第一篇：箱梁預制施工易出現問題及預防整改措施

預制箱梁常見問題以及處理方案

為了更好的提高現場管理水平，實現預制箱梁施工標準化、規范化，減少生產施工過程質量與安全事故，為今后預制箱梁在常見問題上提供可行處理處理措施。

一、預制場地基礎

1、臺座沉降

后期臺座不均勻沉降過大，承載能力不足，甚至造成臺座斷裂，影響 箱梁施工質量和存梁安全。

2、原因分析：

2.1、臺座設計承載力不足

前期考慮經濟因素等原因，在規劃設計時對臺座基礎承載力設計不足，或臺座中配筋不足。

2.2、未嚴格按照設計施工

由于施工人員質量意識較差、操作方法不當，以及施工管理質量目標 不明確、過程監控不到位、未嚴格驗收等原因，而出現基礎處理不到位、配筋不足、混凝土不密實等問題，影響臺座質量。

2.3、梁場排水不暢

梁場排水設計不合理，使在施工過程中養護水、雨水等不能及時排除，臺座基礎長時間受水浸泡，使基礎承載力降低，導致沉降過大。

３、整改預防措施 ：

根據場地實際情況進行設計 根據梁場地質地形條件、水文條件進行設計，選擇合理的地基處理方式，可根據場地地基承載力實測值進行設計，選擇地基處理方式； 臺座選擇合理的受力模型進行設計，并根據受力特性進行配筋，確保承載力達到要求，并根據受力計算對臺座進行配筋，本標段在箱梁預制過程中未出現臺座嚴重不均勻沉降等問題。

3.1、施工過程嚴格控制

在施工前進行明確交底，過程中進行旁站監控，測定地基處理結果，達到設計承載力要求后準許進行基礎施工。3.2、做好梁場排水

充分考慮雨季排水需要，在梁場規劃前期對梁場整體排水做好規劃，并做好梁場局部排水坡度，保證養護水、雨水能夠及時排除。

二、鋼筋加工和安裝

1、鋼筋保護層厚度不足

2、表現形式

腹板及頂板鋼筋保護層厚度過小，達不到設計保護層厚度要求，個別 部位甚至出現漏筋。

3、原因分析

3.1、保護層墊塊厚度不足，墊塊厚度小于凈保護層厚度；

3.2、墊塊密度不夠或綁扎不牢固，在混凝土澆筑時鋼筋變形而導致保 護層厚度不足；

3.3、鋼筋骨架加工尺寸偏大或鋼筋綁扎不牢固，混凝土澆筑過程中部 分鋼筋變形變位，導致保護層厚度不足；

3.4、箱梁內模發生偏移，使一側腹板厚度偏小，導致保護層厚度不足；

3.5、箱梁芯模上浮使頂板鋼筋骨架隨之上浮，在梁高不變的情況下，導致頂板保護層厚度不足。

4、整改預防措施

4.1、根據設計凈保護層厚度，選擇厚度滿足要求的墊塊，并且墊塊要 有足夠的強度，不至于在踩踏、混凝土澆筑振搗時被壓碎；

4.2、要求墊塊密度每平米不得小于4個，相鄰墊塊間距不大于50cm，在內模安裝前和混凝土澆筑前進行檢查驗收，發現損壞、翻到的墊塊要及 時更換或重新調整；

4.3、嚴格按照設計尺寸下料，加工尺寸偏差過大的半成品鋼筋不得進 行綁扎；

4.4、在兩側腹板鋼筋骨架焊接支撐定位鋼筋，防止內模偏移；內模安 裝就位后檢查兩側腹板厚度，內模若出現偏移在調整后綁扎頂綁鋼筋；

5、預埋鋼筋位置不準確

5.1、現象 箱梁伸縮縫預埋筋、防撞墻預埋筋位臵不準確，影響后期防撞墻施工 和伸縮縫安裝。

5.2、原因分析

【1】定位不準確，圖紙中只給出翼緣板端頭至預埋筋中心的距離，而 在施工時由于模板變形和安裝不準確等因素，使定位筋位臵隨模板出現偏 差；

【2】焊接定位不牢固，施工過程中由于踩踏、混凝土振搗等原因使鋼 筋變位。

5.3、預防措施

【1】以箱梁中心線或箱梁模板腋角為基準定位焊接，減小因模板安裝 而造成的誤差；

【2】要求工人焊接牢固，混凝土澆筑前仔細檢查，焊接不牢固的重新 定位焊接；混凝土澆筑過程中發現變位鋼筋及時調整；

【3】伸縮縫預埋筋定位后，在定位筋頂部橫向綁扎一根鋼筋，增加整 體剛度，使預埋筋保持平齊，防止變位。

5.4、出現問題后的處理辦法

若預埋筋位臵偏差嚴重，直接影響后續施工，則可將變位鋼筋切除，并在設計位臵處進行植筋。

6、翼緣板外露鋼筋線形差

6.1、現象

翼緣板外露鋼筋高低參差不齊，外露長度長短不一，影響后期濕接縫 及橋面施工，邊梁外露鋼筋直接影響防撞墻施工。

6.2、原因分析

【1】鋼筋下料加工不準確，頂板鋼筋尺寸不一；

【2】鋼筋安裝定位不準確；

【3】混凝土澆筑過程中由于踩踏等原因使鋼筋變形變位；

【4】梳子板長期使用變形嚴重。

6.3、預防措施

【1】現場設臵鋼筋下料單，要求工人準確按照下料單尺寸下料加工； 【2】在模板一側焊接角鋼，鋼筋安裝時一側進行限位；

【3】頂板鋼筋每間隔60-70cm焊接定位筋，增加鋼筋骨架剛度，防止 澆筑過程中踩踏變形；

【4】對變形較嚴重的模板進行修整。

三、模板安裝。

1、芯模上浮

1.1、現象

在混凝土澆筑振搗過程中由于芯模受到混凝土對其底面的上浮力，使 芯模向上產生位移，導致箱梁梁高過高、頂板厚度不足、頂板漏筋或頂板 在橫向中部拱起，進而影響結構質量和后續橋面系施工。

1.2、原因分析

【1】壓杠間距過大，或壓杠斷面尺寸小，自身剛度不足，砼澆筑過程 中向上起拱變形，【2】模板橫撐剛度不足，由于壓杠固定在側模底部橫撐上，長期使用 使橫撐變形，從而使芯模上浮；

【3】壓杠支撐鋼筋過短，箱梁頂板厚度一般為18cm，在壓杠焊接時將 支撐長度也設計為18cm，導致壓杠被兩側梳齒板架起，不能充分緊固；

【4】壓杠與模板緊固用連結構件斷面尺寸過小、強度不足等因素，使 連接構件變形，甚至在澆筑過程中崩斷；

【5】工人質量意識差，壓杠緊固不牢固，或壓杠拆除時間過早。

1.3、整改預防措施

【1】盡量選用斷面尺寸較大、或組合截面的型鋼作為壓杠，壓杠間距 不得過小。

我標段預制箱梁采用內拉式壓杠，在內箱設置預留孔道用精扎螺紋鋼筋進行錨固，能有效的防止內模上浮。在梁兩端頭的位置需要設置反力架，防止梁頭位置上浮。

【2】對用于固定壓杠的側模底部橫撐進行加固，在橫撐上焊接10#槽 鋼，以增加橫撐的豎向抗彎剛度；

【3】壓杠支撐應長出箱梁頂板厚度不小于2cm 【4】采用Φ28螺紋鋼加工連接件與壓杠和側模橫撐連接。

【5】對工人進行技術交底，混凝土澆筑前對壓杠逐個檢查，確定緊固 后準許澆筑混凝土；要求工人在頂板混凝土澆筑完畢后可拆除壓杠。

7、箱梁爛根

（1）現象

箱梁底角在混凝土澆筑時出現漏漿，使梁底邊角混凝土由于無水泥漿 而只剩粗骨料，影響箱梁施工質量。

（2）原因分析

【1】制梁臺座底模鋼板與側模面板不能完全吻合，結合部位存在空隙；

【2】模板緊固不到位，或模板底部對拉桿滑絲，振搗過程中產生輕微 漲模，使模板與臺座角鋼之間產生縫隙，出現漏漿。

【3】止漿條彈性較小，多次使用后失去彈性，或局部掉落而無法完全 封堵模板底角縫隙；

【4】模板因多次組裝、拆卸，面板產生變形，使局部拼接不嚴密而漏 漿。

（3）預防措施

【1】改進臺座兩側結構形式，增大臺座與模板接觸面積，提高止漿效 果；

【2】進行模板試拼，檢查拼接縫是否嚴密，并進行臺座角鋼打磨修整；

【3】對拉桿端部使用雙螺帽緊固，以防滑絲，且混凝土澆筑前，仔細 檢查底部模板對拉桿是否拉緊；

【4】使用用彈性良好、壓縮變形較小的5cm寬、5mm厚止漿條，提高 止漿效果，并且沒使用兩次后進行更換；

【5】對出現變形的模板及時整修。

8、邊角漏漿

（1）現象

箱梁梁端、翼緣板等邊角模板拼接縫和模板與外露鋼筋縫隙處在混凝 土澆筑時漏漿，使箱梁邊角形成蜂窩麻面，影響混凝土質量。

（2）原因分析 【1】端頭模板與芯模、側模拼接縫不嚴密，水泥漿從接縫縫隙流出；

【2】鋼筋與模板間縫隙較大，封堵不嚴密而漏漿；

【3】混凝土坍落度太大或甚至離析，澆筑振搗時水泥漿沿縫隙流出； 【4】模板緊固不到位，混凝土澆筑振搗時產生漲模而產生縫隙漏漿。

（3）預防措施

【1】箱梁端頭鋼筋與模板間縫隙、端頭模板與內外模間縫隙采用泡沫 填縫劑進行封堵；

【2】在箱梁翼緣板端頭梳子板內側通長放置8cm寬鋼板進行止漿；

【3】現場測定混凝土坍落度，坍落度過大和離析的混凝土不得入模澆筑；

【4】澆筑前認真檢查驗收，確認所有聯結螺栓、固定螺栓、緊固件、壓杠等均已安裝、整修完好，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞后，方可澆筑 混凝土。

（4）整改修補方法

若由于邊角漏漿而出現蜂窩麻面，輕微部位可用1:2配比的不低于箱 梁砼標號的水泥漿修補，蜂窩較嚴重的部位要使用不低于箱梁混凝土標號 的水泥砂漿或環氧砂漿修補，修補后要做好養護，防止剝落。

9、箱梁缺棱掉角

（1）現象

箱梁梁端、橫隔梁邊角，翼緣板下口等部位混凝土破損，導致漏筋和 后續施工混凝土澆筑時由于模板支設不嚴密而漏漿，影響施工質量。

（2）原因分析

【1】模板拆模時間過早，拆模時混凝土強度較低，加之工人強拉硬拽，模板碰撞而使邊角混凝土掉落；

【2】由于漏漿而使邊角處混凝土水泥漿較少，造成邊角混凝土強度較 低，易造成破損；

【3】邊角處模板為濕潤或澆筑時模板溫度較高，將混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而強度不足，易出現破損；

【4】鋼筋綁扎安裝不規范，在拆模時碰撞鋼筋而使混凝土剝落；

【5】在模板拼接縫隙中形成混凝土刺，拆模時敲打混凝土刺使邊角混 凝土破損；

【6】在模板等吊裝時碰撞箱梁邊角或外露鋼筋，或箱梁吊裝運輸時鋼 絲繩造成邊角混凝土破損。

（3）預防措施

【1】通過試驗繪制出在不同溫度條件下的混凝土強度增長曲線，指導 拆模時間控制，并對工人進行交底教育，嚴禁過早拆模；

【2】混凝土澆筑前檢查止漿措施是否落實到位，避免漏漿和形成混凝 土刺；

【3】模板各部位隔離劑要涂刷均勻，盡量避免高溫天氣澆筑混凝土，模板溫度較高時在模板外側澆水冷卻；

【4】做好鋼筋隱蔽驗收，對外露長度過長的鋼筋提前調整和處理，混 凝土澆筑過程中對變形變位的鋼筋及時調整；

【5】側模拆除后現將混凝土刺剔除，然后拆除梳齒板、堵頭板等與鋼 筋有穿插的模板；

【6】起吊過程中專人指揮，保證吊裝各方向的安全距離；加工箱梁吊 裝專用護角，避免鋼絲繩與箱梁邊角接觸部位混凝土損壞。

（4）修補處理措施

輕微破損部位可用比箱梁混凝土高一等級的細石混凝土或環氧砂漿進 行修補，大面積嚴重破損部位要用高一等級的混凝土修補，必要時要支模，修補后包裹灑水養護。

10、蜂窩、空洞

（1）現象

混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似 蜂窩狀的窟窿；

箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土內部形成窟窿。

（2）原因分析

【1】混凝土粗骨料粒徑過大，箱梁梁板尺寸較薄、鋼筋密集，容易形 成空洞；

【2】由于混凝土和易性和澆筑振搗等導致離析，使粗骨料集中部位易 出現蜂窩，或粗骨料堆積在波紋管頂部等位臵，在底部容易形成空洞；

【3】混凝土流動性差，以及腹板波紋管以下難以下棒，使箱梁底板容 易形成空洞；

【4】中橫梁、錨下等部位振搗棒難以振搗或局部漏振，容易形成蜂窩、空洞；

【5】出現嚴重漏漿形成蜂窩。

3、預防措施

【1】選用最大粒徑符合規范要求的石子，必要時可篩除砂石料中粒徑 過大的骨料；

【2】認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；

【3】采用在腹板內側打設引導棒澆筑振搗工藝，能確保底板、腹板底 部混凝土下料和振搗密實，避免產生空洞；

【4】澆筑應分層下料，分層振搗，防止漏振；鋼筋密集部位采用Φ30 棒振搗；

【5】模板縫應堵塞嚴密，澆筑中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。

4、處理措施

小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；

較大蜂窩和空洞，鑿去薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石 混凝土仔細填塞搗實，如清除困難，可埋壓漿管，排氣管，表面抹砂漿或 灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

