第一篇：2014年度總結及15精益生產計劃

2014年度總結及

明年8s現場管理、精益生產-零浪費 計劃

馬年的初春，我們鈑金車間全體人員承載著公司新年的目標計劃，以逐日追風的精神，執行著每個訂單，期間得到了公司領導的大力支持以及其他各部門的鼎力協助，在此代表車間全體人員表示衷心的感謝。至此已近年關，馬上就要踏入羊年歷程，現利用片刻時間來總結下以往得失，促使明年的工作目標更明確，計劃更精確，執行更有力。

馬年總結

上半年由于訂單批次多、數量大、工期緊，車間管理工作的第一目標是完成訂單，從而忽視了許多過程控制及細節管理，以至于執行訂單過程中出現諸多不利因素：

1、個別工序完成，滯留物料沒有傳遞；

2、批量訂單物件短缺到交貨時才發現；

3、加工件數量超訂單數沒有納入管理；

4、不良品沒有及時修復及補料；

5、忙于大批量訂單而忽視了小訂單及新客戶樣機試制；

6、員工質量意識薄弱，不能發現上工序疏漏，而使問題部件走到最后，成為不良品；

7、普沖模具沒有專人管理及保養，經常花費過多時間尋找或用時才發現有問題；

8、工裝器具放置混亂，不能短時間找到并使用；

9、設備缺乏定期檢修及維護；

10、電線、焊機用到哪扯到哪，存在著極大的安全隱患；

11、板料放置混亂，數量不清，用料時經常東挪西搬。

12、成品區物料落地放置，經常造成表面劃傷；

13、員工拖拽部件現象嚴重，直接影響物料周轉速度及表面質量，尤其是不銹鋼產品的保護；

14、員工安全生產意識差，勞動保護及產品保護不到位。以上就是我們管理過程中的浪費現象，直接降低了我們的生產效率。

過去幾年，我們因為高速發展而忽視了這種事實，今天，我們應該下決心正視這個問題了。我們沒有人家雄厚的基礎，如果我們再沒有良好的管理，那么真正的崩潰后，將來就會一無所有，再也不能復活。針對上半年的管理缺失，我們在下半年的生產過程中，逐步改善、完善了諸多細節的管理控制，腳踏實地的做好每一個訂單，大訂單沒有誤期，小訂單也沒有遺漏，具體措施如下：

1、制定實施日事日清，日清日高任務執行工單，明確員工當日工作目標；

2、制定實施物料流轉由上道工序送到下道工序規定，縮短工序間的時間距離，保證交期；

3、定位放置工裝器具、物料及周轉車等，做好標識，保證能在最短時間內取得并使用；

4、工作區域劃分衛生責任區，責任到人，及時整理，保持良好的工作現場；

5、6、普沖模具專人管理維護，專人安裝，保證良好狀態； 建立 “當日補料申請制度”，施行《補料申請單》，工位發現問題立即停止上報，需補料的，立即執行書面申請；7、8、9、10、設備日常保養由車間負責，定期檢修由設備管理員負責； 所以部件不落地，使用周轉車或托，加快流轉速度； 成品區物料上架碼放，添加標識，便于裝配及發貨； 改制余料架，專門存放多余半成品物料，待后期訂單優先使用；11、12、設立安全電源箱，消除亂扯電現象，保證安全生產； 生產現場專設不銹鋼產品焊接區和打磨區，提高不銹鋼產品加工能力及品質。

通過以上措施，使員工從思想上認識到質量是企業的生命，認真做好每一個細節工作才能賦予產品優質的品質。這半年里通過全體員工的共同奮斗，我們如期的完成了多個訂單。

2015計劃

以上只是生產管理的最初級目標。生產管理永無止境，在即將到來的明年里，我們將追求精益生產的終極目標：“零浪費”。細述為7個方面：

1、“零”轉產工時浪費（多品種混流生產）

將加工工序的品種切換時間浪費將為“零”或接近“零”； 例如焊接工位計劃組焊完電阻爐產品后轉為焊接生化儀鐵架，我們的輔助工在輔助空閑時將生化儀所用部件準備齊全，工裝架的焊接工裝擺放有序，以最快時間拿到組焊工裝，而不用費時尋找，這樣就

