第一篇：新型干法水泥生產質量的重要技術論文（大全）

一、節能粉磨粉碎技術與裝備

（1）水泥粉磨系統。具體包括輥壓機系統和管磨閉路系統，輥壓機系統相對于其他系統來說，其具有電耗低、可靠性強等優點，在應用中較為廣泛，這種系統是預粉磨過程的主機裝備；管磨閉路系統是由高效籠型選粉機、布袋收塵器以及管磨機等組成，被看作是高新技術對傳統水泥工藝流程優化的典型實例。（2）原料烘干粉末系統。主要有輥磨系統和管磨系統，輥磨系統在操作中流程較為簡單，烘干的能力也比較強，而且還具有節能的優點，隨著我國機械工業的快速發展，我國已經開發出了新一代的輥式磨，其具有的節能效果更加明顯，也大大的提高了其應用的可靠性。管磨系統適用于大多數的原材料，其采用了新式的TSL型組合式選粉機，具有可靠性強，流程簡單等優點，大大的提高了系統的產量，而且還節約了生產成本。（3）粉碎技術與裝備。截至目前，我國最為先進的石灰石單段破碎機可以達到產量從80～1800t/h，此外，對于破碎工藝以及難破碎物料的技術裝備都已經不斷的變得成熟，基本上可以滿足我國現代化工業的發展的需要。

二、預分解窯節能煅燒工藝和技術裝備

（1）隨著生產規模的日益擴大，為了滿足規模生產線的需要，開發出了二支撐和三支撐的回轉窯系列產品，最大規格的三支撐回轉窯可滿足6000t/d左右規模生產線的需要。（2）針對無煙煤在內的不同性能燃料的燃燒需要，開發出了具有靈活調節、適應性強的燃燒器系列產品，從而延長窯皮的使用壽命。（3）對于無煙煤、低熱值煤等，開發出了具有可靠、適用，適應于燃燒特性的煅燒技術及裝備，從而充分發揮資源的有效利用，降低企業的經營成本。（4）為了提高熱回收效率，還研發了第三代TC系列空氣梁熟料篦式冷卻機裝置，這種裝置可以將孰料冷卻風量下調到1.7m3/kg這樣，從而保障了燒成系統的有效運行。（5）此外，還開發出了雙系列和單系列系統壓損在4000pa這樣的預熱器系統，通過改進和優化預熱器內筒、鎖風閥和耐火材料，從而降低孰料煅燒的能耗，確保系統的可靠運行。

三、原料均化技術

原料均化技術是提高新型干法水泥生產質量的重要技術，其技術的優化和節能技術的應用主要表現在以下幾個方面：（1）針對礦化模型系統制定的搭配開采方案可以為有效利用低品位礦石創造條件，還可以保障所開采的礦石中主要成分的穩定性。（2）配置計量精確的粉狀物料和塊狀物料計量裝置。通過調整各種原料的味料比例，從而合理的控制產品的質量，保證水泥的合格率。（3）近年來，我國已經可以提供不同規模化生產線的預均化堆場技術裝備的條件，通過應用均化效果的原燃料均化堆場，滿足可以達到10000t/d的生產規模的需要。（4）通過采用了生料均化庫來提高入窯生料的合格率，其具有均化效果強、能耗低、卸空率高等優點。

四、自動控制技術

新型干法水泥生產工藝線具有上百臺機械設備、數千個開關、閥門、電動機，還有十幾個調節回路以及上百個模擬量檢測點，所以一定要通過自動控制來進行管理，確保產品質量的有效控制和系統的正常運行，我國目前應用最為廣泛的就是圖形顯示技術、計算機控制技術、通信技術以及分散控制的集散型控制系統，通過這些系統和技術來實現集中管理，確保企業生產的可靠性和安全性。

五、新型干法水泥生產技術的優化

新型干法水泥生產線熟料燒成熱耗高的問題已經越來越受到人們的關注和重視，企業在原有的生產技術裝備和技術條件下，通過生產技術的管理、加強生產工藝和技術的優化，使得生產運行參數保持合理的范圍內，對生產系統做進一步的挖掘，從而提高孰料的產量，具體的優化措施如下：（1）加強對原材料的優化，充分發揮生料的均化作用，對入窯生料組成進行合理的控制，各率值變化不大；放寬對生料細度的要求，綜合考慮生料粉磨電耗和粉磨效率的影響；合理有效的控制煤粉的余量，對入窯煤粉進行優化，降低水分和灰分。（2）加大對企業生產線的設備檢修，校正各個溫度測量、喂料設備和壓力測量等設備，對磨損的設備進行修補，減少系統的漏風和漏料的損失；可以對各級預熱器進、出風口和下料裝置進行優化，這樣可以提高熱交換效率和收塵效率；通過調整篦冷機壁板來提高冷卻機熱回收效率。（3）對燒成控制方面的優化，在保證蜜內通風量和煙室合理的負壓的條件下，不斷的調試用煤量、生料喂料量和窯速，通過優化系統用風和修正各級旋風筒，從而降低預熱器廢氣溫度。

六、結束語

對于很多水泥企業而言，節能已經成為首要的問題，目前，我國新型干法水泥生產優化和節能技術還存在著諸多的不足，需要合理的控制水泥生產和優化生產運行參數，從而降低孰料能耗的空間，降低企業的生產成本，這樣也有利于企業更好的在激烈的市場競爭中得以立足。