11、麻面

（1）現象

混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑，麻點，形成粗糙面，但無鋼 筋外露的現象。

（2）原因分析

【1】模板表面粗糙，處理不干凈；

【2】模板隔離及涂刷不均勻，局部未涂刷而粘模；

【3】局部漏漿形成麻面； 【4】混凝土振搗時振搗棒拔出過快，氣泡不能隨棒排除而形成麻面。

（3）預防措施

【1】模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物； 【2】澆灌混凝土前，模板應均勻涂刷隔離劑；

【3】模板縫隙要封堵嚴密以防漏漿；

【4】混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止，做到快插慢拔。

（4）處理措施

在麻面部位澆水充分濕潤后，將麻面抹平壓光。

12、腹板水紋

（1）現象

箱梁腹板表面的魚鱗狀、波浪狀水紋、砂線，影響箱梁外觀質量。

（2）原因分析

【1】混凝土離析，澆筑時骨料與水泥漿分離，在粗骨料與水泥漿交界 處形成水紋；

【2】混凝土骨料在波紋管頂部，波紋管以下部位難以下棒振搗，在腹 板表面沿波紋管形成通長水紋；

【3】分層厚度過大，使局部漏振形成水紋；

【4】同一位臵過振形成砂線；

【5】澆筑不連續或上下層之間振搗不到位，產生施工冷縫，外觀上形 成水紋。

（3）預防措施

【1】經常測定砂石料含水率，根據原材料含水率調整加水量；對攪拌 站進行日常維修檢查，確保計量系統準確；每盤混凝土攪拌控制攪拌時間，防止離析；混凝土運輸時罐車不得停止轉動或轉動過快，保持慢速轉動；

【2】采用引導棒振搗工藝，確保箱梁底腹板混凝土能夠下料和充分振 搗；

【3】箱梁澆筑時，按照分段分層進行澆注，振搗間距控制在20-30cm，振搗上層混凝土時振搗棒必須插入下層混凝土中進行振搗，防止漏振和形成冷縫；

【4】控制振搗時間，避免過振；在進度緊張的情況下，要有足夠混凝 土振搗工，并合理安排工序，避免疲勞作業，防止過振和漏振；

【5】合理組織施工，保證連續施工。

13、表面氣泡

（1）現象

在混凝土表面有氣泡，影響混凝土外觀質量。

（2）原因分析

【1】混凝土級配不合理，混凝土自由縫隙中空氣較多，振搗時不能充 分排出氣泡；

【2】混凝土坍落度較小，較粘，振搗時氣泡不易排出；

【3】模板表面未清理干凈，模板表面不光滑，氣泡粘在模板表面不能 溢出；

【4】脫模劑涂刷過厚或脫模劑較粘，時期皰振搗時不已排出；

【5】在中橫梁、梁端等鋼筋密集部位，由于難以下棒而漏振，混凝土 中氣泡未能排除；

【6】振搗時拔棒過快，混凝土中氣泡不能隨振搗棒排出。

（3）預防措施

【1】優化混凝土配合比設計，確定合適的砂率，通過砂石料水洗、篩 分等措施減少骨料中石粉、針片狀顆粒含量；

【2】選用適宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落 度太小難以下料振搗；

【3】模板初次使用時必須清理徹底，以后每次拆模后要清理干凈，并 均勻涂刷隔離劑，脫膜劑涂刷你的過厚；

【4】混凝土澆筑分層厚度不得超過50cm，振搗間距不得超過40cm，在振搗棒上做標記控制好振搗棒插入深度，振搗時間不得少于30s；在中橫 梁、梁端錨下等鋼筋密集部位采用Φ30棒振搗；

【5】振搗要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛將時可緩慢拔出振 搗棒。

（4）修補方法

小氣泡可在箱梁模板拆除后還有水化熱時，用參入一定量白水泥的水 泥粉抹箱梁表面，白水泥參量以保證與混凝土色澤一致為宜，抹后做好養 護，修補效果較好； 極大氣泡可用摻入白水泥的水泥漿修補，并磨平。

15、腹板養生不到位

（1）現象

箱梁拆模后未能及時養護或養護齡期不足，使混凝土強度增長緩慢、強度較低，或表面出現干縮裂紋。

（2）原因分析

【1】拆模后未及時灑水養護，灑水次數不夠，養護齡期過短；

【2】普通的灑水養護費時、費水，夏季高溫時水分蒸發快，養護效果 差；

【3】土工布難以與箱梁腹板緊密接觸，箱梁腹板難以長時間保持濕潤

（3）預防改進措施

【1】使用全斷面噴淋養生方法，大幅提高箱梁養生效果。在腹板兩側、箱室內各布設一根噴淋養生管，定時進行噴淋，箱梁頂板用土工布覆蓋并 安排專人定期灑水；

【2】箱梁整體用土工布包裹，并加工養護支架使土工布與腹板緊密接 觸，提高保濕效果；

【3】箱梁安排專門負責人養護，并在梁端設臵養生牌，注明責任人、澆注日期和齡期等信息，落實質量責任，確保養護及時；

【4】對工人進行交底教育，每日進行巡視檢查，并記錄箱梁養護生情 況，確保養生措施切實得到落實；

【5】梁場設臵加壓裝臵，使管道內壓力維持在3個大氣壓以上，保證 噴淋養護必需的水壓。

15、混凝土裂縫

（1）現象

箱梁混凝土表面出現肉眼可見的裂紋、龜裂，嚴重時會出現貫通的裂 縫，影響箱梁質量和結構耐久性。

（2）原因分析

【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等較大，使混凝 土水化時產生大量水化熱，與外界形成較大溫差而產生溫度裂縫，或由于 自身收縮過大產生干縮裂縫；

【2】混凝土和易性差，或澆筑振搗工藝不當，造成混凝土離析，使局 部浮漿較厚，混凝土水化時極易產生干縮裂縫；

【3】由于施工組織不當，使混凝土澆筑不能連續進行，澆筑時間間隔 超過混凝土初凝時間，導致先澆與后交混凝土間形成冷施工縫，甚至會滲 水，尤其在高溫天氣澆筑時混凝土干硬塊，極易形成冷施工縫；

【4】模板拆除過早，拆模時混凝土強度很低，在自重作用下或受到撞 擊、踩踏等荷載，由于混凝土承載力不足而產生應力裂縫；

【5】養護不及時，在高溫和有風天氣混凝土表面失水過快，形成干縮 裂紋；

【6】在冬季氣溫較低時，混凝土內部水化熱產生的溫度和外界溫差過 大而產生溫差應力，或夏季混凝土養護時采用從地下抽取的地下水直接養 護，使混凝土內外產生溫差應力，導致混凝土開裂；

【7】箱梁局部產生應力集中而導致混凝土開裂，如張拉后箱梁跨中起 拱，箱梁自重完全由兩端承受，使非連續端底部混凝土受集中力過大而開 裂。

（3）整改預防措施

【1】優化配合比設計，使用低熱水泥，盡量減小水泥用量，并對石粉、泥土含量超標的骨料進行水洗，保證混凝土原材料質量；

【2】每日測定砂子含水率，根據含水率調整加水量，防止混凝土離析； 箱梁混凝土澆筑時，要求料斗底部出料口不得高于梁頂1m，同一位臵振搗 時間不得超過1min，混凝土分層厚度不得超過30cm，振搗上層混凝土時振 搗棒要插入下層混凝土至少10cm；

【3】通過合理組織工序，在夏季盡量避免白天高溫天氣澆筑混凝土，混凝土澆筑前檢查材料庫存量、攪拌站運行情況等，保證混凝土澆筑連續 施工；若混凝土供應由于突發事件暫時中斷時，在混凝土結合面處要進行 不斷振搗，防止混凝土凝結；

【4】根據天氣及氣溫繪制不同條件下的混凝土強度增長曲線，指導箱 梁拆模時間控制，并且通過現場測量模板外側溫度和拆除梁端底部一塊內 模觀察混凝土情況來確定是否拆模。一般在夏季內模拆除時間不得早于4h，外模拆除時間不得早于6h；秋冬季節溫度低于15°C時，內模拆除時間不 得早于10h，外模拆除時間不得早于12h，拆模時從先澆筑一端開始拆除；

【5】混凝土澆筑后要求頂板至少收面兩次，并且及時用土工布覆蓋頂 板，防止頂板失水；拆模后及時用土工布包裹箱梁并灑水（在剛拆模水化 熱較高時，盡量避免用溫度較低的地下水直接噴灑在混凝土表面，防止混 凝土突然降溫和內外溫差過大產生裂縫），在養護齡期內應不定時灑水保持 混凝土表面濕潤；

【6】冬季氣溫較低時，澆筑后要包裹保溫，防止失水；

【7】要優化模板結構，避免出現截面突變，對非連續端底部模板進行 了優化，有效防止了混凝土開裂。

（4）修補處理措施

【1】表面修補法

表面修補法主要適用箱梁混凝土表層很淺的龜裂的修補，裂紋不對內 部鋼筋銹蝕造成影響的，而限于美化外觀的一種修補方法。通常的處理措 施是在裂縫的表面涂抹膠水拌合的水泥漿；

【2】注縫法

對于通透、貫通的可見裂縫，沿裂縫鑿槽，在槽中嵌填專用封縫膠，以達到封閉裂縫的目的。

16、鋼絞線張拉滑絲

（1）現象

在張拉過程中或張拉后，鋼絞線未能錨固而使鋼絞滑移或直接蹦出，使梁體預應力不足影響承載力并嚴重影響張拉安全。

（2）原因分析

【1】夾片、錨具質量不合格或不配套，使夾片錨固不牢或局部受力而 滑絲；

【2】鋼絞線表面有銹漬，或被油污、水泥漿等污染，張拉時夾片螺絲 內被銹漬或污染物填充，使夾片與鋼絞線咬合力不足而滑絲； 【3】限位板槽深過大或過小。限位板槽深過小，在張拉時鋼絞線表面 易產生刮痕，掛掉的鋼銷存留在夾片螺絲縫隙中影響錨固力；限位板槽深 過深，在回油后夾片不能隨鋼絞線及時回縮而無法錨固；

【4】張拉后千斤頂回油過快，夾片未來得及隨鋼絞線回縮而未能錨固 鋼絞線；

【5】錨墊板定位不準確，或張拉端孔道與錨墊板不垂直，使夾片受力 不均勻，局部受力過大，無法錨固而滑絲。

（3）預防措施

【1】進場前認真檢查夾片、錨夾具外觀質量，并經硬度、靜載錨固試 驗合格后可用于現場張拉，同一束鋼絞線必須使用相配套的同一型號的錨 具和夾片；

【2】鋼絞線存放應做好下墊上蓋，下料后及時穿束張拉，防止鋼絞線 銹蝕；在鋼絞線穿束張拉過程中要防止被污染，鋼絞線表面油污、水泥漿 等清理干凈后允許張拉；

【3】選擇與錨夾具相配套的限位板進行張拉。

【4】張拉完成后千斤頂要緩慢回油；

【5】箱梁堵頭模板安裝要與波紋管線形垂直，波紋管定位順直，錨墊 板安裝不能偏位，在過程中認真檢查驗收，保證梁端尺寸和波紋管線形與 設計相符。

（4）處理方法

回頂后重新張拉，以張拉應力控制。

17、張拉伸長值偏差過大

（1）現象

張拉實測伸長值超過計算理論伸長值〒6%范圍。

（2）原因分析

【1】理論伸長值計算不準確，計算時取鋼絞線理論彈模或不同批次鋼 絞線采用同一彈模進行計算，由于鋼絞線實際彈模與理論值有偏差、不同 批次鋼絞線彈模也有偏差，導致鋼絞線理論計算伸長值不準確；

【2】波紋管定位不準確，實際定位坐標與設計坐標偏差較大，計算理 論值與實測伸長值出現較大偏差；

【3】波紋管局部出現彎曲、彎折，線形不順直，張拉時由于鋼絞線應 力損失過大，而使伸長值不足；

【4】由于波紋管漏漿或鋼筋模板安裝、混凝土澆筑時波紋管局部被夾 扁，使鋼絞線在局部被錨固，導致張拉時伸長值不足；

【5】千斤頂達到規范要求的校驗次數后仍未校驗，或過程中對千斤頂 進行了維修后未校驗，按照原回歸方程計算的油表讀數不準確，使伸長值 出現較大偏差。

（3）預防措施

【1】理論伸長值計算時取每批鋼絞線的試驗伸長值計算，并且經復核 計算無誤后指導現場張拉；

【2】波紋管嚴格按照設計坐標定位，模板加工必須準確，按照規范要 求嚴格檢查驗收，確保波紋管線形與設計一致；

【3】波紋管定位必須準確，若鋼筋位臵與波紋管位臵沖突，首先保證 波紋管坐標準確、線形順直，對鋼筋位臵適當調整；

【4】定位筋焊接時要防止灼傷波紋管，有灼傷、灼透的必須用膠帶紙 包裹保護或更換波紋管，以防止砼澆筑時漏漿；對于中橫隔梁等鋼筋密集 部位，應采取點焊鋼筋支撐等措施防止鋼筋夾扁波紋管，在鋼筋位臵不影 響波紋管的情況下可合模澆筑混凝土；混凝土振搗時振搗棒不得接觸波紋 管，防止被振壞；

【5】千斤頂在規范要求張拉次數和時間，以及在進行維修后必須校驗，每次校驗后要重新計算油表讀數。

18、壓漿不密實

（1）現象

孔道內有空隙，水泥漿未能充盈管道，孔道梁端無水泥漿，鋼絞線與 孔道間空隙不能被水漿完全填充，從而不能有效防止鋼絞線銹蝕，影響結 構耐久性。

（2）原因分析

【1】灰漿配比不當，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰漿離析，自收縮過大；

【2】現場未嚴格按照設計配合比計量拌制，實際拌制的水泥漿過稀、性能差；

【3】管道排氣孔堵塞，灌漿時空氣無法徹底排出；

【4】灰漿在終端溢出后持荷繼續加壓時間不足或壓力不足。

（3）預防措施

【1】采用真空壓漿工藝，并在大面施工前進行多次真空壓漿工藝試驗，不斷優化水泥漿配比，確定施工工藝參數；

【2】現場水泥漿拌制時嚴格計量，并測定水泥漿稠度，合格后進行壓 漿；

【3】壓漿前先抽真空，在保證管道暢通、真空負壓達到要求后開始壓 漿；

【4】灰漿在終端溢出后持壓2min，若壓力下降要進行補壓。

19、壓漿堵管

（1）現象

壓漿時從一端壓漿，另一端不出水泥漿，水泥漿無法壓滿整個管道，影響結構耐久性。

（2）原因分析

【1】波紋管接頭處或管道破損漏漿，水泥漿進入波紋管，造成波紋管 堵塞；

【2】梁端波紋管預留長度較小，在混凝土澆筑時從端頭流入水泥漿；

【3】波紋管被夾癟，是預應力孔道內部與鋼絞線縫隙小，水泥漿無法 流通；

【4】灰漿進入管道后，水分被大量吸附，導致灰漿難以流動；

【5】水泥漿過稠，流動性差，在孔道與鋼絞線較小空隙中無法流通。

（3）預防整改措施

【1】使用強度合格的波紋管，不得使用破損的波紋管；波紋管連接需 用配套的波紋管，接頭處要用膠布封堵嚴密；在模板安裝前認真檢查，要 盡量避免定位筋焊接灼透、灼傷波紋管，若出現此類問題，要用膠布封堵 嚴密或更換波紋管；

