第一篇：CNC培訓教案

第一章 模架的系統和結構

一、單位定義：

1、按國家標準，所有機械制造均以MM為基本單位。我們公司也按照此標準執行，所有沒有注明單位的尺寸數全部以MM為單位。

2、表示方法：

本公司貫例如：3035DCI A70 B80 3035表示：模胚外型為300MM*350MM DCI 表示：模胚模號 A70 表示：A板厚度為70MM B80 表示：B板厚度為80MM 沒有設及到的板件按標準，詳細見標準一覽表以及標準模胚書。

二、模架的分類

1、什么是模架

A、模架也稱模胚。它是模具的半制成品，由一件件不同的鋼板配合各種零件組成。基本上有預成型裝置，定位裝置及頂出裝置，可分為標準規格和訂制規格。B、各優秀品牌

DME

美國規格

HAECO

德國規格

FUTABA

日本規格

CMB

中國規格

2、模架的分類我們公司現在生產的絕大部分為中國規格的模架，它基本有以下幾種類型：

鑄造模架

（做水龍頭，叉車后座等）鍛造模架

（做汽車曲軸等）沖壓模架

（做不銹鋼盤子，瓶蓋等）壓鑄模架

（做門手柄等）擠壓成型模架（做刀粒等）

注射成型模架（做洗發水瓶子、牙刷等）壓注成型模架（做電器元件等）

發泡成型模架（做隔音材料，辦公用品等）中空成型模架（A、吹塑

做薄壁塑料瓶等

B、吸塑

做包裝用品等）

三、注射成型模架分類以及構成的板件

1、注射成型模架分類：①、普通型模架

②、訂制型模架 ①、普通模架分為三大類 A、大水口系統 B、簡化型細水口系統 C、細水口系統

2、各系統型號及板件

A、大水口系統模架有以下模號

AI 型：板件有面板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底板工字。

AT 型：板件有面板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、面板底板直身。AH 型：板件有A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、底板直身。

BI 型：板件有面板、A板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

BT 型：板件有面板、A板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底板直身。

BH 型：板件有：A 板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、底板直身。

CI 型：板件有面板、A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底板工字。

CT 型：板件有面板、A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底直身。

CH 型：板件有A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板、底板直身。DI 型：板件有面板、A板、推板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底板工字。

DT 型：板件有面板、A板、推板、B板、方鐵、面針板、底針手術臺、底板、面底板直身。

DH 型：板件有A板、推板、B板、方的、面針板、底針板、底板、底板直身。

B、簡化型細水口系統模架有以下型號

FAI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底工字。

FAH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底板直身。

FCH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底直身。

GAI 型：板件有水口面板、A板、B 板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底工字。

GAH 型：板件有水口面板、A板、B 板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底直身。

GCI 型：板件有水口面板、A板、B 板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底板工字。

GCH 型：板件有水口面板、A板、B 板、方鐵、面針板、底針板、底板、面底板直身。

C、細水口系統模架有以下幾種型號

DAI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

DAH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底直身。

DBI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

DBH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板直身。

DCI 型 ：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

DCH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板直身。

DDI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

DDH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板直身。

EAI 型：板件有水口面板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，底面板工字。

EAH 型：板件有水口面板、A板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板直身。

EBI 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

EBH 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、托板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板直身。

ECI 型：板件有水口面板、A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

ECH型：板件有水口面板、A板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板直身。

EDI 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板工字。

EDH 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、方鐵、面針板、底針板、底板，面底板直身。

四、零件和板件的構造以及位置

1、板件的位置 A、面板(水口面板)位于整模的最頂部。B、水口推板位于面板（水口面板）下面緊貼。

C、A板位于水口推板下面緊貼，無水口面板時緊貼面板，整模關鍵板。D、推板位于A板下面緊貼。

E、B板位于推板下面緊貼，無推板時緊貼A板，關鍵板。F、托板位由B板下面緊貼。

G、方鐵位于托板下面緊貼于寬方向兩側（有2件）無托板時緊貼B板兩側。

H、針板位于托板下面藏于方鐵內緊貼托板，無托板時緊貼B板。I、底針板位于面針板下面藏于方鐵內緊貼面針板。J、底板位于方鐵下面緊貼。

2、零件構造以及位置。

A、導柱：可分為直邊和托邊，起定位導向作用，保證各板件在工作過程中定位定向。由B板穿向推板和A板，固定在B板上，有過盈部分。

B、導套：可分為直司和托司，起定位導向作用。和導柱配合使用，標準是固定在A板和推板，水口推板上，有過盈部分內孔與導柱為滑動配合。

C、回針：保持面針板和底針板活動順暢，并確保頂針回復原位，無過盈部分與孔為滑動配合，固定于面針板上由底針板夾緊。

D、中導柱：托針板重量，使其頂出，回復時更順暢，固定于底板上，有過盈部分。

E、中托司：配合中導柱一同使用，固定與底針板上，由面針板夾緊，有過盈部分，內孔與中導柱滑動配合。

F、水口邊：乘托上模重量，限制水口板，A板的行程，固定于面板上，有過盈部分。

G、水口邊介子，防止A板脫落，固定在水口邊頂端。

H、螺絲、標準模胚共有三組：第一組，固定面板到A板上；第二組，固定面底針板，夾緊回針中托司。第三組，固定底板，方鐵到B板上。

五、注射模架型號的區分。

A、大水口系統

1、代表型號的字母由兩個組成。

2、導柱的標準裝配由B板穿推板、穿A板。如圖：

B、簡化型細水口系統

1、代表型號的字母由三個組成，并且第一個字母是F或者是G。

2、導柱的標準裝配由面板穿水口板，A板B板如圖：

C、細水口系統

1、代表型號的字母由三個構成，第一個字母是D或是E。

2、增加水口邊，由面板穿水口板，A板推板、B板、托板、導柱由B板穿推板、A板。如圖

第二篇：關于CNC機床保養培訓材料_

關于CNC機床保養培訓材料

A.數控機床維護與保養的目的和意義

我們知道，數控機床是一種綜合應用了計算機技術、自動控制技術、自動檢測技術和精密機械設計和制造等先進技術的高新技術的產物，是技術密集度及自動化程度都很高的、典型的機電一體化產品。與普通機床相比較，數控機床不僅具有零件加工精度高、生產效率高、產品質量穩定自動化程度極高的特點，而且它還可以完成普通機床難以完成或根本不能加工的復雜曲面的零件加工,因而數控機床在機械制造業中的地位顯得愈來愈為重要。我們甚至可以這樣說：在機械制造業中，數控機床的檔次和擁有量，是反映一個企業制造能力的重要標志。

但是，我們應當清醒地認識到：在企業生產中，數控機床能否達到加工精度高、產品質量穩定、提高生產效率的目標,這不僅取決于機床本身的精度和性能，很大程度上也與操作者在生產中能否正確地對數控機床進行維護保養和使用密切相關。

與此同時，我們還應當注意到：數控機床維修的概念，不能單純地理解是數控系統或者是數控機床的機械部分和其它部分在發生故障時，僅僅是依靠維修人員如何排除故障和及時修復，使數控機床能夠盡早地投入使用就可以了，這還應包括正確使用和日常保養等工作。

綜上兩方面所述，只有堅持做好對機床的日常維護保養工作，才可以延長元器件的使用壽命，延長機械部件的磨損周期，防止意外惡性事故的發生，爭取機床長時間穩定工作；也才能充分發揮數控機床的加工優勢，達到數控機床的技術性能，確保數控機床能夠正常工作，因此，這無論是對數控機床的操作者，還是對數控機床的維修人員來說，數控機床的維護與保養就顯得非常重要，我們必須高度重視。

B.數控機床維護與保養的基本要求

我們懂得了數控機床的維護與保養的目的和意義后，還必須明確其基本要求。主要包括：

1、在思想上要高度重視數控機床的維護與保養工作，尤其是對數控機床的操作者更應如此，我們不能只管操作，而忽視對數控機床的日常維護與保養。

2、提高操作人員的綜合素質

數控機床的使用比使用普通機床的難度要大，因為數控機床是典型的機電一體化產品，它牽涉的知識面較寬，即操作者應具有機、電、液、氣等更寬廣的專業知識；再有，由于其電氣控制系統中的CNC系統升級、更新換代比較快，如果不定期參加的專業理論培訓學習，則不能熟練掌握新的CNC系統應用。因此對操作人員提出的素質要求是很高的。為此，必須對數控操作人員進行培訓，使其對機床原理、性能、潤滑部位及其方式，進行較系統的學習，為更好的使用機床奠定基礎。同時在數控機床的使用與管理方面，制定一系列切合實際、行之有效的措施。

3、要為數控機床創造一個良好的使用環境

由于數控機床中含有大量的電子元件，它們最怕陽光直接照射，也怕潮濕和粉塵、振動等，這些均可使電子元件受到腐蝕變壞或造成元件間的短路，引起機床運行不正常。為此，對數控機床的使用環境應做到保持清潔、干燥、恒溫和無振動；對于電源應保持穩壓，一般只允許 10% 波動。

4、嚴格遵循正確的操作規程

無論是什么類型的數控機床，它都有一套自己的操作規程，這既是保證操作人員人身安全的重要措施之一，也是保證設備安全、使用產品質量等的重要措施。因此，使用者必須按照操作規程正確操作，如果機床在第一次使用或長期沒有時，應先使其空轉幾分鐘；并要特別注意使用中注意開機、關機的順序和注意事項。各類數控機床的操作規程具體見后面6.5。

5、在使用中，盡可能提高數控機床的開動率

在使用中，要盡可能提高數控機床的開動率。對于新購置的數控機床應盡快投入使用，設備在使用初期故障率相對來說往往大一些，用戶應在保修期內充分利用機床，使其薄弱環節盡早暴露出來，在保修期內得以解決。如果在缺少生產任務時，也不能空閑不用，要定期通電，每次空運行 1 小時左右，利用機床運行時的發熱量來去除或降低機內的濕度。

6、要冷靜對待機床故障，不可盲目處理。

機床在使用中不可避免地會出現一些故障，此時操作者要冷靜對待，不可盲目處理，以免產生更為嚴重的后果，要注意保留現場，待維修人員來后如實說明故障前后的情況，并參與共同分析問題，盡早排除故障。故障若屬于操作原因，操作人員要及時吸取經驗，避免下次犯同樣的錯誤。

7、制定并且嚴格執行數控機床管理的規章制度

除了對數控機床的日常維護外，還必須制定并且嚴格執行數控機床管理的規章制度。主要包括：定人、定崗和定責任的“三定”制度，定期檢查制度，規范的交接班制度等。這也是數控機床管理、維護與保養的主要內容。

C.數控機床維護與保養的點檢管理

由于數控機床集機、電、液、氣等技術為一體，所以對它的維護要有科學的管理，有目的地制定出相應的規章制度。對維護過程中發現的故障隱患應及時清除，避免停機待修，從而延長設備平均無故障時間，增加機床的利用率。開展點檢是數控機床維護的有效辦法。