第二篇：新型干法水泥生產工藝流程簡述

新型干法水泥生產工藝流程簡述

水泥磨 石灰石 單段錘式破碎機 預均化堆場 配料站 立式生料磨 均化庫 預熱器 分解爐 回轉窯 冷卻機 熟料庫 商品熟料出廠 硅質原料 破碎 校正原料 貯庫 煤 石膏 混合材 破碎

均化堆場 煤磨 煤粉倉 破碎 破碎 貯庫 貯庫 烘干 袋裝水泥出廠 成品庫 包裝機 水泥庫 水泥散裝庫 散裝水泥出廠

典型的新型干法水泥生產工藝流程示意圖

新型干法水泥生產工藝流程簡述

1.一、水泥生產原燃料及配料

生產硅酸鹽水泥的主要原料為石灰原料和粘土質原料，有時還要根據燃料品質和水泥品種，摻加校正原料以補充某些成分的不足，還可以利用工業廢渣作為水泥的原料或混合材料進行生產。1.石灰石原料 石灰質原料是指以碳酸鈣為主要成分的石灰石、泥灰巖、白堊和貝殼等。石灰石是水泥生產的主要原料，每生產一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。2.黏土質原料

黏土質原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土質原料有黃土、黏土、頁巖、粉砂巖及河泥等。其中黃土和黏土用得最多。此外，還有粉煤灰、煤矸石等工業廢渣。黏土質為細分散的沉積巖，由不同礦物組成，如高嶺土、蒙脫石、水云母及其它水化鋁硅酸鹽。3.校正原料

當石灰質原料和黏土質原料配合所得生料成分不能滿足配料方案要求時（有的含量不足，有的和含量不足）必須根據所缺少的組分，摻加相應的校正原料 1.硅質校正原料 含80%以上 2.鋁質校正原料 含30%以上 3.鐵質校正原料 含50%以上

4.二、硅酸鹽水泥熟料的礦物組成

硅酸鹽水泥熟料的礦物主要由硅酸三鈣（）、硅酸二鈣（）、鋁酸三鈣（）和鐵鋁酸四鈣（）組成。

1.三、工藝流程

1.破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。

破碎過程要比粉磨過程經濟而方便，合理選用破碎設備和和粉磨設備非常重要。在物料進入粉磨設備之前，盡可能將大塊物料破碎至細小、均勻的粒度，以減輕粉磨設備的負荷，提高黂機的產量。物料破碎后，可減少在運輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現象，有得于制得成分均勻的生料，提高配料的準確性。

（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

原料預均化的基本原理就是在物料堆放時，由堆料機把進來的原料連續地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即“平鋪直取”。

意義：（1）均化原料成分，減少質量波動，以利于生產質量更高的熟料，并穩定燒成系統的生產。

（2）擴大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開采的過程中不出或少出廢石。

（3）可以放寬礦山開采的質量和控要求，降低礦山的開采成本。

（4）對黏濕物料適應性強。

（5）為工廠提供長期穩定的原料，也可以在堆場內對不同組分的原料進行配料，使其成為預配料堆場，為穩定生產和提高設備運轉率創造條件。

（6）自動化程度高。

2、生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約占全廠動力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約占40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控制作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

工作原理：

電動機通過減速裝置帶動磨盤轉動，物料通過鎖風喂料裝置經下料溜子落到磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎后的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘干，根據氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機內，粗粉經分離后返回到磨盤上，重新粉磨；細粉則隨氣流出磨，在系統收塵裝置中收集下來，即為產品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤后被外循環的斗式提升機喂入選粉機，粗顆粒落回磨盤，再次擠壓粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最后一道把關作用。

均化原理：

采用空氣攪拌，重力作用，產生“漏斗效應”，使生料粉在向下卸落時，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用，有的區域卸料，有的區域流化，從而使庫內料面產生傾斜，進行徑向混合均化。

4、預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

工作原理：

預熱器的主要功能是充分利用回轉窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實現整個煅燒系統的優質、高產、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。（1）物料分散 換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。（2）氣固分離

當氣流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。

（3）預分解

預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時，、、等礦物會變成液相，溶解于液相中的和進行反應生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。以上為新型干法水泥生產的一般工藝流程。

稍微了解水泥生產工藝的人，提到水泥的生產都會說到“兩磨一燒”，它們即是：生料制備、熟料煅燒、水泥粉磨。就其中的一些工藝要求，本網站作一些收集、整理，提供給大家參考：

水泥：凡細磨物料，加適量水后，成塑性漿狀，即能在空氣硬化，又能在水中硬化的水硬性膠凝材料，并能把沙石等材料牢固地膠結在一起的叫水泥。一般來講，水泥行業生產的是硅酸鹽水泥，硅酸鹽水泥是

一種細致的、通常為灰色的粉末，它由鈣(來自石灰石)、硅酸鹽、鋁酸鹽(黏土)以及鐵酸鹽組成。在一個硅酸鹽 水泥工廠中，水泥生產有以下幾個主要階段： 生料的準備

· 石灰石是水泥生產的主要原材料，大多數工廠都位于石 灰石采石場附近，以盡量降低運輸成本。· 通過爆破或者使用截裝機來進行原料(石灰石、頁巖、硅土和黃鐵礦)的提取。· 原料被送至破碎機，在那里經過破碎或錘擊變成碎塊。