可以無縫轉產，而沒有浪費工時，繼而提高了功效。這就是我們追求的轉產工時零浪費。

2、“零”庫存（消減庫存）

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，按訂單生產，將產品庫存將為“零”。

也就是說訂單需要50件，如果我們投產53件，那么我們將承擔著3件庫存的風險，客戶收貨53件，那我們就是零庫存，如果客戶按訂單收貨50件，那我們多投產的3件就變成庫存產成品而滯留，這樣就增加了庫存浪費，繼而也浪費了3件產品的加工工時，隨之也降低了我們的資金周轉率。因此我們必須按訂單投產，保證執行過程準確性，做到100%發貨，力爭做到“零”庫存。

3、“零”浪費（全面成本控制）

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。

例如我們數控沖下料生化儀鐵架組件10套，后板、底板都投產10件，但豎撐、橫梁等個別小件會按照板料投產13件，這樣最后組焊后就會剩余部件，這就是多余制造。剩余部件得到妥善保管與統計，能在后期使用，那就是沒有浪費。但我們這次的訂單成本就不是正常的成本，增加了部分隱形成本。

電阻爐部件下料后，沖床工序人員此時按照后續工序碼放部件，需要沖凹的放在一周轉車上，需要沉孔的放在一周轉車上，需要壓鉚的放在一周轉車上，不需要加工的成品部件放在成品托上，直接折彎的放在一周轉車上，這些部件直接進入后續工序，而不是混裝，沖凹的跟著壓鉚的轉一圈，不需加工的成品部件跟著折彎部件一直轉到焊

接工序還回不到“家”，這期間肯定會被搬來搬去，搞不好還會被搞丟，隨之會增加許多次搬運的浪費。

值得一提的是我們的剪板傳送碼料機、剪板自動上料機、沖床自動上料機以及板料牽引裝置和板料快速吊裝架，這都大大減少了物料搬運時間，沒有這些裝置我們就會增加幾倍的人工成本。因此全面的成本控制就體現在全過程的細節控制，我們的生產現場活動中，有很多環節能減少搬運，消除非增值活動和浪費，應該值得我們去發現及改善。

4、“零”不良（高品質）

不良不是質檢檢出來的，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

我們應盡可能做到把外部質量問題轉為內部質量問題，把內部質量問題在產生的源頭發現并消除，這樣我們的質量缺陷成本就會降低，外部質量問題尤其重要，是指產品交付客戶后，這種問題為客戶帶來了額外的支出負擔，因而影響到客戶的未來的采購行為，潛在的未來訂單也會受到影響。因此我們應該逐步總結完善每個訂單的質量改善計劃，與圖紙一起存檔，為我們后期質量零缺陷奠定基礎。

5、“零”故障（提高運轉率）消除機械設備的故障停機，實現零故障

設備日常保養工作必須堅持天天做，我們現在是在做，但沒有記錄，沒有圖示、沒有規范怎么做，后期應該予以完善。更需要做的是設備定期檢查，利用生產空閑時間對設備進行檢查，對易損件（橡膠件）重點監測。前期數控剪板機油箱膠管老化爆裂造成停機一天，數

控折彎機油缸閥門管件漏油造成停機半天，數控沖床液壓站油濾芯故障停機2小時，這都是我們得到的教訓，如果我們設備定期檢查工作到位，零部件庫存到位，這些設備都不會停機，無故障運行。

6、“零”停滯（快速反應 短交期）

最大限度的壓縮前置時間，為此要消除中間停滯，實現“零”滯留

縮短工序間物料傳遞時間，第一時間將物料保質保量傳遞到后續工位，才能盡可能的快速交單，但要做好標識工作，讓員工知道后續工序名稱，訂單數量、交期，客戶名稱，圖紙要隨件同行，不然部件到了折彎工序，圖紙沒有，員工再找技術尋求圖紙，這無疑是增加了停滯時間，完工報檢后要讓銷售部門能在指定地點如數找到成品，銷售部門要在下單時計劃好包裝要求，發貨時才能節省時間直接裝車，第一時間將產品送交客戶。如果我們的每個環節都節省10秒鐘，那我們整個流程下來就是幾十分鐘，那我們的速度就超過了時間。

