QE工作計劃

QE工作計劃1

組長：

根據生產計劃及時安排QE技術員的工作任務技術員：

制定各種產品檢驗工序流程編制各檢驗工序的基準書

對FQC機動工、組長、檢查員作出檢驗工作的技術指導驗證產品質量狀況，分析并評估不良問題，將產品隱患問題反饋有關職能部門

跟進質量改善措施的`執行及改善效果處理并分析客戶投訴，并制訂糾正和預防措施跟進糾正和預防措施的實施效果

定時跟蹤每單機各個性能測試指標，對FQC各工位進行巡視

每天對產品質量定時跟蹤、分析生產過程中不良率超過5%的壞機原因，提出改善建議，并監督核實部門改善及提出改善建議

每天定時巡拉，檢查生產線的生產工藝，每2小時需拆FQCPASS成品機檢查機內工藝及危險隱患問題，對不良現象及時跟生產工程部及生產線進行溝通，提出改善建議，并監督其改善效果。

每個星期定期檢查FQC檢查員的檢驗步驟，操作方法，對FQC檢查員在操作中不合理之處予以指正，并及時修改正確的作業指導書

對FQC檢查員進行新產品功能操作知識的培訓及軟件功能設置知識培訓

統計員：

文員：

協助OQC組長和FQC機動工做好品質工作，依時完成上級交給的各項任務

負責質量資料匯集、匯總和分析統計工作編制質量統計報告

對質量記錄和質量文件進行匯集、歸檔

根據每日的統計報表，編制SPC管制圖（X-R管制圖）跟進質量文件及相關事務文件發出后的回收按質按量的完成上級交給的任務

負責品管部所負責的品質信息和數據整理工作負責品管部文件的歸檔和管理負責品管部門的文具管理

負責品管部質量記錄整理、保存、處理負責品管部人事記錄和考勤工作負責本部門與其它部門間行政工作關系協助上級主管做好上呈下達工作各類文件的呈簽，結果需報告處長

QE工作計劃2

職責如下：

1.負責從樣品到量產整個生產過程的產品質量控制,尋求通過測試、控制及改進流程以提升產品質量;

2.負責解決產品生產過程中所出現的質量問題, 處理品質異常及品質改善;

3.產品的品質狀況跟進, 處理客戶投訴并提供解決措施;

4.制定各種與品質相關的檢驗標準與文件.

5.指導外協廠的品質改善，分析與改良不良材料;

目前大概QE按工作內容分幾類：

1.可靠度測試

2.體系維護、導入

3.制程異常分析

4.客戶抱怨)

5.新產品分析 (QE) 程式的制作,SIP的'制作,

6.儀校)

7.供應商輔導/稽核 (SQE) 協輔改善

8.教育訓練

SQE供貨商管理工程師

1、必須要有供應商跟蹤的方式，質量問題獨立處理的方法；

2、高級職位必須要有成本控制、質量控制管理的清晰思路與意識、堅持的原則底線；

3、供應商的內部品質管理流程、以及可能出現的問題對應方式。

4、穩定性的保證手段。

QE工作計劃3

一、QE工作目標

服務品管部，避免或降低公司的品質成本，從而提升公司的利益。

二、QE工作計劃（以下暫針對電子技術應用方面）

1.SIP檢驗標準制定與完善：

制定與完善各種與品質相關的檢驗標準文件。主要分為以下幾個板塊：新產品導入（強化設計驗證功能）、品質實驗室、QC/QA系統、IQ C、OQC等。針對具體的產品還可分為一般檢驗項目和重點檢驗項目、產品結構外觀、可靠性測試等。