· 壓碎的石灰石和其它原料通常覆蓋儲存，以防受外界環 境的影響，同時也可最大程度地減小灰塵。

· 在大多數情況下，采石場和水泥廠會需要分離的或單獨 的電源設備。生料磨

· 在生料磨車間，原料被磨得更細，以保證高質量的混合。

· 在此階段使用了立磨和球磨，前者利用滾筒外泄的壓力 將通過的材料碾碎，后者則依靠鋼球對材料進行研磨。

· 至今為止，生料磨所消耗電能的大部分并未被用來破碎

材料，而是轉化成了熱能損耗。因此這里就存在一種經 濟化的需求，希望能夠對生料磨車間進行調節，將能量 損失保持在盡可能低的水平。· 使用一種優化粉磨過程的電氣自動化系統是很有必要的。· 生料最終被運輸到均化堆場進行儲藏和進一步的材料混合。熟料生產

· 熟料球形結塊的直徑必須在 0.32-5.0cm 范圍之內，它們 是在原料之間的化學反應中產生的。

· 高溫處理系統包括三個步驟：烘干或預熱、煅燒(一次 熱處理，在其過程中生成氧化鈣)以及焙燒(燒結)。

· 煅燒是此工序中的核心部分。生料被連續地稱重并送入 預熱器最頂部的旋風分離器，預熱器中的材料被上升的 熱空氣加熱，在巨大的旋轉窯內部，原料在 1450 攝氏 度下轉化成為熟料。

· 熟料從窯頭進入篦冷機進行熱再生和冷卻。冷卻了的熟 料隨后用盤式運輸帶傳輸到熟料料倉進行儲存。

· 熟料冷卻后可在運輸帶上傳輸，并可以再生多達 30% 的熱量。送經熟料的冷卻空氣被導入旋窯，它有利于燃料燃燒。一般類型的篦冷機為往復爐蓖式、行星式和旋 轉式。篦冷機收集的非常粗糙的粉塵由水泥礦物組成，它被回收重新處理。

· 根據冷卻效率和希望得到的冷卻溫度，在冷卻過程中使 用的空氣量大約為 1-2 千克 / 每千克熟料。如果在冷卻 過程之后，一部分氣體被用于其它過程，例如煤炭干燥，則可以減少需要凈化的氣體量。

· 熟料儲存能力可以基于市場考慮，一個工廠通常可以儲 存熟料年產量的 5-25%。運輸帶和斗式提升機之類的設 備可用于將熟料從篦冷機到儲存區以及熟料磨機之間進行傳輸。重力下落和傳送點通常備有至粉塵收集器的通 風設備。

· 對低散失和低能耗的主要要求是做到旋窯運轉均衡一致。因此 , 必須使用現代化過程控制技術對燃燒過程進行持續的監控。儲存及熟料磨

· 熟料從熟料料倉中取出并送到給料倉，在進入熟料磨之 前與石膏和添加劑進行配比混合。· 在熟料粉磨過程中，熟料與其它原料被一同磨成細粉，多達 5% 的石膏或附加的硬石膏被添加進來，以控制水 泥的凝固時間，同時加入的還有其它化合物，例如用來 調節流動性或者含氣量的化合物。很多工廠使用滾式破 碎機來獲取可減小到預定尺寸的熟料和石膏，這些材料 隨后被送入球磨(旋轉式、垂直鋼筒，內含鋼合金滾珠)進行余下的粉磨加工。· 粉磨過程在封閉系統中進行，該系統配備了一個空氣分 離機，用來按大小將水泥顆粒分開，沒有完全磨細的材 料被重新送過該系統。

· 這道高能耗的工序需要自動化和最優化的控制，以保證 目前的質量要求。儲藏和發運

· 成品水泥被儲藏在巨大的混凝土料倉內。

· 可以將水泥散裝到卡車或者車皮中發運給客戶，也可以 裝袋，用標準貨車發送。· 在運營一個水泥廠時，交貨過程是最主要的任務之一。

· 由于發運設備通常也用于稱量和裝卸來自外部供應商的 材料，因此這些系統必須同時支持給料傳輸的過程控制。

· 現代化的發運系統提供了全部的物流支持，并且使發運 過程對操作者透明。巨日水泥 財務手冊

1.水泥：熟料、325、425 2.原材料： 3.設備： 4.人員： 5.生產工藝、流程 6.水泥廠流程

采購流程 銷售流程 收款流程 生產流程 開票流程 財務報稅

培訓教材：點鈔知識、收銀機、ERP

管理規定： 開票室交款規定 保安出門規定 生產領用規定 采購規定

第三篇：新型干法水泥生產

新型干法水泥生產工藝流程

1、破碎及預均化

（1）水泥生產過程中，很大一部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。因為石灰石是生產過程中用量最大的原料，開采出來之后的顆粒較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比較重要的地位。（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約占全廠動力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占約3，水泥粉磨約占40。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控制作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最后一道把關作用。

4、預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。（1）物料分散

換熱80在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。（2）氣固分離

當氣流攜帶料粉進入旋風筒后，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，并且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然后轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。（3）預分解

預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利于生產大型化；由于燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解后，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的、、等礦物。隨著物料溫度升高近時，、、等礦物會變成液相，溶解于液相中的 和 進行反應生成大量（熟料）。熟料燒成后，溫度開始降低。最后由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