7、“零”災害（安全第一）

安全所指人身安全和物料安全，人身安全要素是做好勞動防護，勞保鞋、手套、防護眼鏡、缺一不可，還要按正確操作方法操作設備和使用器具；物料安全是指加工過程里要盡可能的保護好工件，避免表面劃傷，例如磨平工序我們以往操作是將物料在工作臺上旋轉來完成不同面及對角的磨平，如果加以工裝，把物件放在鏤空的工裝里，露出需磨平的點或面，讓工裝旋轉，這樣磨平后的工件表面就會大大減少劃痕，這就要求我們磨平工序人員要善于發現和總結如何保護好工件的好方法。尤其值得注意的是不銹鋼產品的焊接及磨平表面保護

更為重要，清理好焊臺表面至關重要，接地方法也應改進，我們以往不銹鋼殼體焊接后底面明顯是旋轉后的圈狀密密麻麻的劃痕，對此我們要付出額外的時間來消除，這便是非增值工作。后期我們必須改進，應該將地線接在焊臺，表面鋪上膠皮，用大力鉗固定殼體來焊接，才能保證物料完好，如此我們才能保證物料的安全。

針對以上精益生產的7個方面，我們車間管理工作應該做好以下幾件事情： 1、8s現場管理法

整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約、學習

全員學習、實施8s管理法，使我們在現場管理的基礎上，通過學習不斷提高員工文化素養，消除安全隱患，節約成本和時間，提高企業競爭力。

2、車間現場看板布置

在車間入口處設置車間看板，展示生產任務工期、總進度、公司重大事項、質量通報、學習之窗；

在班組區入口設置班組看板，展示班組近期生產任務，當日工作目標，生產工位狀態。

在成品區設置成品統計看板，標明成品名稱、數量、完工日期。在設備上增加設備日常保養看板，標明保養標準和方法。在車間醒目位置增加安全生產、質量控制等現場警示宣傳看板。

3、品質控制

每個工位必須嚴格執行“首件自檢”制度，詳細填寫首件自檢單，生產過程中任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權

停止生產線的工作，并通過查找和消除產生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；

4、做好現場識別管理

從投產的第一道工序起，必須明確標識：日期時間、品名、數量、客戶、材料規格、后續工序。以保證后續工序的可持續性執行訂單，采用掛簽綁定。

5、組建員工閱覽室及活動室

積極引導員工養成良好的學習習慣，給他們創造學習環境，設立閱覽室，購置專業書籍，定期培訓學習。引導個別員工改善不良習慣，如吸煙、手機游戲等，積極組織健康的文體活動。

6、建立“勞者多能，多能多得，多勞多得”的考核機制

不定期培訓考核，使員工掌握多種技能，能勝任多種工作崗位，公司建立多技能獎勵。以鼓勵員工積極進取。

以上措施將在來年工作中不斷完善細化，還需公司領導的大力支持，旨在提升車間員工素養，提高產品品質，保證訂單執行更有力，加強車間團隊協作能力，積極配合公司各部門共同完成明年整體運營目標，使公司規模進一步擴大，更具競爭力。

機電設備鈑金車間

2014-12-29 8

第二篇：精益總結開場白

開場白：董事長，劉老師，在座的各位領導，各位同事，大家上午好！

從2008年的4月29日，我們的精益之旅踏上征途，到今天已經走過了三年的時間，我們從開始由指導老師牽著走，到今天自己蹣跚學步，經歷了很多的酸甜苦辣，在這三年里，我們有成績、有收獲，也有不足和失誤。今天就讓我們在這里好好的總結一下。總結經驗、吸取教訓，展望未來。以期把我們的精益工作做的更好。

結束語：今天我們一起回顧了精益生產三年來的歷程，重溫了精益理念，精益工具，以及我們的實施經驗和實施效果，也找到了自己的不足和改進的方向。精益生產是一個持續改進的過程，需要耐力和堅持，希望我們大家在今后的工作中，用精益的思想來考慮，用精益的頭腦去思考，敢于嘗試，真正去做，滿懷激情，推行精益，實現精益，享受精益，創出一條具有德方特色的精益之路。

第三篇：精益管理總結范文

日照精品鋼基地項目1#5100m3高爐第二、四、五標段

項目精益管理總結

首先先來介紹下我項目部正在承擔施工的項目的主要特點，讓大家對項目的基本特點有一定的認識，在對項目特點認識的基礎上再來說明我項目部在管理此項工程中如何推行的項目精益管理。

