第一篇：精益生產的推行策略（精選）

精益生產的推行策略

青島財經日報日期: 2007-03-19來源: 青島財經日報

隨著市場競爭的加劇，越來越多的生產企業開始強化內部挖潛。隨著精益生產知識的傳播，一些企業已認識到實施精益生產的重要意義并嘗試應用。然而，許多企業精益生產之路卻充滿艱辛，收獲甚微。如何使企業真正分享到精益生產這一世界性優秀成果，這是以華安盛道等為代表的精益生產專業咨詢公司的神圣使命和責任。究竟如何才能保障精益生產的成功，筆者結合華安盛道精益生產咨詢實踐談談體會。

首先，企業決策者應認識到推行精益生產的必然性，重視并積極倡導精益生產。精益生產的出發點就是消滅浪費、創造價值，精益生產應用多種工具和方法實現此目的，實踐證明有效推行精益生產能為企業帶來巨大的收益。從華安盛道咨詢客戶看，企業推行精益生產是做出了一定的投入，但其收益卻是數十倍成百倍的，這表現在企業生產效率、產品質量、資金占用等實實在在的指標上。

其次，企業應充分認識到精益生產推行的長期性、艱巨性，必須做好打硬仗的思想準備。精益生產是生產方式的變革，一切與生產相關的環節都應按精益生產的要求調整和改變，其復雜性和長期性可想而知。推行精益生產方式，相對而言在生產現場比較容易獲得效果，但如果與現場相關的各部門的管理人員在思想上沒有轉變，行動上無配合，則效果有限，且難于持久。因而企業推行精益生產絕不可急功近利，應有序分步推進，通過精益生產拉動各項管理的提升。

第三，借助專業咨詢公司外力并以項目方式推行精益生產可有效降低風險，少走彎路，更易取得成效。“學道有先后，術業有專攻”，專業咨詢公司在精益生產理論研究和咨詢實踐中積累了大量專業知識和實戰經驗，相比企業自我摸索具有明顯的專業優勢。專業咨詢公司更能從系統和全局高度認識精益生產的推行重點和難點，并有針對性的策略和措施，專業咨詢公司善于項目管理，通過有效的項目管理更易保證推行成功。通過項目合作，將精益生產推行目標納入協議，雙方沒有退路，即使困難重重，也都會咬牙堅持，直至成功。

山東作為制造大省，青島作為山東的龍頭，對精益生產的認識和實踐相對南方或外資企業落后很多。我們應樹立危機意識責任意識，積極學習和應用精益生產，通過精益生產有效強化內部挖潛，消滅浪費提高效益，通過精益生產拉動管理全面提升，成為極具生命力的精益企業。

第二篇：中小企業如何推行精益生產（最終版）

精益生產方式典型代表是日本豐田汽車，基本思想可以用一句話來概括，即：Just In Time（JIT），翻譯為中文是“旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。因此有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式或看板生產方式。

對于一個在起步階段，管理流程比較混亂的企業(具體混亂到什么地步？)來說，結合我在臺資制造企業6年的所見所聞，結合部分參考資料，回答如下：

一、實施步驟

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理精益生產技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。

二、實施過程

①生產線（設備）布置：按工序流程進行設備種類配置；依據生產節拍的需求合理配置設備數量；設備布局型式以“U”字型為首選方案，作業方向應統一，設備間距盡量縮小。

②工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產現場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實現“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應的物流設備。

③工序內在制品的物流存儲：實行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應的物流設備。

④生產線物料（零部件）供應：采用“多頻次、少批量、準時制”的原則，確定供貨存儲區域、存儲量、供貨物流規則，設置供貨物流設備。⑤生產作業方式：依據生產節拍實行“一人多序”的節拍生產。

⑥人員配置：實行人機作業時間分離原則，作業循環時間應為恒定，作業內容應是重復作業。

⑦生產計劃：依據各工序生產能力與生產節拍指示生產量與進度；在銷售計劃與生產計劃進行整合的前提下，實施“平準化”原則。

精益生產展開非常復雜，現場5S，員工培訓，根據生產流程縮小重復動作的時間，營業、生產流程、品質檢查、物流等等都要導入，不是簡單的說幾句話就能完成的，精益生產說白了需要持續對生產實施改善，雖然不一定能象豐田那樣，但改善是需要部門，現場，理念等等的持續導入的，員工從進入公司開始，就要有持續改善的觀念，現場看板，目標標示，工作流程的持續優化，品質的持續改善，有問題，有過程，有結果，有追蹤，有持續的后續改善。精益生產本質上就是持續改善的過程。將可能浪費時間、人力、財力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經歷的精益生產，也是我的日本籍老師傳授給我的。