第四篇：新型干法水泥重要知識

1.新型干法水泥生產的定義

答：新型干法水泥生產，就是以懸浮預熱和預分解技術為核心，把現代科學技術和工業生產最新成就等廣泛應用于水泥生產全過程，使水泥生產具有高效，優質，節約資源，清潔生產，符合環境保護要求和大型化，自動化，科學管理特征的現代化水泥生產方法。2.新型干法水泥生產的特征 答：①生料制備全過程廣泛采用現代化預均化技術。使礦山采運-原料預均化-生料粉磨-生料均化過程，成為生料制備過程中完整的“均化鏈”。②用懸浮預熱及預分解技術改變傳統回轉窯內物料堆積態的預熱和分解方法。③采用高效多功能擠壓粉磨技術和新型機械粉體輸送裝置。④工藝裝備大型化，使水泥工業向集約方向發展。⑤為“清潔生產和廣泛利用廢渣，廢料，再生燃料和降解有毒有害危險廢棄物創造了有利條件，⑥生產自動化。⑦廣泛采用新型耐熱，耐磨，隔熱和配套耐火材料。⑧應用IT技術，實行現代化科學管理等。3.五穩保一穩

答：為了保證要系統良好的燃料燃燒和熱傳遞條件，從而保證要系統最佳穩定的熱工制度，在生產中必須做到生料化學成分穩定，生料喂料量穩定，燃料成分穩定，燃料喂入量穩定和設備運轉穩定，即為“五穩保一穩”。水泥窯生產，只有做到“五穩保一穩”，才能保證各個技術參數經常處于最佳值，生產經常處于最佳狀態，才能取得最佳的經濟效益。否則，不尊重客觀規律，忽視科學管理，忽視均衡穩定生產，甚至盲目追求產量，就會人為地造成窯系統熱工制度的紊亂，結果只能事與愿違，得不償失。

第二章 原料預均化

1原料預均化的意義及發展 答：①有利于穩定水泥窯入窯生料成分穩定②有利于擴大資源利用范圍③有利于利用礦山夾層廢石，擴大礦山使用年限④滿足礦山儲存及均化雙重要求，節約建設投資；20世紀80年代以來，原料預均化技術隨著新型干法水泥生產的發展，已得到廣泛應用。2原料預均化基本原理與功能

答：原料預均化的基本原理在于“平鋪直取”。即在進行原料堆放時，盡可能以最多的相互平行和上下重疊的同厚度的料層構成料堆；取料時，則設法垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取盡。原料在預均化堆場取到了儲存與預均化的雙重功能。3預均化堆場類型

答：預均化堆場一般有三種類型，即原料預均化堆場，預配料堆場及配料堆場。4原料預均化堆場的選用條件

答：水泥工業生產中，判斷是否需要建設預均化堆場，可根據原料成分波動及生產要求條件確定。①根據生產工藝要求②按原料進料的成分波動范圍確定③結合原料礦山的具體情況統一考慮。

5影響預均化效果的主要因素 答：①原料成分波動呈非正態分布②物料的離析作用③料錐端部椎體部分造成的不良影響④堆料機布料不均勻⑤堆料層數影響等。6物料離析作用的影響及防止措施

答：物料顆粒離析，會引起料堆橫斷面成分波動，發生所謂“短滯后”現象。防止措施：①減小物料顆粒級差②加強堆料管理工作，人字形堆料時，為防止離析，可在堆料時減少落差③加強取料管理工作，取料時應力求取料機能在料堆端面切取所有各層物料料面。

2.11矩形預均化堆場：①場內一般有兩個料堆，一個堆料，一個取料，相互交替進行堆、取作業。長寬比一般為5---6②兩個料堆可以根據地形，采取平行布置或呈直線布置。③進料皮帶機和出料皮帶機分別布置在堆場兩側。④料堆平行布置雖然在總平面布置上比較方便，但是取料機要設置中轉臺車一邊平行移動于兩料堆間，堆料機也要選用回轉式或雙臂式以適用于平行的兩個料堆。

2.12圓形預均化堆場：①原料由皮帶機送到堆場中心，由可以圍繞中心做360度回轉的懸臂皮帶機進行堆料②取料由橋式刮板取料機完成。......2.13矩形和圓形預均化堆場的比較：①占地面積：同樣的有效儲存容積，矩形堆場占地面積大，圓形約可以減少30%--40%②需用投資：圓形堆場設備購置費較低，比矩形堆場可節約25%，總投資可減少30%--40%③均化效果：由于圓形堆場內外圈相差很大，物料分布不如矩形對稱均勻，故比矩形堆場均化效果差④設備操作和維護使用：圓形堆場教較矩形堆場設備簡單，易于操作，維修相對較少；⑤企業改建擴建：矩形對稱可以根據需要和場地條件進行擴建，而圓形堆場無法在原有基礎上擴大，只能另建新堆場。

第三章 生料均化技術

1生料均化原理

答：生料均化原理主要是采用空氣攪拌及重力作用下產生的“漏斗效應”，使生料粉向下落降時切割盡量多層料面予以混合。同時，在不同流化空氣的作用下，使沿庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用，有的區域流化，從而使庫內料面產生徑向傾斜，進行徑向混合均化。

