞錯，有時也會造成遲延膠料的硫化速度。改進措施是加強三檢，稱量藥料準(zhǔn)確等。

28． 膠料為什么會產(chǎn)生欠硫 膠料產(chǎn)生欠硫主要是促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配所致，但是混煉操作不當(dāng)，粉 劑飛揚過多，也會導(dǎo)致膠料欠硫。改進措施是：除應(yīng)做到稱量準(zhǔn)確，加強三檢，不漏配或錯配藥料外，還 應(yīng)該加強混煉工藝操作，并防止粉劑的大量飛揚散失。

29． 混煉膠 煉膠料的物理機械性能為什么不一致 煉膠 配合劑稱量不準(zhǔn)，主要是補強劑、硫化劑和促進劑漏配和錯配，都會嚴(yán)重影響混煉膠 煉膠料硫 煉膠 化后的物理機械性能。其次如混煉時間過長，加藥順序不合理，混煉不均，也能造成膠料硫化后物理機械 性能不合格。采取措施首先加強精工細(xì)作，貫徹三檢制度，防止錯配漏配藥料。但是對質(zhì)量較差的膠料，則必須進行補充加工或摻用于合格膠料中使用。

30． 膠料為什么會產(chǎn)生焦燒 膠料產(chǎn)生焦燒的原因概括起來有這么幾條：配方設(shè)計不合理，例如硫化劑，促進劑用量太 多；裝膠容量過大，煉膠 煉膠操作不當(dāng)，如煉膠 煉膠機溫度過高，下片后又未進行充分冷卻，過早的加硫磺或分散 煉膠 煉膠 不勻，造成硫化劑和促進劑的高度集中；未經(jīng)薄通散熱打卷存放，打卷過大或存放時間過長等等，都會造 成膠料焦燒。31． 如何防止膠料焦燒 防止焦燒主要是針對產(chǎn)生焦燒原因相應(yīng)采取措施。

（1）防止產(chǎn)生焦燒，如嚴(yán)格控制混煉溫度，尤其是加硫溫度，改進冷卻條件，按工藝規(guī)程 規(guī)定順序加料，加 強膠料管理等。

（2）調(diào)整配方中的硫化體系，適當(dāng)添加防焦劑。

32． 處理焦燒程度較重的膠料，為什么要加入 1—1.5 %硬脂酸或油類 對于一般焦燒程度較輕的膠料，在開煉機上薄通（輥距 1—1.5mm，輥溫 45℃以下）4—6 次，停放 24 小時，摻入好料中使用。摻用量控制在 20%以下。但對于焦燒程度較重的膠料，膠料中硫化鍵較多，加入 1—1.5%硬脂配后使膠料膨潤，加快交 聯(lián)結(jié)構(gòu)的破壞，這種膠即使處理好后，在好膠料中摻用比例也不宜高于 10%。當(dāng)然，對于一些焦燒程度嚴(yán)重膠料，除加硬脂酸外，適當(dāng)加 2—3%油類軟化劑，以助膨潤，處 理后只能降級使用。至于焦燒更嚴(yán)重的膠料，不能直接處理使用，只好供做再生膠原料。

33． 膠料為什么要存放在鐵板 鐵板上 鐵板 塑、混煉膠 煉膠很軟，如果隨意放在地面上，砂石，泥土，木屑等雜物易粘在膠料上，不易被 煉膠 發(fā)現(xiàn)，混進后會嚴(yán)重降低制品質(zhì)量，特別是對一些薄制品更是致命要害，如果金屬雜物混入，則會造成機 器設(shè)備事故。所以膠料必須存放在特制的鐵板 鐵板上，按指定的地點存放。鐵板 34． 為什么混煉膠 煉膠的可塑度有時變化很大 煉膠 混煉膠 煉膠的可塑度變化，影響因素很多，主要有：

（1）塑煉膠 煉膠的取樣不統(tǒng)一；

（2）混煉時 煉膠 煉膠 塑煉膠 煉膠加壓不當(dāng)；

（3）軟化劑數(shù)量不正確；

（4）原材料變動，特別是生膠和炭黑的變動，解決上述毛病 煉膠 主要措施就是嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)程，隨時注意原材料變更的技術(shù)通知。

35． 混煉膠 煉膠從密煉機排出后，為什么要進行薄通倒煉 煉膠 密煉機排出膠料溫度一般在 125℃以上，而加硫磺溫度應(yīng)在 100℃以下，為了迅速將膠料的 溫度降下來，所以就需要反復(fù)對膠料進行倒煉，然后進行加硫磺、加促進劑的作業(yè)。36． 使用不溶性硫磺的膠料，在加工過程中應(yīng)注意哪些問題 不溶性硫磺是不穩(wěn)定的，它能轉(zhuǎn)化為一般的可溶性硫磺。在室溫下轉(zhuǎn)化較慢，但隨溫度升 高而加快，至 110 ℃以上時，便能在 10—20 分鐘以內(nèi)轉(zhuǎn)化為普通硫磺。因此這種硫磺應(yīng)在盡可能低的溫 度下貯存。在配料加工過程中，也要小心保持較低的溫度（在 100℃以下）以防止其轉(zhuǎn)化為普通硫磺。不溶性硫磺由于它在橡膠中的不溶性，往往難于均勻分散，在工藝上也應(yīng)充分注意。不溶性硫磺只用以代替一般的可溶性硫磺，不改變硫化過程和硫化膠的性能。因此，如果 工藝過程中溫度過高，或者較高溫度下長時間存放，那么使用它就沒有意義。

37． 膠片冷卻裝置使用的油酸鈉為什么要循環(huán) 膠片冷卻裝置冷水槽中使用的隔離劑油酸鈉由于連續(xù)作業(yè)，壓片機下來的膠片不斷將熱量 留在油酸鈉中，會使其溫度迅速上升而達(dá)不到冷卻膠片的目的。為了降低其溫度，就需要進行循環(huán)冷卻，只有這樣才能更有效的發(fā)揮膠片冷卻裝置的冷卻效果和隔離效果。

38． 膠片冷卻裝置使用機械滾刀為什么比電熱滾刀好 膠片冷卻裝置開始曾試用電熱滾刀，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維護困難，刀口處膠料易早期硫化，不安 全，后改用機械滾刀，維護檢修方便，保證了產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)。

B:壓延機

壓延機是由兩個或兩個以上的輥筒，按一定形式排列，在一定溫度下，將橡膠或塑料壓制展延成一定厚度和表面形狀的膠片，并可對纖維簾帆布或鋼絲簾布進行掛膠的機械。壓延機按照輥筒數(shù)目可分為兩輥、三輥、四輥和五輥壓延機等；按照輥筒的排列方式又可分為“L”型、“T”型、“F”型、“Z”型和“S”型等。

壓延機的組成：

普通壓延機主要由輥筒、機架、輥距調(diào)節(jié)裝置、輥溫調(diào)節(jié)裝置、傳動裝置、潤滑系統(tǒng)和控制系統(tǒng)等組成。

壓延機的分類及用途：

精密壓延機除了具有普通壓延機主要零部件和裝置外，增加了保證壓延精度的裝置。

壓型壓延機，用以將膠料壓成一定厚度和一定斷面形狀。萬能壓延機，能進行擦膠、貼膠和壓片各項工作。

實驗用壓延機，供試驗用。

壓延機的主要特征參數(shù)：

表征壓延機的參數(shù)很多，其中主要有輥筒數(shù)目及其排列型式、輥筒的直徑和長度、輥筒的調(diào)速范圍、速比和生產(chǎn)能力、壓延制品的最小厚度和厚度公差、輥筒的橫壓力和驅(qū)動功率等。

一、輥筒長度和長徑比

輥筒的長度和直徑是指輥筒工作部分的長度和直徑。這是表征壓延機規(guī)格大小的特征參數(shù)。

1、輥筒長度

輥筒長度表征了可壓延制品的最大幅度。由于兩端需留出擋料板安放的位置，因此，輥筒的有效長度為輥筒長度減去非工作表面長度（約為15 ％輥筒長度）。

2、輥筒長徑比

輥筒工作部分長度和直徑的比值叫長徑比。輥筒的長徑比（或輥筒直徑）主要影響壓延制品的厚度尺寸精度（異徑輥除外）。它除了與壓延材料的性能、輥筒的材質(zhì)與工作部分長度有關(guān)外，主要取決于壓延制品的質(zhì)量要求。

3、輥筒直徑與橫壓力和功率、長徑比與剛度的關(guān)系

輥筒直徑越大，橫壓力越大，所需驅(qū)動功率也越大，幾乎成直線關(guān)系。

輥筒長度、直徑和長徑比主要根據(jù)制品的生產(chǎn)工藝要求確定，即根據(jù)被加工原料的種類、壓延制品的厚度范圍和寬度范圍、輥筒的壓延速度（即產(chǎn)量要求）等要求確定。

為了確保壓延制品的厚度尺寸精度，根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，輥筒長徑比應(yīng)限制在下列范圍內(nèi)（異徑輥除外）：

加工軟質(zhì)料（如橡膠），一般長徑比為2.5～2.7。最大不超過3； 加工的硬質(zhì)料，取長徑比為2.0～2.2左右。

輥筒長度、直徑的標(biāo)準(zhǔn)系列：φ360 × 1120；φ450 × 1200； φ550 × 1600；φ610 × 1730；φ710 × 1800.錯誤！未指定書簽。錯誤！未指定書簽。

二、輥筒速度與速比

壓延機輥筒線速度系指輥筒的圓周速度，以“m/min”表示。輥筒的線速度是表征壓延機生產(chǎn)能力的一個參數(shù)，也是表征壓延機先進程度的參數(shù)之一。

1、輥筒速度

輥筒速度主要根據(jù)壓延機的工藝用途和生產(chǎn)的自動化水平來決定。輥筒速度應(yīng)能滿足壓延工藝操作的要求，即輥速應(yīng)是可調(diào)的。

近年來，國際上壓延速度普遍達(dá)50～90 m/min，個別的已達(dá)到115 m/min。對鋼絲壓延平均速度可達(dá)50 m/min，在采用冷壓延（把壓延好的兩層膠片直接壓貼在無緯鋼絲簾布上）時，壓延平均速度達(dá)30 m/min.2、調(diào)速范圍

輥筒可以無級變速的范圍叫調(diào)速范圍。由于加工材料品種多、性能差異大，為了既滿足生產(chǎn)能力又滿足慢速啟動及操作的要求，一般要求壓延機的調(diào)速范圍10倍左右。最高速度主要根據(jù)生產(chǎn)能力的要求確定，最低速度主要根據(jù)設(shè)備啟動、操作安全和方便來確定。

3、速比

由于壓延時貼膠、擦膠或壓片的工藝要求不同，對輥筒的速比要求亦不同，在同一臺壓延機上不同位置的使用要求的不同，其速比也不同。輥筒速比與壓延工藝、物料性質(zhì)有關(guān)。

1）為排除膠料中的氣泡，一般喂料輥都具有速比，常為1:1.1～1:1.5，我國多采用1：1.1～1：1.4。軟膠料取小值。

2）對于擦膠作業(yè)，為使膠料滲入到紡織物中去，擦膠輥要求有速比。速比越大剪切力越大，擦膠效果越好，但速比過大會損壞紡織物的強度，容易使膠料焦燒。而速比過小則膠料的滲透作用差。一般采用1:1.2～1:1.5，我國多采用1：1.4～1:1.5。