【2】避免波紋管下料過短；混凝土澆筑前將波紋管端頭用塑料布等封 堵，防止水泥漿倒流進波紋管；

【3】對擠壓波紋管的鋼筋進行適當調整，在混凝土澆筑過程中防止人 員踩踏、擠壓波紋管；

【4】在混凝土澆筑過程中安排人員不定時抽動鋼筋線，在混凝土澆筑 完成后再次安排人員抽動鋼絞線，若發生漏漿，可將少許水泥漿拉平，避 免孔道堵塞；

【5】孔道在灌漿前應以高壓水沖洗，除去雜物、疏通和濕潤整個管道；

【6】嚴格按照批復的水泥漿配合比拌制水泥漿，在壓漿過程中不斷攪 拌。

（4）處理方法

若堵孔無法疏通，則要找準堵孔位臵，鑿開混凝土疏通管道，或打眼 從兩端進行壓漿，保證孔道內壓漿密實；

三、質量保證措施

1嚴格按設計圖紙和現行施工驗收規范組織施工，具體操作嚴格按批準 后的施工方案和預應力施工工法進行。

2認真做好自檢，互檢等檢驗工作，并及時進行隱蔽工程驗收，未經驗 收不得進行下一道工序的施工。

3張拉施工前，認真復核圖紙與施工情況，在現場同條件養護的混凝土 試塊的試壓強度達到設計允許的張拉強度后，方可進行張拉。

4嚴格按圖紙要求進行施工。發現問題及時上報有關單位，經有關部門 核定后繼續施工。

5嚴格按照預應力施工工藝進行施工，預應力連續箱梁和板的支撐應滿 足上部施工荷載所必需的強度和剛度要求，尤其是底層支撐的基礎應牢固，以防止支撐的不均勻沉降。

6預應力筋張拉前，不得拆除梁底模。

7張拉前必須對張拉梁的外觀作必要的檢查，確認混凝土澆搗質量無缺 陷方可進行張拉，混凝土缺陷修補工作需在預應力張拉前完成，并保證達 到設計強度；

8張拉過程中如有異常，應及時通知有關單位，查明原因，必要時調整 張拉方案，經批準后再進行張拉。

四、安全、環保施工措施

1嚴格執行安全操作規程進行施工，施工前要預先進行交底，每區域施 工前應對張拉操作人員進行安全教育。

2錨具、夾具設專人妥善保管，避免銹蝕、玷污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完成后對錨具進行防銹處理。

3張拉前仔細檢查張拉平臺的安全性，并在張拉平臺上搭設高度適當的 安全擋板，防止張拉中的意外事故傷及人身安全。

4施工操作人員必須配備安全防護用品，進入施工現場，必須戴安全帽，高空作業時操作人員必須系安全帶。

5從施加預應力至錨固后封端期間，除非采取有效屏蔽措施，否則任何 人員不得在錨具正前方活動。

6張拉過程中，測量伸長值或拆卸工具錨時，操作人員必須站在千斤頂 側面，禁止非預應力施工人員進入張拉區域。

7從開始張拉至孔道壓漿完畢的過程中，不得敲擊錨具、鋼絞線和碰撞 張拉設備。張拉過程中發現張拉設備運轉聲音異常，立即停機檢查維修。

8油壓泵上的安全閥調至最大工作油壓下能自動打開的狀態。油壓表安 裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭 均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上不得漏油。若 有損壞及時修理更換。

9特殊情況下，在更換夾具時，兩端都裝上千斤頂，采取其它措施放松 預應力筋時，仔細做好施工現場的安全防護工作。

10壓漿人員必須站在錨具兩側操作，嚴禁正對錨具，也不得踩踏高壓 油管。

11壓漿時要對墩柱采取有效保護措施，防止漿液噴灑在墩柱上。

12張拉設備使用前，對高壓油泵、千斤頂進行空載試運行，無異常情 況方可正式使用。13電器設備由專人管理，電閘箱符合安全技術要求，電源線在使用前 進行測試，不得違章作業，作業完畢后必須將總電源切斷，所有電器設備 必須遮蓋。所有施工人員嚴格遵守施工現場的用電制度。

14切割鋼絞線時應注意防止砂輪片破碎傷人。操作人員需帶防護眼鏡。

15施工過程中防止工具或機具從高空墜落傷人。特別注意切割后鋼絞 線頭不得掉落到梁底。

16嚴禁在高壓下拆除油路管件。

17水泥漿集中進行盛裝，嚴禁水泥漿無組織廢棄。

第二篇：預制箱梁施工方案范文

預制箱梁施工方案

2009-07-05 10:38

第一章 工程概況

我標段承建的魁元屯互通A匝道1#橋全長106.08m（雙幅），中心樁號為：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圓曲線上。上部結構為一聯5×20m預應力砼小箱梁，先簡支后連續。每跨橫橋面由8片預制安裝小箱梁構成。單幅橋梁由2片中梁和2片邊梁組成,梁中心橫向間距為3.15，3.1，3.15米,箱梁高度為120厘米, 跨中斷面腹板、底板厚度為18厘米,支點斷面腹板、底板厚度為25厘米,頂板一般厚度為18厘米,箱梁底寬為100厘米,中梁翼緣頂寬為240厘米,邊梁翼緣頂寬為285厘米。

本橋上跨長吉高速，交叉樁號為AK0+871.46，交角100.3°。

本橋在0#、5#臺設置D80型伸縮縫。

伸縮縫處設置GYZF4 225×58ｍｍ四氟板支座，聯中設GYZ325×55板式橡膠支座。

本分項開工工程為C50預應力混凝土箱梁預制、安裝，數量40片，合計混凝土 935.4立方米。

第二章 施工準備

本橋預制場設在AK0＋250～700段主線路基上,設置箱梁制梁臺座16個,龍門吊機2臺,配置箱梁側模3套,內芯模2套,預制工期按60天控制。

1、臺座：

樁號AK0＋250～650為臺座建設區域和存梁區域，共設箱梁制梁臺座16個，存梁臺座32個。

制梁底座結構：下部為混凝土及頂面采用角鐵及6mm鋼板焊接而成。存梁臺座結構： C30號混凝土澆筑而成砼臺（砼尺寸為1.0×1.0×0.3m）。根據模板結構的結構特點，制梁底座采用寬度擬為92.8cm，每個底座長度為20m，并在設計吊裝位置，預留捆綁吊裝孔。底座內部橫向設有預埋PVC管孔洞作為橫穿拉桿通道，用于模板側模下端的定位和加固。為控制橋面混凝土厚度，依據20m箱梁結構和預應力配筋特點，每個底座頂部均設置最大值為1cm反拱度，并按照二次拋物線布置。

2、模板：

外模采用鋼板－型鋼整體模板，不設中拉桿，只設置頂面體外拉桿。內模采用易拆除半活動性鋼模，共計3套側模（包括邊模），2套芯模。

3、張拉壓漿設備：

根據20m組合箱梁預應力設置的特點，擬采用2臺YCW150型千斤頂及其配套油泵2臺。灰漿拌和和壓漿設備1套。

壓力表和千斤頂及其配套油泵均通過了國家授權的權威機構認可。

4、混凝土設計：

20m組合箱梁砼設計標號為C50。采用質量穩定可靠的混凝土,選用最佳配合比作為理論配合比。現場施工過程中，根據材料的含水情況，對理論配合比進行修正，得出現場實施的施工配合比，用于現場施工。

5、拌和設備：

采用攪拌站拌和，拌和能力滿足施工計劃生產量的需要。拌和站計量設備已經國家授權的權威機構標定認可。

6、起重設備：

采用2套跨徑為23m主門機，采用貝雷桁架工地自行拼裝而成。該機主要用于砼澆筑，模板安、拆、梁體的場內位移。

第三章 施工工藝

1、鋼筋

a、材料：原材料必須符合GB13013、GB1499、GB13788、GB701的規定。對于非預應力鋼筋按不同鋼種、等級、型號、規格及生產廠家分批驗收，試驗室根據相關規范、規程和設計規定抽取相應數量試樣，經試驗質量檢驗合格的產品才允許進場。進場材料必須分別堆放，不得混雜，且必須設立識別標志。現場不得存放不合格材料，更不得非法在工程結構中應用不合格材料或未經驗收合格標注的材料。

水泥、非預應力鋼筋和預應力材料等，必須具有出廠質量證明書和試驗檢驗報告單。

b、加工及安裝：鋼筋表面應清潔，使用前應將表面油漬、鐵銹清除干凈，避免在運輸中受到污染。加工時鋼筋應平直，無局部彎折，盤筋鋼筋應采用冷拉方法調直，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2%。鋼筋的加工尺寸應符合設計圖紙及規范要求，鋼筋的焊接、綁扎長度應符合規范要求。

根據20m箱梁鋼筋設計特點，綜合我司設備運輸能力，擬采用“場外定型、分片吊裝、底座上整拼”的鋼筋加工形式。即：預先在底座外將鋼筋按設計圖紙綁扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重門機利用鋼管穿入綁扎定型的骨架內，起吊至臺座上固定。由于采用工廠化管理，操作可以盡可能的做到規范、整齊并且準確。

采用高標號砂漿做成的半圓形球體狀作為保護墊塊，用于確保鋼筋與模板間保護層厚度。保護墊塊與模板成為線接觸，有力于保持梁體外觀。

2、模板制作、安裝、拆移

a、模板制作：20m箱梁的側模及芯模采用鋼模，我們充分考慮了模板“表面平整、牢固、不變形”等特點，進行了精心的設計。側模加工的節段長度為4m，面板的鋼板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽鋼及角鋼焊接加固；芯模每片長度為4.5m，面板采用6mm鋼板，內用活動扣便于拆模。預制梁體范圍以外上下位置各用拉桿固定，確保支撐的牢固、不變形。模板表面平整度要求符合規范要求。一個預制場共配備模板側模3套，芯模2套。

b、模板安裝：模板安裝采用龍門吊安裝。模板與底座接觸面，模板與模板的拼接縫面采用5mm～8mm橡膠封條進行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉桿固定。芯模的固定采用已預埋好的底座兩側鋼筋用為拉點固定。

c、模板拆除：依據20m箱梁的特點，因具備懸臂和內空結構，澆筑后的梁體混凝土必須達到一定強度才能拆除（如現場養護試件的標準強度不小于50％梁體混凝土設計強度?按JTJ041-2000之9.5.1規定）。現場一般須根據通常日

平均氣溫而定，經驗估計一般為澆筑完成時間×日平均溫度=100。

拆模時應小心，不能造成箱梁內傷及棱角破損。拆除后的模板必須磨光整平，涂刷脫模劑（可采用純清液壓油）。模板移運過程，嚴禁碰撞，以免產生惡意的變形。

3、砼拌和、澆筑及養護

a、材料

水泥：采用普遍42.5R（散裝），每批量進廠的水泥必須具備質報單、強度報告，經抽樣檢查合格后方可投入生產。

水：采用飲用水作為拌和用水。不符合規范要求的水不得使用。

粗、細集料：一般以級配碎石、天然中粗砂為原料。通常由試驗室根據混凝土配合比設計來選定。施工過程中，不得隨意改變其級配和砂的細度模數等。外加劑：按照混凝土性能要求摻加適宜的外加劑。出廠的外加劑應附有產品合格證書和使用說明書。并經配制、檢測合格的產品，摻用量必須通過試驗確定。施工過程中，不得隨意改變其種類和摻量，或選用不同廠家同種產品的替代等。

b、準備工作：

按照試驗室提供的理論配合比，轉換成施工配合比。

采用電腦計量器控制料量的攪拌。計量器機具應定期校正其準確度。設專職質檢員，嚴格檢查鋼筋綁扎，模板安裝，預埋件及預留孔道的安裝情況，確保波紋管位置的準確，結構完整，以防漏漿。為確保鋼絞線張拉正常，澆筑前在波紋管內穿入比波紋管直徑小2mm的PVC管，防止堵塞；

檢查施工機具的運轉情況，材料的貯備情況；

ｃ、砼澆筑：全箱混凝土澆筑采用“斜向分段、水平分層、連續澆筑、一次形成”的施工方法。其步驟是：

澆筑砼時，箱梁底板采用芯模開口法，開口處采用平板振動器進行振搗。待開口處冒漿且無氣泡即可用螺栓封牢開口處，開口至開口間距宜在1.5～2.0m之間。腹板外澆筑采用扦入式振搗棒及安裝在側模上的高頻振動器，使砼振密實。施工過程中，嚴禁扦入式振搗棒碰撞波紋管，不得漏震或過震，保證砼的外觀及內在質量。混凝土傾倒高度不得超過2m，防止混凝土產生離析，影響質量。砼質量檢查試件應在初期、中期、后期分別取樣檢測，試件組數和要求按規范操作；隨梁養護試件的試塊，應按照規定的方式進行養護。并具體編號，以此將提供預應力張拉、移梁的依據。