2生料均化庫選型原則 答：①滿足生產工藝要求②根據原料波動和預均化堆場能力，考慮均化庫選型③充分考慮出磨生料波動幅度與頻率，力求通過原料預均化及磨機配料控制減少出磨生料波動幅度與頻率，縮短出磨生料波動周期，為生料均化庫均化創造條件④生料配備系統“均化鏈”要合理匹配。

3影響均化效果的常見因素

答：①充氣裝置發生泄漏，堵塞，配氣不均勻等②生料物性與設計不符，如含水量，顆粒大小發生變化等③壓縮空氣壓力不足或含水量大等④機電故障⑤無法控制的其他因素，如庫內貯量，出入庫物料流量，進庫物料成分波動周期等。

第四章 生料粉磨技術

1粉磨的基本原理（什么是物料的粉磨？答案第一句話）

答：物料的粉磨是在外力作用下，通過沖擊，擠壓，研磨克服物料晶體內部各質點及晶體之間的內聚力，使大塊物料變成小塊以致細粉的過程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，變成固體的自由表面能，大部分則轉變為熱量散失于空間。2現代生料粉磨技術發展的特點

答：①原料的烘干和粉磨作業一體化，烘干兼粉碎磨機系統得到廣泛的應用，并且由于結構及材質方面的改進，輥式磨獲得新的發展。②磨機與新型高效的選分，輸送設備和相匹配，組成各種新型干法閉路粉磨系統，以提高粉磨效率，增加粉磨功的有效利用率。③設備日趨大型化，以簡化設備和工藝流程，同窯的大型化相匹配。④采用電子定量喂料稱，X熒光分析儀或γ-射線分析儀，電子計算機自動調節系統，控制原料配料，為入窯生料成分均齊穩定創造條件。⑤磨機系統操作自動化，應用自動調節回路及電子計算機控制生產，代替人工操作，力求生產穩定。3輥式磨的優點 答：（1）由于厚床粉磨，物料在磨內受到碾壓、剪切、沖擊力作用，粉磨方式合理，并且磨內氣流可將磨細的物料及時帶出，避免過粉碎，物料在磨內停留時間一般為2~4min，故粉磨效率較高，能耗較低。（2）入磨熱風從環縫噴入，風速大，磨內通風截面也大，阻力小，通風能力強，烘干效率高。（3）允許入磨物料的粒度較大，因而可省略第二段破碎，節約投資。（4）磨內設有選粉設備，不需增設外部循環裝置，可節約日常維修費用。（5）物料在磨內停留時間短，生產調節反應快，易于對生料成分及細度調節控制，也便于實現操作自動化。（6）生產適應性強，可處理粗細混雜及摻有金屬雜物的物料。（7）設備布置緊湊，建筑空間小，可露天設置或采用輕結構的簡易廠棚，不必采用重型或結構復雜的建筑物，故設備及土建投資均較低。（8）磨機結構及粉磨方式合理，整體密封性較好，噪音小，揚塵少，有利于環境保護

4生料粉磨系統的調節控制

答：自動控制主要有五方面的內容：①調節入磨原料配比，保證磨機產品達到規定的化學成分②調節喂入磨機物料總量，使粉磨過程經常處于最佳的穩定狀態，提高粉磨效率③調節磨機系統溫度，保證良好的烘干及粉磨作業條件，并使產品達到規定的水分④調節磨機系統壓力，保證磨機系統的正常通風，滿足烘干及粉磨作業需要⑤控制磨機系統的開車喂料程序，實行磨機系統生產全過程的自動控制。

第五章 水泥粉磨

1水泥粉磨的功能和意義

答：其功能主要在于將水泥熟料（及緩凝劑，性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度，形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速率，滿足水泥漿體凝結，硬化要求；意義：水泥熟料生產熱耗大幅度降低，而水泥生產綜合電耗卻長期居高不下，通過粉磨技術的改進和突破，利用擠壓粉磨技術代替沖擊粉磨技術，提高粉磨功的利用率，降低水泥生產綜合電耗。因此，水泥粉磨技術創新，對于提高水泥產品質量，節約能源消耗，降低水泥成本，使新型干法水泥生產更具經濟競爭力，具有重要意義。2現代水泥粉磨技術發展的特點 答：①在鋼球磨系統實現大型化的同時，創新研發擠壓粉磨技術和裝備②采用高效選粉設備③采用高新型耐磨材料，改善磨機部件材質④添加助磨劑，提高粉磨效率⑤降低水泥溫度，提高粉磨效率，改善水泥品質⑥實現操作自動化⑦采取其他技術措施，如降低入磨物料粒度，保證水泥成品的合理顆粒級配及根據產品標準選擇適當的比表面積，改善配料，選擇合理的熟料礦物組成，降低入磨物料水分等⑧開發粉狀輸送的新型設備 3幾種輥壓機水泥粉磨工藝方案

答：其應用方案一般采用輥壓機預粉磨、混合粉磨、聯合粉磨、半終粉磨及終粉磨五種工藝流程。

4輥壓機終粉磨生產水泥與球磨機相比，產生三大問題？及原因？

答：三大問題：在水泥比表面積和三氧化硫含量基本相同的條件下，水泥產品性能存在需水量提高、凝結時間縮短和早期強度下降。原因：水泥粒徑分布狹窄；顆粒形貌不規則；料餅未經充分打散；顆粒存在裂紋；C3A含量及活性影響；硫酸鹽載體脫水不充分；硫酸鹽載體細度不足以及沒有充分分散等。O-SEPA型高效選粉機的特點

