第一篇：精益生產-演講稿

工業(yè)工程起源于美國，發(fā)展在日本，當美國人發(fā)過來研究日本人如何將工業(yè)工程發(fā)揚廣大的時候，新的挑戰(zhàn)出現了，一種稱之為“精益生產”的模式浮出水面。

談起精益生產，大家對于這個概念并不陌生。“精益”是美國麻繩理工學院“國際汽車研究計劃”研究豐田汽車生產方式后對豐田模式（TPS）的總結和贊譽。讓豐田從一個作坊式的家族企業(yè)成為目前全球第三大且利潤超過全美三大汽車制造商利潤總和的汽車制造商，其最大的奧秘就是著名的豐田生產方式，日本工業(yè)復活之父“大野耐一”帶領豐田人創(chuàng)造的奇跡。二十世紀初，福特創(chuàng)造的大批量生產模式為市場提供了大量的商品，使市場經濟從賣方市場變成買方市場。消費者對于琳瑯滿目的商品開始感到不滿，開始加入自己的特殊要求。市場需求越來越趨于個性化，而且市場開始對產品交貨期、質量、價格提出更高的要求。于是企業(yè)面臨多品種、小批量、短交期、高質量、低成本的挑戰(zhàn)，批量生產模式開始感到力不從心。

與傳統(tǒng)的批量生產模式對比，精益從另一個角度觀察企業(yè)生產運作流程，從顧客的角度重新認識產品的價值所在，識別產品生產制造過程中的出增值和非增值活動，并將非增值過程定義為浪費，且認為產品實現過程中95％以上的過程都是浪費。通過消除浪費全面提升產品質量，降低成本，縮短產品交付周期，提升顧客服務水平，打造高度柔性的準時化生產體制。以追求盡善盡美為目標，建立全員參與持續(xù)改善的企業(yè)文化，培養(yǎng)有創(chuàng)造力、敢于挑戰(zhàn)的團隊。實事表明，面對精益生產的競爭，傳統(tǒng)企業(yè)顯得軟弱無力。豐田成為大家既恨又愛的家伙，一方面，它讓很多汽車大碗徹夜難眠，另一方面，又不得不使人趨之若騖。作為制造大國，中國當然不能避免精益生產的沖擊。1987年，從長春一汽最早接觸豐田生產方式開始，上世紀久十年度中后期，精益生產開始在國內逐步蔓延。首先在一些合資汽車企業(yè)實施，國內汽車配件供應商開始面臨越來越大的客戶壓力，也被迫走上精益之路。據調查資料表明，國內90％以上的中高層企業(yè)管理者已經了解精益生產的概念。盡管精益生產已被世界公認為最佳的生產組織形式，但不管在國際或國內，精益推進的速度都極其緩慢。就其原因，我個人覺得可以從以下三個方面探討。

1． 首先，精益作為一種思維方式，給傳統(tǒng)的大批量生產追求的規(guī)模效應很大的沖擊，不是那么容易讓人理解，導致很多人難以接受。其次，精益生產含蓋一套龐大的結構體系，不容易讓人掌握。第三，精益給人很多的誤導，精益最核心的是其思維方式和理念，而往往大部分人關注了精益的工具和方法。所以有一種怪現象就可以得到答案了（什么怪現象呢？）大家都知道日本人是很小氣、很保守的，但豐田公司且很開放，每年接待大量的來自世界各

地的來訪者。不是豐田人很樂于助人，而是他們知道這些不是那么輕易就能學會的，而且另一方面，這些人在幫助宣傳“豐田”品牌，還有就是通過別人的學習可以給豐田自己施加壓力，于給“豐田人”更大的動力，更加努力去改善。

2． 因為對精益的誤解，很多企業(yè)在實施精益過程中走過了很多的誤區(qū)。很多人認識精益從豐田的現場開始，從精益的工具開始（比如說大部分人了解的kanban管理），其實精益最根本的是它的思想，任何沒把握思想精髓的觀點都是片面的、不完整的，也是不可能成功的。精益要從整體把握，從價值流分析入手，識別企業(yè)存在的浪費，并靈活的運用工具、方法消除浪費。很多企業(yè)犯了“教條主義”的錯誤，有些人總是有依賴性，總想找一家企業(yè)能夠借鑒。結果就把別的企業(yè)的模式搬到自己企業(yè)中來，或者局部抄襲別的企業(yè)的做法，最后發(fā)現“投入大量的資源想要消除浪費，結果制造了更多的浪費。精益生產沒有固定的模式，它是一種理念，是一種追求盡善盡美的觀念，是強調持續(xù)改善的文化。沒有兩家企業(yè)是一摸一樣的，任何的照辦照抄都不會成功。總結一條原則：精益沒有教條，精益拒絕教條，任何的教條都不會有好的結果，只會給企業(yè)帶來噩夢。