以點檢為基礎的設備維修．是日本在引進美國的預防維修制的基礎上發展起來的一種點檢管理制度。點檢就是按有關維護文件的規定，對設備進行定點、定時的檢查和維護。其優點是可以把出現的故隨和性能的劣化消滅在萌芽狀態，防止過修或欠修，缺點是定期點檢工作量大。這種在設備運行階段以點檢為核心的現代維修管理體系，能達到降低故降率和維修費用，提高維修效率的目的。

我國自20世紀80年代初引進日本的設備點檢定修制，把設備操作者、維修人員和技術管理人員有機地組織起來．按照規定的檢查標準和技術要求，對設備可能出現問題的部位，定人、定點、定量、定期、定法地進行檢查、維修和管理，保證了設備持續、穩定地運行，促進丁生產發展和經營效益的提高。

數控機床的點檢，是開展狀態監測和故障診斷工作的基礎，主要包括下列內容：

（1）定點 首先耍確定一臺數控機床有多少個維護點，科學地分析這臺設備，找準可能發生故障的部位。只要把這些維護點“看住”，有了故障就會及時發現。

（2）定標 對每個維護點要逐個制訂標準，例如間隙、溫度、壓力、流量、松緊度等等，都要有明確的數量標準，只要不超過規定標準就不算故障。

（3）定期 多長時間檢查一次，要定出檢查周期。有的點可能每班要檢查幾次，有的點可能一個或幾個月檢查一次．要根據具體情況確定。

（4）定項 每個維護點檢查哪些項目也要有明確規定。每個點可能檢查一項，也可能檢查幾項。

（5）定人 由誰進行檢查，是操作者、維修人員還是技術人員,應根據檢查部位和技術精度要求，落實到人。

（6）定法 怎樣檢查也要有規定，是人工觀察還是用儀器測量,是采用普通儀器還是精密儀器。

（7）檢查 檢查的環境、步驟要有規定，是在生產運行中檢查還是停機檢查，是解體檢查還是不解體檢查。

（8）記錄 檢查要詳細做記錄，并按規定格式填寫清楚。要填寫檢查數據及其與規定標準的差值、判定印象、處理意見，檢查者要簽名并注明檢查時間。

（9）處理 檢查中間能處理和調整的要及時處理和調整，并將處理結果記人處理記錄。沒有能力或沒有條件處理的，要及時報告有關人員，安排處理。但任何人、任何時間處理都要填寫處理記錄。

（10）分析 檢查記錄和處理記錄都要定期進行系統分析，找出薄弱“維護點”，即故障率高的點或損失大的環節，提出意見，交設計人員進行改進設計。

數控機床的點檢可分為日常點檢和專職點撿二個層次。日常點檢負責對機床的一般部件進行點檢，處理和檢查機床在運行過程中出現的故障，由機床操作人員進行。專職點檢負責對機床的關銀部位和重要部件披周期進行重點點檢和設備狀態監測與故陣診斷，制定點檢計劃，做好診斷記錄．分析維修結果，提出改善設備維護管理的建議，由專職維修人員進行。

數控機床的點檢作為一項工作制度，必須認真執行并持之以桓，才能保證機床的正常運行。

從點檢的要求和內容上看，點檢可分為專職點檢、日常點檢和生產點檢三個層次,數控機床點檢維修過程示意圖。

1．專職點檢

負責對機床的關鍵部位和重要部位按周期進行重點點檢和備狀態監測與故障診斷定點檢計劃，做好診斷記錄，分析維修結果，提出改善設備維護管理的建議。

2．日常點檢

負責對機床的一般部位進行點檢，處理和檢查機床在運行過程中出現的故障。

3．生產點檢

負責對生產運行中的數控機床進行點檢，并負責潤滑、緊固等工作。

點檢作為一項工作制度必須認真執行并持之以恒，這樣才能保證數控機床的正常運行。

D.數控機床維護與保養的內容

預防性維護的關鍵是加強日常保養，主要的保養工作有下列內容：

1.日檢

其主要項目包括液壓系統、主軸潤滑系統、導軌潤滑系統、冷卻系統、氣壓系統。日檢就是根據各系統的正常情況來加以檢測。例如，當進行主軸潤滑系統的過程檢測時，電源燈應亮，油壓泵應正常運轉，若電源燈不亮，則應保持主軸停止狀態，與機械工程師聯系。進行維修。

2.周檢

其主要項目包括機床零件、主軸潤滑系統，應該每周對其進行正確的檢查，特別是對機床零件要清除鐵屑，進行外部雜物清掃。

3.月檢

主要是對電源和空氣于燥器進行檢查。電源電壓在正常情況下額定電180V-220V，頻率50Hz，如有異常，要對其進行測量、調整。空氣于燥器應該每月拆一次，然后進行清洗、裝配。

4.季檢

季檢應該主要從機床床身、液壓系統、主軸潤滑系統三方面進行檢查。例如，對機床床身進行檢查時，主要看機床精度、機床水平是否符合手冊中的要求，如有問題，應馬上和機械工程師聯系。對液壓系統和主軸潤滑系統進行檢查時，如有問題，應分別更換新油6oL和20L，并對其進行清洗。

5.半年檢

半年后，應該對機床的液壓系統、主軸潤滑系統以及X軸進行檢查，如出現毛病，應該更換新油，然后進行清洗工作。

全面地熟悉及掌握了預防性維護的知識后，還必須對油壓系統異常現象的原因與處理有更深的了解及必要的掌握。如當油泵不噴油、壓力不正常、有噪聲等現象出現時，應知道主要原因有哪些，有什么相應的解決方法。對油壓系統異常現象的原因與處理，主要應從三方面加以了解：

(1)油泵不噴油

主要原因可能有油箱內液面低、油泵反轉、轉速過低、油粘度過高、油溫低、過濾器堵塞、吸油管配管容積過大、進油口處吸人空氣、軸和轉子有破損處等，對主要原因有相應的解決方法，如注滿油、確認標牌，當油泵反轉時變更過來等。

(2)壓力不正常

即壓力過高或過低。其主要原因也是多方面的，如壓力設定不適當、壓力調節閥線圈動作不良、壓力表不正常、油壓系統有漏等。相應的解決方法有按規定壓力設置拆開清洗、換一個正常壓力表、按各系統依次檢查等。

(3)有噪聲

噪聲主要是由油泵和閥產生的。當閥有噪聲時，其原因是流量超過了額定標準，應該適當調整流量；當油泵有噪聲時，原因及其相應的解決辦法也是多方面的，如油的粘度高、油溫低，解決方法為升油溫；油中有氣泡時，應放出系統中的空氣等等。總而言之，要想做好數控機床的預防性維護工作。

E.機械部分的維護與保養

數控機床機械部分的維護與保養主要包括：機床主軸部件、進給傳動機構、導軌等的維護與保養。

1.主軸部件的維護與保養

主軸部件是數控機床機械部分中的重要組成部件，主要由主軸、軸承、主軸準停裝置、自動夾緊和切屑清除裝置組成。數控機床主軸部件的潤滑、冷卻與密封是機床使用和維護過程中值得重視的幾個問題。

首先，良好的潤滑效果，可以降低軸承的工作溫度和延長使用壽命；為此，在操作使用中要注意到：低速時，采用油脂、油液循環潤滑；高速時采用油霧、油氣潤滑方式。但是，在采用油脂潤滑時，主軸軸承的封入量通常為軸承空間容積的10％，切忌隨意填滿，因為油脂過多，會加劇主軸發熱。對于油液循環潤滑，在操作使用中要做到每天檢查主軸潤滑恒溫油箱，看油量是否充足，如果油量不夠，則應及時添加潤滑油；同時要注意檢查潤滑油溫度范圍是否合適。

為了保證主軸有良好的潤滑，減少摩擦發熱，同時又能把主軸組件的熱量帶走，通常采用循環式潤滑系統，用液壓泵強力供油潤滑，使用油溫控制器控制油箱油液溫度。高檔數控機床主軸軸承采用了高級油脂封存方式潤滑，每加一次油脂可以使用7～10年。新型的潤滑冷卻方式不單要減少軸承溫升，還要減少軸承內外圈的溫差，以保證主軸熱變形小。

常見主軸潤滑方式有兩種，油氣潤滑方式近似于油霧潤滑方式，但油霧潤滑方式是連續供給油霧，而油氣潤滑則是定時定量地把油霧送進軸承空隙中，這樣既實現了油霧潤滑，又避免了油霧太多而污染周圍空氣。噴注潤滑方式是用較大流量的恒溫油(每個軸承3～4L/min)噴注到主軸軸承，以達到潤滑、冷卻的目的。這里較大流量噴注的油必須靠排油泵強制排油，而不是自然回流。同時，還要采用專用的大容量高精度恒溫油箱，油溫變動控制在 0.5℃。

第二，主軸部件的冷卻主要是以減少軸承發熱，有效控制熱源為主。

第三，主軸部件的密封則不僅要防止灰塵、屑末和切削液進入主軸部件，還要防止潤滑油的泄漏。主軸部件的密封有接觸式和非接觸式密封。對于采用油氈圈和耐油橡膠密封圈的接觸式密封，要注意檢查其老化和破損；對于非接觸式密封，為了防止泄漏，重要的是保證回油能夠盡快排掉，要保證回油孔的通暢。

主軸前支承的密封結構

綜上所述，在數控機床的使用和維護過程中必須高度重視主軸部件的潤滑、冷卻與密封問題，并且仔細做好這方面的工作。

2.進給傳動機構的維護與保養

進給傳動機構的機電部件主要有：伺服電動機及檢測元件、減速機構、滾珠絲杠螺母副、絲杠軸承、運動部件（工作臺、主軸箱、立柱等）。這里主要對滾珠絲杠螺母副的維護與保養問題加以說明。

（1）滾珠絲杠螺母副軸向的間隙的調整

滾珠絲杠螺母副除了對本身單一方向的進給運動精度有要求外，對軸向間隙也有嚴格的要求，以保證反向傳動精度。因此，在操作使用中要注意由于絲杠螺母副的磨損而導致的軸向間隙采用調整方法加以消除。

雙螺母墊片式消隙

如圖所示，此種形式結構簡單可靠、剛度好，應用最為廣泛，在雙螺母間加墊片的形式可由專業生

產廠根據用戶要求事先調整好預緊力，使用時裝卸非常方便。

雙螺母螺紋式消隙

如圖所示，利用一個螺母上的外螺紋，通過圓螺母調整兩個螺母的相對軸向位置實現預緊，調整好后用另一個圓螺母鎖緊，這種結構調整方便，且可在使用過程中，隨時調整，但預緊力大小不能準確控制。