1、第二標段熱風爐工程：施工范圍為熱風爐系統內的土建、結構、裝飾、機械、電氣、儀表、工藝管道等的施工、調試和保修。熱風爐基礎為大塊式耐熱鋼筋混凝土承臺。熱風爐本體為改進型頂燃式，由蓄熱室、拱頂、預熱室組成，噴射旋流預燃燒室置于熱風爐拱頂之上。拱頂和預燃室采用分別支撐于爐殼上的獨立支撐結構，這種形式的熱風爐，結構穩定。拱頂全部采用硅磚，能承受更高的拱頂溫度。四座頂燃式熱風爐相對位置布置緊湊，熱風爐區域工作量集中，施工工序多，高空作業多，施工配合復雜。施工組織中要重點把握好熱風爐區域的立體交叉作業。施工工作面高度集中，安裝工程量大，需要安排多臺大型吊車協作實施吊裝作業。

2、第四標段：噴煤工程施工范圍為噴煤工程系統內的土建、結構、裝飾、設備、電氣、儀表、工藝管道等的施工、調試和保修。其中以噴煤主廠房為鋼筋混凝土框架結構，檐口高48m，內設原煤倉4座，設備繁多，安裝難度及精度高；原煤倉庫為五座鋼筋混凝土倉與框架組合結構，框架由倉壁與柱共同支撐，貯倉直徑9m，倉頂標高20.24m。輸煤皮帶通廊全長393米，施工戰線橫穿噴煤區域及礦焦槽區域，工藝管道結構復雜多變，工序交叉頻繁，施工組織協調要求高。

3、標段五：鑄鐵機工程施工范圍為鑄鐵機工程系統內的土建、結構、裝飾、設備、電氣、儀表、工藝管道等的施工、調試和保修。其中沉淀池及卸鐵樓屬于深基坑施工，鑄鐵機主廠房為采用鋼筋混凝土結構排架結構，梯形鋼桁架屋架，設備安裝量巨大，工序交叉、工序之間交接貫穿整個工程，施工區域狹窄，有效施工面小，施工組織部署工作量大。

以上所陳述的為我項目部正在承建的工程內容，下面就我項目部在上述項目精益管理上所做的工作，主要從以下幾方面介紹：

所謂項目精益管理就是項目運用精益管理理念進行管理管理，精益管理要求企業的各項活動都必須運用“精益思維”。“精益思維”的核心即是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。

1、項目管理機構設置：

最大條件利用各施工工程部提供的人力及物力資源以促進項目管理的實施，在最大限度上減少了項目成本在人力資源上的投入，是項目運行更專業化。項目部設專業組長帶領專業工程部針對工程劃分施工段，專業化的優點使工程雜而不亂，井井有條。

2、機械設備資源：

項目部對參與施工的所有設備機械進行總協調，在有限的資源上發揮設備機械最大的性能和利用率，機動有效利用當地施工資源，最大化的避免機械、設備的閑置所造成的工程成本增加。

3、工程材料：

工程所需要的主材及周轉材料等，由項目部按工程進度及需要，合理組織材料的供應，盡量較少材料的庫存堆壓，材料進場前確定施工部位，直接送至加工場地，盡可能的較少材料的二次倒運所造成的不必要浪費。材料設專人進行負責，設立設備臺帳及電子臺帳，便于檢查庫存，及時與現場技術人員進行溝通，避免多進同種材料情況的發生。

4、施工進度控制：

嚴格執行施工網絡計劃，合理控制施工進度，積極聯系業主及EPC總包院，工程所需的設備供貨計劃，工程開工前的場地交接條件，工程施工時現場道路通暢及工程全面展開時的人際關系協調和組織，為工程的順利開展提供便利條件。合理組織部署施工，不一味的搶工期，也絕不拖延工期，做到進度可控，施工有序。