3． 在我和很多企業(yè)家或經理人的接觸過程中，很多人認為，企業(yè)管理基礎很差，還不適合實施精益生產。實施精益生產需要基礎嗎？這是一個非常值得探討的問題。一般的邏輯思維認為，事物的發(fā)展總是經過由初級到中級再到高級的過程，但精益生產是大批量生產的更高級階段嗎？企業(yè)發(fā)展必須達到大批量生產的頂峰才能開始精益嗎？答案是非常肯定的否定。首先，精益生產并不是在批量生產的基礎上建立起來的，豐田最早考慮“精益”模式可以追溯到上世紀四五十年代，當時豐田汽車一年的產量還沒有福特一天的產量高。其次，和批量生產一樣，精益只是從另一個不同的角度觀察得出的思維和運作模式。第三，精益是目前市場特點和環(huán)境的產物，是市場的要求。因此，只要堅持“精益”的思想理念和思維模式，任何的企業(yè)都能沿著精益的方向邁進。

企業(yè)要想成功的實施精益生產，將精益生產的理念與企業(yè)自身的觀念有機結合，轉化為企業(yè)自己的生產管理體系。實現從精益生產到精益企業(yè)的飛躍，必須從以下幾方面著手。

1． 實施精益的前提條件和關鍵因素是人。第一，危機意識很強的人。把握企業(yè)的現狀與未來，充分認識企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)與危機。有前瞻的領導者，意志堅定的決策變革。第二，敢于挑戰(zhàn)自我的人。敢于面對問題、挑戰(zhàn)壓力的經理人，堅決果斷的執(zhí)行變革。第三，樂于協

作的人。個別人是實現不了精益的，全員參與才是根本。積極配合的團隊，毫不動搖的擁護變革。

2． 改變員工的思維觀念，正確對待問題，沒有問題才是最大的問題，有問題是很正常的事情。俗話說人無完人，何況是這么多人組成的企業(yè)，問題就更多了．企業(yè)就是通過克服和解決問題得以提升的．如果沒有問題，則意味著企業(yè)不能進步，但競爭對手在進步，這樣的企業(yè)很快就將壽終正寢的。

企業(yè)管理就像跨臺階,每想要上一級都必須跨越一定的高度,這高度就是企業(yè)內存在的必須跨越的問題.但當跨第一級的時候可以不用去考慮第三級有多高,因為最要緊的是先跨第一級.但當跨過第一級之后,第三級就成為必須面臨的問題.也就是說原來不認為是問題的問題,隨著企業(yè)發(fā)展的進程會逐步表現出來,而且會成為無法逃避的現實問題.而企業(yè)管理的臺階是沒有止盡的,也就是說問題沒有徹底解決的那一天,每天面對問題也就成為職業(yè)經理人無法逃避的宿命。

問題的存在是職業(yè)經理人存在的前提．企業(yè)之所以請經理人甚至高薪聘請經理人管理，就是說明企業(yè)內有很多問題需要經理人解決．如果這些問題沒有了，任何一個人都能管理好這家企業(yè)，為什么不請廉價一點的人員呢？為什么不節(jié)約一點成本多貢獻一點利潤呢？因此經理人應該對發(fā)現的問題感到高興，這是體現存在的價值。

豐田是全世界公認的生產管理模式最佳的企業(yè),但豐田也是問題發(fā)現最多的企業(yè).豐田公司的工作小組每天都能挖掘很多問題并加于解決。

發(fā)現問題是一項技能，承認問題是一種勇氣，解決問題需要智慧,掩蓋問題就是愚蠢。

3． 改變處理事情的態(tài)度和方法。精益生產產生的背景是日本的戰(zhàn)敗時期，當時的日本面臨的是整個國家土地、材料、能源等資源的匱乏，在這種條件下要重建國家，要發(fā)展經濟，何等艱難可想而知。但是日本人站起來了，而且是迅速的站起來了。一個小小的島嶼國家戰(zhàn)敗后迅速趕上并超越西方發(fā)達國家，這是一個奇跡。再看，現代企業(yè)管理很多最先進的理念和方法都是在日本發(fā)揚光大的。靠什么？我想依靠的不是個人也不是個別企業(yè)，依靠的是整個日本民族。（大家可能要罵我怎么沒有良知了）拋開民族情節(jié)不談，日本人那種執(zhí)著、敬業(yè)、創(chuàng)新以及敢于挑戰(zhàn)、挑戰(zhàn)極限的那種精神是不是值得我們去學習呢！而精益生產也正是融入了這種“認真對待每 一件事情” 和近乎“吹毛求疵”的精神在里面。

儒家思想講求中庸之道，講求以和為貴，講求人際關系的和諧。正因為這種精神，讓工作在碰到阻力的時候要考慮人際關系，寧愿在工作要求上做一點妥協，不好傷了大家和氣。導致很多工作、很多要求不能完全被執(zhí)行了落實，工作很難有突破，也很少會有共同挑戰(zhàn)極限的團隊合作。大家得過且過，有一點業(yè)績就沾沾自喜，大家相互吹捧。比如我們喜歡找很多理由來說明一件事情為什么沒有做好，礙于情面拉不下臉，事情就最終不能完成。