齒差式消隙

如圖所示，在兩個螺母的凸緣上各制有圓柱外齒輪，分別與固緊在套筒兩端的內齒圈相嚙合，其齒數分別為Z1、Z2，并相差一個齒。調整時，先取下內齒圈，讓兩個螺母相對于套筒同方向都轉動一個齒，然后再插入內齒圈，則兩個螺母便產生相對角位移，其軸向位移量為：

式中Z1、Z2為齒輪的齒數，Ph為滾珠絲杠的導程。

（2）滾珠絲杠螺母副的密封與潤滑的日常檢查

滾珠絲杠螺母副的密封與潤滑的日常檢查是我們在操作使用中要注意的問題。對于絲杠螺母的密封，就是要注意檢查密封圈和防護套，以防止灰塵和雜質進入滾珠絲杠螺母副。對于絲杠螺母的潤滑，如果采用油脂，則定期潤滑；如果使用潤滑油時則要注意經常通過注油孔注油。

3.機床導軌的維護與保養

機床導軌的維護與保養主要是導軌的潤滑和導軌的防護。

（1）、導軌的潤滑

導軌潤滑的目的是減少摩擦阻力和摩擦磨損，以避免低速爬行和降低高溫時的溫升。因此導軌的潤滑很重要。對于滑動導軌，采用潤滑油潤滑；而滾動導軌，則潤滑油或者潤滑脂均可。數控機床常用的潤滑油的牌號有：L-AN10、15、32、42、68。導軌的油潤滑一般采用自動潤滑，我們在操作使用中要注意檢查自動潤滑系統中的分流閥，如果它發生故障則會造成導軌不能自動潤滑。此外，必須做到每天

檢查導軌潤滑油箱油量，如果油量不夠，則應及時添加潤滑油；同時要注意檢查潤滑油泵是否能夠定時啟動和停止，并且要注意檢查定時啟動時是否能夠提供潤滑油。

（2）、導軌的防護

在操作使用中要注意防止切屑、磨粒或者切削液散落在導軌面上，否則會引起導軌的磨損加劇、擦傷和銹蝕。為此，要注意導軌防護裝置的日常檢查，以保證導軌的防護。

4、回轉工作臺的維護與保養

數控機床的圓周進給運動一般由回轉工作臺來實現，對于加工中心，回轉工作臺已成為一個不可缺少的部件。因此，在操作使用中要注意嚴格按照回轉工作臺的使用說明書要求和操作規程正確操作使用。特別注意回轉工作臺傳動機構和導軌的潤滑。

F.輔助裝置的維護與保養

數控機床的輔助裝置的維護與保養主要包括：數控分度頭、自動換刀裝置、液壓氣壓系統的維護與保養。

1.數控分度頭的維護與保養

數控分度頭是數控銑床和加工中心等的常用附件，其作用是按照CNC裝置的指令作回轉分度或者連續回轉進給運動，使數控機床能夠完成指定的加工精度，因此，在操作使用中要注意嚴格按照數控分度頭的使用說明書要求和操作規程正確操作使用。

2.自動換刀裝置的維護與保養

自動換刀裝置是加工中心區別于其它數控機床的特征結構。它具有根據加工工藝要求自動更換所需刀具的功能，以幫助數控機床節省輔助時間，并滿足在一次安裝中完成多工序、工步加工要求。因此，在操作使用中要注意經常檢查自動換刀裝置各組成部分的機械結構的運轉是否正常工作、是否有異常現象；檢查潤滑是否良好等，并且要注意換刀可靠性和安全性檢查。

3.液壓系統的維護與保養

(1)定期對油箱內的油進行檢查、過濾、更換;

(2)檢查冷卻器和加熱器的工作性能，控制油溫;

(3)定期檢查更換密封件，防止液壓系統泄漏;

(4)定期檢查清洗或更換液壓件、濾芯、定期檢查清洗油箱和管路;

(5)嚴格執行日常點檢制度，檢查系統的泄漏、噪聲、振動、壓力、溫度等是否正常。

4.氣壓系統的維護與保養

(1)選用合適的過濾器，清除壓縮空氣中的雜質和水分;

(2)檢查系統中油霧器的供油量，保證空氣中有適量的潤滑油來潤滑氣動元件，防止生銹、磨損造成空氣泄漏和元件動作失靈;

(3)保持氣動系統的密封性，定期檢查更換密封件;

(4)注意調節工作壓力;

(5)定期檢查清洗或更換氣動元件、濾芯。

G.數控系統的使用檢查

數控系統是數控機床電氣控制系統的核心。每臺機床數控系統在運行一定時間后，某些元器件難免出現一些損壞或者故障。為了盡可能地延長元器件的使用壽命，防止各種故障，特別是惡性事故的發生，就必須對對數控系統進行日常的維護與保養。主要包括：數控系統的使用檢查和數控系統的日常維護。

為了避免數控系統在使用過程中發生一些不必要的故障，數控機床的操作人員在操作在使用數控系統以前，應當仔細閱讀有關操作說明書，要詳細了解所用數控系統的性能，要熟練掌握數控系統和機床操作面板上各個按鍵、按鈕和開關的作用以及使用注意事項。一般說來，數控系統在通電前后要進行檢查。

1.數控系統在通電前的檢查

為了確保數控系統正常工作，當數控機床在第一次安裝調試或者是在機床搬運后第一次通電運行之前，可以按照下述順序檢查數控系統：

（1）、確認交流電源的規格是否符合CNC裝置的要求，主要檢查交流電源的電壓、頻率和容量。

（2）、認真檢查CNC裝置與外界之間的全部連接電纜是否按隨機提供的連接技術手冊的規定，正確而可靠地連接。數控系統的連接是指針對數控裝置及其配套的進給和主軸伺服驅動單元而進行的，主要包括外部電纜的連接和數控系統電源的連接。在連接前要認真檢查數控系統裝置與MDI/CRT 單元、位置顯示單元、紙帶閱讀機、電源單元、各印刷電路板和伺服單元等，如發現問題應及時采取措施或更換。同時要注意檢查連接中的連接件和各個印刷線路板是否緊固，是否插入到位，各個插頭有無松動，緊固螺釘是否擰緊，因為由于不良而引起的故障最為常見。

（3

這些硬件設定包括各種短路棒設定和可調電位器。

（4）、認真檢查數控機床的保護接地線。數控機床要有良好的地線，以保證設備、人身安全和減少電氣干擾，伺服單元、伺服變壓器和強電柜之間都要連接保護接地線。

只有經過上述各項檢查，確認無誤后，CNC裝置才能投入通電運行。

2.數控系統在通電后的檢查

數控系統通電后的檢查包括：

（1）、首先要檢查數控裝置中各個風扇是否正常運轉，否則會影響到數控裝置的散熱問題。

（2）、確認各個印刷線路或模塊上的直流電源是否正常，是否在允許的波動范圍之內。

（3

（4）、當數控裝置與機床聯機通電時，應在接通電源的同時，作好按壓緊急停止按鈕的準備，以備出現緊急情況時隨時切斷電源。

（5）、在手動狀態下，低速進給移動各個軸，并且注意觀察機床移動方向和坐標值顯示是否正確。

（6）、進行幾次返回機床基準點的動作，這是用來檢查數控機床是否有返回基準點的功能，以及每次返回基準點的位置是否完全一致。

（7）、CNC系統的功能測試。按照數控機床數控系統的使用說明書，用手動或者編制數控程序的方法來測試CNC系統應具備的功能。例如：快速點定位、直線插補、圓弧插補、刀徑補償、刀長補償、固定循環、用戶宏程序等功能以及M、S、T

只有通過上述各項檢查，確認無誤后，CNC裝置才能正式運行。

H.數控裝置的日常維護與保養

數控系統是數控機床電氣控制系統的核心。每臺機床數控系統在運行一定時間后，某些元器件難免出現一些損壞或者故障。為了盡可能地延長元器件的使用壽命，防止各種故障，特別是惡性事故的發生，就必須對對數控系統進行日常的維護與保養。主要包括：數控系統的使用檢查和數控系統的日常維護。

CNC系統的日常維護主要包括以下幾方面：

1.嚴格制訂并且執行CNC系統的日常維護的規章制度

根據不同數控機床的性能特點，嚴格制訂其CNC系統的日常維護的規章制度，并且在使用和操作中要嚴格執行。

2.應盡量少開數控柜門和強電柜的門

因為，在機械加工車間的空氣中往往含有油霧、塵埃，它們一旦落入數控系統的印刷線路板或者電氣元件上，則易引起元器件的絕緣電阻下降，甚至導致線路板或者電氣元件的損壞。所以，在工作中應盡量少開數控柜門和強電柜的門。

3.定時清理數控裝置的散熱通風系統，以防止數控裝置過熱

散熱通風系統是防止數控裝置過熱的重要裝置。為此，應每天檢查數控柜上各個冷卻風扇運轉是否正常，每半年或者一季度檢查一次風道過濾器是否有堵塞現象，如果有則應及時清理。

4.注意CNC系統的輸入/輸出裝置的定期維護

例如CNC系統的輸入裝置中磁頭的清洗。

5.定期檢查和更換直流電機電刷

在20世紀80年代生產的數控機床，大多數采用直流伺服電機，這就存在電刷的磨損問題，為此對于直流伺服電機需要定期檢查和更換直流電機電刷。

6.經常監視CNC裝置用的電網電壓

CNC系統對工作電網電壓有嚴格的要求。例如FANUC公司生產的CNC系統，允許電網電壓在額定值的85％～110％的范圍內波動，否則會造成CNC系統不能正常工作，甚至會引起CNC系統內部電子元件的損壞。為此要經常檢測電網電壓，并控制在定額值的–15％～+10％內。

7.存儲器用電池的定期檢查和更換

通常，CNC系統中部分CMOS存儲器中的存儲內容在斷電時靠電池供電保持。一般采用鋰電池或者可充電的鎳鎘電池。當電池電壓下降到一定值時，就會造成數據丟失，因此要定期檢查電池電壓。當電池電壓下降到限定值或者出現電池電壓報警時，就要及

時更換電池。更換電池時一般要在CNC系統通電狀態下進行，這才不會造成存儲參數丟失。一旦數據丟失，在調換電池后，可重新就參數輸入。

8.CNC系統長期不用時的維護

當數控機床長期閑置不用時，也要定期對CNC系統進行維護保養。在機床未通電時，用備份電池給芯片供電，保持數據不變。機床上電池在電壓過低時，通常會在顯示屏幕上給出報警提示。在長期不使用時，要經常通電檢查是否有報警提示，并及時更換備份電池。經常通電可以防止電器元件受潮或印制板受潮短路或斷路等長期不用的機床，每周至少通電兩次以上。具體做法是： 首先，應經常給CNC系統通電，在機床鎖住不動的情況下，讓機床空運行。其次，在空氣濕度較大的梅雨季節，應天天給CNC系統通電，這樣可利用電器元件本身的發熱來驅走數控柜內的潮氣，以保證電器元件的性能穩定可靠。生產實踐證明，如果長期不用的數控機床，過了梅雨天后則往往一開機就容易發生故障。