5、安全生產：

任何條件下“安全第一”的理念絕對不能變，尤其本月又是2016年的安全生產月，也是日照鋼鐵精品基地夏季施工的第一個月，“夏季四防”全面展開，安全思想一刻都不能麻痹。在所有施工區域設專職安全員全面負責各區域的安全生產工程，項目部設項目安全員對整個項目進行統一管理。新入場施工人員必須進行入場培訓并考試，各工種必須持證上崗并嚴格按照規定進行操作，嚴禁違章作業。對于現場危險源動態排查，一旦發現立刻處理。在安全及現場文明上的投入經費專款專用，不節省也拒絕浪費。堅決實現工程安全生產“6為零”目標。

6、質量控制：

加強過程管控，從材料進場開始控制，加工廠質量把關，層層嚴格實行報檢制度，注重三檢制度，加強自檢數據的真實有效性，嚴防質量通病的發生率。增強成品保護意識，使工程質量與一線施工人員利益直接掛鉤，誰施工誰負責。杜絕返工情況的發生，一次報檢合格率確保100%。

7、推行 “成批移動”為“單件流動”

在工程中推行“成批移動”為“單件流動”，在單件流動中，因為在每個工段中各工序銜接在一起，前工序做完一個在制品，就可立即“流”到下一工序繼續加工，制品數量大幅度的得到降低，生產空間的需求也跟著減少了。一旦不良品發生，就可立即發現，而且很容易地確認出那個工序是由哪一臺機器、哪一個作業者做出來的，有助于消除不良品。更重要的是生產周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。由于不必為每臺設備單獨設置人口存放處和出口存放處，場地也節省了許多。

雖然我們現在的工程已經取得了一部分成效，但在以后的工作中，要對精益管理進行細化學習，首先要認識到精益管理能帶來的益處：庫存大幅降低，生產周期減短，質量穩定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升，最終增強了企業的競爭力。從精益管理能帶來的益處中也能看到我們自身的不足，所以加強對精益思維的學習和研究對我們來說必要且緊迫，我們也認識到推行精益管理應循序漸進，精益管理只是生產管理的一種較好模式，具體實施要因地制宜。我們一定會更加努力的學習并不斷的進步，給企業貢獻我們更大的能量。

山東萊鋼建設有限公司建安分公司第三項目部

2016.6.29

第四篇：精益管理總結

聚銀公司2016年1-7月份精益管理工作總結

一、部室“3+1”課題（主要部室3項以上，其他部室1項以上）申報、實施情況。（各部門負責）

課題一：提高紙質檔案數字化轉換質量，制定數字化加工計劃，并落實到人，嚴格按照《紙質檔案數字化技術規范》中的規定選擇掃描色彩、分辨率，并按要求進行圖像糾偏、去污、拼接等圖像處理工作。

課題二：單元成本電子看板信息系統升級改造，完成TDI分廠單元成本電子看板信息系統數據分離、PVC分廠氯乙烯、聚合裝車間電子看板增加產品周單耗完成情況模塊、能源動力廠單子看板信息系統增加安全設備運行模塊、成本模塊、工藝質量模塊。

課題三：提高公司視頻監控清晰度，提高網絡管理人員業務素質，完善專業技術知識。學習網絡高清監控技術，制定公司網絡高清監控更換計劃，做到更換一處，清晰一處。目前已完成TDI裝桶站監控升級改造項目。

二、信息化建設（信息檔案管理中心負責）

1.采取的主要措施

（1）完善制度建設，強化基礎管理。1-7月份完成了《信息化建設制度》、《檔案管理制度》和《網絡中心機房及設備間管理制度》等13個管理制度的修訂與下發工作，同時為了規范公司內部審計檔案管理工作，保證內部審計檔案的完整，根據《中國兵器工業集團公司內部審計檔案管理辦法》并結合我公司實際情況，制訂了《內部審計檔案管理辦法》。

（2）啟動兩化融合體系貫標，助力公司提質增效。公司于2016年1月正式啟動兩化融合貫標工作，按計劃先后完成了現狀調研及診斷、體系分析策劃、文件編寫及發布、體系試運行、內部審核和管理評審等階段性工作，識別打造了信息化環境下公司“精益、穩定生產管控能力”，強化公司可持續競爭優勢，提升信息化環境下的公司核心競爭力，并于6月份通過評定機構對公司兩化融合體系運行情況的現場評估審核