3）對于壓片、貼合、貼膠等作業(yè)，因主要是要求取得擠壓力，故一般采用等速壓延，速比為1：1。

4、在選擇輥速時要考慮的因素

輥筒速度直接影響壓延機的功率消耗和生產(chǎn)能力。輥速越大，則功率與產(chǎn)量越高，對壓延機的機械化自動化水平要求也越高。

因此，在選擇輥速時要考慮： 1）壓延的工藝要求； 2）壓延機的制造水平； 3）壓延機組的自動化水平。

4）輥筒速度應(yīng)能廣泛的平穩(wěn)地調(diào)整； 5）壓延時輥速盡可能用高值，這有利于發(fā)揮設(shè)備能力?？梢娸佀俚母叩蜆?biāo)志著壓延機組的先進水平。

近年來，由于采用電動機單獨地傳動每個輥筒，它可使輥筒間的速比在一定范圍內(nèi)（從1：1到高達(dá)1：1.3）任意調(diào)節(jié)，從而可在一臺壓延機上完成多種作業(yè)，這就使機臺的適應(yīng)性更加寬廣，并有利于提高輥速。

三、橫壓力

（一）橫壓力的特征

1、橫壓力的概念：

膠料通過輥筒間隙時，對輥筒產(chǎn)生徑向作用力和切向作用力，徑向作用力垂直于輥面，力圖將輥筒分開，這個力就叫橫壓力，也叫分離力。

2、輥筒橫壓力的特征。

膠料通過壓延機輥筒輥隙時，膠料的厚度逐漸由大變小，而壓力逐漸上升，如圖所示。

1）在a，b區(qū)域，膠料通過速度在輥隙中央部位較慢，兩邊部位最快。但隨著膠料前進，這一速度差異逐漸減少。

2）當(dāng)達(dá)到b點時，各部位的速度相同，壓力達(dá)到最大值。

3）當(dāng)?shù)竭_(dá)輥距處，即c點處，膠料速度在輥隙中央部位大于輥隙兩邊部位，壓力也就逐漸地下降，膠片厚度增加。

4）直至d點膠片厚度不再增加，膠料對輥筒的壓力降為零?？梢?，輥隙中膠料的橫壓力是不均勻的，最大值出現(xiàn)在輥距稍前處。

（二）影響橫壓力的因素

在壓延過程中影響橫壓力的因素是多方面的，主要方面有：

1、加工膠料的種類和性能；

膠種不同則橫壓力不同，同種膠料的硬度不同，粘度不同，則橫壓力不同。硬度、粘度越大，橫壓力越大。

2、壓延制品的厚度；

制品厚度越薄，輥隙越小，分離力越大。當(dāng)輥隙極端縮小時，輥筒間將產(chǎn)生極大的分離力。這是因為輥隙越小，制品厚度越薄，輥筒間形成剛性擠壓，分離力急劇上升。從維護輥筒的觀點，這對一般壓延成型機是絕對不允許的。

3、輥筒直徑和壓延寬度。

輥筒直徑和壓延寬度越大，所產(chǎn)生的橫壓力也越大。

4、加膠的包角大小（即進料口處存料量）；

加膠包角越大，輥筒工作面越大，橫壓力也就越大。

5、輥筒的速度；

輥筒的速度和橫壓力的關(guān)系比較復(fù)雜。

1）輥筒轉(zhuǎn)速增加時，單位時間內(nèi)壓延熔料的數(shù)量增加，致使橫壓力增加； 2）輥筒轉(zhuǎn)速增加，熔料摩擦發(fā)熱增加，溫度上升引起熔料粘度降低，使橫壓力降低；

3）輥筒轉(zhuǎn)速增加，使壓力提高從而使橫壓力提高等。

所以，輥筒轉(zhuǎn)速和分離力的關(guān)系是幾個方面的綜合結(jié)果。經(jīng)實測，隨輥筒轉(zhuǎn)速的增加，橫壓力的增加比較緩慢。

6、輥筒的溫度

輥筒的加工溫度越高，材料的粘度越低、流動性越好，產(chǎn)生的橫壓力也越小。反之則越大。

7、加膠的方法（連續(xù)或間歇）；

當(dāng)采用片狀或條狀料左右擺動式加料時，加料是比較連續(xù)均勻的，因此對輥筒的沖擊作用較小，橫壓力的波動較小Z當(dāng)采用塊狀加料時，加料是間歇而不均勻的，對輥筒的沖擊作用大，橫壓力的波動也大。

四、功率消耗

1、傳動功率：

壓延機傳動功率系指驅(qū)動壓延機輥筒所需之功率。其特點如下：

1）傳動功率大。由于壓延機屬重型機械，加上輥筒的轉(zhuǎn)速較高，所以，傳動功率是很大的。

2）功率消耗比較穩(wěn)定。又由于壓延機上被加工的膠料已經(jīng)預(yù)熱軟化，橫壓力較小，膠料又是一次通過輥距，壓延前后膠料的變形又不大，故操作是比較穩(wěn)定的。因此，壓延機電能消耗比較穩(wěn)定，不像開煉機那樣出現(xiàn)高峰負(fù)荷。

2、功率計算：

功率消耗也是壓延機設(shè)計的一個重要參數(shù)，很難用理論公式準(zhǔn)確地求得。這里簡要地介紹幾種經(jīng)驗公式近似地計算：

1）單臺電動機傳動時的功率計算

A、按輥筒線速度計算 N ＝a?L?v

式中 a——計算系數(shù)

L——輥筒工作部分長度 v——壓延線速度 B．按輥筒數(shù)目計算 N＝K?L?n

式中 K——計算系數(shù)

L——輥筒工作部分長度 n——輥筒個數(shù)。

以上兩式的共同缺點是沒有考慮被加工膠料的性質(zhì)和加工方法，以及輥筒的直徑對功率的影響，而它們對功率消耗的影響又是十分大的。可見上述二個公式都是片面的。

C.類比計算

借助已知若干機臺特性和功率消耗，計算出計算系數(shù)a和K，再用上式計算設(shè)計（未知）壓延機的功率。

2）多臺電動機傳動時的功率計算

一臺壓延機由于各個輥筒所在位置不同，工藝用途不同，轉(zhuǎn)動線速度不同，在壓延過程中各輥消耗的功率不同。在一般條件下，進料輥要比貼合輥所消耗的功率大。

A、壓延時兩輥筒消耗功率與輥筒的線速度成正比

若兩輥筒的線速度分別為V1、V2，功率分別為N1、N2，則： N1/N2==V1/V2 B、貼膠時所消耗的功率僅為總功率的6％ N貼=0.06N總η

式中

N貼——貼膠輥功率，N總——有效總功率，η----傳動總效率。

根據(jù)以上兩點，就可以計算出各個輥筒所占的功率。

塑料機械中壓延機通常和物料輸送、篩析、計量、捏合和塑煉等先導(dǎo)裝置，引離、牽引、壓花、冷卻、測厚、卷取、截斷等后續(xù)裝置，以及傳動、監(jiān)控和加熱裝置等組成完整的壓延生產(chǎn)線，生產(chǎn)軟硬薄膜、片材、人造革、墻紙和鋪地卷材等產(chǎn)品。

壓延機的分類：

錯誤！未指定書簽。塑料機械中壓延機分類方式有多種，按壓輥數(shù)分為二輥、三輥、四輥和五輥等類型。按壓輥排列形式可分為F、Z、S和L等型。

壓延機的組成：

與其它塑料機械不同，壓延機由機架、壓輥及其調(diào)節(jié)裝置、傳動系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)等部分組成，機架通常用鑄鐵制成，直接安裝在鑄鐵或鑄鋼機座兩側(cè)，用以支承壓輥軸承、軸交叉或壓輥預(yù)彎曲裝置、壓輥調(diào)節(jié)裝置、潤滑裝置和其它輔助裝置。壓輥由冷硬鑄鐵，鑄鋼制成，其長徑比根據(jù)壓輥材料的彎曲強度選定，約為2.6～3.5。為了補償壓輥受力產(chǎn)生的彎曲變形而造成制品厚度不勻的缺陷，壓輥多制成腰鼓形，還可利用輥交叉裝置和輥預(yù)彎曲裝置消除制品的厚度不勻。每個壓輥采用單獨電動機傳動。壓輥加熱一般采用水蒸氣或過熱水，要求兩端溫差不超過 1℃。每個壓輥均有獨立的自動加熱系統(tǒng)。現(xiàn)代壓延機都使用滾柱軸承代替?zhèn)鹘y(tǒng)的滑動軸承、以節(jié)約能量、提高軸承壽命和制品厚度的精度。

根據(jù)壓延機規(guī)格的不同，所產(chǎn)軟聚氯乙烯薄膜厚度也不同，為50～1000m不等，硬聚氯乙烯薄膜的最小厚度為60m

壓成片狀，并實現(xiàn)磁粉顆粒的機械取向，提高粘結(jié)劑與磁粉顆粒的結(jié)合性能。

對于壓延工序，產(chǎn)品外形尺寸、表面質(zhì)量是其最重要的控制參數(shù)。卷材外形尺寸一般要求沿長度和幅寬方向厚度公差分別為±0.015mm和±0.05mm；表面要求平整、光滑。若達(dá)不到這些要求，難以保證后續(xù)覆膜時PVC膜與磁板粘合壓力均勻一致，影響粘合強度。

國內(nèi)粘結(jié)鐵氧體磁體生產(chǎn)廠家都采用軸瓦結(jié)構(gòu)的壓延機，軸瓦材料一般為銅或尼龍，采用黃油潤滑。軸瓦易磨損，造成軋輥轉(zhuǎn)動過程中產(chǎn)生徑向跳動，很難保證產(chǎn)品尺寸公差。因此，壓延機一定要選用精度高的雙列向心滾子軸承，并采用稀油潤滑，減小軸承磨損，確保磁板沿長度方向厚度公差。

由于顆粒料流動性較差，尤其是沿幅寬方向受分子間作用力及軋輥撓曲變形的影響，壓延出的磁板沿幅寬方向經(jīng)常會出現(xiàn)中間厚兩邊薄現(xiàn)象。尺寸超差會造成收卷時卷材中間緊，兩邊松散。解決厚度超差這個問題可采用結(jié)構(gòu)復(fù)雜的倒“L”型四輥壓延機。該壓延機具有軸交叉和軸預(yù)彎曲功能。但該壓延機結(jié)構(gòu)復(fù)雜、價格昂貴、占地大、維修不便，廠房造價及設(shè)備運行費用也較高。因此，我們設(shè)計了性能優(yōu)越的兩輥開放式壓延機。

兩輥開放式壓延機設(shè)計：

兩輥開放式壓延機設(shè)計的關(guān)鍵是輥型結(jié)構(gòu)、材料選擇及輥面處理和技術(shù)參數(shù)確定，其次是功能的配置。

在輥型結(jié)構(gòu)方面，我們采取了不同于橡塑制品行業(yè)的超大輥徑中高度設(shè)計,中高度=(D－d)/2。目的是補償因軋制應(yīng)力產(chǎn)生的軋輥撓曲變形，并提高軋輥中間部位的軋制力，強制磁粉顆粒向兩邊流動，同時針對壓延時可能采取的不同的軋輥加熱方式，分別設(shè)計了適合蒸汽加熱的中空輥和適合油加熱及水加熱的周邊鉆孔輥。經(jīng)生產(chǎn)實踐，兩種孔型的加熱方式都可滿足工藝對輥面溫度波動誤差的要求。