此外，對于采用直流伺服電動機的數控機床，如果閑置半年以上不用，則應將電動機的電刷取出來，以避免由于化學腐蝕作用而導致換向器表面的腐蝕，確保換向性能。

9.備用印刷線路板的維護

對于已購置的備用印刷線路板應定期裝到CNC裝置上通電運行一段時間，以防損壞。

10.CNC發生故障時的處理

一旦CNC系統發生故障，操作人員應采取急停措施，停止系統運行，并且保護好現場。并且協助維修人員做好維修前期的準備工作。

基本就這些了，對培養新操作員工這些材料你自己再編組一下打印就OK啦！

第三篇：CNC操機教案

2006年模具培訓學校 CNC操機教案 科目

第一課: CNC機床的認識

開班時間

教材

主講教師

李召軍

課題名稱

安會及基本命令

上課時間

2006-2-17 10：30

教學目的

讓學員認識CNC及其加工原理安全操作方法和基本命令。

課時

第1課時

教學重點

安全操作方法及注意事項

上課地點

CNC實習室

教學難點

CNC機床的基本命令

講課方法

示范性教學

教學準備

機床;電腦: 加工程序一條

引入

內 容 與 要 求

1.安全培訓(詳情請參照’安全注意事項’)2.數控機床的介紹 3.數控機床的基本結構

4.數控機床面板及各種按鍵的功能 5.了解X,Y,Z各軸的最大行程 6.開關機的方法及注意事項 7.電腦在操機中的使用方法

課程小結

1.總結學員對CNC機床認識的掌握情況;2.總結學員對機床的基本命令的認識掌握情況;作業

熟記機床的基本命令操作及應用

在模具制造領域的25個常見問題解答

2005-4-21

1)選擇模具鋼時什么是最重要的和最具有決定性意義的因素？

成形方法 － 可從兩種基本材料類型中選擇。

A)熱加工工具鋼，它能承受模鑄、鍛造和擠壓時的相對高的溫度。

B)冷加工工具鋼，它用于下料和剪切、冷成形、冷擠壓、冷鍛和粉末加壓成形。

塑料-一些塑料會產生腐蝕性副產品，例如PVC塑料。長時間的停工引起的冷凝、腐蝕性氣體、酸、冷卻/加熱、水或儲存條件等因素也會產生腐蝕。在這些情況下，推薦使用不銹鋼材料的模具鋼。

模具尺寸 － 大尺寸模具常常使用預硬鋼。整體淬硬鋼常常用于小尺寸模具。

模具使用次數 － 長期使用（> 1 000 000次）的模具應使用高硬度鋼，其硬度為48－65 HRC。中等長時間使用（100 000到1 000 000次）的模具應使用預硬鋼，其硬度為30－45 HRC。短時間使用（<100 000次）的模具應使用軟鋼，其硬度為160－250 HB。

表面粗糙度 － 許多塑料模具制造商對好的表面粗糙度感興趣。當添加硫改善金屬切削性能時，表面質量會因此下降。硫含量高的鋼也變得更脆。2)影響材料可切削性的首要因素是什么？

鋼的化學成分很重要。鋼的合金成分越高，就越難加工。當碳含量增加時，金屬切削性能就下降。

鋼的結構對金屬切削性能也非常重要。不同的結構包括： 鍛造的、鑄造的、擠壓的、軋制的和已切削加工過的。鍛件和鑄件有非常難于加工的表面。

硬度是影響金屬切削性能的一個重要因素。一般規律是鋼越硬，就越難加工。高速鋼（HSS）可用于加工硬度最高為330-400 HB的材料；高速鋼+鈦化氮（TiN）涂層，可加工硬度最高為45 HRC的材料； 而對于硬度為65-70 HRC的材料，則必須使用硬質合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼（CBN）。

非金屬參雜一般對刀具壽命有不良影響。例如Al2O3（氧化鋁），它是純陶瓷，有很強的磨蝕性。

最后一個是殘余應力，它能引起金屬切削性能問題。常常推薦在粗加工后進行應力釋放工序。

3)模具制造的生產成本由哪些部分組成？ 粗略地說，成本的分布情況如下： 切削 65％ 工件材料 20％ 熱處理 5％ 裝配/調整 10％

這也非常清楚地表明了良好的金屬切削性能和優良的總體切削解決方案對模具的經濟生產的重要性。

4)鑄鐵的切削特性是什么？ 一般來說，它是：

鑄鐵的硬度和強度越高，金屬切削性能越低，從刀片和刀具可預期的壽命越低。用于金屬切削生產的鑄鐵其大部分類型的金屬切削性能一般都很好。金屬切削性能與結構有關，較硬的珠光體鑄鐵其加工難度也較大。片狀石墨鑄鐵和可鍛鑄鐵有優良的切削屬性，而球墨鑄鐵相當不好。

加工鑄鐵時遇到的主要磨損類型為： 磨蝕、粘結和擴散磨損。磨蝕主要由碳化物、沙粒參雜物和硬的鑄造表皮產生。有積屑瘤的粘結磨損在低的切削溫度和切削速度條件下發生。鑄鐵的鐵素體部分最容易焊接到刀片上，但這可用提高切削速度和溫度來克服。

在另一方面，擴散磨損與溫度有關，在高切削速度時產生，特別是使用高強度鑄鐵牌號時。這些牌號有很高的抗變型能力，導致了高溫。這種磨損與鑄鐵和刀具之間的作用有關，這就使得一些鑄鐵需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以獲得良好的刀具壽命和表面質量。

一般對加工鑄鐵所要求的典型刀具屬性為： 高熱硬度和化學穩定性，但也與工序、工件和切削條件有關；要求切削刃有韌性、耐熱疲勞磨損和刃口強度。切削鑄鐵的滿意程度取決于切削刃的磨損如何發展： 快速變鈍意味著產生熱裂紋和缺口而使切削刃過早斷裂、工件破損、表面質量差、過大的波紋度等。正常的后刀面磨損、保持平衡和鋒利的切削刃正是一般需要努力做到的。

5)什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？ 切削過程至少應分為3個工序類型：

粗加工、半精加工和精加工，有時甚至還有超精加工（大部分是高速切削應用）。殘余量銑削當然是在半精加工工序后為精加工而準備的。在每一個工序中都應努力做到為下一個工序留下均勻分布的余量，這一點非常重要。如果刀具路徑的方向和工作負載很少有快速的變化，刀具的壽命就可能延長，并更加可預測。如果可能，就應在專用機床上進行精加工工序。這會在更短的調試和裝配時間內提高模具的幾何精度和質量。6)在這些不同的工序中應主要使用何種刀具？

粗加工工序： 圓刀片銑刀、球頭立銑刀及大刀尖圓弧半徑的立銑刀。

半精加工工序： 圓刀片銑刀（直徑范圍為10－25 mm的圓刀片銑刀），球頭立銑刀。

精加工工序： 圓刀片銑刀、球頭立銑刀。

殘余量銑削工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀、直立銑刀。

通過選擇專門的刀具尺寸、槽形和牌號組合，以及切削參數和合適的銑削策略，來優化切削工藝，這非常重要。

關于可使用的高生產率刀具，見模具制造用樣本C-1102:1 7)在切削工藝中有沒有一個最重要的因素？

切削過程中一個最重要的目標是在每一個工序中為每一種刀具創建均勻分布的加工余量。這就是說，必須使用不同直徑的刀具（從大到小），特別是在粗加工和半精加工工序中。任何時候主要的標準應是在每個工序中與模具的最終形狀盡可能地相近。

為每一種刀具提供均勻分布的加工余量保證了恒定而高的生產率和安全的切削過程。當ap/ae（軸向切削深度/徑向切削深度）不變時，切削速度和進給率也可恒定地保持在較高水平上。這樣，切削刃上的機械作用和工作負載變化就小，因此產生的熱量和疲勞也少，從而提高了刀具壽命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特別是所有精加工工序，就可進行無人加工或部分無人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削應用的基本標準。

恒定的加工余量的另一個有利的效應是對機床——導軌、球絲杠和主軸軸承的不利影響小。8)為什么最經常將圓刀片銑刀作為模具粗加工刀具的首選？

如果使用方肩銑刀進行型腔的粗銑削，在半精加工中就要去除大量的臺階狀切削余量。這將使切削力發生變化，使刀具彎曲。其結果是給精加工留下不均勻的加工余量，從而影響模具的幾何精度。如果使用刀尖強度較弱的方肩銑刀（帶三角形刀片），就會產生不可預測的切削效應。三角形或菱形刀片還會產生更大的徑向切削力，并且由于刀片切削刃的數量較少，所以他們是經濟性較差的粗加工刀具。

另一方面，圓刀片可在各種材料中和各個方向上進行銑削，如果使用它，在相鄰刀路之間過渡較平滑，也可以為半精加工留下較小的和較均勻的加工余量。圓刀片的特性之一是他們產生的切屑厚度是可變的。這就使它們可使用比大多數其它刀片更高的進給率。圓刀片的主偏角從幾乎為零（非常淺的切削）改變到90度，切削作用非常平穩。在切削的最大深度處，主偏角為45度，當沿帶外圓的直壁仿形切削時，主偏角為90度。這也說明了為什么圓刀片刀具的強度大——切削負載是逐漸增大的。粗加工和半粗加工應該總將圓刀片銑刀，如CoroMill 200（見模具制造樣本C-1102:1）作為首選。在5軸切削中，圓刀片非常適合，特別是它沒有任何限制。

通過使用良好的編程，圓刀片銑刀在很大程度上可代替球頭立銑刀。跳動量小的圓刀片與精磨的的、正前角和輕切削槽形相結合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。9)什么是有效切削速度（ve）和為什么它對高生產率非常重要？

切削中，實際或有效直徑上的有效切削速度的基本計算總是非常重要。由于臺面進給量取決于一定切削速度下的轉速，如果未計算有效速度，臺面進給量就會計算錯誤。

如果在計算切削速度時使用刀具的名義直徑值（Dc），當切削深度淺時，有效或實際切削速度要比計算速度低得多。如圓刀片CoroMill 200刀具（特別是在小直徑范圍）、球頭立銑刀、大刀尖圓弧半徑立銑刀和CoroMill 390立銑刀之類的刀具（這些刀具請參見山特維克可樂滿的模具制造樣本 C-1102:1）。由此，計算得到的進給率也低得多，這嚴重降低了生產率。更重要的是，刀具的切削條件低于它的能力和推薦應用范圍。

當進行3D切削時，切削時的直徑在變化，它與模具的幾何形狀有關。此問題的一個解決方案是定義模具的陡壁區域和幾何形狀淺的零件區域。如果對每個區域編制專門的CAM程序和切削參數，就可以達到良好的折中和結果。

