第一篇：混凝土外觀整改方案

管理房混凝土外觀質量整改方案

發 包 方： 監理單位： 承 包 方： 編制日期：

混凝土外觀（柱基）質量缺陷專項整改方案

一、概況

管理房柱基礎施工中，就柱基外觀缺陷的原因分析和整改制定專項方案，提高外觀質量。

二、混凝土外觀質量缺陷的原因分析

1、混凝土表面氣孔

混凝土拌合料含砂過多、水灰比偏大、振搗不足、單層澆注混凝土厚度過大、混凝土的塌落度過大，氣體沒能充分引排而導致。

2、蜂窩麻面

在混凝土施工過程中，由于振搗工的振搗不到位，出現了漏振、振搗時間不足或振動棒移動距離過大造成。

三、缺陷具體處理方案

1、材料選擇

為保證修補的漿體材料能夠與柱基本體牢固結合、顏色相近，特選用普通水泥、膠結劑兩種材料。

水泥：選用于混凝土同品牌、標號水泥。膠結劑：結構膠。

2、配合比

為保證修補材料的強度、粘結力及固化后的外觀顏色，必須進行配合比試驗，試驗部位選在柱基外觀缺陷處。

試驗配合比：根據以往類似處理經驗，選擇如下配合比。普通水泥：結構膠=1：0.5；

膠結劑可以根據需要適當調整，現場選用配合比需經監理工程師認可后執行。

3、處理方法 ⑴ 氣孔 ① 基層處理

將氣孔內灰塵用塑料刷刷凈，并用清水沖洗干凈，自然干燥后修補。

② 封堵

用調配好的漿體人工戴膠手套封閉氣孔，孔內一定填塞密實，后用刮刀將氣孔周邊污染的表面刮掉，自然干燥硬化。

⑵ 蜂窩 ① 基層處理

在蜂窩四周橫平豎直的劃線，用手動切割機沿線將柱基表層切開，深度0.5mm左右，鑿除蜂窩面積內松散的石子及表面光滑的部位，露出堅固的混凝土面，并用鋼絲刷將鑿除后的表面徹底拉毛一遍，主要是清除松散的砂粒、碎屑。再用清水沖洗干凈，四周用塑料布膠帶封閉，待其表面徹底干躁后進行處理。

② 修補

用手指將已拌制好的水泥漿擠壓到碎石間的低凹處，整個缺陷面積的低凹處修補大致平整后，在其表面（劃線范圍內）統一修補一層調配好的漿體壓實整平，整平后的漿體表面比柱基原表面略高，使其外露部分略突出柱基混凝土面，保證打磨達到要求后的表面與柱基原 表面相平。修補72小時后，用打磨機將突出部分打磨平整，并用砂紙進行細部打磨使表面光滑平整，用手摸無明顯的凸凹即可。

第二篇：混凝土外觀缺陷整改方案

混凝土缺陷整改方案

一、空洞及蜂窩現象

整改方法：將空洞及蜂窩部位不堅實的混凝土剔鑿干凈，用清水沖洗干凈，待驗收合格后，刷水泥素漿結合層一遍，用高一標號的混凝土填實空洞部位或采用1:2干硬性水泥砂漿填實抹平，待凝固充分后，用磨光機修整表面。

二、混凝土漲模現象

整改方法：漲模小于20mm的混凝土部位，用磨光機將該漲模部位磨平，漲模大于20mm的，采用剔鑿辦法，將漲模該部位剔鑿，待驗收合格后，用清水沖洗干凈，刷水泥素漿結合層一遍，采用1:2水泥砂漿磨平壓實。

三、混凝土截面不夠現象

整改方法：將該部位表層混凝土鑿毛，用清水沖洗干凈，待驗收合格后，刷水泥素漿結合層一遍，采用1:2水泥砂漿磨平壓實。

四、鋼筋移位

整改方法：彈線，標示出移位部位的鋼筋偏差尺寸，將該部位混凝土向下剔鑿5cm，然后用鋼筋扳手調整鋼筋；對于偏差較大的，采用上述方法后，應在偏差部位下方進行植筋加強，詳圖如下：