2.品質預防工作、異常改善與跟蹤確認：

新產品從樣品到認證取得工程檢驗標準及限值、注意事項、管控重點；根據以上信息制定品質檢驗標準并在確認首件前對相關QC、IQC/OQC等做培訓，建立產品品質履歷。

生產過程產品質量控制：明確各工序工藝的差異與突出異常點，處理品質異常，主要通過現場了解、測試、分析及改進流程提升產品品質。

品質持續改善：通過SPC統計分析，作業程序優化及效果評估與跟蹤來降低品質成本，提升公司效益。

3.客戶投訴、售后退回分析處理：

品質異常了解：如CR/MAJ/MIN；批量不良率；生產日期及異常源。

品質分析：以下幾個方面：人為、設備、物料、SOP、環境溫濕度等。

永久對策、效果確認：批量不良率跟蹤、結案。 4.供應商輔導/稽核、協助改善：

供應商的品質保證能力分析和標準清晰度，供方等外協廠的`品質標準協助，分析與不良來料的改善推動，定期供應商品質評審與提升。

5.品質系統人員培訓及考核：

根據需要進行新產品導入培訓、月度培訓、年度培訓；主要內容有以下幾點：產品檢驗標準、檢驗重點、QC常規技能等。

效果考核：口試、筆試、現場操作等。 6.品質成本資料統計及專業知識的積累與提升：

主要有以下幾個方面：ISO9001-20xx標準實施，制程SPC統計分析，CQC-C1001-20xx照明電器強制性產品認證實施細則.pdf，CQC12-461224-20xx LED用直流交流電子控制器安全與電磁兼容.pdf ，CQC12-465196-20xx 雙端LED燈（替換直管型熒光燈用）安全與電磁兼容.pdf等等。

QE工作計劃4

大家好！首先我要感謝入職以來，各位領導對我工作的關心和指導，各位同事對我工作的支持和幫助。我于20xx年7月23日加入寶瑞明，很榮幸成為品控課的一員，任品控qe一職。轉眼間已經兩個月了，下面我將對入職以來的工作情況進行述職，如有不當之處，請領導指正：

一、目前作為qe工程師的主要工作包括：制定物料及成品之檢驗標準，新物料、成品性能的驗證，物料及成品檢驗治具的制作，對品質數據統計分析并推動改善，下屬人員技能培訓、考核、認定等，詳細如下。

1、制定物料及成品檢驗標準

公司運作了十幾年并且已通過iso認證，相關物料及成品檢驗標準只能時基本滿足日常工作，自入職以來我花了很多時間認真的閱讀了公司相關的來料檢驗作業指導書和成品檢驗作業指導書，平時里在工作中也跟 來料檢、成品檢的同事們相互請教學習，現已熟悉來料檢驗流程、來料檢驗標準，成品檢驗流程、成品檢驗標準，能夠正確的對來料、成品進行檢驗。

2、新物料、成品性能的驗證

市場激烈競爭的今天，各公司都在想方設法降低原材料成本，挑選物美價廉的物料有時可能就需要不斷的更換供應商，新的物料能否達到公司的產品應用要求，這個需要我們去驗證，首先要求我們對公司的物料和產品要有一定的認知，電子、五金、線材、塑膠、噴油、絲印等方面都要具備一定的能力，其次就是要不斷的通過各種試驗去驗證，常規試驗如泡水實驗、高低溫實驗、震動實驗、烘烤實驗等目前都已經熟練掌握，因為無論是物料的驗證還是成品的驗證都需要熟悉掌握這些技能。驗證的方式方法也同樣重要，好的驗證方法可以事半功倍，為了更好的對各種物料進行有效的驗證，提高工作效率，我也曾多次向工程課、研發部的前輩們進行請教學習，他們都無私的給予了我很多的幫助，在這里謝謝他們！有些時候常規測試實驗如果還是無法對物料或成品進行有效的驗證時，這可能就需要進行室外測試，入職兩個月以來，我也參與過三次室外測試驗證，第一二次試驗是品控課為了驗證一批透鏡，先后做了兩次，第一次因為沒有缺乏經驗加上室外場地選擇不合適，最終試驗失敗。第二次在總結了上次失敗的教訓的基礎上，試驗成功。第三次是跟研發部的同事們一起在公路上做照車牌試驗。三次室外測試驗證下來可以說我真的學到了不少，室外測試首先必須要計劃好，準備好哪些物料，哪些設備、哪些工具、在哪里做、如何做，然后再去準備這些東西。無論多麻煩的事，只要公司品質需要，我都會義無返顧的去完成。

3、物料及成品檢驗治具的制作

檢驗治具無論對來料檢還是成品檢都是必不可少的東西，少了治具可以說很多檢驗無法進行，好的檢驗治具對提高工作效率可以說是事半功倍。制作檢驗治具首先要求對物料、成品機有一定的認知，對檢驗標準要十分熟悉，再有就是要求要對電子產品、電子線路有一定的分析能力、動手制作能力、設計能力。入職以來我也陸續的為來料檢、成品檢制作了一些治具，如drv檢測治具、網絡模塊檢測治具等，維修了很多治具。