10)對于成功的淬硬模具鋼銑削來說，重要的應用參數有哪些？

使用高速銑對淬硬模具鋼進行精加工時，一個需遵守的主要因素是采用淺切削。切削深度應不超過0.2/0.2 mm（ap/ae：軸向切削深度/徑向切削深度）。這是為了避免刀柄/切削刀具的過大彎曲和保持所加工模具擁有小的公差和高精度。

選擇剛性很好的夾緊系統和刀具也非常重要。當使用整體硬質合金刀具時，采用有最大核心直徑（最大抗彎剛性）的刀具非常重要。一條經驗法則是，如果將刀具的直徑提高20％，例如從10 mm提高到12 mm，刀具的彎曲將減小50％。也可以說，如果將刀具懸伸/伸出部分縮短20％，刀具的彎曲將減小50％。大直徑和錐度的刀柄進一步提高了剛度。當使用可轉位刀片的球頭立銑刀（見模具制造樣本 C-1102:1）時，如果刀柄用整體硬質合金制造，抗彎剛性可以提高3－4倍。

當用高速銑對淬硬模具鋼進行精加工時，選擇專用槽形和牌號也非常重要。選擇像TiAlN這樣有高熱硬度的涂層也非常重要。

11)什么時候應采用順銑，什么時候應采用逆銑？ 主要建議是： 盡可能多使用順銑。

當切削刃剛進行切削時，在順銑中，切屑厚度可達到其最大值。而在逆銑中，為最小值。一般來說，在逆銑中刀具壽命比在順銑中短，這是因為在逆銑中產生的熱量比在順銑中明顯地高。在逆銑中當切屑厚度從零增加到最大時，由于切削刃受到的摩擦比在順銑中強，因此會產生更多的熱量。逆銑中徑向力也明顯高，這對主軸軸承有不利影響。

在順銑中，切削刃主要受到的是壓縮應力，這與逆銑中產生的拉力相比，對硬質合金刀片或整體硬質合金刀具的影響有利得多。當然也有例外。當使用整體硬質合金立銑刀（見模具樣本C-1102:1中的刀具）進行側銑（精加工）時，特別是在淬硬材料中，逆銑是首選。這更容易獲得更小公差的壁直線度和更好的90度角。不同軸向走刀之間如果有不重合的話，接刀痕也非常小。這主要是因為切削力的方向。如果在切削中使用非常鋒利的切削刃，切削力便趨向將刀“拉”向材料。可以使用逆銑的另一個例子是，使用老式手動銑床進行銑削，老式銑床的絲杠有較大的間隙。逆銑產生消除間隙的切削力，使銑削動作更平穩。12)仿形銑削還是等高線切削？

在型腔銑削中，保證順銑刀具路徑成功的最好方法是采用等高線銑削路徑。銑刀（例如球頭立銑刀，見模具制造樣本C-1102:1）外圓沿等高線銑削常常得到高生產率，這是因為在較大的刀具直徑上，有更多的齒在切削。如果機床主軸的轉速受到限制，等高線銑削將幫助保持切削速度和進給率。采用這種刀具路徑，工作負載和方向的變化也小。在高速銑應用和淬硬材料加工中，這特別重要。這是因為如果切削速度和進給量高的話，切削刃和切削過程便更容易受到工作負載和方向改變的不利影響，工作負載和方向的變化會引起切削力和刀具彎曲的變化。應盡可能避免沿陡壁的仿形銑削。下仿形銑削時，低切削速度下的切屑厚度大。在球頭刀中央，還有刃口崩碎的危險。如果控制差，或機床無預讀功能，就不能足夠快地減速，最容易在中央發生刃口崩碎的危險。沿陡壁的上仿形銑削對切削過程較好一些，這是因為在有利的切屑速度下，切屑厚度為其最大值。

為了得到最長的刀具壽命，在銑削過程中應使切削刃盡可能長時間地保持連續切削。如果刀具進入和退出太頻繁，刀具壽命會明顯縮短。這會使切削刃上的熱應力和熱疲勞加劇。在切削區域有均勻和高的溫度比有大的波動對現代硬質合金刀具更有利。仿形銑削路徑常常是逆銑和順銑的混合（之字形），這意味切削中會頻繁地吃刀和退刀。這種刀具路徑對模具質量也有不好的影響。每次吃刀意味刀具彎曲，在表面上便有抬起的標記。當刀具退出時，切削力和刀具的彎曲減小，在退出部分會有輕微的材料“過切削”。13)為什么有的銑刀上必須有不同的齒距？

銑刀是多切削刃刀具，齒數（z）是可改變的，有一些因素可以幫助確定用于不同加工類型的齒距或齒數。材料、工件尺寸、總體穩定性、懸伸尺寸、表面質量要求和可用功率就是與加工有關的因素。與刀具有關的因素包括足夠的每齒進給量、至少同時有兩個齒在切削以及刀具的切屑容量，這些僅是其中的一小部分。

銑刀的齒距（u）是刀片切削刃上的點到下一個切削刃上同一個點的距離。銑刀分為疏、密和超密齒距銑刀，大部分可樂滿銑刀都有這3個選項，見模具制造樣本C-1102:1。密齒距是指有較多的齒和適當的容屑空間，可以以高金屬去除率切削。一般用于鑄鐵和鋼的中等負載銑削。密齒距是通用銑刀的首選，推薦用于混合生產。

疏齒距是指在銑刀圓周上有較少的齒和有大的容屑空間。疏齒距常常用于鋼的粗加工到精加工，在鋼加工中振動對加工結果影響很大。疏齒距是真正有效的問題解決方案，它是長懸伸銑削、低功率機床或其它必須減小切削力應用的首選。

超密齒距刀具的容屑空間非常小，可以使用較高的工作臺進給。這些刀具適合于間斷的鑄鐵表面的切削、鑄鐵粗加工和鋼的小余量切削，例如側銑。它們也適合于必須保持低切削速度的應用。銑刀還可以有均勻的或不等的齒距。后者是指刀具上齒的間隔不相等，這也是解決振動問題的有效方法。

當存在振動問題時，推薦盡可能采用疏齒不等齒距銑刀。由于刀片少，振動加劇的可能性就小。小的刀具直徑也可改善這種情況。應使用能很好適應的槽形和牌號的組合——鋒利的切削刃和韌性好的牌號組合。14)為了獲得最佳性能，銑刀應怎樣定位？

切削長度會受到銑刀位置的影響。刀具壽命常常與切削刃必須承擔的切削長度有關。定位于工件中央的銑刀其切削長度短，如果使銑刀在任一方向偏離中心線，切削的弧就長。要記住，切削力是如何作用的，必須達到一個折中。在刀具定位于工件的中央的情況下，當刀片切削刃進入或退出切削時，徑向切削力的方向就隨之改變。機床主軸的間隙也使振動加劇，導致刀片振動。

通過使刀具偏離中央，就會得到恒定的和有利的切削力方向。懸伸越長，克服所有可能的振動也就越重要。

15)為了消除切削過程中的振動，應采取什么措施？

當存在振動問題時，基本措施是減小切削力。這可通過使用正確的刀具、方法和切削參數達到。

遵守下面的已證明有效的建議：使用正前角、小切削力刀片槽形。

-盡可能使用小銑刀。當使用減震接桿進行銑削時，這一點特別重要。

-使用小切削刃鈍化半徑（ER）的刀片。從厚涂層到薄涂層。如需要可使用非涂層刀片。應使用基體為細晶顆粒的高韌性刀片牌號。

-使用大的每齒進給。降低轉速，保持工作臺進給量（等于較大的每齒進給量）。或保持轉速并提高工作臺進給量（較大的每齒進給量）。切勿減小每齒進給量！測量刀具/刀柄組件的不平衡。

-通過變更刀具、切削它以去除一些質量，或移動刀柄上的配重來降低不平衡。最好使用短的和盡可能輕的刀具。

-定期檢驗刀具和刀柄，檢查是否有疲勞螺紋和變形的征兆。

工藝能接受的刀具不平衡由工藝自身的情況來確定。這些情況包括切削過程的切削力、機床的平衡狀況及這兩個因素彼此相互影響的程度。試驗是找到最佳平衡的最好方法。用不同的不平衡值運行幾次，例如從不平衡值為20克毫米或更低開始。每次運行后，再用更加平衡的刀具重復試驗。最佳平衡應該是這樣的一個點：超過這個點后，進一步提高刀具平衡不會提高工件的表面質量；或是這樣的一個點：在此點上工藝能易于保證規定的工件公差。

關鍵是始終將重點放在工藝上，而不是將動平衡等級-G值或其它任意確定的平衡值作為目標。此目標應為達到效率盡可能高的工藝。這牽涉到權衡刀具平衡的成本和因此而獲得的好處，因此應在成本與好處之間合理地進行平衡。

關于刀具平衡更詳細的技術信息，請與當地的可樂滿代表聯系。

17)在常規和高速切削應用中，為了得到盡可能好的效果，我應使用何種刀柄？

高速加工時，離心力非常大，會導致主軸孔慢慢變大。這對一些V形法蘭的刀柄會產生負面影響，因為V形法蘭的刀柄僅在徑向面上與主軸孔接觸。主軸孔變大會使刀具在拉桿恒定的拉力作用下被拉入主軸。這甚至會引起刀具粘住或Z軸方向的尺寸精度降低。

與主軸孔和端面同時接觸的刀具，即徑向和軸向同時配合的刀具更適用于高速下的切削。當主軸孔擴大時，端面接觸可避免刀具在主軸孔內向上的移動。使用空心刀柄的刀具也容易受離心力的影響，但它們已設計成在高速下隨主軸孔的增大而增大。刀具和主軸在徑向和軸向都接觸提供了良好的夾緊剛性，使刀具可以進行高速切削。采用獨有的橢圓三棱短錐設計的可樂滿Capto接口在傳遞扭矩和高生產率切削時，具有更優秀的性能。

高主軸轉速時主軸表面接觸的對照表 主軸轉速 ISO 40 HSK 50A Coromant Capto C5 0 100% 100% 100% 20 000 100% 95% 100% 25 000 37% 91% 99% 30 000 31% 83% 95% 35 000 26% 72% 91% 40 000 26% 67% 84% 當安排高速切削時，應盡量使用由對稱的刀具和刀柄組合而成的刀具系統。有幾種可用的不同刀具系統。先將刀柄加熱使孔擴張，待它們冷卻后刀具就被夾緊了，這就是過盈配合系統。對于高速切削來說，這是最好和最可靠的固定刀具方法。這首先是因為它的跳動量非常小；第二，這種連接能傳遞大扭矩；第三，它很容易構建定制刀具和刀具組件；最后，用這種方法組成的刀具組件有極高的總體剛性。