5#樓混凝土整改方案

1、地下夾層剪力墻錯臺部位：錯臺輕微的，剔除錯臺部位清掃干凈后，用1:2水泥砂漿抹平壓實，保證與上部接茬平直、平整；錯臺稍大的，除了將錯臺部位剔除外，錯臺上部也鑿毛，然后采用1:2水泥砂漿整體抹平壓實。

2、地下夾層東南角1-3軸外墻向內收2-4cm部位：處理方法：將該段外墻混凝土用電鎬剝離5cm左右（全部），清水沖洗干凈，外側采用圓6鋼筋網片筋加固，重新按軸線支該段模板，采用C40細石混凝土澆筑該部位，澆筑之前將角柱鋼筋位移部位調整到位。

第三篇：現澆混凝土外觀質量缺陷整改方案

混凝土質量缺陷專項整改方案

對于5月18日B區質量檢查中發現11#樓墻面蜂窩、麻面嚴重、振搗不到位、跑漿等的問題，我方隨后對有質量缺陷的部位進行了強度檢測，確保混凝土滿足設計要求后，制定了專項修補方案。

1、蜂窩 1.1產生的原因

(1)混凝土配合比不當，砂漿少、石子多；

(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

(3)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

(4)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

(5)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；

(6)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。1.2防治的措施

（1）與商混站溝通，查驗商混站小票及開盤鑒定，確保商混站的混凝土配合比符合要求，坍落度適合；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1～1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現“爛脖子”。

（2）蜂窩處理：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。

2、麻面 2.1產生的原因

(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；

(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿；

(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

2.2防治的措施

模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膠帶等堵嚴，模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。

3、露筋 3.1產生的原因

(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;(3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

(5)木模板未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋 3.2防治的措施

(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。（2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

4、振搗不到位

項目部將組織混凝土操作工進行混凝土澆筑技術交底，并要求嚴格按照方案及交底進行施工。對每一振搗部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下陷，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、乏漿。（由于振搗時每棒的振搗時間根據混凝土塌落度大小而變化，所以這里不把棒振搗時間作為評定振搗是否密實的標準。）

混凝土振搗時，應做到振動棒快插慢提，尤其是提的過程中應防止氣泡重新進入混凝土。

為促進交底落實情況，對相關人員設立獎懲制度，對于澆筑完成后有質量缺陷的施工班組，視情況采取相關處罰措施。

第四篇：混凝土外觀質量整改方案(2標段)

綦江城區防江護岸綜合整治工程

（老工商局段）2標段

混

凝

土

外

觀

質

量

整

改

方

案

中鴻國際建工集團有限公司

2016年12月

目錄

一、概況

二、出現質量問題的原因分析

三、整改方法

四、整改后的保護措施

一、概況

綦江城區防洪護岸綜合整治工程（老工商局段）1標段位于綦江區綦河下游右岸。施工樁號為右0+000.000～右0+313.600，包括新建樁板擋墻204.55m，重力式擋墻204.55m，植草護坡2041m2，火燒磚鋪設2000 m2，不銹鋼欄桿安裝610m，污水管道改建240m等。

重力式擋土墻混凝土強度等級為C20，施工段（D右0+315.46～D右0+492.66）共177.2m，下部寬7.55m,上部寬2.5m，高6.5m，背河面坡度為1：2，基礎采用砂巖塊石置換，寬8.55m，厚度為2m。混凝土擋墻每10.0m設伸縮縫，縫寬25mm，縫內填塞聚苯乙烯硬質泡沫板。擋土墻墻身采用Φ80PVC排水管，縱橫間距均為間距為2m，坡度i>5%，梅花形布置，最下一排排水管應高于地面200mm設置，排水管進口鋪土工布（500×500mm）。