在材料選擇方面，我們采用耐磨性好、剛性強的合金冷硬鑄鐵材料，軋輥工作面硬度達(dá)HS72～75。但合金冷硬鑄鐵軋輥往往會因鑄造缺陷以及顆粒料中的添加劑可能對輥面的腐蝕作用，造成短時間使用后輥面出現(xiàn)“冰花狀云斑”，無法壓延出表面光滑的磁板，因而對輥面進行特殊處理是十分必要的。特殊處理主要有表面噴涂耐磨材料和鍍硬鉻兩種方式，我們采用的是后者。為增強硬鉻與合金冷硬鑄鐵的結(jié)合強度，鍍鉻前需先鍍鎳，磨加工后鍍鉻層厚度一般為0.05～0.08mm。需特別指出的是，在生產(chǎn)一面覆PVC膜磁板時，臥式兩輥壓延機最好配置成一根鍍鉻輥，另一根為合金冷硬鑄鐵軋輥。由于合金冷硬鑄鐵軋輥軋制的磁板表面相對比較粗糙，有利于增強PVC膜與磁板的結(jié)合強度。

壓延機設(shè)計參數(shù)制定的原則：

壓延機設(shè)計參數(shù)制定的原則是盡可能實現(xiàn)一道壓延生產(chǎn)出合格磁板。經(jīng)反復(fù)多道壓延的磁板其內(nèi)部殘余應(yīng)力很大，與PVC膜粘合后，由于兩者收縮率的差異，會出現(xiàn)PVC膜與磁板脫膠、磁板邊緣外露PVC膜和磁板不平整等現(xiàn)象。

通過計算和實驗修正，我們確定了生產(chǎn)幅寬小于1000mm的磁板壓延機最佳技術(shù)參數(shù)為：軋輥長徑比為2.5～3，中高度為輥徑的0.1～0.3‰，軋輥線速度≤3.5m/min，輥面溫度60～80℃，速比為1∶1，并配置了刮邊裝置、輥面溫度及輥縫顯示裝置。在軋輥速比選擇上曾有不同的觀點，有人認(rèn)為帶有較小速比(例如1∶1.03)的軋輥其剪切力可促進顆粒料在壓延過程中進一步塑化。而實際上這種塑化作用是極其微小的，反而會因軋輥差速的剪切作用造成磁板表面搓傷并使微小缺陷擴大化。

C:塑料壓延機

塑料壓延機主要是用在生產(chǎn)各類塑料薄膜和PVC壓延人造革產(chǎn)品制造的加工機械。它通常有四個主輥筒或五個主輥筒,將塑料物壓制均勻。

塑料薄膜生產(chǎn)線的工序是：投料—捏合—密煉—開煉—過濾—壓延—壓花—冷卻—收卷 塑料壓延機及其聯(lián)動輔機組成塑料壓延機生產(chǎn)線，是塑料制品生產(chǎn)過程中的基本設(shè)備之一，屬于大型高精度設(shè)備。壓延機應(yīng)用于塑料加工已有一百多年的歷史，期間經(jīng)過了不斷的改進，現(xiàn)今呈現(xiàn)出新的特點。

（1）大型化

由于制品的幅寬要求越來越寬，所以塑料壓延機的規(guī)格也不斷地增大，目前輥面寬度達(dá)四米、五米的大型塑料壓延機已得到較普遍的使用。另外，為了獲取寬幅制品，還采用了拉伸拉幅工藝與裝備，可生產(chǎn)幅寬4500mm以上的薄膜。

（2）高速化

壓延工藝的最大優(yōu)勢在于精密、連續(xù)、高效。這一工藝的工作線速度一般為100 m/min左右，新型機臺可達(dá)200～250m/min，甚至已經(jīng)超過了300m/min。一臺普通的塑料四輥壓延機的年加工能力可達(dá)5000～10,000噸。

（3）精密化

壓延制品的質(zhì)量精度要求越來越高，從而要求壓延裝備更加精密。

（4）高自動化

塑料壓延機生產(chǎn)線除上述在線監(jiān)測和對壓延機與制品厚度有關(guān)的系統(tǒng)進行自動閉環(huán)反饋控制外，還配有電、液、氣組合的高自動化控制系統(tǒng)。

（5）機構(gòu)多樣化

由于壓延制品工藝或制品質(zhì)量的要求，各種專用的或新型的塑料壓延生產(chǎn)線應(yīng)運而生。如：多輥壓延機（各種輥筒排列形式的五輥、六輥、七輥壓延機等）、異徑輥壓延機（為消除輥徑誤差的累加效應(yīng)而將壓延機的各輥筒直徑設(shè)計為不等）、行星輥式壓延機等。

壓延輔機則為了達(dá)到不同的制品加工工藝要求和適應(yīng)高速化要求也派生了諸多的結(jié)構(gòu)形式。如：為了適應(yīng)不同精度和厚度，配備了大直徑冷卻輥裝置和小直徑冷卻輥裝置；卷取裝置則配有摩擦卷取、中心卷取及為了適應(yīng)高速大卷徑制品的需要采用摩擦卷取加輔助中心卷取等結(jié)構(gòu)；而切割裝置無論是飛刀還是沖剪結(jié)構(gòu)都有電動、氣動和電熱等形式。

第二篇：成型實習(xí)報告

篇一：材料成型與控制實習(xí)報告

實習(xí)報告

一、實習(xí)目的歲月如梭，時光飛逝，轉(zhuǎn)眼間大學(xué)時光的最后一個階段——畢業(yè)實習(xí)就到了。畢業(yè)實習(xí)是在完成全部基礎(chǔ)課程和專業(yè)課程的學(xué)習(xí)后所進行的實踐環(huán)節(jié)，也是大學(xué)生不可缺少的一個重要旅程。通過到鄭州力通電力設(shè)備有限公司實習(xí)，了解和掌握了電廠鍋爐檢修流程，鞏固和理解了已學(xué)過的理論和專業(yè)課程內(nèi)容，培養(yǎng)理論聯(lián)系實際的實習(xí)方法和獨立觀察客觀事物，獨立分析問題和解決問題的能力，培養(yǎng)吃苦耐勞的精神。為后續(xù)畢業(yè)工作打下了堅實的基礎(chǔ)。

二、實習(xí)單位

此次實習(xí)時間從2012年2月1日開始，我?guī)е环輰ぷ鞯目释约皩δ軐W(xué)到更多知識的期待來到了鄭州力通電力設(shè)備有限公司實習(xí)。鄭州力通電力設(shè)備有限公司是原河南電力安裝公司部分技術(shù)骨干共同組建的有限責(zé)任公司。其前身為“河南電力修造廠”，位于全國交通樞紐鄭州。公司現(xiàn)有職工200余人，中、高級職稱40人，全位置合金大小管徑高壓焊工40人，年加工管道產(chǎn)品5000-8000噸。工廠設(shè)備齊全、技術(shù)力量雄厚，質(zhì)檢手段先進，；配有專業(yè)焊工、檢測人員及配管設(shè)計、加工工藝人員。公司在鍋爐受熱面管排的制作生產(chǎn)中堅持科學(xué)管理，嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)，精益求精，向用戶提供高質(zhì)量的產(chǎn)品。近年來，公司先后為國內(nèi)各大發(fā)電廠的多臺機組制作了各種規(guī)格的過熱器、再熱器、省煤器、空氣預(yù)熱器等鍋爐部件，贏得客戶的一致好評。公司以優(yōu)越的生產(chǎn)條件和先進的質(zhì)量管理模式取得了國內(nèi)大鍋爐廠的信任，與其結(jié)為合作伙伴。我公司緊跟科技發(fā)展方向，不斷進行技術(shù)創(chuàng)新，并且把先進的科技成果和新工藝、新材料應(yīng)用到生產(chǎn)中去，為客戶創(chuàng)造更大價值。公司與省中試所合作進行異種鋼焊接的研究，并且取得成功，為各大發(fā)電企業(yè)減少四管爆破，降“非停”做出了貢獻(xiàn)。公司還充分利用人才優(yōu)勢為各大發(fā)電廠提供鍋爐汽機檢修服務(wù)，我們以精湛的技術(shù)，近乎苛刻的質(zhì)量管理，提高效率，縮短工期，為電廠早日發(fā)電，多發(fā)滿發(fā)打下了基礎(chǔ)。公司以工程設(shè)計、項目管理為核心，以生產(chǎn)加工廠為基礎(chǔ)，以靈活的經(jīng)營機制和較強的適應(yīng)能力，積極參與國內(nèi)外市場競爭，為客戶提供全方位服務(wù)。公司下設(shè)：經(jīng)營科、生產(chǎn)技術(shù)科、工程處、質(zhì)檢科、材料科、財務(wù)科。

三、實習(xí)內(nèi)容

根據(jù)單位對我的情況進行了如下的安排：

第一階段：2012年2月1日——3月30日，企業(yè)給我們安排了入職培訓(xùn)，為我們安排了師傅，從設(shè)備工藝方面學(xué)起，到基層鍛煉，在師傅的安排和指導(dǎo)下，結(jié)合自己的專業(yè)理論知識，進行實際動手操作，并且熟悉企業(yè)的結(jié)構(gòu)、發(fā)展方向、主要事務(wù)，而且還熟悉了焊條電弧焊的工藝并進行了12mm厚鋼板平焊對接和立焊對接。并對電廠的鍋爐有有了一定的了解。為自己的職業(yè)發(fā)展路線和踏入社會做了良好的鋪墊。

在這兩個月的培訓(xùn)實習(xí)中，師傅手把手的交我們12mm厚鋼板的平焊對接和立焊對接工藝。平焊對接工藝，由于我們?nèi)ル姀S檢修遇到的管材都較厚，我們就針對此學(xué)習(xí)了厚板材的平焊工藝，首先開坡口，制定焊接工藝，確定用堿性焊條四層焊，用3.2mm的堿性焊條，95a電流滅弧焊打底，然后用4.0mm的堿性焊條，150a電流進行填充、找平和蓋面。在師傅的指導(dǎo)下通過半個多月的練習(xí)已基本能得到較好的焊縫。立焊對接工藝，和平焊基本相同分四層焊，基本與平焊類似。焊接在電廠檢修工作中必不可少，鍋爐四管更換、閥門更換及改造都用的上焊接，所以焊接也是我要認(rèn)真去學(xué)習(xí)的。在這期間，我通過公司對熱處理工藝以及金屬光譜分析也有了一定的了解。

第二階段：2012年4月1日——4月27日，在企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的安排下我去了登封華潤電廠進行鍋爐本體受熱面以及閥門的檢修工作。經(jīng)過二十多天的檢修，我學(xué)到了鍋爐受熱面的基本檢查方法及處理方法，并且對閥門的拆裝以及研磨也有了一定的了解并參加進去。這些經(jīng)歷將為我以后的工作打下堅實的基礎(chǔ)。在這次電廠檢修實習(xí)之前進行了電廠安全規(guī)程教育：

1.安全生產(chǎn)方針是安全第一、預(yù)防為主、綜合治理。

2.《安全法》第49條規(guī)定：從業(yè)人員在作業(yè)過程中，應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格遵守本單位的安全生產(chǎn)規(guī)章制度和操作規(guī)程，服從管理，正確佩戴和使用勞動防護用品。

3.安全生產(chǎn)要樹立“ 以人為本”的理念，以“關(guān)愛生命，關(guān)注安全”為出發(fā)點，做到“三不傷害”（即：不傷害自己、不傷害他人、不被他人所傷害）。

4.在沒有腳手架或者在沒有欄桿的腳手架上工作，高度超過1.5米時，必須使用安全帶，或采取其他可靠的安全措施。

5.所有電氣的金屬外殼均應(yīng)有良好的接地裝置。使用中不準(zhǔn)將接地裝 置 拆除或?qū)ζ溥M行任何工作。

6.電氣工具用具應(yīng)由專人保管，每6個月須由電氣試驗單位進行定期檢查。

7.發(fā)現(xiàn)有人觸電，應(yīng)立即切斷電源，使觸電人脫離電源 并進行急救。如在高空工作，掄救時必須注意防止高空墜落。

8.在發(fā)電機、氫氣設(shè)備系統(tǒng)附近工作時，工作人員不準(zhǔn)穿有釘子的鞋。應(yīng)使用銅制工具，以防發(fā)生火花。9.任何人進入生產(chǎn)現(xiàn)場（辦公室、控制室、值班室和檢修班組室除外），必須戴安全帽。高處作業(yè)必須使用安全帶。高處工作傳遞物件，不得拋擲。