另一種出眾并非常通用的刀具夾緊裝置是可樂滿高精度強力夾頭——CoroGrip。這種刀柄系統覆蓋了從粗加工到超精加工的所有應用。一個夾頭可夾緊使用直柄、惠氏刻槽或側壓式刀柄的面銑刀到鉆頭的所有類型的刀具。標準彈簧夾套，如可用液壓（HydroGrip）、BIG、Nikken、NT的彈簧夾套，均可用于CoroGrip夾頭。在4XD處的跳動量僅為0.002 – 0.006 mm。夾緊力和扭矩傳遞特別高，其平衡設計使它用于高速切削（< 40 000轉/分）時有非常完美的性能。關于刀柄的詳細信息，請參見模具制造樣本C-1102:1。18)我應怎樣切削轉角才能沒有振動的危險？

傳統的切削轉角的方法是使用線性切削（G1）,在轉角的過渡不連續。這就是說，當刀具到達角落時，由于線性軸的動力特性限制，刀具必須減速。在電機改變進給方向前，有一短暫的停頓，這會產生大量的熱量和摩擦。很長的接觸長度會導致切削力的不穩定，并常常使角落切削不足。典型的結果是振動——刀具越大和越長，或刀具總懸伸越大，振動越強。

此問題的最佳解決方案：

? 使用圓角半徑比轉角半徑小的刀具。使用圓弧插補生成角落。這種加工方法在塊的邊界處不會產生停頓，這就是說，刀具的運動提供了光滑和連續的過渡，產生振動的可能性大大地降低了。

? 另一種解決方案是通過圓弧插補產生比圖紙上的規定稍大些的圓角半徑。這是很有利的，這樣，有時就可在粗加工中使用較大的刀具，以保持高生產率。

? 在角落處余下的加工余量可以采用較小的刀具進行固定銑削或圓弧插補切削。19)什么是開始切削型腔的最佳方法？

共有4種主要方法：

? 起始孔的預鉆削，角落也可預鉆削。不推薦這種方法： 這需要增加一種刀具，同時此刀具也要占據刀具室內空間。單從切削的觀點看，刀具通過預鉆削孔時因切削力而產生不利的振動。當使用預鉆削孔時，常常會導致刀具損壞。使用預鉆削孔，也會增加切屑的再切削。? 如果使用球頭立銑刀或圓刀片刀具（見模具制造樣本C-1102:1），通常采用啄銑，以保證全部軸向深度都能得以切削。使用這種方法的缺點是排屑問題和使用圓刀片會產生非常長的切屑。

? 最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的線性坡走切削，以達到全部軸向深度的切削。

最后，可以以螺旋形式進行圓插補銑。這是一種非常好的方法，因為它可產生光滑的切削作用，而只要求很小的開始空間。20)高速切削的定義是什么？

對于高速切削的討論在一定程度上仍是混亂的。如何定義高速切削（HSM），目前有許多觀點和許多方法。

讓我們看一下這些定義中的幾個： ? 高切削速度切削 ? 高主軸速度切削 ? 高進給切削

? 高速和高進給切削 ? 高生產率切削

我們對高速切削的定義描述如下： ? HSM不是簡單意義上的高切削速度。它應當被認為是用特定方法和生產設備進行加工的工藝。

? 高速切削無需高轉速主軸切削。許多高速切削應用是以中等轉速主軸并采用大尺寸刀具進行的。

? 如果在高切削速度和高進給條件下對淬硬鋼進行精加工，切削參數可為常規的4到6倍。? 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味著高生產率切削。

? 零件形狀變得越來越復雜，高速切削也就顯得越來越重要。? 現在，高速切削主要應用于錐度40的機床上。

關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南 C-1120:2。請參見模具制造應用指南 C-1120:2。

21)高速切削的目標是什么？

高速切削的主要目標之一是通過高生產率來降低生產成本。它主要應用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具鋼。另一個目標是通過縮短生產時間和交貨時間提高整體競爭力。

達到這些目標的主要因素為：

? 一次（更少此數）裝夾的模具加工。

? 通過切削改善模具的幾何精度，同時可減少手工勞動和縮短試模時間。

? 使用CAM系統和面向車間的編程來幫助制定工藝計劃，通過工藝計劃提高機床和車間的利用率。

關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南 C-1120:2。請參見模具制造應用指南 C-1120:2。22)高速切削的實際優點是什么？

刀具和工件可保持低溫度，這在許多情況下延長了刀具的壽命。另一方面，在高速切削應用中，切削量是淺的，切削刃的吃刀時間特別短。這就是說，進給比熱傳播的時間快。

低切削力得到小而一致的刀具彎曲。這與每種刀具和工序所需的恒定的加工余量相結合，是高效和安全加工的先決條件之一。

由于高速切削中典型的切削深度是淺的，刀具和主軸上的徑向力低。這減少了主軸軸承、導軌和滾珠絲杠的磨損。高速切削和軸向銑削也是良好的組合，它對主軸軸承的沖擊小，使用這種方法可以使用懸伸較長的刀具而振動的風險不大。

小尺寸零件的高生產率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在總的材料去除率相對低時有很好的經濟性。

高速切削可在一般精加工中獲得高生產率，可獲得杰出的表面質量。表面質量常低于Ra 0.2 um。

采用高速切削，使對薄壁零件的切削成為可能。使用高速切削，吃刀時間短，沖擊和彎曲減小了。

模具的幾何精度提高了，組裝就容易和更快了。無論是什么人，技能如何，都能獲得CAM/CNC生產的表面紋理和幾何精度。如果花在切削上的時間稍多一些，費時的人工拋光工作可顯著減少。常常可減少達60-100% 一些加工，如淬火、電解加工和電火花加工（EDM），可以大大減少。這就可降低投資成本和簡化后勤供應。用切削代替電火花加工（EDM），模具使用壽命和質量也得到提高。

采用高速切削，可通過CAD/CAM很快改變設計，特別是在不需要生產新電極的情況下。

關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南C-1120:2。請參見模具制造應用指南C-1120:2。

23)高速切削有風險或缺點嗎？

? 由于起始過程有高的加速度和減速度以及停止，導軌、滾珠絲杠和主軸軸承產生相對快的磨損。這常常導致較高的維護成本。

? 需要專門的工藝知識、編程設備和快速傳送數據的接口。? 可能很難找到和挑選高級技術員工。? 常有相當長的調試和出故障時間。

? 加工中無需緊急停止，導致人為錯誤和軟件或硬件故障會產生許多嚴重后果。? 必須有良好的加工計劃——“向饑餓的機床提供食物”。

? 必須有安全保護措施：使用帶安全外罩及防碎片蓋的機床。避免刀具的大懸伸。不要使用“重”刀具和接桿。定期檢查刀具、接桿和螺栓是否有疲勞裂紋。僅使用注明最高主軸速度的刀具。不要使用整體高速鋼（HSS）刀具！

關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南C-1120:2。請參見模具制造應用指南C-1120:2。

24)高速切削對機床有哪些要求？

對ISO/BT 40號機床的典型要求如下： ? 主軸速度范圍 < 40 000 轉/分 ? 主軸功率 > 22 kW ? 可編程進給率 40-60 m/分 ? 快速橫向進給 < 90 m/分 ? 軸向減速度/加速度 > 1 G ? 塊處理速度 1-20 毫秒

? 數據傳遞速度 250 Kbit/s(1 毫秒)? 增量（線性）5-20 微米 ? 或 NURBS 插補

? 主軸具有高熱穩定性和剛性，主軸軸承具有高的預張力和冷卻能力。? 通過主軸的送風/冷卻液

? 具有高的吸收振動能力的剛性機床框架

? 各種誤差補償——溫度、象限、滾珠絲杠是最重要的。? CNC中的高級預見功能。

關于高速切削的詳細信息，請參見模具制造應用指南 C-1120:2。請參見模具制造應用指南C-1120:2。

25)高速切削對切削刀具的典型特性或要求有哪些？

整體硬質合金：

? 高精度磨削，徑向跳動低于3微米。

? 盡可能小的凸出和懸伸，最大的剛性，盡可能小的刀具彎曲變形和大的芯核直徑。? 為了使振動的風險、切削力和彎曲盡可能小，切削刃和接觸長度應盡可能短。? 超尺寸、錐度刀柄，這在小直徑時特別重要。? 細晶粒基體和為了得到高耐磨性的TiAlN 涂層。? 用于風冷或冷卻液的內冷卻孔。

? 適合淬硬鋼高速切削要求的堅固微槽形。? 對稱刀具，最好是設計保證平衡。使用可轉位刀片的刀具： ? 設計保證的平衡。

? 在刀片座和刀片上的保證跳動量小的高精度，主刀片的最大徑向跳動為10微米。? 適合淬硬鋼高速切削要求的牌號和槽形。

? 刀具體上有適當的間隙，以避免刀具彎曲（切削力）消失時產生摩擦。? 送風或冷卻液的冷卻孔（立銑刀）。? 刀具體上標明允許的最大轉速。

第四篇：CNC新員工的培訓計劃

新進員工的培訓計劃

制二課新員工培訓分四個階段

第一個階段(入廠三天)

1、由班組長宣導車間紀律，講解生產工藝流程及本部門的重要性.2、宣導作業指導的作用,并要求后續生產時按此作業指導書進行作業.3、了解設備的加工原理,做好設備的維護保養(重點檢查主軸冷卻箱的水位導軌油的油位是否在正常刻度范圍這內,正壓密封工作時需開啟),異常時立即上報到班組長處

4、安排輔助崗位（如：車間清掃，及簡單檢測產品）

第二課階段（第四至第十天）

1、由班組長安排至本部門表現優異的老員工處學習,一對一的傳授方法,使其掌握規范的裝夾方法和操作技能.2、由各師博教導操作要求及作業手法，糾正錯誤的作業手法,開始上機生產

3、加強品質意識的培訓,宣導首件的重要性(每天上班開機需給品保員做首件確認,中途更換刀具或治具時需再次確認首件)

4、在七天內產量達到老員工每天正常計劃產量的60%以上。

第三個階段（第十一天至第十五天）

1、由班組長，及負責師博教導新進員工，如何判定CNC產品常見不良（主要為 砂，崩邊）, 砂崩邊為點狀缺陷,是由于外力作用造成的缺損.(主要為砂刀砂粒太粗或切削力不足時產生)