二、出現質量問題的原因分析

1、擋墻混凝土表面有少量蜂窩、麻面： 現象：混凝土表面出現蜂窩、麻面。

產生原因：混凝土坍落度過小，混凝土難以下落，模板接縫未貼雙面膠造成模板縫漏漿形成麻面。

2、混凝土夾渣及雜物：

現象：混凝土正立面內100*100模板、水泥口袋雜物； 產生原因：在澆筑重力式擋墻時安裝排水孔孔徑80，因上下錯位形成梅花行狀、模板重復使用第一次與第二次排水孔位置與第一次模板鉆孔位置不一致，在修補模板洞口時在模板內側采用100*100模板修補，在拆除模板后造成重力式擋墻正立面有100*100未拆除模板。在模板

接縫處變形較大在澆筑砼時易漏漿，未及時更換新模板放在漏漿位置，用水泥口袋封堵漏漿位置。

三、整改方法

1、對蜂窩及麻面處理，首先鑿去蜂窩處薄弱松散部分及突出骨料顆粒，剔打至密實處，用鋼絲刷和清理表面灰渣后在用清水洗刷干凈，充分潤濕后用細石混凝土(比原標號高一級)仔細填塞搗實、收平壓光，在用濕潤的毛毯覆蓋養護不少于7天。

2、夾渣的處理，將夾渣層中的雜物和松散、軟弱混凝土徹底清除并用清水沖洗干凈，充分潤濕再澆注捻塞提高一級強度等級的細石混凝土搗實，并及時認真重點毛毯覆蓋養護不少于7天。

4、其他外觀缺陷：

（1）較小的缺棱掉角，可將該處用鋼絲刷刷凈，用清水沖洗充分濕潤后，水泥素漿結合層一道，用原配比混凝土去掉粗骨料砂漿抹平整或用提高一級強度等級的細石混凝土修補好。并重點及時加強養護。

（2）對較大的陽角可將不實的混凝土和突出的骨料顆粒剔除用清水沖刷干凈，充分濕透，水泥素漿結合層一道，然后用比原混凝土強度高一等級細石混凝土補好，并及時認真加強養護。

（3）存留的水泥袋及殘余模板要清理干凈，漏漿、流墜處要徹底清理鏟掉。

以上砼缺陷處理所用水泥必須與原混凝土所用水泥同品種，顏色一致。

四、整改后的保護措施

以上凡經處理部位混凝土必須設專人每天巡回灑水，保持混凝土濕潤，重點養護。

操作人員必須設專人，并熟知操作技術要求按程序分步進行操作，每道工序必須經專職質檢人員檢查驗收合格后方可進行下道工序施工。

凡經處理的部位必需經監理工程師重新檢查驗收。附件：整改前后照片

中鴻國際建工集團有限公司

第五篇：混凝土外觀質量專題方案

提高混凝土外觀質量專題方案

提高混凝土外觀質量專題方案

品質工程我們可以理解為內在質量合格、外在建筑藝術美的工程，因此混凝土外觀質量成為品質工程重要的一部分，提高混凝土外觀質量是我們目前工作的重點。

無論現場管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的條件下進行，往往會由于各種原因，或者是結構型式的特殊，或者是氣候條件的惡劣，或者是施工方法、施工工藝的不規范等，很容易在混凝土的澆筑過程中或剛施工完不久產生表面缺陷，在施工中有針對性的采取預防措施，以提高混凝土的外觀質量。下面總結本分部混凝土外觀質量缺陷、原因、預防措施：