做好每張梁的施工記錄、梁的臺帳、梁的編號、澆筑日期、檢查情況、評定標準、采用已刻好的板面用油漆噴在梁的兩端頭，以便查驗。

ｄ、砼養護：待砼初凝后，用土工布覆蓋、灑水養護，水質為飲用水。嚴禁采用污水進行養護，養護時間按照規范規定。

４、張拉工藝

a材料：

⑴鋼絞線采用GB/T5224-2003標準的低松弛鋼絞線。其標準強度fpk=1860MPa，直徑為15.24mm，鋼絞線面積A=140mm2，彈性核量

Ep=1.95×105Mpa。鋼絞線必須具有出廠質量證明文件及每批檢驗報告。⑵錨具：箱梁錨具采用OVM型錨具及其配套設備。

按每批及規范要求做抽樣試驗，合格才能使用在工程中。

⑶波紋管：采用塑料波紋管。

b張拉工序：

鋼絞線束的編制：嚴格按設計或計算的下料長度下料，并根據張拉千斤頂的種類進行修正，確保有足夠的工作長度，以便張拉作業的正常進行；為防止鋼絞線互相扭結，鋼絞線束應用18＃鐵絲捆成，捆綁間距為1～1.5m一道。

孔道形成：采用“定位網法”使波紋管位置按設計圖紙的橫、縱坐標制在規范偏差以內；必須有足夠的定位筋確保澆筑混凝土過程中，波紋管位置的準確性。實用時波紋管定位筋間距一般取0.5ｍ。

預施應力：

張拉前嚴格檢查梁體質量及預應力腱（暫稱預應力構件，指預應力錨具、錨墊板、成孔管道等）設置的準確。要求張拉施工作業時梁體混凝土強度達到設計強度的90%；梁端錨墊板上無灰渣；孔道的內徑尺寸，鋼絞線軸心是否同設計，孔道軸線與支承板平面是否垂直，確保“三軸線同心”，以減少鋼絲的滑絲和斷絲現象發生。

張拉順序：為對稱張拉，即N1－N2－N3。

張拉程序：

O初應力1.03σconnσcon（錨固）

張拉時采用控制應力與伸長值雙控原則，滿足設計和規范要求。

最后測量計算鋼絞線伸長值（扣除回縮量）。對超出設計提供的理論伸長量±6％的束，斷、滑絲數量超過設計和規范控制的范圍的束，必須報知項目部技術部門，找出原因，進行處理。

理論伸長量參見有關計算。

５、孔道壓漿

孔道壓漿是通過采用壓漿泵向預留孔道中壓注帶壓力水泥漿液來實現的。采用水泥凈漿壓注液由42.5R水泥加水摻加適當減水劑配成。摻配過程要求漿液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之間，并由試驗室通過試驗確定施工配合比。壓漿工作一般在張拉作業完成后的14個工作日內完成。

壓注前應采用高壓空氣或壓力水沖洗管道。對懷疑油污的管道，可采用對預應力腱無腐蝕作用的中性洗滌劑摻配的壓力水沖洗。沖洗完成后的孔道，應用壓縮空氣吹出積水。

壓注過程應緩慢、均勻的進行。水泥漿從漿料拌和到壓入孔道，持續時間一般在30～45min范圍。斷面壓注順序為自下后上，依次壓注。

每次拌和漿液經檢查稠度。壓漿的進出口均應保護密封狀態，待出口滲出濃漿后再封閉出漿口，封閉后繼續進行壓注，使壓力保持在0.5～0.7MPa之間，穩壓不小于2min即“屏漿”過程后，才能進行封錨。封錨后的梁體，靜置48小時后才能進行移運梁作業。

摻有外摻劑具有泌水率小的漿液，通過試驗證明能達到孔道飽和的，可采用一次性壓漿；不摻外加劑的漿液，可采取二次壓漿法。一般二次壓漿的時間間隔在30～45min。

６、封端（錨）

⑴梁端砼表面須鑿毛處理，梁端及支承墊板應除干凈。然后設置鋼筋網片并裝模，澆筑封端混凝土。

⑵堵頭預制安裝時必須與梁體鋼筋連接牢固，澆筑砼時應分層振搗密實。并注意梁體長度的控制。

７、梁體儲存和堆放

梁體儲存在存梁場，必須用支墊（如枕木、混凝土枕梁等）按正確的支墊位置支撐堆放，且堆放高度不得超過3層，堆放時間計及混凝土成型時間為止不得超過3個月。

所存梁不得增加中支墊，同時應注意存梁場支墊處地基沉陷等因素對梁體提供中支墊可能性的排除。

第四章 質量保證體系

1、管理體系

以質量管理領導小組為核心，對整個施工程序進行宏觀控制，每道工序進行切實有效的監督，確保優質工程目標的實現。

質量管理領導小組是整個工程質量管理的領導機構，由項目經理、副經理、技術負責人、質檢科長、試驗室主任組成，負責制定整個合同段工程質量創優規劃、方針、措施，實施創優目標管理。現場施工工點設質量管理小組，由工班長、技術主管、質檢員和現場管理負責人組成，接受質量管理領導小組領導，并負責項目分項工程（即組合箱梁預制工作）目標管理的現場實施。

我項目部通過質量管理領導小組、現場質量管理小組的具體領導，來實現對工程和工序的監督、管理。

貫徹“誰管生產，誰管質量，誰施工，誰負質量責任，誰操作，誰保證質量”原則，建立崗位責任制，努力作好工序、過程管理（“三檢”），強化質量意識。

2、質量保證措施

①項目部質量保證體系框圖見附圖。

②施工質量的控制目標是：總體評定質量等級優良，創精品工程。③質量控制指標，檢驗頻率應嚴格按照評定標準執行。

④做好防風、防雨的施工措施準備工作。

第五章 安全保證措施

安全生產目標：實現“四無”、“兩控制”。

1、“四無”：即無重大人身傷亡事故、無重大交通責任事故、無壓力容器及鍋爐爆炸事故、無火災事故。

2、“兩控制”：職工重傷率控制在0.5?以下，輕傷率控制在12?以下。

3、堅持文明施工，做好施工現場的環境保護，勞動保護和安全生產，確保施工安全。協調交通運輸，做好交通運輸管制工作。

保證措施：

工程開工前，技術、安全、質檢部門主管人員應按技術要求特點，施工要害和安全等進行逐級交底。

安排專業安全人員進行現場巡查，對違章生產的個人行為進行“自查自糾”；質量管理領導小組通過相關的監督措施，確保安全意志的貫徹生產過程始終。如：施工人員必須戴好安全帽，不準赤膊和穿拖鞋上工地；張拉、壓漿機具作業時，兩端作業區內嚴禁站人，并掛牌警示；吊運設備必須專人指揮，要慢吊緩放確保人身設備安全；加強用電管理，注意用電安全，工地工棚嚴禁亂拉線，工棚工地應設有清除和防止措施。

堅持“持證上崗”制度，特殊作業的工種人員應通過專門培訓，并持有操作證才能上崗作業（如電工、張拉、壓漿機具作業、桁吊操作手、焊割等工作人員

等）。對質量影響較大的關鍵設備，如拌和機手、振動器操作等，可進行現場培訓，固定專人操作。

建立工序檢查之“自檢、互檢、交接過程檢查”制度，檢查合格符合設計及規范要求后，呈報監理工程師檢查，經簽認后方可進行下道工序施工。

不拘形式的組織群眾性安全宣傳教育，強化安全管理。建立健全各種安全管理制度，強化全民安全意識，真正做到安全管理制度化、教育經常化、檢查督促群眾化。

第六章 文明施工及環境保護

文明施工是體現一個施工隊伍的素質標志，除了精心組織施工還必須要有周密的施工管理，施工程序科學化，施工管理文明化，體現施工隊伍的物質文明和精神文明所在。施工場地要標示各樣的指示牌，所有機料、用具要分類、整齊堆放，并標示清楚，使整個工地布置的有條有理。

環境保護同樣是顯示我們文明施工的重點，施工中嚴禁任意破壞損害周邊的植物，嚴禁因施工和生活造成的污水、污泥、污物流入河中和農用田地，經常保護室內外的環境衛生。

第七章 冬、雨季施工

充分利用當地氣象、水文資料，有預見地調整好施工順序，減少不利季節對工程的影響。

改善現場施工環境，減少甚至克服不利季節的危害。如混凝土澆筑施工時，采用臨時性雨棚結合土工布覆蓋等對澆筑的梁體和沙石材料防雨（水）；克服冬季氣溫低，采用臨時加溫措施對澆筑混凝土梁體的增溫養護；低于5℃時的材料增溫拌和，如摻熱水、材料通入熱蒸汽等。

嚴禁在氣溫低于5℃時進行壓漿操作

第三篇：箱梁預制施工方案

五盂高速公路LJ2合同段

箱梁預制施工方案

中建市政建設有限公司

五盂高速公路LJ2標項目部

編制：

審核：

審批：

2011年5 月 20 日

目錄

1．編制依據和工程概況...............................................................................................................3

1.1編制依據...........................................................................................................................3 1.2工程概況...........................................................................................................................3 2．施工管理人員及施工隊伍安排...............................................................................................3

2.1施工管理人員安排：.......................................................................................................3 2.2施工隊伍...........................................................................................................................4 3．施工工藝流程及施工方法.......................................................................................................4

3.1后張法預應力梁施工工藝流程：...................................................................................4 3.2后張法預應力箱梁施工方法...........................................................................................4

3.2.1準備工作................................................................................................................4 3.2.2施工方法................................................................................................................4

4．機械設備選擇...........................................................................................................................8 5．施工進度計劃...........................................................................................................................8 6．施工準備及各種物資準備.......................................................................................................8 7．質量控制措施...........................................................................................................................8

7.1保證工程質量技術組織措施...........................................................................................8 7.2主要分項工程質量控制點及具體措施...........................................................................8 7.3現場材料質量管理...........................................................................................................9 7.4箱梁預應力施工質量保證措施.......................................................................................9 7.5箱梁外觀及預應力質量控制...........................................................................................9 7.6技術復核及隱蔽工程驗收...............................................................................................9 7.7質量管理目標...................................................................................................................9 8．安全保證措施...........................................................................................................................9 9．文明施工及環保措施.............................................................................................................10

第頁

箱梁預制施工方案

1．編制依據和工程概況

1.1編制依據

（1）五臺至盂縣高速公路第2合同段設計圖紙；（2）《公路工程施工安全技術規程》JTJ 076-95；（3）《高速公路交通安全設施設計及施工技術規范》JTJ074-94；（4）《公路橋涵施工技術規范》JTG F041-2000；（5）《公路工程質量檢驗評定標準》第一冊JTG F8/1；（6）《普通混凝土配合比設計規程》JGJ/T55；（7）《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ107；（8）《公路工程水泥混凝土試驗規程》JTJ 053；（9）《公路工程集料試驗規程》JTJ 058；（10）《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》GB175；（11）《鋼筋混凝土用熱軋鋼筋》GB1499；（12）《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB13013；（13）《鋼筋焊接及驗收規程》JGJ18；（14）《組合鋼模板技術規范》GB214；

（15）國家及部門現行的施工規范、技術規范；（16）本標段施工組織設計；

（17）本標段中標通知書、施工合同等。1.2工程概況

五盂高速公路LJ2合同段，起訖樁號K3+000～K7+600，全長4.6km。合同段內橋梁工程設大橋1座——清水河3號大橋，中橋1座——大溝中橋。兩橋上部結構均采用裝配式預應力混凝土箱型連續梁，箱梁采用多箱單獨預制、簡支安裝、現澆連續接頭的先簡支后連續結構體系，所有箱梁計算跨徑為25m，兩橋共計預制箱梁204片。箱梁中心線高140㎝，底板寬100㎝，頂板寬240cm，梁長2500㎝。腹板、底板跨中厚度為18cm，端部25cm，漸變部分長150cm，頂板厚度為18cm。混凝土設計強度為C50，方量：25m3。

2．施工管理人員及施工隊伍安排

2.1施工管理人員安排：

組 長: 楊昌盛

副組長：翁士海、馮茂生

組 員：默志輝、饒歡、郎東衛、丁中、韓剛 人員崗位職責：

楊昌盛：全面負責組織施工管理工作及施工隊伍落實工作。

翁士海：具體負責現場全面施工工作的指揮、協調及隊伍的組織工作。

馮茂生：負責全面技術和質量管理工作，負責審定施工方案和相應糾正措施工作。默志輝：根據施工方案，做好材料的計劃和按時進場的管理工作。

饒歡：負責施工現場管理工作，施工方案的編制，負責區域的現場施工管理工作，負責相應糾正措施，進行方案交底工作。

郎東衛：全面負責現場的質量保證措施的實施與控制。丁 中：全面負責施工安全工作。

韓 剛：全面負責各種材料檢驗、配合比控制質量工作。

第頁

2.2施工隊伍

組織一個施工隊，負責本橋橋臺片石砼基礎的施工。基坑開挖配置人員5人；

基礎、模板安裝、砼澆筑配置人員25人。

3．施工工藝流程及施工方法

3.1后張法預應力梁施工工藝流程：

準備工作→箱梁底模制作→綁扎底腹板鋼筋和橫隔板鋼筋→安裝底腹板波紋管→安裝箱梁外模→安裝箱梁內模→綁扎頂板鋼筋→安裝負彎矩波紋管→安裝錨墊板及焊接預埋件→安裝端頭模板→穿塑料管芯→灌注砼→養生→拆模→張拉鋼束→壓漿→移梁 3.2后張法預應力箱梁施工方法

根據總體安排及現場實際條件，擬在現場設立一個箱梁預制場地，梁場位于K4+900路基，利用現場平整改造后作為預制場地。3.2.1準備工作

① 預制場規劃：場地內統一平整碾壓，并鋪20cm厚碎石，澆筑C15砼80mm厚硬化。臺座采用混凝土底模，長25米，寬92cm,高30cm。頂面采用40*40角鋼包邊，用1：3 的水泥砂漿找平，上覆5mm 厚鋼板面層。底模內穿Φ40PVC管對拉孔，間距1m，在距離兩端頭各1m的位置設置提梁孔。臺座端頭各3m長2m寬范圍內設雙層Φ12@200加強鋼筋網，滿足張拉起拱后端部受壓要求，臺座頂面鋼板焊縫要平整光滑，保證箱梁底板光潔。臺座頂面按設計要求設置拋物線形的反預拱度，跨中值為13mm。設計16個臺座，60片存梁區，100㎡鋼筋加工場及臨時辦公、宿舍、砼拌和站等，臨電、臨水齊全。場內目前架設有一臺龍門吊，負責模板的運輸和吊裝料斗澆筑混凝土。