2、新進員工生產的產能達到老員工正常產能的80%以上

第四個階段

5、新進員工達到老員工的正常產能,可開始正常排產。

制二課：劉峻豪/周陽

2011-10-27

第五篇：CNC規章制度

cnc車間規范管理制度

（一）刀具的管理 1 刀具的管理由配刀專員專管，從倉庫領取刀具必須由配刀專員領取，其他人不給予領取。到倉庫領取刀具必須以舊換新原則。2 配刀專員發放給操作員使用時，必須做好登記。做到每臺機每個人所使用的刀具有明細記錄，操作員損壞換刀必須以舊換新，用完后及時歸還配刀專員。3 刀具使用不正常的（同樣規格的刀具損壞3支或3支以上）及時停止發放并且同時通知組長，當事操作員以書面形式描述損壞原因以及改善措施《cnc個人刀具損壞表》，組長簽字確認后配刀專員才給予換刀最后由配刀專員把《cnc個人刀具損壞表》交給主管，再未改善者配刀專員及時向主管匯報。如人為因素造成損壞的由配刀專員直接上報主管按公司規定處罰，必要時調整工作崗位。4 5 6 如刀具丟失，由個人按公司規定賠償。每月月底盤點，如有與倉庫賬本對不上，追究配刀專員責任。月底配刀專員依據《cnc刀具使用記錄》制作《cnc刀具使用明細表》上交主管審核。以及制作《cnc個人刀具損壞表》，列入員工月底考核。

（二）工裝夾具的管理 1 工裝：螺桿、螺母、墊塊、壓塊、鋼鉗口等按照指定區域分類存放。調機時自己取用，調機好后及正常生產時機臺旁多余的工裝和工具及時放回指定位置，擺放以5s為標準。2 工裝夾具損壞不能用的組長及時挑選出來交予主管確認申請報廢處理。保證工具架上不能存放無用的工裝和工具。

工裝從機臺上拆下來時去除切屑、油污、并且涂防銹油，鋁件不需涂防銹油。4 工裝夾具使用時要輕拿輕放，不允許有碰傷，絕不允許用銑刀鑼鋼件工裝夾具，保證下次用時是完好的，能及時投入使用。5 專用工裝夾具未經主管同意絕對不允許私自改制、拆卸或做其它工件夾具。

（三）機臺的操作

1.機臺的操作嚴格按安全操作規程執行。2.學徒員工絕對不允許私自更改機臺的參數、程序、設置，如果發現違反必定嚴重處理。在公司對平時工作表現突出的有上進心學徒員工有意陪養成技工且有高級技工或組長的監護下才可以做調機作業。

3.上班時必須穿好工衣，衣扣要扣好，開機前要認真檢查，開機時嚴禁戴手套。4.機臺自動運行時操作者不得擅自離開崗位，將機臺內的所有與之無關的工具、量具、等器具拿出機臺外，如發現加工異常立即停機。5.機臺自動運行時嚴禁從刀庫門裝卸刀具，換刀時要關門。6.在試機加工時rapid快速倍率要調到最慢，直到正常加工時才可以調至100%。7.主軸沒有裝刀把時嚴禁使用氣槍，清理切削時，氣槍嚴禁朝工作臺以下部位吹氣，以免切削吹進主軸或導軌。8.配換刀具時，要選用配套的刀把、彈簧夾、拉釘，不能隨意更換，刀具裝夾要可靠，拉釘要經常檢查是否擰緊。9.嚴禁赤手清理切削，不得隨意觸摸刀刃或刀尖，裝卸工裝夾具或大件產品時要戴手套以免劃傷和碰傷。10.當機臺出現故障時，及時向主管匯報，并保留第一現場，操作者不得盲目操作或觸摸電器設備，等待維修處理。

11.下班前必須填寫cnc機臺生產加工記錄本，記錄本要詳細記錄：（1）加工產品名稱

（2）加工產品圖號及版本號

（3）加工工序

（4）當班加工良品數量

（5）當班加工不良品數量

（6）計劃投料生產數量

（7）加工時注意事項。

交接本嚴禁亂寫亂畫其它無關的東西！交接本要保持清潔。

（四）機臺的保養 1 機臺的保養嚴格按《cnc維護保養指導書》執行。2 日保養，各班下班提前15分鐘參照設備檢點卡對機臺進行點檢

和保養，（檢點卡的填寫由夜班操作員填寫）保證交班前、工作 臺和機身上無油污、無堆積的切削。下班后當班組長對機臺復檢。接班操作員發現機臺保養不合格時可以拒絕接班，待交班操作員保養合格后進行接班，交班操作員保養占用接班操作員時間時扣除交班操作員占用時間相應的效率還給接班操作員。3 周保養，每個星期六的下午2個小時對機床全面保養，參照《cnc 維護保養指導書》。

月保養，每個月最后一個星期六的下午4個小時對機床全面保養，參照《cnc維護保養指導書》。5 磨刀機保養由配刀專員負責，每天保養兩次（上下班各一次），保養內容：（1）擦拭桌面及機身，不允許留有灰塵。（2）萬向臂及導桿活動的部位用wd-40清潔劑清洗并加上導軌油。

（五）5 s的執行

1.5s執行嚴格按照整理、整頓、清掃、清潔、素養隨時隨地執行。2.區域：（1）、cnc作業區：是加工生產的區域，在此區域不允許放置與生產無關的物料，在此區域所有物料一致擺放整齊以5s為標準，隨時保持通道暢通。（2）、上工序來料區： 是上工序來料放置的區域，一但安排上機加工必須馬上轉移到待加工區。（3）、待加工區：是已經安排生產產品的存放區。（4）、成品區：是存放成品待周轉下工序的區域，在此區域的所有產品必須有隨工單和圖紙并且要按要求填寫完整。（5）、不良品區：是存放待返修、陋工序或報廢的產品，存放的不良產品必須有不良品報告，在此區域產品不允許存放超過3天。3.每天cnc所有區域隨時保持地面干凈、整潔。每天由上夜班的班組安排下班前把車間所有區域整理、整頓、清掃，保證交班地面干凈整齊，符合5s標準。4.機臺周邊由操作員負責，時常保持整齊、干凈，無用的東西不能留在機臺周邊。5.機臺的左邊放小踏板，小踏板只允許放在加工的產品，高度不允許超過5個箱子。機臺的右邊放工作桌，工作桌上只允許放所需的工具、量具和少許擦手用的碎布，量具必須放在盒子里，以上放置必須整齊，以5s為標準。6.膠箱或踏板必須在黃線內靠線邊橫平豎直擺放整齊，膠箱絕不允許直接放在地板上。7.工件擺放要整齊，每層數量一致，裝箱不能滿于箱子頂面，工件距離箱子頂面20mm以上為標準。8.工件流轉時須按規定擺放整齊、數量清晰、做到每箱每板有標識，并且檢查有無漏工序，按工藝路線工件和隨工單及圖紙一起流轉下工序。9.內部檢查不合格項按“5s”檢查細則扣分制度扣除責任人當月考核1分/次，公司“5s”小組檢查不合格項按“5s”檢查細則扣分制度扣除責任人當月考核分2分/次。

（六）早、晚班組例會規定 1.早、晚例會由組長主持，會前首先由組長向組員問好，其他組員應齊聲并且鏗鏘有力地回復“好”。篇二：cnc車間管理制度 篇三：數控加工中心管理制度

數控加工中心管理制度

第一章 總則

第一條 為了做到對數控設備、加工中心等設備的正確使用和精心維護保 養，確保設備正常運行，根據公司實際情況，制定本制度。第二條 本制度適用于本公司加工車間

第二章 數控機床的特點及應用

第三條 數控機床的特點

數控機床就是用數字化信號對機床運動及其加工過程進行控制的一種加工設備。現代數控機床是一種典型的集光、機、電、磁技術于一體的加工設備。數控加工設備主要分切(磨)削加工、壓力加工和特種加工(如電火花加工、線切割加工等)三大類。切削加工類數控機床的加工過程能按預定的程序自動進行,消除了人為的操作誤差和實現了手工操作難以達到的控制精度,加工精度還可以通過軟件來校正和補償, 因此,可以獲得比工作母機自身精度還要高的加工精度及重復定位精度;工件在一次裝夾后, 能先后進行粗、精加工,配置自動換刀裝置后,還能縮短輔助加工時間、提高生產率;由于機床的運動軌跡受可編程的數字信號控制, 因而可以加工單件和小批量且形狀復雜的零件, 生產準備周期大為縮短。綜上所述,數控機床具有高精度、高效率、高度自動化和柔性好等的特點。從近些年數控機床的生產現狀和發展趨勢看, 由于計算機技術在機床行業的廣泛應用, 與普通機床相比不僅在電器控制方面發生很大的變化,而且在機械結構性能方面也形成了自身獨特的風格和特點。具體說來，可以概括為以下幾個方面。

（一）具有高度柔性。

（二）加工精度高。

（三）工質量穩定可靠。

（四）生產效率高。

（五）利于現代化生產管理。

（六）勞動強度低勞動條件好。

（七）適應性強靈活性好。

（八）使用維護技術要求高。

（九）自動化程度高。

第四條 加工范圍

根據數控加工的特點,和國內外大量應用實踐，數控機床通常最適合加工具有以下特點的零件。

（一）多品種、小批量生產的零件或新產品試制中的零件。隨著數控機

床制造成本的逐步下降，現在不管是國內還是國外，加工大批量

零件的情況也已經出現。加工很小批量和單件生產時，如能縮短

程序的調試時間和工裝的準備時間也是可以選用的。

（二）形狀復雜，加工精度要求高，制造精度高，對刀精確，能方便的進行尺寸補償，通用機床無法加工或很難保證加工質量的零件。

（三）表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀

具角度一定的情況下，表面粗糙度取決于切削速度和進給速度。

普通機床是恒定轉速，直徑不同切削速度就不同，像數控車床具

有恒線速切削功能，車端面、不同直徑外圓時可以用相同的線速

度，保證表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表 面時，粗糙度小的表面選用小的進給速度，粗糙度大的表面選用