4、對品質數據統計分析并推動改善

當有物料品質異常時，首先要通過自己的專業知識對物料做出正確的判定并分析出不良原因，通知采購與供應商溝通后，及時配合處理，并快速做出回復和改善。統計物料來料異常，提出糾正措施、預防措施，積極推動改善來料品質。對長期品質不良的供應商，驗廠不合格后堅決予以取締。帶領qc檢驗人員正確及時的完成公司的物料進貨檢驗工作。

二、工作中的問題與改進建議

1、物料的檢驗標準下發、更新不及時，部分新物料送到后，沒有物料檢驗標準無法檢驗，需要到處去找標準。

部份物料檢驗標準未及時更新，來料后qc按舊標準檢，判定不合格，進行oa系統評審后才知道標準已修改，浪費了大家寶貴的工作時間。部份物料的檢驗方法不合適，如電子類貼片板很多都是用目視的方法檢驗，無法真正檢驗出品質的好壞。建議物料的驗證標準由工程、研發、品控共同協商制定完成，物料的替換、變更后相應的檢驗標準一定要及時修改。

2、新物料驗證非常的多，物料的驗證方面，公司一直以來都沒有一套完整的驗證標準，都是憑工程或研發人員的經驗為主，研發、工程技術人員對新物料驗證標準、方法、結果都難以統一，對公司品質長期穩定發展非常不利，建議公司急需要建立一套完整的物料驗證標準。

3、部分物料計劃安排不合理，特急的物料多，很多時候基本上是物料剛到倉庫，生產就派人過來取，也不管這個物料檢驗出結果如何，都是借下去生產先用了再說。我也知道交期對公司的重要性，但是這樣不經檢驗的物料投入生產，勢必對生產部門造成很大的困繞，對公司品質造成不良的影響。建議營銷部門一定要做好物料及工單的管控。

4、檢驗人員能力不足，知識太窄，只會按部就班的做一些事情，不懂得思考，靈活運用，不善于去發現問題，解決問題。

質量檢驗職能實施的有效性主要通過檢驗人員的工作質量來保證而檢驗人員工作質量的基礎又在于本身的素質，不具備與崗位相適應的檢驗人員就不能有效地實現本崗位的職能。端正工作態度是做好工作首要條件，工作態度應該是一個檢驗人員綜合素質的主要表現，包括愛崗敬業、強烈的`責任心、不怕吃虧、實事求是等等。不僅要培養檢驗人員具有高超的技術素質，還要培養他們具有高尚的職業道德素質。掌握檢驗相關知識及儀器設備的使用是完成工作必備條件，要重視崗前培訓及階段性培訓、考核等相關工作。

三、工作規劃與目標

1、同工程和研發一同完善公司的物料驗證標準，對以往一些靠目視檢驗的物料（如貼片板類），制作相應的檢驗治具對其通電檢驗其功能，真正做到真實有效的檢驗，在來料這一關做好品質控制，減少對生產不必要的困繞，提高產品品質。

2、物料的驗證方面，公司一直以來都沒有一套完整的驗證標準，都是憑工程或研發人員的經驗為主，后續我計劃在實驗的基礎上制作出常用物料的驗證標準，如鏡頭、透鏡、icr、濾光片、led燈、主板等。

3、制定定期培訓計劃，對與品質相關的人員進行品質專業技能的培訓。

4、在今后工作中，我將不斷總結與反省，不斷鞭策自己，不斷的去豐富充實自己，客觀的面對自己的不足，更好的去改進，以適應公司發展。我想說不管在哪里工作，做什么工作，態度和心態很重要。最后我祝愿公司生意興隆，每個人都會有美好的明天！

QE實戰總結

Remark:

1.以下文章僅代表個人觀點；

2． 所取的例子，客戶代碼全部是縮寫，如有雷同，純屬巧合；

Tiger jin 初稿于

2012.4.19

前段時間有二個朋友路過，找我一起喝酒，他們都是生產部經理。聊天中，有個朋友突然問我現在做什么，我說CQE。他說這個職業輕松，天天就說標準，卡得他很難過。另外一個朋友也說是。當時大家都在喝酒，我也不可能詳細說什么，只是簡單的說了幾句，其實做好QE，并不那么簡單，所謂客戶標準和行業標準，一個好的QE只是把這些標準做為參考，而不是完全按照這個標準來執行，要學會評估風險，承擔責任。朋友問這句話如何理解，因為我們所處的行業都不一樣，又不能以舉實戰的例子來說明。我思考了一下，我說：