答：①物料粒徑分選精確，選粉效率高②可在較大范圍內控制產品細度，并且改進了粒徑分布，有利于提高水泥質量③能處理高濃度含塵氣體，并將含塵氣流作分選氣流使用，而不影響選粉性能④磨機可采取強力通風，并且選粉機內可引入大量冷風，有利于降低系統溫度，提高選粉效率⑤產品溫度低，不需要水泥冷卻器，簡化了工藝流程⑥機體小，葉片和輪葉磨損率低，布置緊湊，維修簡單⑦可使磨機產量增加22%~24%，節能8%~20%。

5.33閉路鋼球磨系統：由管磨機、提升機、選粉機和風機等主要設備所組成，在粉磨過程中，粗粒物料幾次通過磨機，它具有減少水泥過粉碎，避免發生顆粒凝聚和粘倉、粘研磨體等優點，有利于生產高細度水泥，改變生產水泥的品種，提高選粉效率

第六章 懸浮預熱技術

1懸浮預熱技術內涵:懸浮預熱技術是指低溫粉體物料均勻分散在高溫氣流之中,在懸浮狀態下進行熱交換,使物料得到迅速加熱升溫的技術。2旋風筒的功能與原理

答：功能：完成氣、固相的分離和固相生料粉的收集；原理：氣流攜帶生料粉沿切線方向高速進入旋風筒，從而被迫在圓筒體與排氣管之間的圓環柱內呈旋轉運動狀態。而且是一邊旋轉，一邊向下運動，從圓筒體到椎體，一直延伸到椎體的端部，并反射向上旋轉，最后從排氣管排出。這樣，經過上一級預熱單元加熱后的生料，通過旋風筒分離后，才能進入下一級換熱單元繼續加熱升溫。3新型旋風筒的結構優化改進

答：各種新型旋風筒圍繞降低旋風筒內氣流旋轉速度，縮短氣流在旋風筒內的無效行程，減少進口氣流與回流沖撞，減少氣流不必要的攪動等方面采取措施，以降低旋風筒阻力，通常采取的措施有：①加阻流型導流板②設置偏心內筒、扁圓內筒或“靴形”內筒③采用大蝸殼內螺旋入口結構④適當降低氣流入口速度⑤蝸殼底面做成斜面⑥旋風筒采用傾斜入口及頂蓋結構⑦加大內筒面積⑧縮短內筒插入深度⑨適當加大旋風筒高徑比⑩旋風筒下部設置膨脹倉等。

4旋風筒的進風口形式與結構 答：旋風筒進風口方式一般有兩種，即進口氣流外緣與圓柱體相切的直入式及氣流內緣與圓柱體相切的蝸殼式。新型旋風筒大多采用蝸殼式，其進風口可分為90°、180°、270°三種形式；結構：旋風筒進風口原來大多采用矩形結構，進風口風速一般在15~25m/s，新型旋風筒進風口已改進為五邊形或菱形結構。5換熱管道中撒料裝置的作用及結構

答：作用：其作用在于防止下料管下行物料進入換熱管道時的向下沖料，并促使下沖物料沖至下料板后的飛濺、分散。對保證換熱管道中氣、固兩相充分換熱作用很大。結構形式有兩種，即板式撒料器和撒料箱。

6換熱管道中鎖風翻板排灰閥的作用及結構

答：其作用在于保持下料管經常處于密封狀態，既保持下料均勻暢通，又能密封物料不能填充的下料管空間，最大限度的防止由于上級旋風筒與下級旋風筒出口換熱管道間由于壓差容易產生的氣流短路、漏風，做到換熱管道中的氣流及下料管中的物料“氣走氣路、料走料路”，各行其路。這樣，既有利于防止換熱管道中的熱氣流經下料管上竄至上級旋風筒下料口，引起已經收集的物料再次飛揚，降低分離效率；又能防止換熱管道中的熱氣流未經同物料換熱，而經由上級旋風筒底部竄入旋風筒內，造成不必要的熱損失，降低換熱效率。結構形式一般有三種：即單板式，雙板式和瓣式

第七章 預分解技術

7.44 預分解技術：將已經過懸浮預熱后的水泥生料，在達到分解溫度前，進入到分解爐內與分解爐內的燃料混合，在懸浮狀態下迅速吸收燃料的燃燒熱，使生料中的碳酸鈣迅速分解成氧化鈣的技術

7.45預分解窯的特點：懸浮預熱器與回轉窯間增設了一個分解爐，使燃料燃燒的放熱過程與生料碳酸鹽分解的吸熱過程，在其中以懸浮狀態下極其迅速的進行

1分解爐內氣、固流運動方式及功能

答：分解爐內的氣流運動有四種基本形式：渦旋式、噴騰式、懸浮式及流化床式，在這四種形式的分解爐內，生料及燃料主要分別依靠渦流效應，噴騰效應，懸浮效應和流化床效應分散于氣流之中。由于物料之間在爐內流場中產生相對運動，從而達到高度分散、均勻混合和分布、迅速換熱、延長物料在爐內的滯留時間，達到提高燃燒效率、換熱效率和入窯物料碳酸鹽分解率的目的 2防止結皮的措施