一、本分部混凝土外觀質量缺陷存在以下幾個方面： 1.模板錯臺；

2.混凝土表面產生麻面、氣泡； 3.鋼筋混凝土保護層合格率； 4.混凝土表面產生砂線； 5.混凝土表面有色差及色斑；

二、針對以上外觀質量缺陷的原因分析及預防措施 1.模板錯臺； 1.1產生的原因：

a、模板廠家加工制作模板不合格，模板平整度差；

b、模板進場后沒有進行驗收和試拼，模板自身存在的錯臺沒有打磨掉； c、模板在使用過程中發生變形，導致模板拼裝存在錯臺； d、在施工過程中校核模板，產生的測量誤差；

e、模板在拼裝時，沒有嚴絲合縫，拉桿沒有擰緊，人為原因產生的錯臺； 1.2預防措施：

（1）模板進場必須驗收其平整度、厚度、焊接質量；

（2）模板進場后必須試拼，試拼進行統一編號，不得隨意調換模板，試拼發現的錯臺及縫隙及時打磨和研究可防御措施，如果問題較大和廠家調換模板；（3）在施工過程中發現模板變形，及時更換或者矯正；

（4）施工過程中產生的測量誤差，在不影響豎直度及平整度的情況下，應逐步調整，不得一次性調到位而產生測量誤差；（5）施工過程中安裝模板，要用水平尺校核模板的豎直度及平整度，上下節對齊，模板橫向豎向不得有錯臺； 2.混凝土表面產生麻面、氣泡 2.1產生的原因：

a、混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，含氣量偏大； b、混凝土和易性差，產生泌水，混凝土初凝時發生收縮，水聚集到一定的量下流，導致混凝土表面水泥漿流失；

c、混凝土澆筑過快，沒有分段分層澆注或者振搗順序不合理，因而振搗不密實、漏振、欠振，混凝土中氣泡沒有排出；

d、模板表面清理不干凈，脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，或者沒有固化就進行澆筑，致使拆模時混凝土粘模，過早拆模也會粘模；

e、夏天高溫天氣，澆筑混凝土時鋼模板過熱，使鋼模板表面的混凝土脫水、起粉； 2.2預防措施：

（1）混凝土攪拌時間控制在60-90s之間，保證混凝土攪拌均勻；（2）保證混凝土的和易性和均勻性，嚴控混凝土水灰比，保證混凝土坍落度的施工需求，坍落度過大時添加適量水泥漿；

（3）混凝土澆筑不得過快，要分層澆筑，每層按30-50cm澆筑，振搗從中間向邊緣振搗，振搗時間因混凝土和易性控制在20-30s之間，振搗間距30-50cm之間，振搗以混凝土開始泛漿，不在冒氣泡，不在顯著下沉為準，不得漏振、欠振，澆注時如果混凝土傾倒高度超過2米，為防止產生離析要采取串筒、溜槽等措施下料；（6）模板脫模劑要選擇合理的，脫模劑涂刷均勻，在涂刷脫模劑之前模板清理干凈，脫模劑涂刷均勻，不得漏刷，待脫模劑固化后進行模板拼裝，禁止過早拆模，夏季控制在24h以上，冬季控制在36小時以上；

（7）夏季高溫，混凝土澆筑之前，先用水沖洗模板表面，待模板與外界溫度相差5℃之內，在進行混凝土澆筑； 3.鋼筋混凝土保護層合格率 3.1產生的原因：

a、模板制作尺寸偏小或者偏大，導致保護層偏大或偏小；

b、鋼筋下料不熟悉圖紙，或者不規范制作尺寸，導致鋼筋過長或者過短； c、加強模板及模板拉桿受力的計算，防止拉桿拉斷或者模板脹模導致保護層偏大；

d、鋼筋綁扎工序，鋼筋綁扎時按圖紙、規范綁扎，保證鋼筋骨架各部分的尺寸及精度，合理安排各方向主筋與副筋位置，確保受力主筋位置的綁扎準確；

e、鋼筋綁扎之前，需專業的測量人員放樣結構物軸線，根據放樣的軸線進行板扎鋼筋及安裝模板；

f、安裝、綁扎鋼筋保護層墊塊時，墊塊的尺寸及數量應滿足要求； g、校正模板時，模板擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊；

h、在混凝土澆筑過程中，振搗棒觸碰鋼筋及模板，震掉墊塊和模板走位； 3.2預防措施：

（1）模板制作及鋼筋下料根據施工設計圖紙尺寸制作；（2）模板厚度及拉桿受力要滿足施工要求；

（3）鋼筋綁扎按圖紙、規范綁扎，保證鋼筋的尺寸及精度；（4）鋼筋綁扎和預留預埋件或者模板安裝，必須根據測量放樣軸線進行綁扎、預埋、安裝，如遇測量誤差時，在不影響鋼筋保護層厚度及結構物幾何尺寸時，應逐步調整；