大些的進給速度，可變性很好，這點在普通機床很難做到。

（四）輪廓形狀復雜的零件。任意平面曲線都可以用直線或圓弧來逼近，數控機床具有圓弧插補功能，可以加工各種復雜輪廓的零件。

（五）具有難測量、難控制進給、難控制尺寸的不開敞內腔的殼體或盒型

零件。

（六）必須在一次裝夾中完成銑、鏜、锪、鉸或攻絲等多工序的零件。

（七）價格昂貴，加工中不允許報廢的關鍵零件。

（八）需要最短生產周期的急需零件。

（九）在通用機床加工時極易受人為因素（如：情緒波動、體力強弱、技

術水平高低等）干擾，零件價值又高，一旦質量失控會造成重大經

濟損失的零件。

第三章 數控機床的使用要求

第五條 設備操作人員要求

（一）設備操作人員必須穿戴好工作帽、工作服及安全鞋。

（二）操作人員必需經過嚴格培訓，了解機床的性能特點，熟悉機床數控

系統的編程方法，并熟練掌握操作方法和操作技巧。

（三）非操作人員經過專業培訓，了解機床的性能特點，并熟練掌握操作

方法的，需經領導批準后，才可上機操作。

（四）未經專業培訓的人員，不得擅自開動機床。

（五）試切工件或調整程序時，必須由編程人員和操作人員一起作業，如

操作人員不在，非操作人員需經領導批準后，方可上機操作。

（六）工作人員必須熟悉和嚴格執行安全操作規程和其它各項規章制度。

（七）機床控制系統經常保持清潔。

（八）經常檢查緊固螺釘，不得有松動。

（九）不得打開防護罩開動機床。

（十）每天開機前檢查電源、氣源是否正常，各油標指示是否正確。

（十一）加工前，必須用手動或程序指令使刀塔回到參考點。

（十二）熟悉機床的緊急停車方法及機床的操作順序。

（十三）刀具、工件安裝好后，應再作一次檢查，確認無任何干涉，調用正

確的程序，并檢查刀位號是否正確，保證刀具已校正好，達到使用

要求。

（十四）不能承擔超出機床加工能力的作業。

（十五）工作臺面上不得放工具、量具、刀具等其它物品。

（十六）程序調整好后，要再次進行檢查，經空運轉或模擬顯示確認無誤后，方可進行加工。

（十七）操作者在獨立操作設備前，必須仔細閱讀隨cnc單元提供的操作

和編程說明書；設備運轉前，仔細檢查輸入的各種數據，確保輸

入的數據正確；在加工零件前，必須檢查設備的運行狀態，確保

設備運轉正常。

（十八）cnc和pmc的參數是設備生產廠設定的，嚴禁私自修改。操作人員

對加工程序的修改，必須經主管工藝技術員的認可方可進行。

（十九）控制系統電源接通后，只允許一人操作控制面板,他人不得接觸控

制面板。嚴禁交叉作業。第六條 作業完畢時的注意事項：

（一）關閉電源。

（二）清掃機床，并添加潤滑油，當機床長時間不用，應涂敷防銹油。

（三）填寫工作記錄表。

第四章 數控機床的維護要求

第七條 設備保養與維護

數控機床集微電子技術、計算機技術、自動控制技術及伺服驅動技術、精密機械技術于一體，是機電一體化的典型產品。它本身又是機電一體化的重要組成部分，是現代機床技術水平的重要標志。數控機床體現了

當前世界機床技術進步的主流，是衡量機械制造工藝水平的重要指標，在柔性生產和計算機集成制造等先進制造技術中起著重要的基礎核心作用。因此，如何更好的使用數控機床是一個很重要的問題。由于數控機床是一種價格昂貴的精密設備，因此，其維護更是不容忽視。具體有以下措施：

（一）工作人員對設備按各機床點檢檢查要點進行檢查，填寫檢查記錄情況。

日檢由操作人員負責，并在工作記錄表中記錄異常情況，表中“冷卻液”一欄,視加工情況,不定期檢查。季檢及半年檢由維修人員負責并填寫相關記錄,維修人員應隨時按日檢要點進行巡檢，對發現問題及時排除。

（二）接通電源前電壓是否正常。

（三）檢查機床是否有異常情況。

（四）檢查冷卻液、液壓油、潤滑油的油量是否充足。

（五）檢查工具、測具等是否已準備好。

（六）切削槽內的切屑是否已處理干凈。

（七）接通電源后檢查操作盤上的各指標燈是否正常，各按鈕、開關是否處

于正確位置。crt顯示屏上是否有任何報警顯示。若有問題應及時處理。

（八）液壓裝置的壓力表是否指示在所要求的范圍內。

（九）各控制箱的冷卻風扇是否正常運轉。

（十）刀具是否正確夾緊在刀夾上，刀夾與回轉刀臺是否可靠夾緊，刀具是

否有損傷。

（十一）操作工人在維護保養設備時，必須達到四項規定要求：安全、整齊、清潔、潤滑。

（十二）設備要做到“三好”，“四會”，“五項紀律”：篇四：數控機床管理制度 1.目的：數控機床是公司生產經營中的重要資源，而且價格昂貴、人員培訓費用高、對生產影響巨大；為加強對數控機床的管理，強化數控機床有關人員的責任心，提高數控機床的使用效率，特制定本制度。2.適用范圍： 2.1人員

本制度適用于所有與數控機床有關的人員，包括：采購人員、管理人員、微機操作（含編程）人員、設備操作人員、設備維修人員及機床配件、輔件管理人員等。2.2設備

數控機床是指：數控線切割機、數控沖床、數控折彎機、數控剪板機、數控等離子切割機、數控激光切割機、數控機加工機床、數控焊機、數控檢測設備、數控加工（或裝配）線等由微機或pc機控制的設備。3.管理細則 3.1采購：公司指定的采購人員在多方了解所需數控設備的生產廠家、了解設備性能與公司需求的適用性、了解恰當的設備配置和價格后提供至少兩家設備制造企業供公司領導參考；經領導審定批準后，簽訂合同并負責聯系設備安裝的有關事項，負責設備驗收以及后續的設備維修聯系等工作。

3.2 人員培訓： 3.2.1 受培人員選定

公司征求使用單位的意見后，確定外培及內培人員名單，每種機床至少培訓兩名人員，培訓人員列入公司人員培訓檔案，培訓費由公司承擔。3.2.2 受培人員條件： 3.2.2.1具備一定的機床操作技能和基礎知識（或具有專業技校以上的學歷）。3.2.2.2人員素質高，對公司的忠誠度高，日常工作中無不良行為，職工評價良好。3.2.3受培人員要求： 3.2.3.1培訓中，受培人員應維護公司形象，積極努力地學習，達到培訓要求，能夠獨立熟練使用機床。3.2.3.2受培人員培訓后除本人能獨立編程、操作機床外，應按公司要求將所學內容全部教會另一名單位指定的未參加培訓的職工，使其達到能獨立應用的水平。3.2.3.3培訓后，培訓人員必需把所有培訓教材、相關軟件、相關硬件等所有內容向公司說明、備案并備份，個人不得有隱瞞和獨占、獨享的行為；培訓后，受培人員不得以任何不合理的方式向公司提出不合理的個人要求。3.2.3.4數控設備使用后，編輯程序的人員在程序驗證無誤后的一個工作日內必須把程序向單位備份，確保機床的連續和有效使用。3.2.3.5微機及pc機操作人員必須將個人設置的密碼告知同機操作人員，并在單位領導處備份；未經單位領導批準，任何人不得擅自更改密碼，并負有保密責任；任何操作人員不得擅自更改設備操作設置和參數，影響設備的正常所有。3.2.3.6受培人員不得違反上述要求，對違反上述要求的受培人員，公司除處以培訓費5-10倍的罰款外，保留對公司造成的損失進一步追索的權利；情節嚴重的，公司提請公安機關追究其法律責任。

3.2.3.7單位確定的受培人員受培前應簽訂培訓合同，合同內容包含上述內容。3.3設備使用及維護保養 3.3.1數控設備的受培人員及操作人員應嚴格按照設備的使用要求和操作規程進行使用和操作，按要求進行設備維護和保養，及時向單位領導和設備管理人員反饋設備使用情況和故障；如出現人為故意造成設備（包括軟件、程序、機床輔件、刀具、模具、電器等）故障出現停產或損壞，經有關專家判定后，公司將嚴懲責任人，直至追究其法律責任。3.3.2數控設備的受培人員及操作人員應做好交接班記錄。3.3.3與數控設備無關的人員，未經允許不得操作、使用設備，不得觸及設備的所有關鍵部位包括開關、電腦、控制器、工裝等。4.本規定自下發之日起實施。

數控機床管理制度

有限公司

2010-11-13篇五：數控組管理制度

數控組管理制度

一． 數控編程和審核校對職責 1． 復雜工件的加工工藝和程序必須由編程技術人員編制，并審核。操作者在加工前再進行一次核對。2． 較復雜工件的程序原則上由編程人員編制，如果因為特 殊原因需操作者自己完成的，必須由編程人員和審核后再加工。3． 簡單工作的程序由操作者自己編制，但也必須由編程人

員審核后才能加工。

4． 負責審核的編程人員，要在生產工藝單首頁的反面簽字

確認（姓名，日期）。

5． 在加工過程中需要修改程序時，需經編程技術人員同

意，修改后要再次審核，確認之后再加工。6． 重復加工過的工件的程序，已經過編程人員審核，并使

用過，不需要再進行審核。7． 操作者應配合編程技術人員，在對工藝復雜的工件進行

加工工藝改進后，生產加工時對改動的程序再次進行核對。8． 在生產加工過程中，操作者如不經過程序審核，出現質

量問題和設備事故時，要加重處罰。

二． 數控程序管理 1． 數控加工程序由編程人員負責編制，傳輸，并存儲。2． 操作者不允許用私人的存儲設備拷入，拷出程序，避免

設備感染病毒，破壞系統。3． 己使用過和編程人員審核過的程序，操作者不允許私自

改動。

4． 操作者自己編制的較復雜程序，經編程人員審核，在生

產完工后，需找編程人員拷出該程序存儲并注明編制人員及審核人。5． 為便于程序管理，設備中的程序會做定期清理，需保存的程序及時找編程人員存儲。

三． 日常生產加工管理

1． 在設備運行過程中，無特殊情況不可隨意脫離工作崗

位。

2． 在工作加工前，必須對工件毛坯，尤其是未粗加工過的工件毛坯，對其外型尺寸如實測量，確保刀具快速定位時與工件不發生干涉。3． 改換加工其他類型零件時，一定要根據工作外形和加工

要求，合理調整卡盤油壓壓力，正確選擇卡爪，以確保裝夾牢固。4． 每次裝夾完，待加工時，必須檢查工作是否夾正，夾牢

固。

5． 加工首件時，一定要單段運行，并做好首件檢驗，及自

檢記錄。

6． 根據不同材質的工件，不同的刀具，合理設置刀具過載

保護，并根據負載大小的變化及時修磨更換刀具。7． 操作人員不可隨意改動機床的參數，避免因此發生質量

事故和設備事故。

8． 在加工過程中出現不明確問題時，不可蠻干，應及時詢

問技術人員，避免發生嚴重質量事故。9． 數控設備專人負責，不經領導同意不要動其他人的設

備，更不允許多人同時操作一臺設備，避免因配合失誤造成意外事故。10． 第天下班前，必須檢查設備電源，穩壓電源，窗戶是否 關閉，如有加班人員，最后離開的員工還要負責關閉氣泵，干燥機。11． 每天接班之前必須做好加工環境的清潔，整理。四． 設備故障管理措施

1． 設備出現不明報警時，要維持現狀，并及時匯報。2． 設備在運行過程中出現意外事故時，迅速按下急停按

鈕，保護現場并及時上報，便于分析事故原因，并做好真實事故經過記錄，如果現場破壞，操作者應負全責。

3． 在未經領導同意，幫助其他操作者解決機床意外事故，當事人與出現設備事故的操作者相同責任，做相同處罰。4． 設備有報警記錄，如發現有不明報警和意外事故報警隱

瞞不報時，會根據情況做出相應處罰。5． 每天設備運行前做好日常點檢，發現異常情況及時匯

報，不要使問題惡化。