② 張拉千斤頂校驗：在施工前將張拉千斤頂送到國家計量部門校驗，在施工過程中也要按要求進行定期校驗，以保證張拉噸位的正確性。

③ 安裝龍門架及其它設備，根據施工需求，擬采用跨度25m龍門吊3臺，龍門吊軌道根據現場場地情況設置，軌道外需留有施工便道，所安裝的龍門架能滿足吊裝要求。3.2.2施工方法

1鋼筋制作、綁扎及鋼波紋管定位 ○進場的鋼筋必須有出廠合格證，并進行外觀檢查。所有進場的鋼筋均應進行取樣試驗，合格后方可使用。鋼筋堆放時，距離地面應大于20cm，料堆應覆蓋嚴密，堆放時按級別、型號、規格、廠家及進場時間分別掛牌存放。2鋼筋制作及加工 ○鋼筋要調直、除銹，下料、彎制要準確，加工好的半成品鋼筋要分類掛牌存放。鋼筋焊接前，必須根據施工條件進行試焊，合格后方可進行正式施焊。鋼筋接頭采用搭接電弧焊時應做成雙面焊縫，且兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d（d 為鋼筋直徑）。電弧焊接鋼筋彎曲處的距離不小于10 倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎矩處。鋼筋骨架必須具有足夠的剛度和穩定性，必要時可在鋼筋骨架的某些接點加以焊接或增設加強鋼筋。綁扎邊梁鋼筋骨架時，應按設計要求預埋防撞護欄的聯接鋼筋及其它預埋件。在鋼筋骨架外側綁扎水泥砂漿墊塊以保證混凝土保護層厚度。

波紋管布設采用短筋固定的方法，嚴格控制其坐標。具體做法：將每處先用三根短定位鋼筋點焊成“U”型狀，并與腹板鋼筋網焊接牢固，其間放置波紋管，然后在波紋管上面另外焊接一根短鋼筋使其形成“井”字結構。這樣既可防波紋管下落，也可防其上浮。定位

第頁

鋼筋直線段每1m一道，定位鋼筋曲線段每0.5m一道。3模板的制作與安裝 ○底模：采用混凝土澆筑成型并鋪鋼板，在底模兩頭2m范圍內加設鋼筋網，防止放張過程中，豎向力集中而導致底模斷裂。

內模：為了保證箱梁幾何尺寸準確，內模必須有足夠的剛度；為了既保證質量，又能周轉使用，同時有利于抑制上浮，經綜合比較，采用鋼結構組合模板作芯模，使用效果較好。

外模：箱梁外側模采用大型定型鋼模板，每3m長一段，模板支架采用型鋼焊接。為了保證外側模的表面光潔度，對外側模表面進行以下處理：

A、鏟除芯模板表面的氧化物； B、用砂輪手工磨光；

C、用棉布團對板面進行拋光處理，使板面全部露出光澤；_ D、涂油保養；

E、使用前除油，涂脫模劑。

模板安裝之前，應先拼裝，并進行統一編號，然后吊裝放入梁槽。立模應從一端開始進行。模板安置位置、尺寸準確，牢固可靠。確保在澆筑混凝土和振搗過程中不變形，不移位。內模上浮是箱梁施工中常遇到的問題，它嚴重影響構件的截面尺寸，采用在芯模頂部施加一組垂直壓力的方法，防止芯模上浮。即：在橫向槽鋼上栓接鋼管，鋼管抵在芯模頂板上，槽鋼兩端用緊固螺栓拉結在兩側外模鋼支撐上，兩側外模鋼支撐與底模固定。為了固定內模使其不偏移軸線位置，采用高強混凝土塊和木楔將內模與外側模頂牢，在澆筑混凝土時將木楔逐步拿走。內模的底板采用活動板，將內模的底板做成分塊活動板，澆筑底板混凝土前將底板掀起，待澆筑完底板混凝土后，將內模底板放下，固定后，接著澆筑腹板混凝土。采用活動板后，就可以將鋼筋、模板全部安裝好，一次性澆筑混凝土，這樣既可保證混凝土的質量，又大大提高工效。

為了保證負彎矩錨墊板的傾角，固定外伸鋼筋位置，防止漏漿，工作孔模板采用定型鋼模，并夾橡膠帶。封頭模板采用定型鋼模，表面傾角與設計錨墊板傾斜角度一致；邊跨梁封頭模板增加錨具盒模板，錨具盒用螺絲連接在封頭模板上，以利于拆除。采用鋼模板，形狀好、耐周轉。

模板安裝完畢后，應對其平面位置、截面尺寸，及穩定性進行檢查，自檢合格并經監理工程師抽檢合格后方可澆筑混凝土，澆筑時如發現模板有超過允許偏差變形時，應及時糾正處理后，方可繼續施工。4混凝土澆筑 ○原材料控制：

水泥：水泥采用P.O52.5水泥，每批進場的水泥要有出廠合格證并按批量抽樣送中心試驗室進行試驗，經試驗合格并出具試驗報告后方可投入使用。不同廠家、不同批量的水泥嚴禁混放，更不得混用。水泥的庫存時間不得超過3 個月，超過3 個月后應重新取樣試驗，并按試驗出具的標號使用。

碎石：對選好的料場要先進行取樣試驗，合格后方可批量進料。料場選好后應盡可能固定不變，不同料場的石子不得混放，更不能混用，也不得交替使用在工程中。砂石堆放必須用砼硬化地面并且矮墻作成隔倉。碎石的物理力學指標必須符合規范要求。

砂：含泥量及物理力學性能必須符合規范要求，堆放場必須用砼硬化地面，不得直接堆放在土地面上。混凝土施工：

拌合站采用二臺750L 強制式拌和機進行拌和，原材料采用配料儀控制上料，以保證

第頁

配合比準確。混凝土拌和物應拌和均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。隨時檢查測定混凝土拌和物的塌落度，以保證混凝土有良好的和易性。混凝土運輸采用罐車運輸至澆筑現場，采用龍門架吊鉤吊放入模。混凝土配合比：

混凝土坍落度不宜大，但由于鋼筋密，并有波紋管等，為了操作也不宜過小，其控制在90-120mm適宜。混凝土攪拌要均勻，必要時可適當加長攪拌時間，這樣可以消除由于外加劑拌和不均勻等原因引起的色斑。混凝土澆筑采用一次成型工藝，由一端向另一端全斷面推進，或者由中間同時向兩端推進。同斷面澆筑順序為底板、腹板、頂板，分段分層循環推進，務必在混凝土初凝前進行下一層或下一段的澆筑，以免產生冷接縫。

底板澆筑從端頭及頂板預留工作孔下灰，用插入式振搗棒振搗，插點均勻、嚴密、不得漏振。底板澆筑完成一段后，將芯模部分的活動模板壓緊、固定，立即澆筑腹板混凝土。

腹板混凝土澆筑采用對稱分層下灰的方式進行，分層厚度不得大于30cm，腹板混凝土的振搗采用復合振搗的方法，首先用外側附著振搗器振搗下灰，然后采用插入式振搗棒振搗密實。腹板混凝土施工時必須同步對稱進行，以避免芯模偏位。

澆筑完一段腹板混凝土，拆走芯模壓件后，澆筑該段頂板。頂板混凝土采用二次振搗工藝，以防止出現松頂現象。澆筑頂板混凝土時應注意控制好頂板厚度、平整度和坡度。用插入式振搗棒對稱均勻振搗二側混凝土，然后澆筑面板混凝土，用插入式振搗棒振搗密實，最后用平板式振搗器振平。待砼面定漿后對梁體頂面進行劃槽拉毛處理，槽深0.5～1cm。

使用插入式振搗器時，移位間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土5-10cm。每一處振搗完畢后應邊振搗邊徐徐提出振動棒，振搗過程中應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。平板振動器以能覆蓋已振密實部分10cm 左右為宜。混凝土振搗工作應有專人全過程負責，避免發生漏振、過振、內模偏位和上浮等現象。在澆筑期間有專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩固情況，且一次澆筑振搗成型。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。在預應力構件封端處及鋼筋密集地帶應予以重點振搗，防止漏振現象的發生。對每片梁要根據技術規范，試驗規程制取試件，并編號放入梁槽與大梁同步養生。5拆模： ○A、內模抽取的早晚，影響著箱梁的形成：拆除過早，混凝土下沉坍落，使箱梁形成裂縫，甚至空洞。過晚，混凝土凝固，造成內模與混凝土粘結，不容易拆除，拆除時間隨天氣氣溫而變化，一般在混凝土強度達到2.5MPa后，可拆除內模。B、側模可以在混凝土強度達到5Mpa左右便可進行拆模。6養護： ○混凝土澆注成型后，混凝土構件應在混凝土終凝后用土工布覆蓋，并灑水保濕，養護時間不得少于14 天。7預應力鋼絞線的張拉： ○鋼絞線屬于甲供材料，進場后必須抽檢，有出廠合格證，合格后方能使用。鋼絞線設專門倉庫存放，要保證通風良好，地面硬化，四周排水暢通，鋼絞線盤下墊方木。不同批次的鋼絞線分開存放。下料時要逐根檢查外觀質量是否符合標準，不合格者剔出，該盤鋼絞線如外觀不合格，則該盤鋼絞線不準使用。下料在專門的下料臺上進行，鋼絞線上不得粘有泥土，并將油污擦洗干凈。下料嚴格按照“設計長度+工作長度=所需長度”的原則，用砂輪機切割，切割之前先在切口兩側各5cm 處用細扎絲捆好，以免切開后鋼絞線散亂。將下好料的鋼絞線用編束器綁扎成束，確保本束的幾根鋼絞線平順、長度一致。編好的鋼

第頁

絞線束要及時穿束，不要長時間暴露在空氣中，應隨下料隨編束隨用，對于銹蝕嚴重的鋼絞線要剔除不用。

張拉之前必須對張拉設備進行校核檢驗，合格后方可進行鋼絞線張拉。

鋼絞線的張拉程序為：0--10%σcon--20%σcon--σcon（持荷2min）--（錨固）后張法的操作程序及應力控制：

根據施工設計圖紙要求單根鋼絞線直徑ΦS15.2mm,面積A=139mm2,標準強度fpk=1860Mpa，彈模量Ep=1.95×105MPa。本合同段箱梁每片共設鋼絞線8束，在梁體兩側腹板至底板對稱布設，每側4束，由上至下分別記為N1，N2，N3，N4，張拉順序為N1，N3，N2，N4。張拉過程中記錄下10%，20%以及100%時的預應力的伸長量，假設分別為A、B、C，則實際的伸長值為ΔL=B+C-2A，并核對實測值與理論計算值，其誤差應在±6%范圍內。預應力筋張拉采用雙控檢測，即控制張拉力的油表讀數和預應力筋伸長值。以應力控制為主，伸長值進行校核，如實際伸長值與理論伸長值誤差在±6%范圍外時，應立即停止張拉，查清原因并及時處理。張拉滿足要求后，兩邊千斤頂同時回油，錨具對鋼絞線進行錨固。箱梁存放：

箱梁存放選用預制廠端頭的場地作為存梁場地，進行場地平整，進行承梁臺基礎放樣，下挖30cm 后安裝模板并澆C20 素砼，基礎為50 cm *70cm。場地計劃存梁60片。

標注生產日期、梁號。用龍門吊吊起箱梁，龍門吊行走，移板至存梁場，松鉤存放。同時箱梁堆放不得超過一層。預應力箱梁存放時間不超過90 天，否則應采取在箱梁上面放置重物進行預壓等措施，防止產生過大的反拱。8壓漿、封錨： ○制漿：

采用P.O52.5水泥拌制水泥漿，水灰比0.4~0.5，拌合后3h，水泥漿的泌水率不宜大于2%，最終不超過3%，泌水應在24h 以內重新全部被漿體吸收。為保證灌漿密實，水泥漿內可摻入（通過試驗）適量的膨脹劑，其自由膨脹率應小于10%，不得摻入鋁粉或者含有氯化物等有害成分的外加劑。水泥漿應拌和均勻，漿體稠度宜控制在14~18s之間。孔道準備：

灌漿前應先用高壓水沖洗孔道，采用對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌液或皂液，用水稀釋后進行清洗。最后用無油壓縮空氣吹干。水泥漿自拌制至壓入孔道的延續時間，視天氣氣情況而定，一般不應超過30~45min。水泥漿在使用之前和壓注過程要不停的攪拌，對于因延使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。壓漿：

壓漿按從下到上的順序進行，壓漿過程應緩慢、均勻地進行，中途不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一放開和關閉，使孔道內排氣通暢。壓漿的最大壓力宜應為0.5~0.7Mpa，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。為保證孔道中充滿灰漿，關閉出漿口后，應保持不小于0.5Mpa的一個穩壓期，該穩壓期的持續時間不宜小于5min。高溫天氣時，水泥漿溫度小于32℃；低溫時，用溫水拌漿，梁體保溫，氣溫低于5℃時應在暖棚內進行壓漿作業。按規定制作不少于3組邊長為70.7mm立方體試件。封錨：

孔道壓漿完畢后，應及時將錨具周圍的水泥漿沖冼干凈并安裝模板澆筑混凝土完成封錨。拆模后罩塑料薄膜養護。9移梁、存放： ○采用龍門吊移梁，箱梁吊裝均采用捆綁式吊裝，吊裝時用膠皮放孔口，減少吊裝時對箱梁

第頁 的磨損。箱梁堵頭設置在箱梁連續端，堵頭采用預制鋼筋砼結構，堵頭固定采用預制構件，用水泥砂漿填塞預制箱梁與堵頭之間的縫隙。

4．機械設備選擇

裝載機1臺（ZL50）；

鋼筋加工及安裝設備兩套（鋼筋切斷機，切割機，調直機，彎曲機等）； 插入式振動器8臺； 附著式振動器一套；

砼拌和站一座（利用梁場拌和站）及砼運輸車5輛； 預應力張拉設備兩套（油壓千斤頂、工具錨）； 注漿設備兩套（注漿機、水泥漿制拌機）； 龍門吊3臺； 發電設備1套。

5．施工進度計劃

本合同段共計預制箱梁204片。具體施工進度計劃如下：

2011.06.10—2011.07.10，梁場場地建設，龍門吊安裝，場地硬化，臺座制作等。2011.07.10—2011.07.30，模板試拼，制作首片預制箱梁，完成首件驗收。2011.08.01—2011.11.30，預制箱梁完成150片。