10.禁止在欄桿上、管道上、靠背輪上、安全罩上或運行中設(shè)備的軸承上行走和坐立。應(yīng)盡可能避免靠近和長時間的停留在人孔門、檢查孔、防爆門、安全門、除氧器、熱交換器、汽鼓的水位計等處。11.凡在離地面2米及以上 的地點進行的工作，都應(yīng)視為高處作業(yè)。人在梯子上時，禁止移動梯子。工作人員必須登在距梯頂1米的梯蹬上工作。

12.巡視高壓設(shè)備時,不得進行其他工作，不得移開或越過遮欄。巡視配電裝置，進出高壓室，必須隨手將門鎖好。

13.事故發(fā)生后做到“四不放過”：事故原因不放過，事故責(zé)任人、受教育人未受教育不放過，無相應(yīng)事故防范措施不放過，事故責(zé)任人未收到處罰不放過。14.生產(chǎn)現(xiàn)場檢修前需確認(rèn)工具的完整性，不使用不完備的工具進行檢修作業(yè)，對于帶電設(shè)備的檢修需使用絕緣手套。檢修過程中對于行燈的使用，要求在密閉容器內(nèi)使用電壓在24v以下，動作電流15ma以下，間隔時間為0.1s。

15.進入安全現(xiàn)場需注意的事項：a、必須按照要求佩帶安全帽；b、按照安全規(guī)程要求正規(guī)著裝，禁止穿著化纖衣服等不合要求的服裝及佩帶首飾；c、必

須遵守現(xiàn)場的各項規(guī)章制度及勞動紀(jì)律；d、巡視設(shè)備必須在師傅的帶領(lǐng)下進行，不許隨意的碰觸設(shè)備開關(guān)、閥門等影響設(shè)備正常工作的元件。

安全是第一，電廠領(lǐng)導(dǎo)、公司領(lǐng)導(dǎo)都強調(diào)這一點，在工作中杜絕安全隱患。這次檢修對電廠檢修工器具也有了了解。

電廠檢修常用工具、量具、專用機具

電廠檢修細(xì)分有鍋爐、電氣、汽機、燃料、熱工儀表、繼電保護六個檢修部分內(nèi)容，鄭州力通電力設(shè)備有限公司主要是對鍋爐本體的檢修。檢修工具的使用主要分為常用的工具、量具及專用機具三方面的內(nèi)容。

1.常用工具 1.+/-子螺絲刀、活扳手、呆扳手、內(nèi)六角扳手、套筒扳手用以卸載和安裝螺母。

2.此外銅棒、鐵錘、木錘、鏨子等是必備敲擊工具；

3.拆卸軸承、對輪要用拉子；

4.內(nèi)六角是不可少的，分公制、英制等；

5.記號筆在拆卸之前做好標(biāo)示也很必要；

6.對于較重的零件就要用到葫蘆、鋼絲繩、粗繩啦；

7.撬棍、加長桿、套筒扳手等省力。

2.量具

卷尺、卡尺、水平尺、測厚儀等。

3.專用機具

力矩扳手、老虎鉗、內(nèi)/外卡簧鉗、敲擊扳手、管道破口機、磨光機、切割機等，此外還有：

power team液壓千斤頂：采用分體式，泵最高使用壓力可達(dá)700bar，體積小、重量輕、操作簡便。因采用先進的工藝處理，密封及油缸使用壽命長，能正常使用在倒置位置，表面抗腐蝕性強。

閥門研磨機：用于發(fā)電廠各種截止閥、閘閥的閥芯、閥座，安全閥和法蘭端面的現(xiàn)場研磨。分為便攜式、臺式閥門研磨機，高壓口法蘭研磨機，八角墊法蘭研磨機三種。

光譜儀：用于爐管材質(zhì)的鑒別。分為看譜鏡、直讀光譜儀。我公司用的是看譜鏡光譜儀。

鍋爐部分

1.鍋爐的燃料主要是煤，原煤是通過初步破碎和除鐵、除木屑后，送到原斗，從原煤斗烤自重落下的煤，要經(jīng)過煤機進入磨煤機中，磨制成合格的煤粉，由預(yù)熱空氣通過排粉機將磨好的煤粉經(jīng)燃燒器噴入爐膛的空間中燃燒，燃料的化學(xué)能便轉(zhuǎn)化為燃燒產(chǎn)物的熱能。高溫的煙氣經(jīng)過爐膛進入水平煙道和尾部煙道，煙氣在流動的過程中的各種受熱面。其電的生產(chǎn)流程為：化學(xué)能轉(zhuǎn)化為熱能，熱能轉(zhuǎn)

化為機械能，機械能轉(zhuǎn)化為電能。

2.鍋爐的參數(shù)

主汽流量：220/145t/h 主汽溫度：535+/-5/10℃ 篇二：材料成型專業(yè)實習(xí)報告

實習(xí)報 告

(略有不足 僅供參考)摘要：實習(xí)是大學(xué)生學(xué)習(xí)中的重要環(huán)節(jié)，特別是材料成型專業(yè)的大學(xué)生必須擁有的一段經(jīng)歷，它使我們在實習(xí)中了解本專業(yè)學(xué)習(xí)內(nèi)容，既開拓了視野，又增長了見識，為我們即將學(xué)習(xí)的專業(yè)課打下了堅實的基礎(chǔ)。

關(guān)鍵詞：馬鋼 華菱汽車配件 瑞鵠模具制作 參觀實習(xí)此次實習(xí)為期三個星期：

2月13日下午 在教室聽取馬鋼車輪輪箍生產(chǎn)工藝的有關(guān)介紹 2月14日上午 實地參觀馬鋼車輪輪箍生產(chǎn)線

2月14日下午 在教室聽取馬鋼csp連鑄工藝的有關(guān)介紹 2月15號上午 實地參觀馬鋼一鋼軋gsp廠

2月15號下午 在教室聽取馬鋼中板生產(chǎn)工藝及設(shè)備

2月16號上午 實地參觀一鋼軋中板廠

2月16號下午 在教室聽取了馬鋼高線生產(chǎn)工藝及設(shè)備 2月17號上午 實地參觀二鋼軋高線廠

2月20號下午 在教室聽取馬鋼h型鋼生產(chǎn)工藝的介紹 2月21號上午 實地參觀馬鋼第三鋼軋總廠h型鋼生產(chǎn)線 2月21號下午 在教室聽取馬鋼棒材生產(chǎn)工藝及設(shè)備

2月22號上午 實地參觀三鋼軋棒材廠 2月22號下午 在教室聽取馬鋼熱軋、冷帶生產(chǎn)工藝及設(shè)備

2月23號上午 實地參觀馬鋼四鋼軋熱帶、冷帶廠

2月27號下午 實地參觀馬鞍山華菱汽車配件沖壓生產(chǎn)線 2月29號上午 實地參觀蕪湖瑞鵠模具生產(chǎn)線

實習(xí)背景

轉(zhuǎn)眼間，大學(xué)兩年的學(xué)習(xí)生活也畫上了圓滿的句號，為在學(xué)校學(xué)習(xí)內(nèi)容的基礎(chǔ)上，更加深入的理解所學(xué)的專業(yè)知識，增強感性認(rèn)識，熟悉軋鋼專業(yè)流程，將實際與理論相結(jié)合，提高實際動手能力，同時認(rèn)識自身的不足，明確努力的方向，學(xué)會融入企業(yè)和社會，我們2009級材料成型與控制工程專業(yè)將進行實習(xí)工作。本次實習(xí)是我們在校學(xué)習(xí)期間理論聯(lián)系實際、增長實踐知識的重要手段和方法。實習(xí)主要對馬鋼、華菱和瑞鵠各生產(chǎn)車間進行參觀，了解生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)工藝流程。通過本學(xué)期對金屬塑性變形與軋制理論、金屬壓力加工概論等課程的學(xué)習(xí)，為我們這次實習(xí)打下了堅實的基礎(chǔ)。

實習(xí)目的：接觸實際，了解生產(chǎn)原理、生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)設(shè)備；熟悉生產(chǎn)環(huán)境，增強對所學(xué)的專業(yè)理論知識的認(rèn)識，并獲取實際知識。具體要求如下：

1．通過此次的實習(xí)使我們更深入地認(rèn)識鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)和模具行業(yè)的概貌，了解企業(yè)生產(chǎn)的主要設(shè)備和主要工藝，增加對本專業(yè)學(xué)科范圍的感性認(rèn)識；進一步了解材料成型專業(yè)在國民經(jīng)濟建設(shè)中地位、作用和發(fā)展趨勢；

2．初步了解所學(xué)專業(yè)理論知識，培養(yǎng)觀察和分析實際鋼鐵材料生產(chǎn)過程的初步能力；并為學(xué)好后續(xù)專業(yè)課及搞好專業(yè)課課程設(shè)計奠

定良好的基礎(chǔ)；

3．熟悉本專業(yè)技術(shù)人員的工作職責(zé)和工作范圍，獲得材料生產(chǎn)的初步知識；

4．虛心向工人和技術(shù)人員學(xué)習(xí)，培養(yǎng)熱愛專業(yè)、熱愛勞動、熱愛工農(nóng)的品德。

馬鋼簡介

馬鋼是中國特大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)和重要的鋼材生產(chǎn)基地，安徽省最大的工業(yè)企業(yè)，位于長江之濱，地理位置優(yōu)越，交通快捷便利，素有江南一枝花的美譽，隸屬安徽省管轄，主營業(yè)務(wù)為黑色金屬冶煉及其壓延加工與產(chǎn)品銷售、鋼鐵產(chǎn)品延伸加工、礦產(chǎn)品采選、建筑、設(shè)計、鋼結(jié)構(gòu)、設(shè)備制造及安裝、技術(shù)咨詢及勞務(wù)服務(wù)等，其中鋼鐵生產(chǎn)業(yè)務(wù)集中于馬鞍山鋼鐵股份有限公司。截至2009年底，公司具備1600萬噸鋼配套生產(chǎn)能力，員工近6萬人，總資產(chǎn)761億元。馬鋼前身是成立于1953年的馬鞍山鐵廠。1958年，馬鞍山鋼鐵公司成立。1993年，馬鋼進行股份制改制，分立為馬鞍山馬鋼總公司和馬鞍山鋼鐵股份有限公司。1998年，馬鞍山馬鋼總公司改制為馬鋼（集團）控股有限公司。經(jīng)過50年的艱苦創(chuàng)業(yè)、自我積累和滾動發(fā)展，馬鋼為中國鋼鐵工業(yè)發(fā)展作出了獨特貢獻(xiàn)：中國第一個火車車輪輪箍生產(chǎn)廠、第一套高速線材軋機、第一條熱軋大h型鋼生產(chǎn)線、鋼鐵行業(yè)第一只面向全球發(fā)行的股票都誕生在這里?，F(xiàn)如今馬鋼擁有世界一流的冷熱軋薄板、鍍鋅板、彩涂板、大小h型鋼、高速線（棒）材、高速車輪等生產(chǎn)線，我國最先進的熱軋大h型鋼生