答：A減少和避免使用高氯和高硫的原料；B使用低氯、低硫或中硫的煤；C如過量的氯和硫難以避免，建議采用以下措施：①丟棄一部分窯灰，以減少氯的循環②采用旁路放風系統；D避免使用高灰分和灰分熔點低得煤；E對窯及預熱器要精心操作，是各部的溫度、壓力穩定及喂料量穩定。

7.50預分解窯系統的粘結堵塞故障因素：①與物料中鉀、鈉、硫的揮發系數大小有關，特別是在還原氣氛中，揮發系數增大時，對結皮影響很大②與物料易燒性的好壞有關，如果物料好燒，則熟料的燒成溫度將會相應偏低，結皮就不易發生③與物料三氧化硫與氧化鉀的摩爾比大小有關，物料中的可揮發物含量越大，窯系統的凝聚系數越大，則結皮 形成的可能性就越大

防止措施：①減少和避免使用高氯和高硫的原料②使用低氯，低硫或中硫的煤③難以避免的過量氯硫采用：a.丟棄一部分窯灰，減少氯的循環

b.采用旁路防風系統④避免使用高灰分和灰分熔點低的煤⑤對窯及預熱器要精心操作，使各部分的溫度、壓力穩定及喂料量穩定

第八章 回轉窯

4.回轉窯的功能

答：燃燒功能，熱交換功能，化學反應功能，物料輸送功能，降解利用廢棄物功能。

8.52回轉窯系統各反應帶：①干燥帶，承擔生料中水分的蒸發 ②預熱帶，承擔粘土質等原料中化學水的分解脫水③碳酸鹽分解帶，主要承擔碳酸鎂和碳酸鈣的分解④放熱反應，主要承擔固相反應任務，C2S,C4AF,C3A等形成放熱 ④燒成帶，主要承擔熟料中C3S的形成，f-CaO的吸收，完成熟料的最后燒成任務 ⑥冷卻帶，a.是熟料中C3A,C4AF及少量的C5A3重新結晶，b.使部分液相形成玻璃相，c.回收熟料中的熱用來加熱燃燒用的空氣

第五篇：新型干法水泥生產工藝

新型干法水泥生產工藝

摘要：通過預分解窯干法水泥生產來了解了新型干法水泥生產工藝的工藝流程，熟悉新型干法水泥生產工藝的特點，知道新型干法水泥生產客觀規律以及“均衡穩定”的重要

關鍵詞：新型干法水泥，原料預分化，預分解，均衡穩定。

懸浮預熱器窯和預分解窯工藝是當代水泥工業用于生產水泥的最新技術，通常稱為新型干法水泥技術。

新型干法水泥生產，就是以懸浮預熱和預分解技術為核心，把現代科學技術和工業生產最新成就，例如原料礦山計算機控制網絡化開采、原料預均化、生料均化、擠壓粉磨、IT技術，及新型耐熱、耐磨、耐火、隔熱材料等廣泛應用于干法水泥生產全過程，使水泥生產具有高效、優質、節能、環保和大型化、自動化及科學管理等特征的現代化水泥生產方法。

1.新型干法水泥生產工藝流

預分解窯干法水泥生產是新型于法水泥生產技術的典型代

1.1.1生料制備

來自礦山的石灰石由自卸卡車運入破碎喂料倉，經石灰石破碎系統的破碎后由皮帶輸送機定量地送往預配料的預均化堆場。黏土用自卸汽車運入或者從工廠的黏土堆棚中用鏟斗車卸入黏土喂料倉，經喂料機喂人≠1200mm×1080mm雙輥破碎機，在雙輥破碎機中破碎到85％的黏土小于25mm后，經計量設備送入預配料的預均化堆場。破碎后的石灰石、黏土和其他輔助原料各自從堆場由皮帶輸送機送往磨頭喂料倉，經配料計量后，定量喂入原料磨進行烘干并粉磨。烘干磨的熱氣體由懸浮預熱器排出的廢氣供給，開啟時則借助熱風爐供熱風。粉磨后的生料用氣力提升泵送人兩個連續性空氣均化庫，進一步用空氣攪拌均化生料和儲存生料量地送往預配料的預均化堆場

1.1.2熟料煅燒

均化庫中的生料經卸料、計量、提升、定量喂料后由氣力泵送至窯尾懸浮預熱器和分解窯水泥生產過程解爐中，經預熱和分解后的物料進入回轉窯煅燒成熟料。回轉窯和分解爐所用燃料煤由原煤經烘干兼粉磨后，制成煤粉并儲存在煤粉倉中供給。熟料經冷卻機后，由裙板輸送機、計量秤、斗式提升機分別送入熟料庫內儲存。

1.1.3水泥制成熟料、石膏經定量喂料機送入水泥磨中粉磨。水泥磨與選粉機一起構成所謂的圈流水泥磨，粉磨時也可根據產品要求加入適量的混合材料與熟料、石膏一同粉磨生產不同種類或標號的水泥品種。粉磨后的水泥經倉式空氣輸送泵送至水泥庫儲存，一部分水泥經包裝機包裝為袋裝水泥，經火車或汽車運輸出廠，另一部分由散裝專用車散裝出廠。其他不同規模的預分解窯水泥生產線、同規模而不同生產廠家的預分解窯水泥生產線的工藝流程大體上與前述相似，不同之處主要是生產過程中的某些工序和設備不盡相同。