2012.03.01—2012.04.30，預制箱梁全部完成，共計204片。

6．施工準備及各種物資準備

（1）在橋臺施工前先修筑施工便道，以保證交通順暢，方便施工。（2）所需模板已進場，施工、管理人員已進場，滿足施工要求。（4）各種原材試驗、砼配合比試驗完成。

（5）所需要砼數量提前報砼拌合站出料，確保砼按計劃到場。（6）挖機、砼振動器等所需的機械已進場。

7．質量控制措施

7.1保證工程質量技術組織措施

（1）建立層次分明的責、權、利相結合的質量責任制，認真開展全面質量管理，做到質量重擔人人挑、人人肩上有指標，同時抓住施工現場，對整個工程項目的施工全過程進行監督管理，消滅質量通病，使質量管理上新水平。

（2）加強技術管理，每道工序都進行書面技術交底，交底人，接收人在書面上簽字，明確責任，組織各班組長學習技術規范，讓每參與人能熟悉質量驗收的標準。嚴格按設計要求和《公路橋涵施工技術規范》組織施工。7.2主要分項工程質量控制點及具體措施

（1）認真編制關鍵工序和特殊過程的作業指導書并貫徹，使工程質量全過程得以受控。

（2）搞好技術交底及技術培訓工作，對推廣應用的新技術、新工藝要組織有關人員認真學習。在施工中要加強過程監控，保證不返工。

（3）建立質量管理小組，及時處理現場質量問題，積累原始資料，按期進行整理總結。

（4）施工員在所管理班組進行跟班監控，并及時將信息提供給質檢員、技術部門，由技術主管及時進行處理。

（5）各分項工程質量嚴格執行“三檢制”，對各班組定時、定點、定位施工，層層把關，做好質量等級的驗評工作。每道工序應自檢、互檢、質檢合格后報監理工程師，檢驗合格后方可進行下道工序施工，杜絕返工。嚴格遵守有關施工技術規范及質量評驗標準，為創優工程打好基礎。

第頁

7.3現場材料質量管理

（1）對進場材料嚴把質量關，不合格材料不許進場，按規范要求，按批、按時、按生產廠家，檢驗進場材料各項指標。所有原材料、半成品必附有合格證，進場時做好進貨檢查、檢驗，對有二次檢驗要求的材料，按要求取樣送試驗室進行試驗，對不合格產品予以退場。

（2）材料場場后，應在現場的指定地點堆放、分類存放，有防潮要求的應進入庫房，并有具體的標識。

（3）要求各施工班組加強試驗檢測工作，完善檢測機構，按規范要求對進場原材料、砂漿進行試驗，做到取樣有隨機性、代表性、真實性，反映工程質量，以試驗數據指導工作。

7.4箱梁預應力施工質量保證措施

（1）箱梁預應力質量控制：伸長值校核是預應力施工的重要環節，也是橋梁施工的特殊過程。張拉時作好鋼絞線束理論伸長值與實際張拉伸長值進行校核，即采取雙控。（2）預應力壓漿施工，水泥漿的配比和嚴格的壓漿施工工藝是保證壓漿施工質量的關鍵。如果孔道內沒有對鋼絞線束有腐蝕性的物質和不影響鋼絞線握裹力。壓漿前用氣泵徹底清理孔道，以免影響壓漿質量。壓漿時嚴格按照要求控制壓漿壓力。7.5箱梁外觀及預應力質量控制

（1）預制箱梁結構鋼筋密布，還有預應力孔道，使澆筑砼時振搗困難，容易形成蜂窩、麻面、空洞、色澤不勻等外觀質量缺陷。施工時要嚴格控制砼原材料的質量，選用直徑較小（50mm）振動棒和附著式振動器配合振搗，采用水平分層、斜向分段的澆筑方法，安排較有經驗的振搗施工人員，落實責任制等措施加以避免。

（2）預應力施加不足和超張拉，都會影響到結構的安全。施加預應力是張拉力和伸長值雙控，以張拉力為主，伸長值是輔助的質量控制手段，施工中往往出現達到設計張拉力時，伸長值達不到設計要求。主要原因有鋼絞線編束扭曲、預應力孔道偏斜變形及漏漿等，使鋼絞線束與孔道之間的摩擦力增大，局部受力不均，從而伸長值達不到設計值，結構的整體性能受到影響。應從以下幾方面進行控制：鋼絞線編束后用扎絲綁緊，避免扭曲；預應力孔道波紋管用定位筋固定，并且位置準確；振搗時盡量避免振搗棒碰到波紋管，防止波紋管移位或破裂漏漿；檢查工具錨和夾片是否疲勞或滑絲等。總之，出現問題時，一定要找出原因，查明真相并改進后才能進行后續的預應力施工。7.6技術復核及隱蔽工程驗收

（1）基礎施工前，必須由技術員、質檢員進行技術復核，并留下記錄。

（2）所有隱藏工程記錄，必須經監理工程師和有關驗收單位簽字認可后才能下道工序施工。

7.7質量管理目標

不斷增強各班組的質量意識，把保證工程質量滲透到施工過程的方方面面。樹立創優質工程的信心，要求工程一次性驗收合格率100%，優良品率100%。

8．安全保證措施

（1）建立健全安全文明獎罰制度，樹文明施工之風，創安全生產之實。

（2）貫徹落實上級有關部門，有關安全生產，文明施工的管理規定，明確崗位職責，定期組織安全文明檢查，對進場施工人員進行“三級”安全教育。

（3）機械操作手必須經培訓持證上崗，下班后不得賭博、酗酒，抓緊休息，嚴禁疲勞駕駛。指揮人員必須站在機械5m以外指揮，以防被機械碰撞。

第頁

（4）加強對施工用電的管理，臨電全部采用三相五線制，對開關箱采用一機一閘一漏電保護器原則。工作區、生活區電纜線由專職電工安裝、搭接，嚴禁私拉電線，施工電纜或架高或穿在塑料管內埋入地下。嚴禁使用電爐等明火電器，所有線路都必須安裝空氣保護關頭，以防漏電能立即斷開線路。

（5）健全安全交底和安全驗收制度，各工程開工前均應向操作人員作安全技術交底，機械、電器設備、安全防護設施等在啟用前應進行專項驗收。

（6）嚴禁在倉庫等場所抽煙，尤其是易燃物附近嚴禁煙火；油罐必須遠離生活區，并用砂子覆蓋，樹明顯警示牌。

（7）施工路段樹立醒目標志牌，或拉上隔離膠紙帶，以防人穿行。（8）上班時必須穿戴相應的勞保用品，嚴禁穿拖鞋進入施工區。（9）保持生活區清潔衛生，綠化生活區；工作區機械擺放整齊。

（10）龍門吊機和架橋機必須有檢驗合格證方可使用。吊裝前必須核算承載能力，符合吊裝重量才能允許吊梁。

（11）起重吊裝人員必須按國家有關規定經專門安全作業培訓，取得特種作業操作資格證書，方可上崗作業。

（12）作業前要檢查鋼絲繩，吊裝過程必須有專人指揮，在吊梁區內禁止人員站立和通行。（13）捆綁箱梁時，鋼絲繩要穿設正確，按要求鎖定，不能有滑絲。（14）箱梁吊裝時要先行試吊，檢查安全時才能起吊，梁上嚴禁站人。（15）大風天、大雨天、大雪天、大霧天均要停止吊裝作業。

9．文明施工及環保措施

（1）加強對全體職工、民工的環保思想教育，重視環境保護，文明施工。（2）在施工時對附近、樹木以及管線、水電等設施應予以保護。

（3）加強施工現場粉塵、噪音、廢氣、污水的監視工作，把它與文明施工現場一起檢查、考核、獎懲，采取措施消除粉塵、廢氣、污水的污染。

（4）保護和改善施工現場的環境，防止水土流失，進行綜合治理。

（5）作好宣傳教育工作，采取有效措施控制人為噪音、粉塵的污染，采取技術措施控制粉塵、污水、噪音污染。

（6）嚴格按照相關勞動保護的規章制度。對從事噪音、粉塵等工作的施工人員采取防護措施，適當縮短其勞動時間。

（7）禁止在施工現場焚燒油氈、橡膠、塑料、皮革、樹木，枯草、各種包裝袋及其它會產生有毒、有害煙塵惡臭氣體物質。

（8）工地茶爐、火灶、鍋爐等盡量采用消煙除塵型具。

（9）施工過程中，避免破壞農田排灌系統，在與農田或城鎮排水系統發生矛盾時，應埋設臨時水管、挖臨時水渠，保證排灌、排水系統不間斷，竣工后及時清理恢復。

（10）工地用地，平整后鋪石屑進行表面處理，防止灰塵飛揚，保持駐地周圍的環境衛生。配備灑水車，對施工車輛經過的道路灑水去塵。

（11）施工機械材料按規定地方擺放整齊，告戒機械操作人員不要把各種廢料隨便拋在路上或其他地點，不污染周圍環境。

（12）機械設備不破壞公路用地以外的農作物、樹木，施工完成后，清理好施工現場，恢復原來地貌。

第頁

第四篇：預制箱梁施工總結

25m 箱梁預制施工總結

在高速公路橋梁建設中，預應力預制箱梁的應用也越來越普遍。和現澆箱梁比較，預制箱梁對地理環境的要求低，如果用架橋機配合安裝，幾乎對地基沒什么壓實度的要求，但在施工中機械人員投入大，工藝較為復雜。本文將以本人負責的連鹽高速公路LY-GY3標牛墩河大橋預制工程為依托，對25M預制箱梁的施工技術，施工工藝作一總結。1.工程概述

連鹽高速公路LY-GY3標位于連云港市灌云縣境內，牛墩河大橋裝配式預應力混凝土組合箱梁一共有5 跨，每跨由14 榀箱梁組成，共有預制箱梁70 榀。每榀箱梁長24.94m，梁高1.4m（見圖1）

2.箱梁預制工法

可以說在多年來的橋梁施工過程中，箱梁預制的施工工藝、方法日趨成熟、完善。而且還有統一的通用圖可以參照，整個施工過程已形成“工法”。但是，如果從施工過程中的一些細節進行深層次的討論時，會發現有很多方面我們容易忽視，而這些方面往往是影響箱梁預制的外觀，以及內在質量的關鍵所在。

圖2 為箱梁預制的施工工藝流程圖，如下將從主要施工工藝作一討論。2.1 鋼筋綁扎與波紋管安裝

鋼筋綁扎包括腹、底板鋼筋和頂板鋼筋綁扎兩部分。

鋼筋在固定加工場地按設計圖紙下料制作，然后轉運到現場進行綁扎，鋼筋的間距、尺寸、接頭符合設計要求和規定。其中間距和尺寸在通用圖即設計中有明確說明，底版鋼筋在焊接是應該注意接頭數量，在同一截面上的接頭數量不超過本截面鋼筋數量的30%，并且焊接接頭位置應彎曲，保證在同一中軸線上。因頂板鋼筋在內模安裝完成后才能進行綁扎，為縮短預制周期，事先在場外將頂板鋼筋網片綁扎成型，包括齒板鋼筋也預先綁扎成型待內模拼裝就位后，再將鋼筋網片就位進行整體綁扎，這樣可以縮短預制周期，提高工作效率。箱梁Ⅱ級鋼筋的接頭采用焊接，Ⅰ級鋼筋采用冷拉。

波紋管在綁扎完腹板鋼筋后穿入腹板鋼筋內，波紋管使用前要進行外觀質量檢查和密封性試驗，檢查合格后波紋管才能使用。安裝過程中避免彎曲，以免波紋管開裂破壞。同時防止電火花灼傷波紋管。錨具用螺栓固定在封頭鋼模板上，其定位偏差必須符合設計規定。

并且定位鋼筋按設計位置進行固定，用卡口式套管接長波紋管，并按要求對接頭進行密封處理。整體上要順滑，保證預應力鋼束在梁長方向和梁寬方向的位置準確，符合設計和要求。

鋼筋的保護層采用船舵型塑料墊塊，在綁扎鋼筋時同步墊放。2.2 模板制作與安裝

模板工程包括外模和內模的制作與安裝。

外模采用組合式鋼模，由廠家統一加工制作，同時為保證箱梁外觀質量，外模采用5mm鋼板加工而成，其支架為槽鋼和角鋼。共分4 節，每節長度6.235m，每節加工形狀與箱梁外部尺寸相吻合，單片模板結構如圖3 所示。端頭模板采用10mm鋼板加工，形狀與箱梁端部形狀相同。

箱梁內模為拆裝式精制定型鋼模板，模板底面設計為拆裝方便的卡口形式，澆筑底板混凝土時不安裝底片，底板混凝土澆筑完成后裝好底片，再澆筑腹板混凝土。內模加工為8塊，每塊長度3.31m。內模每隔60cm設置一組十字撐，十字撐用100mm的方木加工而成，十字撐中心用Φ20 圓鋼連結成整體。

為防止混凝土澆筑過程中內模上浮，每節內模采用四點壓緊，壓模扁擔采用10 號槽鋼，扁擔兩端采用拉鉤固定在事先預埋在場地混凝土中的拉環上。內模在拼裝場地進行整體拼裝后，檢查每兩節內模接口處是否嚴密，否則，需要用海綿膠條填充，以確保不漏漿。然后，用龍門吊配合整體吊裝就位后，即可綁扎頂板鋼筋。具體模板結構如圖4 所示。

模板施工注意事項：

①模板表面應光潔、無變形，接縫處用海綿膠條填充并壓緊，確保接縫嚴密、不漏漿。

②在整個箱梁預制過程中采用同一類型的脫模劑，最好不換用別的脫模劑更不得使用廢機油代替。

③模板應定位準確，不得有錯位、上浮、漲模等現象。

④模板必須保證足夠的剛度、強度和穩定性，保證箱梁各部位形狀、尺寸符合設計要求。特指內模，在每次拆裝的過程中，容易引起變形，導致箱梁的尺寸有誤差，在施工中務必引起注意。2.3 混凝土澆筑