近年來，馬鋼緊緊圍繞“做強鋼鐵主業(yè)，發(fā)展非鋼產(chǎn)業(yè)，建立現(xiàn)代企業(yè)制度”三大發(fā)展戰(zhàn)略，內(nèi)抓管理，外拓市場，企業(yè)經(jīng)濟運行的質(zhì)量和效益逐年提高。2001年馬鋼在全省率先突破銷售收入100億元大關(guān)，2003年鐵鋼材產(chǎn)量分別達(dá)到544.6萬噸、605.9萬噸和556.3萬噸，集團實現(xiàn)銷售收入167億元，實現(xiàn)稅后利潤27.9億元，在國內(nèi)冶金行業(yè)居第二位。企業(yè)先后榮獲全國“五一”勞動獎狀、全國“重合同、守信用”先進單位、全國冶金思想政冶工作先進企業(yè)、安徽省全心全意依靠職工辦企業(yè)十佳單位等榮譽稱號。

馬鋼車輪輪箍生產(chǎn)

馬鋼車輪輪箍廠是中國近年來興建的現(xiàn)代化大型企業(yè)之一。它是中國自力更生方針的又一重大成果。它的設(shè)計和施工任務(wù)是全部靠國內(nèi)技術(shù)力量完的，全套設(shè)備也是依靠國內(nèi)原材料自行設(shè)計制造的。廠里安裝的20多種技術(shù)復(fù)雜的設(shè)備也都是中國首次設(shè)計制造成功的。

馬鋼股份有限公司車輪輪箍分公司是我國生產(chǎn)火車整體碾鋼車輪和輪箍的特大型企業(yè),公司坐落在安徽省馬鞍山市南麓、聞名遐邇的采石磯畔，始建于1961年，1964年全面建成投產(chǎn)。公司經(jīng)營銷售車輪、輪箍環(huán)件、輪件、盤件、鍛件六大系列產(chǎn)品，品種規(guī)格達(dá)1300多種。產(chǎn)品覆蓋面涵及鐵路機車車輛、機械、化工、石油、紡織、冶金、礦山、航天、港口、地鐵等行業(yè)。公司經(jīng)營銷售600-2010mm直徑的鐵路機車用輪箍；724-1098 mm直徑的鐵路客、貨車輛、冶金、礦山、地鐵車輛用車輪；600-2500mm直徑的機械、化工、石油、紡織、航天等行業(yè)用的各種斷面環(huán)件；550-1000mm直徑的起重、港口用輪件；120-400mm直徑的鍛件。公司除經(jīng)營銷售上述六大類產(chǎn)品外，還可根據(jù)客商的要求，按iso、aar、uic、bs、jis等標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)銷售各種規(guī)格的產(chǎn)品。公司經(jīng)營銷售的產(chǎn)品除滿足國內(nèi)各行業(yè)的需求外，自1982年起產(chǎn)品銷往國外，至今已銷往東南亞、歐美等二十多個國家和地區(qū)。

生產(chǎn)的工藝流程

馬鋼輪箍工程分為車輪、輪箍兩個生產(chǎn)系統(tǒng)。車輪生產(chǎn)流程為

1、轉(zhuǎn)爐冶煉→鋼包精煉→圓坯連鑄，再用切錠機床切割鋼錠，切割后的鋼錠通過28米環(huán)形加熱爐加熱，經(jīng)高壓水除鱗。

2、隨后鋼坯先在第一臺30mn（3000噸）水壓機鐓粗、定徑、壓痕，用第二臺80mn水壓機上模鍛成形，經(jīng)臥式七輥車輪軋機軋制。再用第三臺30mn水壓機上沖孔、壓彎及矯正整形。

3、軋制后的車輪毛坯經(jīng)等溫、粗加工、熱處理(淬火、回火)、精加 篇三：材料成型實習(xí)報告

材料成型實習(xí)報告

二○一三年七月八日

一、實習(xí)目的

認(rèn)知實習(xí)是復(fù)合材料與工程專業(yè)重要的的教學(xué)環(huán)節(jié)，是專業(yè)教學(xué)的一個組成部分。時間安排在學(xué)生進校的第十八周。目的有如下幾點：

1.通過實習(xí)增強對所學(xué)專業(yè)基礎(chǔ)課的理解、加強理論聯(lián)系實際，為后續(xù)專業(yè)課程的學(xué)習(xí)作好準(zhǔn)備。

2.使同學(xué)們迅速定位，培養(yǎng)學(xué)習(xí)目標(biāo)及勞動觀點，為以后的工作和學(xué)習(xí)打下基礎(chǔ)。

3.進一步增加同學(xué)對材料成型工藝、模具制造、材料在生產(chǎn)應(yīng)用的感性認(rèn)識，并且讓學(xué)生在生產(chǎn)實際中學(xué)到更多的材料應(yīng)用、模具設(shè)計和制造、材料成形技術(shù)和生產(chǎn)管理知識。

二、實習(xí)內(nèi)容 2013年7月4日

專題講座：*** 塑料成型的選擇主要決定于塑料的類型(熱塑性還是熱固性)、起始形態(tài)以及制品的外形和尺寸。加工熱塑性塑料常用的方法有擠出、注射成型、壓延、吹塑和熱成型等，加工熱固性塑料一般采用模壓、傳遞模塑，也用注射成型。塑料成型是將各種形態(tài)(粉料、粒料、溶液和分散體）的塑料制成所需形狀的制品或坯件的過程。成型的方法多達(dá)三十幾種。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡膠加工。此外，還有以液態(tài)單體或聚合物為原料的澆鑄等。在這些方法中，以擠出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。擠出成型在塑料加工中又稱為擠塑，在非橡膠擠出機加工中利用液壓機壓力于模具本身的擠出稱壓出。是指物料通過擠出機料筒和螺桿間的作用，邊受熱塑化，邊被螺桿向前推送，連續(xù)通過機頭而制成各種截面制品或半制品的一種加工方法。

物料在普通單螺桿擠出機中的擠出原理：固體物料從料斗加入，在旋轉(zhuǎn)著的螺桿的作用下、通過機筒內(nèi)壁和螺桿表面的摩擦作用，向前輸送和壓實。在開始的階段物料呈固態(tài)向前輸送，由于機筒外有加熱圈，熱通過機簡傳導(dǎo)給物料；與此同時，物料在前進運動中，生成摩擦熱，使物料沿料筒向前的溫度逐漸升高，致使高分子物料從顆?；蚍蹱畹墓腆w轉(zhuǎn)變成熔融的流體狀態(tài)，熔融的物料被連續(xù)不斷地輸送到螺桿前方，通過過濾網(wǎng)、分流板而進入機頭成型，從而使高聚物熔體具有一定形狀；再通過定型、冷卻、牽引等輔機作用，就成為一定形狀的塑料制品。

擠出成型 吹塑成型主要指中空吹塑(又稱吹塑模塑)是借助于氣體壓力使閉合在模具中的熱熔型坯吹脹形成中空制品的方法，是第三種最常用的塑料加工方法，同時也是發(fā)展較快的一種塑料成型方法。吹塑用的模具只有陰模(凹模)，與注塑成型相比，設(shè)備造價較低，適應(yīng)性較強，可成型性能好(如低應(yīng)力)、可成型具有復(fù)雜起伏曲線(形狀)的制品。

吹塑制品的應(yīng)用涉及到汽車、辦公設(shè)備、家用電器、醫(yī)療等方面；每小時可生產(chǎn) 6 萬個瓶子也能制造大型吹塑件(件重達(dá) 180kg)，多層吹塑技術(shù)得到了較大的發(fā)展；

專題講座：*** 注射成型(injection molding)：是指有一定形狀的模型，通過壓力將融溶狀態(tài)的膠體注入模腔而成型，工藝原理是：將固態(tài)的塑膠按照一定的熔點融化，通過注射機器的壓力，用一定的速度注入模具內(nèi)，模具通過水道冷卻將塑膠固化而得到與設(shè)計模腔一樣的產(chǎn)品。主要用于熱塑性塑料的成型，也可用于熱固性塑料的成型。20世紀(jì)70年代以來，出現(xiàn)了一種帶有化學(xué)反應(yīng)的注射成型，稱為反應(yīng)注射成型，發(fā)展很快。

完整的注射工藝過程包括:

1、成型前的準(zhǔn)備;

2、注射過程；

3、制品的后處理。

注射成型 成型前的準(zhǔn)備

為了使注射成型順利進行和保證制品質(zhì)量，生產(chǎn)前需要進行原料預(yù)處理、清洗機筒、預(yù)熱嵌件和選擇脫模劑等一系列準(zhǔn)備工作。

注射過程

注射過程一般包括：加料——塑化——注射——冷卻——脫模。

加料：

由于注射成型是一個間歇過程，因而需定量（定容）加料，以保證操作穩(wěn)定，塑料塑化均勻，最終獲得高質(zhì)量的塑件。

塑化：

成型物料在注射機機筒內(nèi)經(jīng)過加熱，壓實以及混合等作用，由松散的粉狀或粒狀固態(tài)轉(zhuǎn)變成連續(xù)的均化熔體之過程。

注射：

柱塞或螺桿從機筒內(nèi)的計量位置開始，通過注射油缸和活塞施加高壓，將塑化好的塑料熔體經(jīng)過機筒

前端的噴嘴和模具中的澆注系統(tǒng)快速送入封閉模腔的過程。注射又可細(xì)分為流動充模、保壓補縮、倒流三個階段。

冷卻：

當(dāng)澆注系統(tǒng)的塑料以及凍結(jié)后，繼續(xù)保壓已不再需要，因此可退回柱塞或螺桿，卸除料筒內(nèi)的塑

料熔體的壓力，并加入新料，同時在模具內(nèi)通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質(zhì)，對模具進行進一步的冷卻，這一階段稱為澆口凍結(jié)后的冷卻。實際上冷卻過程從塑料熔體注入型腔起就開始了，它包括從充模、保壓到脫模前的這一段時間。

脫模：

塑件冷卻到一定的溫度即可開模，在推出機構(gòu)的作用下將塑件推出模外。

制品的后處理

1、退火：消除殘余應(yīng)力；

2、調(diào)濕： 使塑件顏色、性能及尺寸得以穩(wěn)定。注射成型比固體模壓工藝減少了大量生產(chǎn)工序，減少一大部分工人需求，縮短流程時間，大大地提高產(chǎn)量，而且完全避免了產(chǎn)品成型前人工操作所帶來的產(chǎn)品品質(zhì)偏差！

專題講座：*** 復(fù)合材料與工程專業(yè)涉及材料學(xué)、化學(xué)、物理學(xué)等多門學(xué)科，是一門極具發(fā)展?jié)摿Φ亩鄬W(xué)科交叉新型專業(yè)，主要培養(yǎng)具備復(fù)合材料與工程領(lǐng)域的基礎(chǔ)理論、專業(yè)知識和實驗技能，適應(yīng)現(xiàn)代材料學(xué)科的高科技化發(fā)展趨勢，掌握復(fù)合材料設(shè)計與制備技術(shù)，重點掌握高性能纖維增強樹脂基復(fù)合材料的制備技術(shù)，能從事先進復(fù)合材料與結(jié)構(gòu)的設(shè)計、制備、評價的高級專業(yè)技術(shù)人才。

老師主要介紹了我們的就業(yè)前景：畢業(yè)生可以就業(yè)于與復(fù)合材料相關(guān)的汽車、建筑、電機、電子、航空航天、國防軍工、信息通訊、輕工、化工等有關(guān)企業(yè)和公司，擔(dān)任工程研究人員、工程師和營銷管理人員，從事設(shè)計、研發(fā)、分析、生產(chǎn)、測試、評價、營銷、管理等工作；也可以在高等院校、研究設(shè)計院所從事科研教學(xué)工作。

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三、參考資料

[1]注射工藝的影響因素 ．環(huán)球塑化網(wǎng)[引用日期2013-04-19]．

[2] 張麗葉．?dāng)D出成型．北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2001． 篇四：成型生產(chǎn)實習(xí)報告