2.新型干法水泥生產的特點

2.1.1優質

生料制備全過程廣泛采用現代均化技術。礦山開采、原料預均化、原料配料及粉磨、生料空氣攪拌均化四個關鍵環節互相銜接，緊密配合，形成生料制備全過程的均化控制保證體系即“均化鏈”，從而滿足了懸浮預熱、預分解窯新技術以及大型化對生料質量提出的嚴格要求，產品質量可以與濕法媲美，使干法生產的熟料質量得到了保證

2.1.2低耗

采用高效多功能擠壓粉磨、新型粉體輸送裝置大大節約了粉磨和輸送能耗；懸浮預熱及預分解技術改變傳統回轉窯內物料堆積態的預熱和分解方法，熟料的煅燒所需要的能耗下降。總體來說，熟料熱耗低，燒成熱耗可降到3000kJ／kg以下，水泥單位電耗降低到了90～110kW·h／t以下。

2.1.3高效

懸浮預熱、預分解窯技術從根本上改變了物料預熱、分解過程的傳熱狀態，傳熱、傳質迅速，大幅度提高了熱效率和生產效率。操作基本自動化，單位容積產量達110～270kg／mz，勞動生產率可高達1000～4000噸／(人·年）。

2.1.4環保

由于“均化鏈”技術的采用，可以有效地利用在傳統開采方式下必須丟棄的石灰石資源；懸浮、預分解技術及新型多通道燃燒器的應用，有利于低質燃料及再生燃料的利用，同時可降低系統廢氣排放量、排放溫度和還原窯氣中產生的NO，含量，減少了對環境的污染，為“清潔生產”和廣泛利用廢渣、廢料、再生燃料及降解有害危險廢棄物創

造了有利條件

2.1.5裝備大型

裝備大型化、單機生產能力大，使水泥工業向集約化方向發展。水泥熟料燒成系統單機生產能力最高可達10000t／a，從而有可能建成年產數百萬噸規模的大型水泥廠，進一步提高了水泥生產效率

2.1.6生產控制自動化

利用各種檢測儀表、控制裝置、計算機及執行機構等對生產過程自動測量、檢驗、計算、控制、監測，以保證生產“均衡穩定”與設備的安全運行，使生產過程經常處于最優狀態，達到優質、高效、低消耗的目的2.1.7管理科學化

應用IT技術進行有效管理，采用科學的、現代化的方法對所獲取的信息進行分析和處理

2.1.8投資大，建設周期較

3.3新型干法水泥窯生產的客觀規

一切事物，都有其內在運動的客觀規律，對于新型干法生產，也是這樣。各種新型干法生產是以懸浮預熱、窯外分解技術為中心發展起來的，因此，研究新型干法生產的規律，首先要研究懸浮預熱窯和預分解窯的規律類型的窯，都受著燃料燃燒規律，熱傳遞規律和熱力平衡分布規律制約。為了保證窯系統的良好的燃料燃燒和熱傳遞條件，從而保證窯系統的最佳的穩定的熱工制度，在生產中必須做到生料化學成分穩定，生料喂料量穩定、燃料成分(包括熱值、煤的細度、油的霧化等)穩定、燃料喂入量穩定和設備運轉穩定(包括通風設備)，即“五穩保一穩”。這是水泥窯生產中一條最重要的工藝原則。在新型干法生產中，采用的許多新技術、新裝備，如：原料的預均化、生料空氣攪拌，X熒光分析儀、電子計算機、電子秤、自動化儀表、自動調節回路以及各種耐熱、耐磨、耐火新材料，都是為了這個目的。水泥窯生產，只有做到“五穩保一穩”，才能保證各個技術參數經常處于最佳值，生產經常處于最佳狀態，才能取得最佳的經濟效益。否則，不尊重客觀規律，忽視科學管理，忽視均衡穩定生產，甚至盲目追求產量，就會人為地造成窯系統熱工制度的紊亂，結果只能事與愿違，得不償失。尤其對于懸浮預熱窯和預分解窯來說，由于生料與高溫氣流之間傳熱快，物料在窯系統內停留時間短，化學反應迅速，故對熱工制度的波動更為敏感。熱工制度不穩，輕者會打亂正常的生產秩序，嚴重時則會造成預熱器系統的粘結堵塞，甚至威脅設備安全，因此，對此更應特別重視

4.4均衡穩定是搞好新型千法生產的關鍵

據新型干法生產的特點及新型干法水泥窯生產中應遵循的科學規律，可以看出：“均衡穩定”是新型干法水泥生產過程中最為重要的問題，是搞好新型干法生產的關鍵所在。它不但關系到生產能否正常進行，也直接影響到產品質量、產量，消耗，生產的安全、成本、效益和環境保護工作。

參考文獻

[1]李堅利、周惠群等《水泥生產工藝》武漢：武漢理工大學2008.07

[2]陳全德、曹辰等《新型干法水泥技術》北京：中國建筑工業出版社1987.12

[3]于興敏《新型干法水泥實用技術》北京：中國建筑工業出版社2006.08.01

[4]陳全德《新型干法水泥技術原理與應用》北京：中國建筑工業出版社2004.02

[5]于玉苑《新型干法水泥生產新工藝、新技術與新標準》北京：當代中國出版社2011.12.17

[6]黃書謀等《第六屆全國新型干法水泥生產技術交流會論文集》北京：中國建筑工業出版社1990.