箱梁采用標號C50，坍落度5~9cm的混凝土澆筑，混凝土由50m3/h 的攪拌站拌制，混凝土攪拌車運輸，龍門吊吊料斗入模。

混凝土橫斷面澆筑順序：底板→腹板→頂板混凝土縱向澆筑順序：由一端向兩一端逐漸分層遞進澆筑。混凝土腹板采用平板附著式振搗器振搗，振動時間一般為180±20 秒。底板和頂板混凝土采用插入式振搗器振搗。混凝土澆筑完成后用軟泡沫覆蓋并灑水養護。混凝土施工中值得注意的幾點：

①混凝土的運輸應滿足澆注工作不間斷并使混凝土到澆筑地點時仍能保證均勻性和規定的坍落度。

②對鋼筋、預埋件、波紋管、混凝土保護層厚度及模板進行檢查后，才能澆筑混凝土，澆筑前必須清除模板中的雜物。

③澆筑過程中注意振搗，特別是箱梁腹板與底板及頂板的承托、預應力鋼束錨固鋼筋密集部位，由于鋼筋比較密集，建議采用直徑稍小的振動棒，適當延長振搗時間，并配合附著式振搗器，確保不漏振，不過振，保證箱梁的外觀質量。④混凝土澆筑應連續進行，混凝土振搗密實，混凝土密實的標志是：混凝土停止下沉、表面呈現平坦、泛漿。

⑤澆筑混凝土時應防止模板、鋼筋、波紋管等松動、變形、破裂和移位。⑥混凝土澆筑完成，表面收漿干燥后，應及時養護和抽動波紋管內芯棒。2.4 預應力施工工藝 2.4.1鋼鉸線張拉 ①張拉前準備工作

張拉前檢查千斤頂、油泵、壓力表是否完好、配套。

②檢查錨具的位置，確定張拉順序為：N1→N2→N3，兩側同時進行對稱張拉。③張拉程序

箱梁混凝土達到設計強度的90%后才能進行張拉，張拉時采用張拉應力和伸長量進行“雙控”控制，以張拉應力為主，伸長量進行校核。張拉過程中作好記錄，對張拉過程中出現的滑絲、斷絲等現象應及時處理以確保張拉質量。張拉應力控制過程：（0→初始張拉力0.1δk→0.2δk→δk）δk=0.75Ry b=1395MPa 鋼束張拉時應用伸長量進行對照校核，鋼束標準伸長量如下表所示。在張拉這一工序中，關鍵是通過實際量測的引申量來校合張拉力，而實際引申量必須滿足計算引申量±6%的范圍要求，計算引申量是通過設計要求，結合要求，利用統一的計算公式得來。

張拉完畢后，有一道容易忽略的環節，就是箱梁上拱度觀測。

預制箱梁張拉完畢后應注意觀察梁跨中1 天、3 天、7 天、14 天、30 天、60 天的上拱值并作好記錄，繪出其變化曲線，并和理論計算值（如下表所示）比較，若差值超過±20%，應暫停張拉，查明原因并提出有效的解決后，方可繼續施工。2.4.2壓漿、封錨

預應力鋼束在張拉24 小時內進行灌漿，灌漿前先用水濕潤管道，再用壓縮空氣清除管內積水。壓漿用水泥漿的水灰比不大于0.4，具備足夠的流動性，水泥漿內應根據試驗摻入適量的減水劑和膨脹劑。

壓漿機使用活塞式壓漿泵，壓漿壓力為0.5Mpa，將配制好的水泥漿從壓漿孔中注入，直到另一端流出泥漿的稠度和壓漿口泥漿的稠度完全相同，關閉出漿口，保持壓力2 分鐘以確保壓漿密實。按照設計的壓漿順序進行施工，壓完一榀梁后，應及時封錨，其封錨混凝土強度一般不低于構件強度等級的80%。另外，壓漿施工不宜在高溫下進行，如氣溫高于35℃時，適宜在夜間施工，以防堵管。

壓漿完畢后，只有等到壓漿試塊強度達到設計要求后方可吊裝。

3、結束語

本人認為技術人員只要在施工中不斷地進行總結和實踐，必然會有所創新，為工程的順利進行提供堅實的技術支持。

第五篇：高速公路預制箱梁施工方案

30m預制箱梁施工方案

一、工程概況

二、人員、設備、材料安排

1、施工人員安排

預制梁施工隊伍按合同要求進入施工現場，設營、預制場平面布置、臺座施工以及各項技術準備工作已經完成，項目經理部各職能科室已經作好開工前的準備工作。施工隊主要人員全部為我單位的技術人員及技術工人，對一些非技術性工作在當地雇用部分勞工進行，如施工過程中人員不足，可從我單位別的工點調用部分人員進場施工。

2、施工機械安排

本工程計劃采用的大型機械主要為兩臺龍門吊和一臺架橋機，施工機械設備進場工作做到“組織快、調遣快，開工快”，根據工程要求和工期進度組織機械上場。現龍門吊已拼裝完畢，架橋機在調遣途中。

3、主要施工材料進場安排

根據施工進度計劃安排材料供應，在開工前做好材料的月計劃、周計劃，做到既保證施工又無庫存積壓。在材料運輸方面，根據材料計劃安排，組織相應能力的運輸車輛，及時供應。

三、施工準備

1、預制場平面布置

梁場建在韻家口高架橋0#臺與1#墩之間，主便道左側。與橋縱向平行設置6個臺座，在制梁區兩端分別設置存梁區，梁場內的龍門吊走行軌基礎與橋縱向垂直設置。

2、場地平整

經測量班實地放樣，對預制梁工作區進行清表，將原有地表的雜草、亂石清除，清表后對新地表進行碾壓，并填筑10cm厚的砂礫石，填料采用15#墩附近山坡挖出的級配砂礫石，整平碾壓至符合要求。

3、模板制作

預制梁模板（包括內、外模）采用定型大塊組合鋼模板，面板厚5mm，龍骨及支撐架采用型鋼焊接而成，交由專業生產廠家制作，計劃制作2套中梁模板、1套邊梁模板和1套邊跨端模板。箱梁內外模板、現澆濕接頭均采用定型鋼模；模板制作要求結構尺寸準確，模板板面之間應平整，接縫嚴密，不漏漿，保證結構物外露面美觀，線條流暢。

4、臺座（底模）施工

測量班精確放出臺座軸線位置，施工隊伍按照放樣點準確放出臺座基礎輪廓線，人工配合挖掘機進行開挖。臺座分兩層設計，下層（即兩端基礎）采用C20砼澆筑，上層采用C30砼澆筑，臺座頂面鋪PVC板。總結以往施工經驗，考慮預應力作用于箱梁后的起拱事實，臺座設1.8cm的反拱，按二次拋物線設置，以臺座軸線中點為原點O，方程式為：Y=0.00122449X-0.018。為方便立模在臺座邊緣預埋50mm×50mm×5mm角鋼護角。

5、龍門吊

箱梁的吊運采用大型龍門吊，在垂直于臺座方向設走行軌，跨徑為36米，走行軌基礎采用現澆C30砼，龍門吊采用貝雷片拼裝，電機驅動。

6、技術準備

我們已做好目前所需要的一切技術性準備工作，如：砼配合比的選定、油泵、千斤頂、壓力表的校驗、各種原材的試驗和數據的確定、圖紙復核和各種施工用計算等等，專業技術負責人員也已到位。此外，針對特別應注意的事項我們也已具體作出部署。

7、其它事項

1）臺座施工時應在距臺座兩端55cm位置預留箱梁吊裝用槽口，長16cm，高16cm，孔上蓋2cm厚的鋼板，并保持臺座底面平整；

2）臺座施工時還應根據模板尺寸預留拉桿孔，供固定模板用；

3）預制箱梁長度應從臺座中心處向兩端量取，并在中心處作好明顯牢固的標志，供下次重復使用；

4）各種施工用計算均應換手復核，做到準確無誤。

四、箱梁預制與安裝 總體安排：

箱梁在K1+150預制場集中預制，通過軌道用運梁臺車運至橋位處，采用大噸位架橋機安裝。

引橋連續部分在架設前，先安裝永久支座，然后安放臨時支座及墩頂現澆段底模，梁體架設完畢后，澆筑墩頂連續段混凝土，再進行負彎矩束張拉施工，拆除臨時支座形成連續體系。

1.1、張拉設備

根據設計張拉力的大小選擇噸位、行程適宜的千斤頂及與之配套的高壓油泵和油表。因預應力值的準確性對箱梁的質量的影響至關重要，所以張拉施工之前必須校核張拉設備，張拉機具必須由專人操作。

使用次數超過200次或停用時間超過6個月時，須對千斤頂及油表再次校核。1.2、壓漿設備

選用準確壓力表，壓漿泵密封性能好，不漏漿、漏氣。1.3、鋼筋及預應力鋼筋、錨具

預應力鋼絞線采用符合設計要求的高強度低松馳鋼絞線。非預應力鋼筋符合設計和技術規范要求。

施工所用的鋼筋及預應力鋼絞線，進場時，必須有出廠合格證，并進行外觀檢查，表面不能有裂紋、毛刺、機械損傷、油污、死彎等缺陷。在外觀檢查合格后，鋼筋、預應力鋼絞線進場時按試驗規程，進行拉力試驗（屈服點、抗拉強度、伸長率）等試驗，檢測合格后方可使用。鋼絞線還應做彈性模量試驗求得其實際彈性模量。鋼筋及鋼絞線應存放在采用砼硬化的場地中，下部墊高距地面30厘米以上，并用防雨布嚴密覆蓋。鋼絞線切斷采用砂輪鋸，決不能使用電弧。錨具選用符合設計和GB/T14370-93要求的錨具。

1.4 砂、石料、水泥

細骨料應為堅硬耐久，粒徑在5mm以下的天然砂，質量應按《普通混凝土用砂質量質量標準及檢驗方法》進行檢驗，細骨料經檢驗合格后方可使用，天然砂應進行堿活性反應試驗。

粗骨料宜選擇堅硬耐久的碎石、卵石或兩者的混合物，其質量應符合〈普通混凝土用碎石或卵石質量標準或檢驗方法〉進行檢驗，粗骨料應具有連續粒級的顆粒級配，并應進行堿活性檢驗。

砂石料進場前，對材料進行試驗，確保不合格的材料不進場。澆筑混凝土前，由監理工程師、指揮部質檢人員現場檢查砂石料質量，如有疑問，則再次進行試驗，確保不合格的材料不使用。對不符合質量要求的砂、石料應立即清除出施工現場。

每批水泥進場時，必須有出廠檢驗報告單，同時工地實驗室以100噸為一批進行取樣試驗，不足100噸仍按一批進行試驗，合格后方可使用。

1.5 外加劑

施工中采用高效減水劑，以提高混凝土和易性。外加劑摻量由試驗確定，使用前經試驗室做配合比試驗，同時在施工中嚴格的控制摻入量。減水劑應專庫存放，不能直接存放于施工現場。

施工中不采用含有鉀、鈉離子的混凝土外加劑。1.6 混凝土配合比的要求

施工前，由試驗室專門做出配合比，施工中嚴格按配合比進行配料、拌和，并嚴格控制坍落度。坍落度應控制在5～7cm之間。

2、箱梁預制工藝流程

3、主要施工步驟 3.1 預制場及臺座

根據箱梁數量及工期要求，設一座預制場

臺座數量根據混凝土達到張拉要求的時間、工人操作熟練的程度、每天要求生產的預制箱梁的數量等因素確定。預制場內設6個臺座，臺座采用現澆砼制成，配構造鋼筋，頂面采用PVC板作為底模，確保梁底面光潔。

3.2 鋼筋加工與綁扎

鋼筋在加工場集中下料，在臺座上先綁扎成型底、腹板鋼筋，并按設計坐標調整、固定底板及腹板內波紋管。安裝并調整芯模，并調整、固定腹板內波紋管和錨墊板。安裝外模并調整各部分尺寸，最后綁扎頂板鋼筋。

安裝波紋管時應使之穿入錨墊板內，波紋管應位置準確，彎起平順，固定可靠，管道定位筋在直線段間隔為1m，曲線段為0.5m。施工中為防止波紋管受擠壓變形造成后續穿束的困難，擬采用預先在波紋管內穿塑料管，塑料管外徑根據波紋管內徑確定。在砼澆筑過程中應經常抽撥塑料管，防止漏漿后卡管。波紋管接頭采用大1號的同型波紋管作為接頭管套接，且搭接長度大于25cm，管兩端用膠帶裹緊。波紋管在安裝前應做1KN徑向壓力試驗及灌水試驗，無變形和滲漏時才允許使用。

3.3 模板安裝

為拆裝方便，模板間采用栓接。相對兩外模板采用拉桿連接。上層每隔1.5m一道，下層每隔1.0m一道。模板拼裝就位后應嚴格檢查，以保證梁體幾何尺寸準確。模板間用橡膠帶堵塞，防止漏漿。

芯模采用兩瓣式組合鋼模板，內焊型鋼支架作支撐，相互間栓接。混凝土施工后需要及時拆模；端模用4mm厚鋼板制成，上下分成2 塊，相互間采用栓接。端模制作時必須保證錨墊板端面與鋼絞線方向垂直。

3.4 梁體混凝土澆筑施工

砼澆筑采用連續澆筑、一次完成、縱向分段、水平分層的施工方法。從一端向另一端澆筑至距另一端頭4～6m處，調轉方向從端頭澆筑，然后匯合。澆筑底板時，以頂板預留鋼絞線張拉槽作工作孔，底板混凝土坍落度控制在5～7cm。振搗采用插入式震動棒振搗，注意波紋管位置的下料，防止出現空洞和混凝土離析。混凝土澆筑時按要求做試塊，與梁同體養護作為檢查混凝土質量和拆模、張拉的依據。澆筑混凝土過程中經常來回抽拉波紋管內的塑料管，防止漏漿堵管。