成型生產(chǎn)實習(xí)報告

一、輪胎的結(jié)構(gòu)——工程胎和農(nóng)業(yè)胎

1、斜交工程胎結(jié)構(gòu)

工程胎胎體主要由胎面、胎側(cè)、簾布層、緩沖層和胎圈組成。

胎面指胎冠部位緩沖層以上的外胎膠層或外胎與地面接觸的輪胎行駛面，其作用是防止胎體受機械損傷、傳遞車輛牽引力和制動力、緩沖輪胎在行駛過程中所承受的沖擊。胎面要求具有良好的耐磨、耐刺扎性能、好的彈性和對地面的抓著性能。胎面膠分上層胎冠部膠和下層基部膠兩層。胎冠膠（包括花紋塊和花紋溝）直接接觸地面，應(yīng)具有耐磨損和耐切割性能，并能傳導(dǎo)車輪的牽引力和制動力。在花紋溝底部的基部膠，用于緩沖地面?zhèn)鬟f的振動和沖擊，常用不同于冠部膠的耐熱、耐剪切的膠料組成。

胎側(cè)是指胎面至胎圈的部分。胎側(cè)膠通常是指覆蓋在外胎側(cè)壁的橡膠。它主要是承受屈撓變形作用，保護胎體簾線不受損傷，因此應(yīng)具有很好的耐屈撓、耐刺扎和耐老化性能。

簾布層是胎體的骨架，用以保持胎體的形狀和尺寸。工程輪胎的胎體簾布層是由數(shù)層掛膠簾布組成，相鄰的簾布相互交叉排列,簾布層數(shù)一般為偶數(shù)，這樣能使胎體簾布層負(fù)荷均勻分布。簾布層分為內(nèi)簾布層和外簾布層兩部分。內(nèi)簾布層是胎體主要的骨架層，其特點是層數(shù)多，簾線密度較密，使胎體強度增大。外簾布層位于內(nèi)簾布層與緩沖層之間起過度作用，又稱之為胎體的輔助層，其特點是層數(shù)少，通常只有兩層，簾線密度較內(nèi)簾線稀疏，附膠量較多，粘著強度較高。簾布層膠應(yīng)具有耐疲勞、粘性好、生熱低、耐熱、耐老化等性能。緩沖層位于外簾布層與胎面膠之間，主要作用是吸收從胎面方向傳業(yè)的沖擊力，減少簾布層的損傷和承受輪胎在行駛時或突然停止時由于慣性作用而產(chǎn)生的剪切應(yīng)力。緩沖層的結(jié)構(gòu)由膠片或兩層以上掛膠簾線組成，簾布層的上，下或中間加貼緩沖膠層。緩沖層簾布比外簾布層的密度稀疏，掛膠厚度較厚。緩沖層的膠料應(yīng)具有良好的導(dǎo)熱性、耐老化性，多次變形下的耐疲勞性和低的生熱性，以及在高溫下保持一定的物理機械性能等。

胎圈又稱子口，是指輪胎安裝在輪輞上的部分，主要作用是承受因內(nèi)壓而產(chǎn)生的伸張力，同時還需克服輪胎在拐彎行駛中所受的橫向力作用，使外胎不致脫

出輪輞。因此它必須有很高的強力，結(jié)構(gòu)應(yīng)緊密堅固，不易發(fā)生變形。胎圈主要由鋼絲圈、三角填充膠和鋼絲包布組成。

工程胎還分為有內(nèi)胎輪胎和無內(nèi)胎輪胎，其中無內(nèi)胎輪胎還具有氣密層。氣密層是指輪胎內(nèi)表面使用了代替內(nèi)胎來保證輪胎氣密性能的一層特種橡膠，通常為丁基橡膠。

2、農(nóng)業(yè)胎結(jié)構(gòu)

農(nóng)業(yè)胎組成結(jié)構(gòu)與工程胎基本上相同，只是有些農(nóng)業(yè)胎沒有緩沖層，其余部位膠料的性能要求有些不太相同。

二、半制品的制造及成型

1、胎面的擠出和膠片的壓延壓出

將熱煉好的混煉膠經(jīng)過擠出機擠出，使它的斷面成為具有一定形狀、尺寸的膠條，此過程成為胎面擠出。在胎面擠出工藝中，擠出機的轉(zhuǎn)速和溫度是決定胎面擠出質(zhì)量的重要因素。胎面膠的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：（1）各規(guī)格胎面斷面尺寸、總長、總寬、冠寬、冠厚、肩厚、側(cè)厚尺寸、重量符合施工標(biāo)準(zhǔn)的要求。（2）胎面表面平整，無焦燒疙瘩和雜物，斷面基本無氣泡。（3）胎面膠表面必須具有適當(dāng)?shù)酿ぶ?。?）復(fù)合胎面膠必須貼正壓實，無氣泡、無水跡，胎面膠無破邊，豁口不超過5mm。（6）胎面接頭要平整、不偏、不鼓包。

將經(jīng)過熱煉的膠料，通過壓延機壓成一定厚度和寬度的膠片，叫做膠片的壓延。壓延出來的膠片不得有氣泡、膠疙瘩、冷疤、水波紋等缺陷。

2、膠簾布、帆布的裁斷

外胎制造過程中，需要使用大量的掛膠布、帆布，包括緩沖層簾布、胎身的內(nèi)外簾布層、鋼絲圈以及胎圈的包布等。因此要按照施工表的規(guī)定，將膠簾布、帆布裁剪成各種需要的寬度與角度的膠布條。裁斷采用立式或臥式裁斷機。

簾布裁斷寬度、角度要符合施工要求，簾布內(nèi)不應(yīng)有褶子、缺膠、露線、彎曲線、落疤、稠密不勻、膠疙瘩及藥粒等雜物。小卷簾布停放至貼合時間，應(yīng)不多48小時。

3、鋼圈的制造

鋼圈是由鋼絲圈、填充三角膠條和鋼圈包布組成。在鋼絲圈包布機上把鋼絲圈貼上三角填充膠條和包貼鋼絲圈包布的過程稱為鋼圈的制造。鋼圈要求：（1）

包布包緊，三角膠條要放正、粘牢、接頭不脫開、不露出包布外，要均勻壓實。

（2）三角膠剪坡對接和鋼絲圈兩個搭頭纏繞時要符合工藝要求。

4、膠漿的制備

制造膠漿時通常是采用打漿機進行，即按照膠漿的濃度要求，先將定量的汽油放入打漿罐內(nèi)，然后將混煉膠經(jīng)熱煉壓成2mm左右厚的膠片，不經(jīng)存放就把膠片剪成小膠片，放入打漿罐里，進行打漿。膠漿的質(zhì)量要求：膠片溶解徹底，無膠疙瘩、無自硫或沉淀現(xiàn)象。

5、簾布筒的貼合外胎成型前將裁斷成一定寬度、長度和角度的膠簾布，預(yù)先制成環(huán)形筒，叫做簾布筒的貼合。簾布筒的質(zhì)量要求：（1）簾布筒的壓線、接頭數(shù)、差級符合工藝要求。（2）貼合后簾布筒應(yīng)無氣泡、無雜質(zhì)、無褶子、無漏白、無脫層、無劈縫、無彎曲。（3）簾布筒中心線畫正，無大頭小尾現(xiàn)象。

6、外胎成型

成型就是將符合技術(shù)設(shè)計尺寸標(biāo)準(zhǔn)的胎側(cè)、內(nèi)襯層、鋼絲子口包布、胎體簾布、墊膠、胎圈、帶束層和胎面等,按照組合順序及定位要求精確對稱地緊密組合成一體的待硫化胎胚的加工工藝過程。成型的質(zhì)量要求：（1）外胎各部件的成型位置要達(dá)到施工的規(guī)定范圍。（2）成型時要做到胎面不落地、簾布不落地、割邊不落地、緩沖不落地、墊布不落地、子口包布不落地。（3）成型要做到胎面正、緩沖正、簾布層正、鋼圈正、子口包布正。（4）成型過程中應(yīng)無氣泡、無褶子、無掉膠、無雜物、無斷線，成型后的胎胚要符合生胎外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

7、胎面纏繞

由于大規(guī)格工程胎的胎面重、幾何形狀復(fù)雜多變，其胎面多采用纏繞層貼法。纏繞的質(zhì)量要求：（1）纏繞膠料符合工藝要求，回絲摻用比例不超過30%。（2）纏繞好的輪胎符合質(zhì)量外觀要求，內(nèi)襯無破損，子口無變形。（3）打孔均勻，針長符合工藝要求。

8、胎胚放置

成型好的胎胚經(jīng)過工藝員檢驗要按照工藝要求采用吊放或者臥放的方式及時放入烘房內(nèi)。

三、斜交工程胎、農(nóng)業(yè)胎的優(yōu)缺點

優(yōu)點：胎體易收縮，包絡(luò)特性大，平順性好

缺點：各簾布層間產(chǎn)生較大的相對滑動，內(nèi)部摩擦大，發(fā)熱大和滾動阻力大。

四、成型實習(xí)總結(jié)

本次在成型車間一個月時間的實習(xí)讓我具體的了解工程胎成型的各種步驟，并對工程胎成型過程中需要注意的一些問題進行了關(guān)注。在實習(xí)的過程中我也發(fā)現(xiàn)了一些成型中會出現(xiàn)的問題，具體的情況需要后期進行跟蹤處理。在這一個月里我覺得收獲是很大的，從一開始對輪胎生產(chǎn)的懵懂無知到現(xiàn)在達(dá)到一定程度的了解。雖然學(xué)到了很多的東西，但是在生產(chǎn)過程中遇到的一些問題還不是我現(xiàn)在可以解決的，我還需要在后面繼續(xù)學(xué)習(xí)，把學(xué)到的東西進行實踐。接下來的一段時間里，我要盡快的完成對車間生產(chǎn)過程中遇到問題的歸類，總結(jié)，分析；用一種行之有效的方法去解決問題。

篇五：材料成型實習(xí)報告文

貴州大學(xué)學(xué)生實習(xí)報告

學(xué) 院 專 業(yè) 材料成型及其控制工程 學(xué) 號 1108030040 學(xué)生姓名 指導(dǎo)教師 日 期

目錄

一 前言....................................1、專業(yè)介紹

......................................2、實習(xí)時間、地點

................................二認(rèn)識實習(xí)的目的..................................三 實習(xí)內(nèi)容...................................四 實習(xí)的過程...................................一．前言

基于本次實習(xí)的背景（我們還沒上專業(yè)課，只是上了相關(guān)的課程。）所以在實習(xí)報告中我就先介紹一下我們的專業(yè)，雖然很多東西和這次實習(xí)聯(lián)系不上，但是只有認(rèn)識清楚所學(xué)專業(yè)才能更好地學(xué)習(xí)專業(yè)及相關(guān)課程；更好地參與實踐，這也是認(rèn)識實習(xí)的目的所在。

在報告中我就對實習(xí)過程中看到的、記下的、了解到的、問來的以及上網(wǎng)查的做了模塊化的敘述。

主要介紹了沖壓、注塑、焊接、鑄造、壓鑄等成型方法以及軸承的生產(chǎn)加工工藝。

下面我就在這次實習(xí)中給予我們幫助的企業(yè)，指導(dǎo)教師致我們最忠誠的謝意。上午：華陽電器廠

10月6日

下午：永力軸承廠

實習(xí)時間上午：英吉爾機械制造有限公司 月5日

下午：新昌精密機電公司

致謝 老師

致謝 華陽電器廠 永動軸承廠

致謝 英吉爾機械制造有限公司 新昌精密機電有限公司

專業(yè)介紹

材料成型及控制工程專業(yè)介紹

材料成型及控制工程是研究熱加工改變材料的微觀結(jié)構(gòu)、宏觀性能和表面形狀，研究熱加工過程中的相關(guān)工藝因素對材料的影響，解決成型工藝開發(fā)、成型設(shè)備、工藝優(yōu)化的理論和方法；研究模具設(shè)計理論及方法，研究模具制造中的材料、熱處理、加工方法等問題。是國民經(jīng)濟發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)。