1． 在生產過程中在某一工序產生的不良品，被發現時，此時的不良品較少時，應按標準來處理。

2． 在生產過程中在某一工序產生的不良品，被發現時，此時的不良品較多時，應評估風險，再決定是否維修或出貨。

朋友問，此話怎樣理解。我問那個朋友，你現在從事什么行業，他說是陶瓷。我就拿起喝茶的杯子，我說假設這是你們公司生產的，假設這個茶杯底部有個突點并且這個突點是不符合你們行業標準。如是第一種情況，QE應嚴格按照標準來執行，這點是沒有爭議的。在第二種情況，假設維修會形成大量報廢或較多的維修費用時，此時QE應做出判定，是否要維修？ 如果不維修出貨后會不會引起客訴？這就是評估風險啦！比如這個突點，會不會刮到手？會不會引起功能不良，比如100度的水會不會讓其裂開？茶杯的最終客戶會不會因為這個突點而退貨，這個由二點決定：

a.這茶杯的等級及價格，比如這茶杯用在大排檔，自然就沒人投訴，如果是在高級酒店，肯定要被退貨的。

b.最終客戶是什么樣的客戶群？比如最終客戶是日本人，就需更進一步評估風險。當然還有其它各種風險要評估，只是我不了解你們行業，所以只能說這些。

這些話引起了朋友的共鳴，他說，我CAO，我們公司的QE只知道標準標準，有時他和QE吵，他簽字說出了問題就他負責，QE才讓出貨。我說這種方法并不可取，你思考的風險可能是片面的，可能只是憑經驗辦事而且這是違反公司程序的，你在那個公司做得久并且和大老板關系好，QE會讓步，如果你換了一家公司，你怎么辦？

我從這次聊天中，提取出QE最精華的八個字，評估風險，承擔責任。

一． 評估風險：

談到評估風險，就需談到如下幾個點： 1． PFMEA 2． 疊加原理； 3． ABC庫存管理； 4． 人機物法環； 5． PDCA 6． 知識的綜合度；

7． 聆聽各個部門的想法，做出自我判斷。

有些人可能會問怎么沒有SIX SIGMA? 品管七天手法？公司招聘時一般都會打出這些要求，但這些在實戰中運用很少，都是些華而不實的工具。簡單的往往最實用，在實戰中最能解決問題。李小龍的截拳道就闡明了這種觀點。

下面就詳講上面方法的應用：

1．PFMEA：

就是評估方法最經典的工具，就是對a.嚴重性;b.發生頻率；c.可檢測性

三者的綜合評估。我用自己的語言來說對其的理解。嚴重性，就是這種不良品或次品流到客戶手中，會不會引起投訴，而不是是否滿足標準。發生頻率：就是這種不良品或次品發生的次數以及不良比率?？蓹z測性：就是哪個工位確保能100%檢出。

發生頻率和可檢測性，是客觀的，都很容易做到，因為嚴重性涉及到風險評估，就有主觀成份，就需在下面進一步講解。

案例A：E客戶產品是PCBA出貨，有定義金面劃傷的標準，并且不良比較高。

a.我剛到時，也并不敢亂去改這種標準，而是和別的部門一起調查為什么會刮傷，調查之后發現這種刮傷，從內部改善并不容易，托盤，操作方法，設備等眾多工序皆有可能造成金面劃傷。

b.我單獨思考這種劃傷會不會引起客訴？

發生概率和可測試性評分都很高，現在只差嚴重性的評估。一次意外得知，看到RMA板有很多劃傷，并且比較嚴重，就開始調查，這些金面劃傷是怎么來的？原來客戶端在金面上打鏍絲的造成的。這就意味著金面劃傷下游客戶是不會投訴的。我就把金面劃傷的標準和金手指劃傷的標準區分，并且金面劃傷的標準比原來的標準放松很多。出貨到至今，沒收到客戶關于此的任何投訴。反思：因為標準放松很多，可檢測性，指目檢可輕易檢出，故嚴重性和可檢測性的得分很低，故風險評估是OK的。

2． 疊加原理

疊加原理就是共振原理，詳見高中物理。對于企業來說，簡單來說，就是二個問題或二個以上問題，當只有一個問題發生時，別的問題還沒被擊發時，不良是較少的，當其它問題被擊發時，就會產生很多的不良。所以說，一個嚴重的問題，PE在第一時間不能在短時間內解決或者這個問題發復發生，每次的原因都不同時，往往不是由一個問題引起的，而是疊加問題。說這個原理，就是為了讓大家明白，一個事情，不要只看到一面，就死扣一面，而這個面又到最后解決不了，或者短時間解決不了時。我們是否可以先避開這個問題，而去解決另外一個問題，當解決了另外一個問題，而這個問題也隨之而解決啦。就是思考問題不要有片面性。