1、規范機構設置，厘清部門職責

趙先生的問題中，企業出于起步階段，可以理解為這是一家規模不大的企業，組織機構設計應該是直線或直線職能制，不能過于復雜，部門與部門之間的責權要劃分清楚，避免管理產生重疊區和真空區。

2、梳理業務流程

管理混亂的根源是部門（崗位）間責權不清，在劃分部門職責的過程中，必然要對現有業務流程進行梳理。對于梳理后的流程經過一定時間，實踐證明是最優的，要固化為制度。

3、推廣制度關鍵是讓上下層都能夠先理解，再接受，最后大家從中感覺到有必要這樣做。怎么去理解呢，就是逐步來，不要全面開花，精益生產的理念很好，范圍也廣，需要現場人員經過長時間的訓練和浸泡的，否則只是花架子，講得好聽，公司是得不到任何益處的。建議先依托成本和6S兩個項目先進行推進，一般來講這兩個項目在中國制造業工廠已經是常態了，現場作業人員和上層都基本上能夠理解，實施方法也很成熟，關鍵是很快能夠看得到效果，老板們認同了，給予更為充足的支持，現場人員也會接受這個狀態。為后面進一步推進持續改進、一個價值流等打下基礎。另外，特別建議公司不要在成立3-5年就推行一個價值流等細節性和流程固化性很強的項目，這個不是中層反對，而是大把上層人員都不能理解這個概念，因為這些是需要大量全局觀的人去完成的工作，高層不甚理解時，你讓中層人員去推動完成？最終畫蛇不成反類虎。如果說要搞些有技術含量的，就去整PDCA、8D、全面現場管理、全面設備管理去吧。

4、首先是建立流暢的管理流程，然后是責、權、利明確，盡可能在橫向有交集，但必須明確誰是主導，以免相互遺漏脫節；下來就從3定5s抓起，養成好的工作習慣，從一入職的員工就灌輸精益生產理念，入職后首先帶到標桿的生產線實習，回頭培訓、總結、再提升，要樹立一個目標，然后按精益行動流程在看板上對以前的、現在的用數字做一對比，對做的好的獎勵，每天及時統計更新數據，并就提高的方法向大家宣傳，做好精益生產首先要做好計劃統籌，其次是優化生產流程、生產標準化、減少等待、轉移時間，要培養員工的熟練程度，和在生產中的注意事項要事先在練習中指出并跟蹤，讓其在關鍵點立刻引起注意，同時要訓練對每一細節的重視習慣，通過案例來讓大家知道哪個環節都很重要，哪個環節出問題就會導致整個環節有問題，必須讓所有員工做好自己的工作還要監督好上道工序的合格與否，給每個員工發個小本子、每天記錄問題，和怎樣杜絕問題的發生，每周相關部門組織用一小時討論對采納的建議給予獎勵，倆三月整理、修改一次，然后試運行，形成標準。把這些基本的做好后，在定階段性目標，我精益管理的那一個小分支這段抓，要用指標說話，全員行動，死盯目標，然后總結，然后進行下一個分支，多做的好的及時妥善做好獎懲。對于頑固性的要有專業的執行力強的攻堅團隊簽軍令狀來執行，必須有老板親自帶隊，要倒排計劃，嚴格細分責任、劃分時間表，完成標準等。

5、1.當前的流程管理到位，必須按照流程處理任何事情.2.先以最簡單的7s,8大浪費抓起,讓所有人員與BOSS意識到浪費.3.意識到浪費后，先從生產抓起，可以啟動節拍生產&換模方式減少浪費.（當然里面的什么看板管理，ANDOM系統將其規劃)4.有節拍生產OK后，可以啟動“0”庫存方式和TMP方式，從而減少WIP&設備造成的生產延誤問題.5.啟動拉動生產&物料超市.6.管理上可以啟動價值流分析.當然這是基本完成了精益生產推廣的架構，后續還的看自己怎么去整理。