材料成型及控制工程專業(yè)研究通過熱加工改變材料的微觀結(jié)構(gòu)、宏觀性能和表面形狀，研究熱加工過程中的相關(guān)工藝因素對材料的影響，解決成型工藝開發(fā)、成型設(shè)備、工藝優(yōu)化的理論和方法；研究模具設(shè)計理論及方法，研究模具制造中的材料、熱處理、加工方法等問題。本學(xué)科是國民經(jīng)濟發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)。

本專業(yè)培養(yǎng)具備材料科學(xué)與工程的理論基礎(chǔ)、材料成型加工及其控制工程、模具材料成型及控制工程設(shè)計制造等專業(yè)知識，能在機械、模具、材料成型加工等領(lǐng)域從事科學(xué)研究、應(yīng)用開發(fā)、工藝與設(shè)備的設(shè)計、生產(chǎn)及經(jīng)營管理等方面工作的高級工程技術(shù)人才和管理人才。本專業(yè)分為兩個培養(yǎng)模塊：

（一）焊接成型及控制：培養(yǎng)能適應(yīng)社會需求，掌握焊接成型的基礎(chǔ)理論、金屬材料的焊接、焊接檢驗、焊接方法及設(shè)備、焊接生產(chǎn)管理等全面知識的高級技術(shù)人才。

（二）鑄造成型及控制 這是目前社會最需要人才的專業(yè)之一。主要有砂型鑄造、壓力鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、低壓鑄造、擠壓鑄造等專業(yè)技術(shù)及專業(yè)內(nèi)新技術(shù)發(fā)展方向。

（三）壓力加工及控制 分為鍛造和沖壓兩大專業(yè)方向，在國民經(jīng)濟中起到非常重要的作用。

（四）模具設(shè)計與制造： 掌握材料塑性成型加工的基礎(chǔ)理論、模具的設(shè)計與制造、模具的計算機輔助設(shè)計、材料塑性加工生產(chǎn)管理等全面知識的高級技術(shù)人才。

二、認(rèn)識實習(xí)目的

1、增強感性認(rèn)識，為學(xué)好專業(yè)課打基礎(chǔ)，做到理論與實踐的有機結(jié)合。

2、通過看、聽、想、問、記等方法，對機械零件、模具零件的加工及裝配、模具使用有一個比較全面清楚的了解。

第三篇：壓縮成型工藝教案

第三節(jié)

壓縮成形工藝

一、壓縮成形原理及特點

壓縮成形又稱壓塑成形、模壓成形、壓制成形等，將松散狀(粉狀、粒狀、碎屑狀或纖維狀)的固態(tài)成形物料直接加入到成形溫度下的模具型腔中，使其逐漸軟化熔融，并在壓力作用下使物料充滿模腔，這時塑料中的高分子產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)，最終經(jīng)過固化轉(zhuǎn)變成為塑料制件。

壓縮成形的優(yōu)點有可采用普通液壓機，壓縮模結(jié)構(gòu)簡單(無澆注系統(tǒng))，生產(chǎn)過程較簡單，壓縮塑件內(nèi)部取向組織少、性能均勻，塑件成形收縮率小等。其缺點是成形周期長，生產(chǎn)效率低，勞動強度大，生產(chǎn)操作多用手工而不易實現(xiàn)自動化生產(chǎn);塑件經(jīng)常帶有溢料飛邊，高度方向的尺寸精度難以控制;模具易磨損，因此使用壽命較短。

壓縮成形主要用于熱固性塑料，也可用于熱塑性塑料(如聚四氟乙烯等)。其區(qū)別在于成形熱塑性塑料時不存在交聯(lián)反應(yīng)，因此在充滿型腔后，需將模具冷卻使其凝固才能脫模而獲得制件。典型的壓縮制件有儀表殼、電閘板、電器開關(guān)、插座等。

二、壓縮成形工藝過程

壓縮成形工藝過程一般包括壓縮成形前的準(zhǔn)備及壓縮過程兩個階段。（1）壓縮成形前的準(zhǔn)備

主要是指預(yù)壓、預(yù)熱和干燥等預(yù)處理工序。a)預(yù)壓

利用預(yù)壓模將物料在預(yù)壓機上壓成質(zhì)量一定、形狀相似的錠料。在成形時以一定數(shù)量的錠料放入壓縮模內(nèi)。錠料的形狀一般以能十分緊湊地放大模具中便于預(yù)熱為宜。通常使用的錠料形狀多為圓片狀，也有長條狀、扁球狀、空心體狀或仿塑件形狀。

b)預(yù)熱與干燥

成形前應(yīng)對熱固性塑料加熱。加熱的目的有兩個:一是對塑料進行干燥，除去其中的水分和其他揮發(fā)物;二是提高料溫，便于縮短成形周期，提高塑件內(nèi)部固化的均勻性，從而改善塑件的物理力學(xué)性能。同時還能提高塑料熔體的流動性，降低成形壓力，減少模具磨損。

生產(chǎn)中預(yù)熱與干燥的常用設(shè)備是烘箱和紅外線加熱爐。

（2）壓縮成形過程

模具裝上壓機后要進行預(yù)熱。一般熱固性塑料壓縮過程可以分為加料、合模、排氣、固化和脫模等幾個階段，在成形帶有嵌件的塑料制件時，加料前應(yīng)預(yù)熱嵌件并將其安放定位于模內(nèi)。a)加料

加料的關(guān)鍵是加料量。定量的方法有測重法、容量法和計數(shù)法三種。測重法比較準(zhǔn)確，但操作麻煩；容積法雖然不及測重法準(zhǔn)確，但操作方便；計數(shù)法只用于預(yù)壓錠料的加料。物料加入型腔時，需要合理堆放，以免造成塑件局部疏松等現(xiàn)象。

b)合模

加料后即進行合模。合模分為兩步：當(dāng)凸模尚末接觸物料時，為縮短成形周期，避免塑料在合模之前發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，應(yīng)加快加料速度；當(dāng)凸模接觸到塑料之后，為避免嵌件或模具成形零件的損壞，并使模腔內(nèi)空氣充分排除，應(yīng)放慢合模速度，即所謂先快后慢的合模方式。c)排氣

壓縮熱固性塑料時，在模具閉合后，有時還需卸壓將凸模松動少許時間，以便排出其中的氣體。通常排氣的次數(shù)為一至兩次，每次時間由幾秒至幾十秒。d)固化

壓縮成形熱固性塑料時，塑料依靠交聯(lián)反應(yīng)固化定型，生產(chǎn)中常將這一過程稱為硬化。在這一過程中，呈黏流態(tài)的熱固性塑料在模腔內(nèi)與固化劑反應(yīng)，形成交聯(lián)結(jié)構(gòu)，并在成形溫度下保持一段時間，使其性能達(dá)到最佳狀態(tài)。對固化速率不高的塑料，為提高生產(chǎn)率，有時不必將整個固化過程放在模具內(nèi)完成(特別是一些硬化速度過慢的塑料)，只需塑件能完整脫模即可結(jié)束成形，然后采用后處理(后烘)的方法來完成固化。模內(nèi)固化時間應(yīng)適中，一般為30秒至數(shù)分鐘不等。時間過短，熱固性塑件的機械強度、耐蠕變性、耐熱性、耐化學(xué)穩(wěn)定性、電氣絕緣性等性能均下降，熱膨脹、后收縮增加，有時還會出現(xiàn)裂紋；時間過長，塑件機械強度不高、脆性大、表面出現(xiàn)密集小泡等。e)塑件脫模

制品脫模方法分為機動推出脫模和手動推出脫模。帶有側(cè)向型芯或嵌件時，必須先用專用工具將它們擰脫，才能取出塑件。

（3）壓后處理

塑件脫模后，對模具應(yīng)進行清理，有時對塑件要進行后處理。a）模具的清理

脫模后必要時需用銅刀或銅刷去除殘留在模具內(nèi)的塑料廢邊，然后用壓縮空氣吹凈模具。如果塑料有黏膜現(xiàn)象，用上述方法不易清理時則用拋光劑拭刪。

b)后處理

為了進一步提高塑件的質(zhì)量，熱固性塑料制件脫模后常在較高的溫度下保溫一段時間。后處理能使塑料固化更趨完全，同時減少或消除塑件的內(nèi)應(yīng)力，減少水分及揮發(fā)物等，有利于提高塑件的電性能及強度。

三、壓縮成形工藝參數(shù)

壓縮成形的工藝參數(shù)主要是指壓縮成形壓力、壓縮成形溫度和壓縮時間。

（1）壓縮成形壓力

壓縮成形壓力是指壓縮時壓力機通過凸模對塑件熔體在充滿型腔和固化時在分型面單位投影面積上施加的壓力，簡稱成形壓力。

施加成形壓力的目的是促使物料流動充模，提高塑件的密度和內(nèi)在質(zhì)量，克服塑料樹脂在成形過程中因化學(xué)變化釋放的低分子物質(zhì)及塑料中的水分等產(chǎn)生的脹模力，使模具閉合，保證塑件具有穩(wěn)定的尺寸、形狀，減少飛邊，防止變形。但過大的成形壓力會降低模具壽命。

壓縮成形壓力的大小與塑料種類、塑件結(jié)構(gòu)以及模具溫度等因素有關(guān)，一般情況下，塑料的流動性愈小，塑件愈厚以及形狀愈復(fù)雜，塑料固化速度和壓縮比愈大，所需的成形壓力亦愈大。

（2）壓縮成形溫度

壓縮成形溫度是指壓縮成形時所需的模具溫度。它是使熱固性塑料流動、充模并最后固化成形的主要工藝因素，決定了成形過程中聚合物交聯(lián)反應(yīng)的速度，從而影響塑件的最終性能。

壓縮成形溫度高低影響模內(nèi)塑料熔料的充模是否順利，也影響成形時的硬化速度，進而影響塑件質(zhì)量。隨著溫度的升高，塑料固體粉末逐漸融化，黏度由大到小，開始交聯(lián)反應(yīng)，當(dāng)其流動性隨溫度的升高而出現(xiàn)峰值時，迅速增大成形壓力，使塑料在溫度還不很高而流動性又較大時充滿型腔的各部分。

在一定溫度范圍內(nèi)，模具溫度升高，成形周期縮短，生產(chǎn)效率提高。如果模具溫度太高，將使樹脂和有機物分解，塑件表面顏色就會暗淡。由于塑件外層首先硬化，影響物料的流動，將引起充模不滿，特別是模壓形狀復(fù)雜、薄壁、深度大的塑件最為明顯。同時，由于水分和揮發(fā)物難以排除，塑件內(nèi)應(yīng)力大，模件開啟時塑件易發(fā)生腫脹、開裂、翹曲等；如果模具溫度過低，硬化不足，塑件表面將會無光，其物理性能和力學(xué)性能下降。

（3）壓縮時間

熱固性塑料壓縮成形時，要在一定溫度和一定壓力下保持一定時司，才能使其充分交聯(lián)固化，成為性能優(yōu)良的塑件，這一時間稱為壓縮時間。壓縮時間與塑料的種類(樹脂種類、揮發(fā)物含量等)、塑件形狀、壓縮成形的其他工藝條件以及操作步驟(是否排氣、預(yù)壓、預(yù)熱)等有關(guān)。