案例B：客戶產品，LCD白屏，在DEBUG分析

a.用熱風槍對連接器加熱時有時會OK，有時不會OK； b.更換連接器一定會OK；

c.把取下的連接器換到別的板上也會OK；

d.把此連接器用熱風槍取下，重新安裝絕大數會OK。e.目檢和顯微鏡和X-RAY看都沒有SHORT； f.據以上，DEBUG判定是焊接不良；

g.PE認為根據IPC標準判定是OK，爬錫高度ok.h.QA根據IPC也判定是OK。i.不良間斷性的反復發生；

j.此時，你去找PE，PE會說標準是OK的，沒有SHORT，也沒有poor wetting。需DEBUG再進一步分析。DEBUG說我們只負責分析，根據現象可推出是虛焊造成，應由PE做進一步分析。這件事一直鬧到老板那里，老板只有要PE和DEBUG再做進一步分析，后來分析到二個引腳短路造成的，但目檢和顯微鏡和X-RAY看都沒有SHORT。

經過較長一段時間分析才找出此不良是三個原因造成，PCB設計，來料，印刷三個方面疊加造成的不良。PCB設計的孔和金面距離是0.1mm, 來料沒有在此涂綠油，印刷有時偏位。而short的二個腳的線就連接在此孔上，且距離較長。故會形成上述的奇怪現象。

3．ABC庫存管理：

詳見ABC庫存管理一書，我們只要吸收主要思想，就是解決問題，就是分ABC三類，就是抓重點，解決主要問題，次要問題可以暫時不理。QE有TOP 3 或 TOP 5，但有些項目對工站分TOP3或TOP 5，這就誤解了ABC庫存管理的理解。

如果是客戶要求的分工站的TOP3或TOP5，我認為QE應提出所有工站的TOP3或TOP5，集中精力搞這些，消滅其中的幾個或一個，不良就會大幅減少。對于客戶的要求也做，但不應追著各個部門要找出根本原因和對策，編故事也行。但對于TOP問題，應一追到底。

案例C：在T項目，各個部門疲于應付QE和客戶的報告，根本沒有分清主次，品質一直沒有什么大的改善?？蛻舨粷M意，老板也不滿意。什么5WHY，停線通知單一份接一份，fish market等等。大家的時間大部分就這樣被消耗啦，但不得不這樣做，這是公司的流程和上面老板們的要求。

剛到T項目，我整理數據時，發現報表都很亂，都分不清楚板的記錄流程，不良這個工位記錄啦，在另外一個工位又記錄。我就先理清報表，再把TOP問題整出來，然后針對TOP問題深挖，就把品質改善了很多。

4．人機物法環：

就是思考問題時，用人機物法環，去思考，這和疊加原理是一樣的，讓自己分析大問題或反復發生的問題時不要帶主觀性和片面性。有點像品質七大手法中的魚骨圖，但你自己用時，你可以劃成一個大樹或什么都不是的圖，也沒人反對，只要你能解決問題，而不是在于一種形式。人機物法環和疊加原理，在思考時應一起應用，才不會出現片面性。備注：

這個案例放在PDCA上一起講。

5．PDCA循環：(plan-計劃,do-執行,check-檢查,action-行動)我個人應用PDCA，就是整理出當前的不良率或DPPM，然后做出對策后，再根據數據判定改善是否有效和是否達到最低品質要求。如否，繼續改善。

如達到最低品質要求，如果還要再改善，要評估品質和成本的關系。這時需再用PFMEA再次評估一下。

如改善有效，但不能達到最低品質要求，或無效時，就需要人機物法環和疊加原理再檢討。

案例D：E項目金面上錫和金手指上錫不良率極高，PE經過很多次改善，后來放棄啦，找不到根本原因?？戳薖E做的改善報告和大量不良板，決定組織一個專案組，設定了目標，并且要求每個部門的人二點來開會，檢討從人機物法環哪些原因可能造成此不良，并檢討昨天的改善進度和結果。如方法無效，則再次檢討。這里就應用啦PDCA和人機物法環。經過較長一段時間的改善，不良降低了很多，才把專案組取消。