混凝土開盤前應對各項準備工作進行全面檢查，包括水、電、備料及計量、機具設備等。

a.混凝土的拌合及運輸：采用橋梁場配置的JS750型強制式拌合機拌制梁體混凝土。嚴格按施工配合比控制配料比例。拌制的混凝土用混凝土運輸車運至現場，通過龍門吊配合吊斗灌筑梁體砼。

b.首先灌筑梁體底板混凝土，后開始邊模與頂板混凝土澆筑。應嚴格控制混凝土厚度，分層最大厚度不得超過30cm。混凝土澆注過程中采用插入式振搗器分層對稱振實，振搗上層混凝土振動棒應插入下層混凝土5～10cm。振動作業時遵循“先外后內、快插慢拔”的原則,在振動棒自重的作用下，以較快的速度插入到混凝土中，振動時間不可過短或過長。過短時混凝土振不實，過長時混凝土可能產生離析現象。一般情況下振動的適宜時間為20~30s，但任何情況下振搗時間不得少于10s。出現下列現象時，即認為混凝土已振搗密實： 振動時混凝土不再有顯著的沉落；不再出現大量的氣泡；混凝土表面均勻、平整，并已泛漿；混凝土已將模板邊角部位填滿充實；

混凝土澆筑完畢后梁頂板表面進行拉毛處理，采用垂直跨徑方向劃槽，槽深0.5～1.0cm，橫貫板頂，每延米不少于10～15道，嚴防板頂滯留油膩。

混凝土在澆筑過程注意事項: 混凝土應連續澆筑，以免產生薄弱斷面。在澆筑混凝土過程中，如發現混凝土表面有泌水現象，應及時用海綿將混凝土表面泌水排除，同時并應采取減小水灰比、適當增加含砂率及延長攪拌時間等措施。砼頂部經常出現砂面現象，為消除此通病，除清除表面浮漿外，還應用海綿將砼表面泌水吸附，或灑一些水泥。避免砼初凝收縮后，多余水沿模板表面下流帶走砼表面漿體。砼施工時，應及時將濺到模板表面已干硬的水泥漿清除(特別是夏季氣溫較高時)，防止出現魚鱗斑。澆筑混凝土期間，應設專人檢查模板、鋼筋和預埋件的穩固情況，當發現松動、變形、移位時，應及時處理。振動棒與模板應保持50mm～100mm的距離，應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。

3.5拆模

混凝土強度達到2.5Mpa時可拆除側模和端模，具體拆模時間根據試驗數據確定。內模應在保證砼不發生塌陷和裂縫現象時，方可拆除，具體拆除時間應根據混凝土的早期強度增長情況確定。

3.6梁體混凝土養生

3.6.1常溫下覆蓋灑水法養生。混凝土澆筑完成后，在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養護，保持混凝土表面濕潤不得少于7天。

3.6.2蒸汽養生

冬期施工采取溫棚蒸汽養生。

溫棚采用由外至內為塑料薄膜、稻草簾子、毛苫及木絲板四層材料保溫。砼的拌制也采取相應的措施，如鍋爐蒸氣加熱水，攪拌站的上料斗內部裝以蛇形輻射器，用來加熱砂石。蒸氣養護采用KZG0.5-7型號的壓力鍋爐,供水溫度169.6C。供氣管網采用內徑為50mm的普通焊管。

3.7 張拉

在箱梁混凝土達到設計強度90%時，方可張拉預應力束。張拉時對稱緩慢勻速進行。張拉時采用兩端張拉，兩端應加強聯系，盡量保持同步。

張拉工序嚴格按設計圖紙要求進行，張拉至初始應力、錨固應力值時在鋼絞線上畫標線，準確測定預應力鋼束的伸長量，在達到設計要求錨固應力值時及時錨固。在施工過程中應注意以下事項：

1)采用張拉應力和伸長量雙控，以張拉應力控制為主，引伸量校核，實際伸長量與計算伸長量誤差不大于6%；伸長量值應考慮錨具回縮量的影響，現場應測定錨具回縮量。

2)兩端同步對稱張拉；

3)持荷時觀察油表，若壓力下降，應補足至規定壓力，再進行回頂；

4)張拉完一片梁后應立即測量梁的拱度，建立該梁的上拱值檔案，測量其自張拉后1天、3天、7天、14天、28天、45天、90天的上拱度，并應符合設計值，否則檢查原因，予以處理；

5)施工中應做好施工記錄，并經現場監理工程師簽認。3.8 孔道壓漿及封錨

張拉完成后應盡快進行壓漿，壓漿采用的水泥漿，由精確稱量的普通硅酸鹽水泥和水配制而成并摻加一定比例的膨脹劑，具體比例由試驗確定，但其自由膨脹率應小于10％。水灰比一般控制在0.4～0.45之間，水泥漿稠度宜控制在14～18ｓ之間。所使用水泥齡期不超過一個月，水泥漿的泌水率最大不超過3%，拌和后3小時泌水率應小于2%，泌水應在24小時內重新全部被漿吸回。水泥漿的拌和應首先將水加于拌和機內，再放入水泥，經充分拌和后，再加入摻加料，拌和時間不少于2分鐘。水泥漿自調制至壓入孔道的持續時間，不宜超過30至45分鐘。壓漿前，吹入無油份的壓縮空氣清洗管道，接著用含有0.01Kg/L氫氧化鈣的清水清洗，直至松散顆粒除去，再用無油的壓縮空氣吹干。壓漿采用活塞式壓漿泵，由一端壓入，至另一端冒出均勻濃漿時停止，用木塞打緊。壓漿須達到飽滿，壓入端持壓0.5～0.7MPa 5分鐘，壓漿時，不得停止攪拌。壓漿設備每天使用結束時應清冼干凈。

施工過程中作好詳細施工記錄（包括管道的壓漿日期，水灰比及摻加料、壓漿壓力等），并由監理工程師現場簽認。

當壓漿漿體強度達到設計值時，用龍門吊移梁存放。3.9 箱梁的運輸、安裝及體系轉換

3.9.1架梁前檢查梁的尺寸，同一孔選擇齡期、起拱度相近的梁，并對梁端部和梁翼緣兩側進行鑿毛。

3.9.2 安放支座，永久支座的安裝按照規范和廠家要求安放，臨時支座采用硫磺砂漿制成，內置電阻絲。臨時支座頂面標高應高出永久支座2~3mm。臨時支座與永久支座間用干砂填塞，并于永久支座范圍以外干砂頂部放設2cm厚木板蒙鐵皮做為頂端橫梁現澆砼施工的底模。

3.9.3 預制箱梁長30米，重約80T，采用龍門吊運至橋墩處，起吊時在預留槽口至端頭段臺座內夾5cm厚的木板（也可采用其它柔性設計），避免張拉后兩端受力集中使臺座或箱梁端部壓壞。箱梁采用1臺架橋機進行架設。在橋臺后拼裝就位架橋機，調整架橋機位置，移動就位后，牢固固定。

3.9.4 喂梁，架橋機前天車起吊，前橫導梁前移，后天車起吊，前后天車共同移動，落梁就位。

3.9.5結構體系轉換施工 結構體系轉換順序：

預制箱梁→架梁（放置臨時支座）→現澆接頭（焊接普通鋼筋）→現澆橋面板→后期連續（張拉連續鋼束）→解除臨時支座→橋面系施工

墩頂連續段施工從兩端向中間對稱進行，混凝土澆筑時氣溫不能相差過大，宜控制在5℃之內。為避免結構連續段與預制板之間的交接面出現砼收縮裂縫，墩頂現澆連續段采用微膨脹混凝土。

墩頂連續段混凝土達到設計強度后，施工現澆橋面板混凝土，張拉連續墩頂處的鋼絞線，并壓漿。然后采用電熱法解除臨時支座，完成從簡支至連續的體系轉換。最后施工橋面系。在拆除臨時支座時應特別注意嚴防高溫影響橡膠支座質量。

四、工程質量保證措施

1．遵循全面質量管理的基本觀點和方法開展質量管理活動。2.組織保證措施 以項目經理為組長的工程質量管理領導小組，對工程質量負全面領導責任。項目部設質量安全部、專職質檢工程師，工班設質檢員，對工程全過程實施質量控制。

3.制度保證措施

實施項目工程質量終身責任制，建立工程質量卡。公司與項目經理，項目經理與項目總工、各工程隊行政、技術主管分別簽訂質量終身責任書，實行以項目總工為首的技術承包以質量責任的可追溯性明確質量責任和工作分工，確保全體質量相關人員以高度負責的態度對待質量工作，實現以人員素質保證工作質量，以工作質量保證各項制度和現場操作到位的良性工作循環。

4．實行質檢工程師監督制度

項目部、工程隊設專職質檢工程師。項目部將以制度化管理確保現場質檢工程師對工程質量檢查監督的有效性；同時以行政手段賦予質檢工程師對工程質量實施獎懲權威性。

5．建立健全質量檢查評審制度

根據工程特點和有效控制工程質量的需要，依據程序文件規定，建立健全現場工程質量的檢查與評審制度。項目部每月組織一次質量抽查，每季度組織一次質量檢查，根據質量抽查和檢查情況，召開工程質量評審會議，分析質量問題，消除質量隱患，提出整改措施，確保質量管理工作及時有效。

6．教育培訓制度

進場后，分期實施新技術培訓。首先對工程技術人員和管理人員進行培訓，然后由工程技術人員利用工程間歇、節假日、冬雨天開辦職工夜校，以提高職工質量素質，作好宣傳教育工作，提高參建職工對質量工作的重視，強化質量意識。

7． 推行全面質量管理制度

針對各工程隊不同的工作內容，項目部指導各隊成立QC小組，并隨工程進展開展活動。項目部每半年組織一次QC成果發布會，并對優秀成果予以獎勵。通過QC小組活動，進一步強化全員參與質量工作的意識，形成上下成線、橫向成網的質量管理網絡。

8．建立與監理工程師聯系、接受其監督的制度

項目部、工程隊的質檢工程師是我方與監理工程師的聯絡員，質檢工程師及時聽取監理工程師對本項目質量工作的意見，特別對監理工程師提出的改進意見、措施應及時組織有關人員進行落實。項目部質量評審會議邀請監理工程師參加，將本項目的質量管理體系與監理制度接軌。

9．測量、試驗監測制度

成立施工技術部、安全質量部、物資供應部和工地實驗站，配備足夠的技術力量和先進的儀器設備，與監理工程師一道嚴把質量關。

五、施工技術保障措施

認真做好各項工程的試驗工作，及時提供現場施工的各項技術參數。試驗人員要嚴格把關，按規定的抽檢次數進行抽樣檢查。每批新進場的材料都要配合監理工程師進行抽檢，合格方可使用。優化施工組織設計，做到科學施工，信息反饋及時，適時調整和優化施工計劃，確保工序按時或提前完成。專業技術人員深入一線跟班作業了解情況，及時搞好技術交底，并做到發現問題及時解決。

六、安全保證措施

1、建立健全安全保證體系

實行項目經理部→工程隊→施工班組三級安全管理體系。項目經理部設立安全管理小組，由主管生產的項目經理任組長，工地設立專職安全員，班組設兼職安全員，從而形成一個健全的安全保證體系。

2、落實安全責任，實施責任管理

根據“全員管理、安全第一”的原則，建立各級人員安全生產責任制，明確規定各級領導、職能部門、工程技術人員和生產工人在施工生產中的安全責任。施工安全制度主要有：安全生產責任制度、安全生產教育制度、安全檢查制度、安全技術措施制度、安全交底制度、事故分析和處理制度等。

3、強化安全管理與訓練

進行安全教育與訓練，增強人的安全生產意識，提高安全生產知識，有效防止人的不安全行為，減少人的失誤。安全教育包括知識、技能、意識三個階段的教育。

a.對新進場的工人進行安全生產的教育和培訓，經考核合格后，方準許其進入操作崗位。

b.對起重、焊接和車輛駕駛等特殊工種的工人，進行專門的安全操作訓練。c.設立每周一次的安全活動日，在班前班后會上檢查安全生產的活動情況，并對職工進行經常性的安全教育和安全宣傳活動。

4、各項安全技術措施

4.1 在施工現場周圍配備、架立并維護一切必要而合適的警告、危險、禁止等標志牌。4.2 施工操作人員進入現場時須佩戴安全帽，高空作業須系安全帶。4.3 定期檢查和維修保養機具設備，保證使用安全。

4.4對工地上設置的消防器材要定期維護和檢查。油庫、木工加工棚及有明火的地段，應作為防火的重點，嚴加管理。

4.5現場統一布設電力線路，不準私拉亂接電線。

七、文明施工，加強環保

1、文明施工

在施工現場管理中，采取各種措施，按現代化施工的客觀要求組織施工，使施工現場保持良好的施工環境和施工秩序。主要措施有：

（1）組織管理措施 建立健全管理組織機構。施工現場應成立以項目負責人為組長，生產、技術質量、安全、消防、保衛、材料、行政衛生管理人員為成員的文明施工管理組織。

健全管理制度。包括：個人崗位責任制、經濟責任制、檢查制度、獎懲制度、會議制度和各項專業管理制度等；健全管理數據；加強教育培訓工作；推廣應用新技術、新工藝、新設備和現代化管理方法，提高機械化作業程度。

（2）現場管理措施

對施工現場各生產要素（主要是物的要素）的所處狀態，不斷地進行整理、整頓、清掃、清潔，并培養員工的素質及技術，實現文明施工。

合理定置。將全工地施工期間所需要的物在空間上合理布置，實現人與物、人與場所、物與場所、物與物之間的最佳結合，使施工現場秩序化、標準化、規范化，體現文明施工水平。

2、施工現場環境保護

環境保護是我國的一項基本國策。在施工過程中，采取措施，按照國家、地方法規和行業、企業要求，采取措施控制施工現場的各種粉塵、廢水、廢氣、固體廢棄物以及噪聲、振動等對環境的污染和危害，同時要防止水土流失。保護和改善施工環境，保證人們身體健康，消除外部干擾，保證施工順利進行。

環境保護的措施及具體做法：（1）實行環保目標責任制。

（2）對要保護和改善的施工現場環境，進行綜合治理。

（3）嚴格執行國家的法律、法規，統籌安排，合理布置，綜合治理。

（4）施工前制定施工期間環境保護措施，防止大氣污染、水源污染和噪聲污染。（5）施工中所產生的污水或廢水，集中處理，不能隨意排放。（6）在運輸和貯存施工材料時，采取覆蓋、倉貯等措施防止漏失