精益生產意識培訓也是關鍵，最主要的是要給領導看到浪費.6、需要最高層重視，將精益生產放在首要位置，讓大家看到老板的決心，并制定相關規則；

2、合理的設置各種激勵（包括精神激勵）調動團隊的激情；

3、是堅持，團隊需要堅持按推進進度開展工作，老板更需要持續關注推進的進展情況，因為多數人會將老板真正關注的事放在重要位置；

4、遇到推進緩慢的情況，需要客觀的查找原因，是人的問題，嚴格按制定的規則處理，是技術難點的，需要適當給予更多的時間和資源；

5、最關鍵的一點，老板不能急于求成，從零到成功導入精益生產不是一兩年能夠完成的，老板在制定工作規劃時需要客觀的了解自己公司的現狀，制定合理的階段目標，每完成一個目標并且夯實后方進行下一步，穩扎穩打。

7、1.要有強有力的領導牽頭，此領導能調配所有資源

2.組建一個精益生產小組，若干落實小組（主要由生產方面的主管牽頭）。

3.需要進行精益生產概念及使用工具的概念推廣

4.優先解決生產過程中產生的浪費，優化布局。其次才是物流，包括看板系統，但物流本身操作過程應該同步展開消除浪費的活動。5.定期檢討，回顧。6.行動要被強有力執行

7.對于精益生產的理論和工具一定要結合自身的特點，形成適合自己的標準，并不斷根據實際情況進行更新。

第三篇：如何推行精益生產(詳細版)

如何推行精益生產

一、什么是精益生產？

二、為什么要推行精益生產？

三、如何推行精益生產？

四、推行中會遇到哪些問題？

五、如何才能成功實施精益生產？

一、什么是精益生產？

精益生產是一種通過消除企業所有運營環節上的浪費，來達到縮短生產周期，提升效率，改善質量，降低成本和滿足客戶需求等目的的科學的方法。

精益生產是以客戶需求為起點，通過5S管理、IE（工業工程）改善、TPM改善生產現場，利用準時化生產（Just In Time，簡稱JIT）改善生產線，依靠“自慟化”、TQM、六西格碼改善質量，強調質量是生產出來的，而非檢驗出來的，在產品質量上追求盡善盡美，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。精益生產力求實現多品種、小批量、高質量、準交期的低成本生產，被稱為工業界的第二次革命和21世紀的標準生產方式。

二、為什么要推行精益生產？

中國企業與世界先進企業之間的差距，主要不在於生產設備等方面，關鍵在于管理和生產方式，國內很多成功企業的經驗也證明了這一點。所以如何采用先進的管理技術和生產方式，成為當前絕大多數國內企業的當務之急，而精益生產則是解決企業目前生存與發展問題的妙藥良方。

精益生產主要研究時間和效率，消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去除生產環節中一切無價值的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作。精益生產注重提升系統的穩定性，50多年來精益生產的成功案例已證實，精益生產可以：

◆提高效率：生產效率、時間效率、作業效率、設備效率、流程效率、搬運效率等。◆降低成本：運營成本、時間成本、人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設備投資及折舊成本等。

◆提高與保證產品質量和生產安全。

◆降低庫存資金、加速企業資金流以達到企業資金效益最大化。

◆縮短采購周期、生產周期、交貨周期以達到靈活對應市場需求、提升企業核心競爭力。

三、如何推行精益生產？

步驟一：提高思想認識，強化組織領導

實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓內容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容，促進企業全體人員轉變思想觀念，增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構，由總經理擔任負責人，相關業務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產工作計劃，推動精益生產方式在企業的落實。

步驟二：成立項目領導和項目推行小組

這一步是要建立一個精益生產組織。這也是很多企業實施精益生產時必經的一步，有的企業把這個小組叫“精益生產委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術部門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。

步驟三：建立示范線，確定管理樣板

在實施精益生產方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產線作為示范推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業的生產線，明確改善之前所處的狀態，如：成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

步驟四：現場改善，從5S開始 5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養）。實施精益生產方式，首先必須從改善現場的環境開始，經過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經過整頓來使現場物品有序地擺放；經過清掃，使現場保持干凈，使設備及時保養；經過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現場環境，從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過5S活動，實現現場的有序化管理，并減少浪費的現象，增強全員生產和管理的改善意識。

精益生產從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

步驟五：繪制生產價值的流程圖

在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等；并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

步驟六：開展改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。

在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產浪費現象

①均衡各個生產工序的制造能力，減少過量生產，消除制造過剩浪費； ②減少生產的批量，縮短生產等待及排隊的時間，消除等待浪費；

③加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等，消除搬運浪費； ④按需生產，減少存貨，消除庫存的浪費；

⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。

四、推行中會遇到哪些問題？ 精益生產作為一種現金的生產方式，它精細化、節省化，其應用甚為廣泛。在我國的也受到了廣泛的推重，特別是制造業。當前中國最好的選擇就是推進精益生產，但是公司對精益生產的引入也不能盲目的，在推行過程中要留意以下幾方面的問題：

1、“以人為本”的觀念要樹立牢固

以人為本的理念企業要自始至終地堅持，把開發人力資源作為首要任務。人是企業生產要素最具生機和最大柔性的生產要素，作業的不斷改善，集體協作，這些都是靠員工們來實現的。員工們并不是簡單的勞動者，仍是公司最實在的管理者。

2、企業管理的基礎工作要加強，好為精益管理奠定基礎

實現生產均衡化和一個流生產的重要前提是標準化工作，而標準化和系列化工作要不斷加強，慢慢向國際標準化靠攏；擬定科學的勞動定額和物資耗費定額，減少物料工具的耗費，讓儲備定額和在成品儲藏定額降低，逐漸完成按時化供給。公司內部信息管理工作要加強，保證對生產經營進程、市場動態把握的及時性、準確性，提高工作效率和企業效益，科學合理的規章制度和管理文件要制定好。

3、精益生產的推行必須進行大量的宣傳和改善工作。

透徹理解精益生產的精髓，精益生產是一個完好的體系，不能片面從某一個方面來了解和實施，而是要對全部價值流進行全部的改善。所謂價值流，即產品從原材料供給到最終交付給用戶的全進程，包含原材料供應進程、零部件供應進程、非生產供應進程、生產現場和商品銷售代理進程，還包含產品的規劃過程。

4、精益生產的實施需要針對實際情況開展

雖然精益生產是國外成功施行的技術和管理方法，在我國很多狀況與國外不盡相同，切不可簡略盲目照搬國外成功的管理方法和生產方式，而是要根據精益生產方式的特征和我國公司的實情狀況，精益生產方式要不斷進行研究和實踐，讓精益生產和中國國情更為融合。并且推廣精益生產是一個公司全體的、長期的行動。采用由易到難的原則，分階段一步一步實施是符合中國國情的做法。

5、人素質的進步是最主要的

在建立新生產體系施行精益生產方式的進程中，人素質的進步是最主要的。精益生產方式的施行實際上是一個系統管理，是一個全員參加的、思維一致的、不斷改進的系統進程。公司要大力開展技術訓練，重點訓練一批既具有一定理論知識又有實際操作加工技能的多能工，進步企業工人的團體本質。只有人的素質提高了，工作的質量才能上升。

6、企業家要有強烈的危機意識

實施精益生產方式的前提是企業管理層的危機意識和緊迫感，而及時暴露被掩蓋的問題或危機則是精益生產方式的基本原則。對企業來說每天都有危機，在強調危機意識時，要特別強調企業最高管理層的危機意識。

7、激發員工的積極性和創造力

推行精益生產方式必須有相應的經濟政策和有效的激勵機制為后盾。實施精益生產方式以后，普遍實行了多機床操作，多工序管理，人均作業率提高，勞動強度增大，勞動報酬也相應提高，只有貫徹按勞分配，多勞多得，精益光榮的原則，才能激發員工的積極性和創造力，努力消除浪費，提高質量，創造更好的經濟效益。

五、如何才能成功實施精益生產？

精益生產實施成功的秘訣是對精益生產要有正確的認識，精益生產源于制作，精益生產的最終目標是降低成本，怎么減少成本需要才智。精益生產不是偷工減料，也不是降低標準，以次充好；更不是減薪酬，降福利。而是在咱們作業中做了很多沒有價值的作業，存在著很多糟蹋，避免了這些糟蹋，成本也就自然降低了。精益生產的作用好不好，就要看咱們消除浪費到底徹不徹底。

要讓精益生產在公司發揮出應有的作用，就有必要正確認識精益生產管理的中心思維。精益生產理念提倡的是以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式，其以“消除浪費、持續改善”為理念，通過對生產方式進行不斷的改進，消除原材料的浪費，進一步完善操作程序、提高產品的質量，進而縮短產品生產時間等持續減少企業運營中的非增值活動。精益生產和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如閑置的庫存、不必要的工序、不必要的運輸、超過需求的生產、人員的不必要動作、各種等待等，所有這些日常生產中很少為人們所注意但卻大量存在的問題。從企業獲取訂單到生產過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。