壓縮成形溫度升高，塑件固化速度加快，所需壓縮時間減少，因而壓縮周期隨模具溫度提高也會減少。對成形物料進行預(yù)熱或預(yù)壓以及采用較高成形壓力時，壓縮時間均可適當(dāng)縮短，通常塑件厚度增加壓縮時間會隨之增加。

壓縮時間的長短對塑件的性能影響很大。壓縮時間過短，塑料硬化不足，將使塑件的外觀性能變差，力學(xué)性能下降，易變形。適當(dāng)增加壓縮時間，可以減少塑件收縮率，提高其耐熱性能和其他物理力學(xué)性能。但如果壓縮時司過長，不僅降低生產(chǎn)率，而且會使樹脂交聯(lián)過度而使塑件收縮率增加，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致塑件力學(xué)性能下降，嚴(yán)重時會便塑件破裂。

第四節(jié) 壓注成形工藝

一、壓注成形原理及特點

壓注成形又稱傳遞成形，它是熱固性塑料的重要成形方法之一，是在壓縮成形基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種熱固性塑料的成形方法。

成形原理：

先將固態(tài)成形物料(最好是預(yù)壓成錠或經(jīng)預(yù)熱的物料)加入裝在閉合的壓注模具上的加料腔內(nèi)，使其受熱軟化轉(zhuǎn)變?yōu)轲ち鲬B(tài)，并在壓力機柱塞壓力作用下塑料熔體經(jīng)過澆注系統(tǒng)充滿型腔，塑料在型腔內(nèi)繼續(xù)受熱受壓，產(chǎn)生交聯(lián)反應(yīng)而固化定型，最后開模取出塑件。

壓注成形和注射成形的相同之處是熔料均是通過澆注系統(tǒng)進人型腔，不同之處在于前者塑料是在模具加料腔內(nèi)塑化，而后者則是在注射機的料筒內(nèi)塑化。壓注成形是在克服壓縮成形缺點、吸收注射成形優(yōu)點的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。

主要優(yōu)點有：

(1)壓注成形前模具已經(jīng)閉合，塑料在加熱腔內(nèi)加熱和熔融，在壓力機通過壓注柱塞將其擠人型腔并經(jīng)過狹窄分流道和澆口時，由于摩擦作用，塑料能很快均勻地?zé)嵬负陀不Ｒ虼耍破沸阅芫鶆蛎軐?，質(zhì)量好。

(2)壓注成形時的溢料較壓縮成形時少，而且飛邊厚度薄，容易去除。因此，塑件的尺寸精度較高，特別是制件的高度尺寸精度較壓縮制件高得多。(3)由于成形物料在進大型腔前已經(jīng)塑化，對型芯或嵌件所產(chǎn)生的擠壓力小，因此能成形深腔薄壁塑件或帶有深孔的塑件，也可成形形狀較復(fù)雜以及帶精細(xì)或易碎嵌件的塑件，還可成形難以用壓縮法成形的塑件。

(4)由于成形物料在加料腔內(nèi)已經(jīng)受熱熔融，因此，進人模腔時料溫及吸熱量均勻，所需的交聯(lián)固化時司較短，致使成形周期較短，生產(chǎn)效率高。

缺點: 成形壓力比壓縮成形高；工藝條件比壓縮成形要求更嚴(yán)格，操作比壓縮成形難度大；壓注模比壓縮模結(jié)構(gòu)復(fù)雜；成形后加料腔內(nèi) 總留有一部分余料以及澆注系統(tǒng)申的凝料，由于不能回收將會增加生產(chǎn)中原材料消耗；存在取向問題，容易使塑件產(chǎn)生取向應(yīng)力和各向異性，特別是成形纖維增強塑料時，塑料大分子的取向與纖維的取向結(jié)合在一起，更容易使塑件的各向異性程度提高。

二、壓注成形工藝過程

壓注成形的工藝過程和壓縮成形基本相似。它們的主要區(qū)別在于：壓縮成形是先加料后閉模，而壓注成形則一般要求先閉模后加料。

三、壓注成形工藝參數(shù)

壓注成形主要工藝參數(shù)包括成形壓力、成形溫度和成形時間等，它們均與塑料品種、模具結(jié)構(gòu)、塑料情況等多種因素有關(guān)。

（1）成形壓力

成形壓力是指壓力機通過壓注柱塞對加料腔內(nèi)塑料熔體施加的壓力。由于熔體通過澆注系統(tǒng)時有壓力損失，故壓注時的成形壓力一般為壓縮時的2~3倍。

（2）模具溫度

壓注成形的模具溫度通常要比壓縮成形的溫度低一些，一般約為130°C~190°C，因為塑料通過澆注系統(tǒng)時能從摩擦中取得一部分熱量。加料室和下模的溫度要低一些，而中框的溫度要高一些，這樣可保證塑料迸人通暢而不會出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，同時也可以避免塑件出現(xiàn)缺料、起泡、接縫等缺陷。

（3）成形時間

壓注成形時間包括加料時間、充模時間、交聯(lián)固化時間、脫模取塑件時間和清模時間等。壓注成形時的充模時間通常為5~50s，而固化時間取決于塑料品種，塑件的大小、形狀、壁厚，預(yù)熱條件和模具結(jié)構(gòu)等，通常為30~180s。

第四篇：成型工藝主管崗位職責(zé)

成型工藝主管崗位職責(zé)

1、工作內(nèi)容

1.1編制和完善成型車間的管理制度。

1.2編制成型車間工藝文件并監(jiān)督執(zhí)行。

1.3與燒成工序溝通，做好成型車間月中排產(chǎn)，轉(zhuǎn)產(chǎn)安排計

劃工作

1.4組織成型技術(shù)人員對成型工藝技術(shù)進行研究提高對生產(chǎn)質(zhì)量、缺陷進行分析。整改和攻關(guān)

1.5負(fù)責(zé)對模具質(zhì)量驗收工作。

1.6負(fù)責(zé)產(chǎn)品打板、交板工作。

1.7制訂成型車間年終檢修計劃并組織實施。

1.8對成型車間的生產(chǎn)管理情況、生產(chǎn)工藝執(zhí)行情況進行工作執(zhí)導(dǎo)，檢查和考核。

第五篇：注塑成型實習(xí)報告

注塑成型實習(xí)報告

前言

近年來，隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展,中國塑料模具發(fā)展速度相當(dāng)快。汽車、家電、辦公用品、工業(yè)電器、建筑材料、電子通信等塑料制品需求旺盛，帶動了塑料模具的快速發(fā)展。模具作為重要的工藝裝備，在消費品、電器電子、汽車、飛機制造等工業(yè)，占有舉足輕重的地位。工業(yè)產(chǎn)品零件粗加工的75%，精加工50%及塑料零的90%將由模具完成。中國模具工業(yè)發(fā)展迅速，模具制造業(yè)產(chǎn)值年平均增長14%，2003年增長25%。2003年我國模具產(chǎn)值為450億人民幣?？偖a(chǎn)量位居世界第三，出口模具3.368億美元，比上年增長33.5%。但是，我國技術(shù)含量低的模具已供過于求，精密、復(fù)雜的高檔模具很大部分依靠的是進口。每年進口模具超過10億美元，出口超過1億美元。面對市場的變化，有著高技術(shù)含量的模具正在市場上嶄露頭角。隨著工業(yè)發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種、數(shù)量越來越多；對產(chǎn)品質(zhì)量和外觀的要求，更是日趨精美，華氣。因此，結(jié)合中國具體情況，學(xué)習(xí)國外模具工業(yè)建設(shè)和模具生產(chǎn)的經(jīng)驗，宣傳、推行科學(xué)合理化的模具生產(chǎn)，才能推進模具技術(shù)的進步。

摘要

本文敘述了本人在廠實習(xí)的經(jīng)歷及體會，學(xué)習(xí)理解產(chǎn)品的實際生產(chǎn)流程，分析和掌握產(chǎn)品在設(shè)計和生產(chǎn)過程中存在的問題以及如何改善和優(yōu)化產(chǎn)品的性能，同時了解工廠的管理體制及其經(jīng)營的基本規(guī)律，并通過撰寫實習(xí)報告，學(xué)會綜合應(yīng)用所學(xué)知識，提高應(yīng)用專業(yè)知識的能力。為了更多地了解社會，在實踐中接收教育，鍛煉解決生產(chǎn)等實際問題的能力，通過在相關(guān)模具部門的實習(xí)，進一步理解了注射模的結(jié)構(gòu)、設(shè)計以及生產(chǎn)，這對我的人生有很大的幫助。

關(guān)鍵詞： 生產(chǎn)流程注射模

注塑成型實習(xí)報告

時間過得真快，為期四周的實習(xí)轉(zhuǎn)眼就過去了，在這次生產(chǎn)實習(xí)中，我很認(rèn)真的去接觸每一件事情，抱著滿腔的熱情和好奇，認(rèn)真的去對待。對于一些平常理論的東西，或遇到不懂的方面，我都認(rèn)真去了解和充實接觸，然而使我的知識有了質(zhì)的飛越，感覺到受益匪淺。以下就我在實習(xí)期間的情況做出報告。1哈爾濱齊塑汽車飾件有限公司簡介

哈爾濱齊塑汽車飾件有限公司是在齊齊哈爾齊塑塑料制品有限公司的基礎(chǔ)上與韓國PLAKOR公司合作，在2004年融合了全新的管理經(jīng)營理念的基礎(chǔ)上建立起來的股份制企業(yè)。

公司占地面積為5萬平方米。資產(chǎn)總額8631萬元。擁有從日本東芝、寧波海天等引進的大型注塑機20臺套；四條塑料噴涂生產(chǎn)線；超聲波焊接、熱熔焊接及各種塑料加工檢測設(shè)備，現(xiàn)已形成了注塑、涂裝為主的成套汽車內(nèi)外飾件生產(chǎn)加工體系。

為哈飛汽車制造有限公司的路寶、賽豹等車型配套生產(chǎn)包括保險杠、儀表盤在內(nèi)的整車內(nèi)外飾塑料配件，為一汽大眾寶來A5、速騰等車型配套手剎車護罩、蓋板、隔熱板—前等多種產(chǎn)品，同時為東安發(fā)動機開發(fā)制作各種工位器具周轉(zhuǎn)箱?，F(xiàn)汽車配件年配套能力可達(dá)30—35萬套。目前公司正致力于開發(fā)塑料發(fā)動機汽缸蓋罩蓋及塑料發(fā)動機進氣歧管的產(chǎn)品開發(fā)及加工。

持續(xù)改進地為顧客提供滿意的產(chǎn)品和服務(wù)是我們的經(jīng)營理念；成為一個服務(wù)于世界一流汽車企業(yè)的，具有國際水平的優(yōu)秀汽車配件供應(yīng)商是我們的經(jīng)營目標(biāo)。2實習(xí)內(nèi)容

2.1塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝過程

手動操作用于調(diào)試溫度、時間、行程限位開關(guān)的位置，一切校妥后可轉(zhuǎn)為半自動或全自動操作。

1、將料斗注上塑料；

2、打開總電源開關(guān)及電腦電源開關(guān)；

3、將料筒溫控儀調(diào)至適當(dāng)溫度；

4、進行數(shù)值設(shè)定，輸入各動作一個恰當(dāng)?shù)臅r間、壓力、流量值；

5、按下油泵啟動按鈕，開動馬達(dá)；

6、按[溶膠]鍵，同時調(diào)節(jié)溶膠限位開關(guān)XK4來調(diào)整膠量；

7、按[射膠]鍵，將膠對空射出，觀察射出的料；

8、按[射臺進]鍵，使射嘴接觸模嘴，并調(diào)節(jié)射臺限位開關(guān)XK9、XK10，調(diào)整射臺前后行程；

9、拉上安全門，按[鎖模]鍵；

10、按[溶膠]鍵；