（3）能源監測模式優化，在公司MES系統中自主開發能源儀表監控流程畫面，根據全廠能源管理網絡圖，將各分廠的能源儀表數據集中在MES系統中進行整合、展現，實時監控。一階段新增氮氣、脫鹽水、循環水、蒸汽、壓空等能源儀表點位鏈接142個，繪制工藝圖7張，實現了能源數據共享，降低了系統維護運行費用。

（4）視頻監控方面的工作，制定公司網絡高清監控更換計劃，并落實到人，無故拖延更換期限，將嚴格按照計劃對其進行考核實現對網絡高清監控實施過程中的監管，累計修理修繕視頻監控前端116次，更換攝像機5個，視頻光端機4對，光電轉換器4對，光纖熔接28次，保障公司視頻監控完好率達到98%以上。

（6）扎實推進電子看板應用工作，提升系統應用效能。一是優化TDI廠電子看板數據庫及存儲過程，將三個班組的數據進行分離，數據分離后，三班數據不再相互牽制，一個班組數據有誤，只體現在本班數據中，不會影響到其他班組，提高了程序運行穩定性；二是根據PVC廠新增需求，開發了PVC廠各車間單耗周報模塊，實現了各勤及整個工組累計產量和平均單耗的自動核算功能，目前PVC看板已停止人工抄寫，實現電子看板自動核算的目的；三是每日巡檢跟蹤看板運行情況，將運行結果及時反饋至企業管理部門進行“五好一準確班組”考核。

2.取得成效(改善前后對比)

1、聚銀公司兩化融合管理體系自運行以來，新增相關管理制度7項，建立程序文件10個，相關記錄32項，通過兩化融合管理體系的引進，為聚銀公司信息化建設提供了一個新的發展模式，公司信息化項目建設效率更高，應用更便捷。

2、電子看板系統升級后，首先系統穩定性大大提高，每班數據刷新的頻率較老版上有所提高。

改善前：每班看板數據經常丟失，數據刷新不及時，往往一個班數據沒有錄入，其他三班數據就無法錄入。

改善后：經過數據和業務分離，上述情況已經解決

3、聚銀公司能源儀表數據在公司能源動力廠DCS系統中顯示，沒有和公司MES系統進行集成，調度對能源數據的掌握不夠及時，信息檔案管理中心通過打通MES與DCS的數據接口，將能源數據進行整合，通過MES流程圖進行二次組態，繪制工藝流程圖，實現能源數據共享，降低了生產運行成本

4、視頻監控系統自2007年開始建設，公司監控90%以上為模擬信號，清晰度為100萬像素，隨著生產現場的要求提高，無法看清細節性的設施，信息檔案管理中心從2016年開始對全公司視頻監控進行全面改造，針對重點部位進行模擬信號向數字型號轉換，自1月至7月公司更換數字攝像頭4個，像素提高將近10倍，大大提高現場生產的監控程度與安全程度

3.存在問題改進對策

（1）部分系統功能需根據組織結構的調整及業務流程的變更盡快升級，滿足業務部門的多元化需求。下一步將完成合理化建議信息系統升級、黨群KPI量化考核信息系統升級和設備管理信息系統的優化升級工作。

2、視頻監控攝像頭像素較低，公司現有監控攝像頭90%以上為模擬監控，清晰度為100萬像素，隨著生產現場的要求提高，無法看清細節性的設施。逐步將關鍵崗位的監控探頭更換為IP網絡數字高清攝像頭，清晰度達200萬像素以上，下一步將完成TDI裝置R470、鹽酸罐區、化學品庫及PVC廠南門等區域的視頻監控升級項目。

第五篇：精益生產總結

精益生產聽后感

什么是精益生產？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經濟性。而精益生產系統，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統的批量生產模式相比，精益生產更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產品，故精益生產也被稱為第三次工業革命。精益生產是衍生自日本豐田生產方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產人員的數量。

通過培訓和對精益生產的理解，比照我們部門進行了分析。

1、首先生產計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經常由于追加計劃而打亂正常的生產平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；

2、生產過程中存在很多時間等待和浪費現象：比如：原料采購不能及時造成生產不能連續；原輔料檢驗周期過長造成生產停頓；設備故障造成生產停頓；包材不能及時采購造成生產的停頓；人員不夠造成產品積壓而停產等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；

3、生產工序之間有很多不合理、不流暢、不連續的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規范去操作；

5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。

總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。