（5）模板安裝時禁止擠壓墊塊脫位或者壓碎墊塊，墊塊數量滿足施工要求，墊塊尺寸符合施工設計要求；

（6）在混凝土澆筑過程中，振搗棒禁止觸碰鋼筋和模板，防止震掉墊塊及模板走位；

4.混凝土表面產生砂線 4.1產生的原因：

a、混凝土配合比不合理，水灰比過大，混凝土中水泥漿析出的可能性也大，從而導致砂線；

b、模板拼縫處漏漿，致使混凝土缺少砂漿而形成砂線；

c、在施工過程中，混凝土坍落度大時，工人往往想增大混凝土的流動性，而增加振搗強度和振搗時間，致使混凝土離析，離析產生的水順模板內側流下帶走水泥漿，引起砂線；

d、雨天施工，大量的雨水進入模板內側，致使水泥漿變稀，被稀釋的水泥漿沿模板內側向下流出，不可避免產生砂線；

e、模板脫模劑不合格，拆除模板時混凝土表面的水泥漿會附在模板上，致使混凝土表面出現砂線；

f、拆模過早養生及時，特別時添加粉煤灰和礦粉的混凝土，由于早期強度低，混凝土表層的水分散失過快、過多，表層混凝土得不到充分的水化，表層混凝土強度偏低、結構松散，養生導致砂線形成； 4.2預防措施：（1）精心設計混凝土配合比，混凝土的配合比按有關技術規范進行計算和試驗，在施工過程中經常檢查、調整；

（2）及時處理模板間的縫隙，模板拼縫可采用海綿條封堵；（3）在施工過程中，禁止過振，禁止雨天施工；（4）采用好的脫模劑，脫模劑涂刷均勻；（5）禁止過早拆除模板； 5.混凝土表面有色差及色斑 5.1產生的原因：

a、混凝土原材料的影響，水泥中含礦物成分不同，骨料中含石粉和含泥量及雜質含量等；

b、模板表面附有油污、粉塵、金屬銹蝕等；

c、模板拼縫漏漿，導致水泥漿流失，混凝土表面形成麻面、翻砂等，導致色斑；

d、在施工過程中，振搗棒接觸模板振搗，會在混凝土表面形成振搗棒印，過振導致混凝土離析出現水線，振搗沒有插入下一層混凝土出現分層，混凝土澆筑出現間隔時間較長，在接茬處出現色差；

e、不同澆筑段混凝土配合比不一樣，也會產生色差。不同澆筑段澆筑氣溫不一樣，也會產生色差。高溫天氣混凝土成灰白色，溫度較低混凝土呈現青色；

f、模板涂刷脫模劑不均勻，直接在混凝土表面形成色差； g、養生水含礦物質較多，也會在混凝土表面形成色斑； 5.2預防措施：（1）同一結構物盡量使用同一廠家水泥，對含石粉、泥量大的原材必須進行清洗和過篩；

（2）模板安裝前必須打磨、清洗干凈，模板拼縫進行封堵；

（3）混凝土澆筑過程中，振搗棒不得碰撞模板，不得過振，振搗插入下一層10cm為宜，澆筑間隔時間不宜超過30min；

（4）一個結構物采用同一配合比，澆筑時間選在同一時間段。盡量選在溫度較低的時候；

（5）模板脫模劑選用優良的，涂刷必須均勻，脫模劑固化后表面不得有油污、粉塵等；

（6）養生水選用含礦物質較少，或者不含有色礦物質水，或者養生水需過濾養生；