精益生產的實施能夠有效提高生產效率，其中關鍵在于減少冗余提高價值，流動與平衡，消除等待，拉動式生產使流程與需求同步，持續改善這五個因素，精益生產的成功實施都包含其中。在實施精益生產的過程中，這五個關鍵點是不容忽視的！

1、減少冗余，提高價值 減少冗余是指簡化流程，以消除浪費、創造價值。在制造業中，這意味著消除生產過剩、等待過多的材料運輸、過度加工、不必要的行動以及缺陷返工等。非生產過程中的減少冗余還意味著消除非客戶的增值活動，例如：重復獲取相同數據、收集無用信息、矯枉過正等。

2、流動與平衡，消除等待

在制造業，工業工程師將業務分解成若干個合乎邏輯的子任務，每個子任務的處理時間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個過程能夠不間斷地順利運行。

3、“拉動式”生產使流程與需求同步

“拉動式”生產確保公司的流程與客戶的需求同步。在工廠中實現“拉動式”生產通常需要設立一個“看板”，建立明確的客戶需求信號，啟動生產流程。“拉動式”生產同樣適用于非制造業：確保公司的流程可實時響應客戶的需求，同時所有活動與需求保持同步。

4、持續改進，不斷完善

日本的持續改進理念Kaizen（改善）和歐美企業的持續改進是創造精益生產環境的根本。該方法可實現逐步完善或漸進式改進，且預計未來這些變化將更加顯著。為了獲得最大效益，持續改進工作應充分利用與運營最相關的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續改進項目”(KaizenEvent)，即相關人員制定流程改進方法的會議。這個工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經歷流程的人員參與進來即可。

5、精益生產工作的成功要素

無論在何處實施精益生產戰略，成功的關鍵并無二致：領導力、規劃和概念驗證試點。首先，成功的執行從管理開始。從任命某位執行官為精益生產推動者到精益生產活動獲得整個組織的認可是一條漫長的道路。其次，精益生產項目需要概念設計和項目規劃。在前期一次性投入大量時間將明顯加速執行過程。最后，在可控范圍內，應對主要流程變更進行小規模測試。在全面推行之前，應在一個業務部門或地區實施改進的流程。這種方式的試行有助于形成改進勢頭并顯著降低風險。

第四篇：精益生產的推行步驟[范文]

精益生產的推行步驟國內越來越多的企業在開始精益生產之路了，他們有的取得的效果非常的好，也給企業帶來了直接精益效益，這也是企業的最終追求，但是還是有很多企業對于精益生產還是很迷茫的，也存在很多的疑問，有疑問是正常的，企業在做精益生產之前要先了解一下精益生產的步驟，這點是要弄清楚的，這樣才能更好的做好精益生產，也是促進企業的發展的，那么企業推行精益生產的步驟是怎么的呢？

選擇要改進的關鍵流程精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。要有重點，要先把企業的關鍵流程進行改進，關鍵流程改進好了，可以拉動企業的生產，也可以為企業節約生產成本，為企業創造了更多的效益，這也是企業管理者最希望看到的。

畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖（Future Lean Vision）。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

開展持續改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么（What），什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

營造企業文化雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨后一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

推廣到整個企業精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

精益生產是一種先進的生產模式，企業一定要把握好這樣的機會去學習精益生產，也為企業以后進行精益生產提供了基礎，這點是很重要的，企業要理解精益生產的內涵，這樣才能把精益生產做的更好，為企業創造更多的效益。

第五篇：精益生產推行心得總結

精益生產推行心得總結

時間過得真快轉眼之間,2013生產已接近尾聲，回首過去的一年，內心不禁感慨萬千……時間如梭，又將跨過一個之坎。

作為制造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。在此之間通過對精益生產理論學習與實踐，我對精益生產的理解也更加透徹深入。精益生產核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作；生產供貨及時化(JIT)和品質的穩定保證(自働化)是實現精益生產兩大推動力。

精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，現將這段時間學習與實踐中體會到的有關精益生產的心得與大家分享：

一、浪費管理

設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻，工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候 評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將七大浪費減到最小。

二、生產計劃管理 生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。計劃的變更要在有明確目標與計劃時，在進行變更。如果我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是要控制變化。

三、現場管理

要讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。要通過“5s 管理”整頓現場，才能將現場管理真正地做好。

四、品質管理

對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。