不是說儒家思想不好，人際和諧不好。只是要能將工作和生活分開，采取不一樣的態(tài)度對待這兩種方式。工作中工作第一位，先做事后做人，生活中人際關系第一位，先做人再做事。只有這樣，精益才可能真正在中國企業(yè)內生根發(fā)芽，中國企業(yè)才能練好內功。從文化來看，韓國人倒有點和日本人相識，所以我們看到很多韓國企業(yè)發(fā)展迅速并形成自己的核心競爭力。

我們要面對現實，要承認差距，但我們不甘于落后。我們需要挑戰(zhàn)自己，需要打破傳統(tǒng)，需要有挑戰(zhàn)極限的精神，需要對目的的執(zhí)著的追求，需要能超越的創(chuàng)新思維。總之，我們需要能更好面對未來挑戰(zhàn)的企業(yè)文化。

作為企業(yè)，精益生產是生產管理發(fā)展的必然趨勢；作為個人，掌握精益生產技術是未來在制造領域職業(yè)發(fā)展的重要法寶。

第二篇：精益生產演講稿

精益生產—公司管理革新的必經之路

2010年9月，公司開啟了精益之旅的列車，而我在踏上精益之旅后，才真真正正的知道了精益生產，知道了什么是JIT、什么是TPS、知道了九大浪費??。

透過精益之旅的列車，我仿佛看到豐田的創(chuàng)始人豐田佐吉成功地發(fā)明了豐田式人力織機，將織布的工作效率提高了40％到50％，大幅度減少了織物中不均勻的部分，提高了織物的質量。看到豐田喜一郎和設計師、工程師、技術工人“一起拼命”去制造日本的國產汽車；看到大野耐一將豐田喜一郎的JIT思想貫徹到現場，并在車間走來走去，與員工一起進行各項改善。

為了推進公司的精益生產，公司請來了專業(yè)咨詢公司為我們進行輔導。通過每個階段的學習，使我對精益思想的認識也不斷提高。如何讓質保部能夠緊跟公司精益生產的步伐，在精益之旅中不掉隊是質保部全體員工的心聲。辦公室整理整頓階段，我們認真學習“辦公室TPM的十九大要求”，逐一進行對照檢查；TPM工作開展，精益干事將從專業(yè)咨詢老師學習到的知識對我們進行全員TPM知識培訓，大家共同制定工作目標、工作計劃，在現場查找不合理項目，并認真的分析原因進行改善。生產車間在進行節(jié)拍管理，我們做什么呢？大家都陷入了深深的思考，通過討論，我們成立了以“減少機械性能測試時間”為主題的QC小組，實驗動作標準化減少不必要的動作浪費；

1鋸樣、車樣、硬度檢測、延伸率檢測流程優(yōu)化，減少等待浪費；試驗室內的試驗機重新布局減少搬運浪費，等等，等等。我們需要做的改善太多、太多??。

從我們開始第一次進行精益生產的學習，從專業(yè)咨詢老師進駐我們公司進行輔導，公司發(fā)生了很大的變化，這種變化不僅僅是現場的變化，更重要的是員工思想的變化。大家感受到的不僅僅是改善帶來的方便，更重要的通過改善，使大家工作中有了樂趣，有了成就感。讓我們共同享受精益之旅為我們帶來的無窮快樂吧！

第三篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統(tǒng)的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節(jié)拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況。“柔性化”生產：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發(fā)。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優(yōu)勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產環(huán)境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態(tài)調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環(huán)境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第五篇：精益生產

精益生產復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質量在每個人的手中；原則三：高素質的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優(yōu)質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業(yè)、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產； 第三，突出體現效率、成本與質量目標； 第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領各項工作開展； 第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設備的改善；質量改善；先期改善（新產品投產業(yè)務）

11、精益生產的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據需要的數量確定生產節(jié)拍、后工序領取

14、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質量是在工序內打造的2）少人化

16、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發(fā)生時機械、設備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）A、標準化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創(chuàng)性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。

28、什么是生產管理板？生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

29、作業(yè)標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

30、制造現場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產節(jié)拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標準作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優(yōu)良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。1）生產節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業(yè)順序。它是實現高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的在制品數量。

35、手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標準的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標準作業(yè)票；標準作業(yè)組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費

39、簡述生產現場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數?可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設備系統(tǒng)的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內，對在制品生產加工進行指示而使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）A.根據需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設備/產品的切換時間

52、設備的自主保養(yǎng)是指什么？設備的自主保養(yǎng)是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內部切換作業(yè)；調整作業(yè)。

56、保證質量的思考方法是什么？保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業(yè)；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；B.發(fā)現操作者的失誤進行警告的設計結構；C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數檢查

62、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產準備活動；3)制造準備活動；4)質量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發(fā)階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；