6． 知識的綜合度；

知識的綜合度就決定你否能有效協調各個部門找到根本原因和做出對策。當然一般的問題，別的部門能找到根本原因和做出對策，就不需要去協調。需要協調的問題，往往是涉及二個部門以上的。人性的弱點決定，一般都是說對方是主要問題，而自己所在的部門是次要問題。這時你沒有知識的綜合度，就不能聽懂對方在說什么，一般就很難協調好，從而找不出根本原因。所以QE涉及的面越廣就越好，如果在很多不同行業做過，就更好。

7． 聆聽各個部門的想法，做出自我判斷。

如果是沒有爭議的案子，可以各個部門在一起談，然后做出對策。

如果是有爭議的案子，最好是找每個部門的人單獨談，但不一定要找各部門的LEADER，比如找生產部門談，不一定要找生產部主管，你可以去找相關工位的作業員去聊，在聊天中得到自己想要的信息。然后把各個部門的想法，自己分析，這時又涉及到知識的綜合度，這時你可以得出自己的疑問和想法，再找相關部門去聊，直到自己的疑問得到了解決。然后再召集各個部門一起來處理這個案子。

二． 承擔責任：

評估風險完后，就不可避免要面對誰來承擔責任。如果沒有人來承擔責任，前面的評估風險就沒有意義。這就是為什么別的部門說QE老是講標準，誰都不想來承擔責任，因為返修造成的報廢和維修成本是公司來支出，而責任肯定是拍板人來承擔。

有些QE就會要各個部門簽字，這要才肯出貨，這樣出了問題就是所有部門來承擔這種責任。為什么這樣做？是因為對評估風險不自信或者沒有做評估風險，只是別的部門強烈要求，這種情況，一般是出貨特別緊急的情況下會發生。更多的情況是大家都不肯承擔責任，這樣到最后還是返修。只要出了一次這樣的情況，以后再出問題，各個部門就不會再參與什么風險評估，直接維修，因為評估到最后還是返修，還不如不評估。

所以QE參與這種案子，一定是QE來承擔責任，對于怕承擔責任的，就永遠跳不過這一關。當然QE拒絕承擔這種責任，也是無可厚非的，畢竟是按行業標準或客戶標準來執行的，不管是老板還是別的部門的人，都不能指責。但如果想在QE這行業里做的別人更好些，就最好要克服。

有句話說無利不起早。寫了這么多，這里我們就要反思評估風險，承擔責任會給個人帶來什么好處？ 給公司帶來什么好處？ 個人好處：

（1）直接好處： 品質做好啦，老板高興啦，給你升職加薪；雜事也少啦，不會天天一伙人圍著你說品質做得很差等等；

（2）間接好處： 你會在生活中會獨立思考，比如在投資時，不會人云亦云，你會有獨立思考分析的能力。

（3）公司好處：減少成本，創造更多利潤。

當品質到一定程度的時候，要再提升，成本就會大幅提升。所以品質不能追求絕對完美，除非客戶或公司愿意付出這些成本，這就需要找到最佳的點，否則就會形成品質浪費。那怎樣做到品質和成本的最佳點呢？主要是參照以下： a.客戶的品質要求：

客戶的要求太苛刻時，從而成本很高時，就向客戶轉移這些成本。但客戶不同意接受這些成本時，就需要在數字上做些游戲。從而使客戶高興，而我們的品質和成本又達到最佳平衡點。再進一步說，即使客戶承擔了這些成本，在PFMEA評估其風險性的基礎上，QE為了取得品質和成本的最佳平衡點，QE也可以玩一些數字游戲。從而又為公司創造了一筆額外利潤。但數字游戲，QE也一定要明白哪些是能刪的，哪些是不能刪的，否則就可能會給自己和公司惹來麻煩。

b.行業的品質要求：

一般來說，如果一個公司達不到行業的品質要求，品質管理肯定就出了問題。除非有些是特殊機種。這時就要檢討品質，使其達到行業標準，否則這種公司只有面對倒閉的命運。

c.檢討現有的品質要求，根據PFMEA，評估是否是不必要的。

這不僅是在量產時評估，在NPI也可以用來評估是否存在不必要的品質浪費，比如對檢測方式、方法、頻率的評估。如果客戶是常駐，而且這些要求是他們硬性要求的，QE可以嘗試通過PFMEA等和客戶溝通。（這里就要強調一點，這里是指減少人員或設備等來減少品質浪費，是可以和客戶溝通的。而前面講的是對產品的風險評估，切記不要和客戶去溝通,客戶也不笨，你和我商量啦，出了問題就是我承擔一部分責任，所以QE找客戶，客戶肯定說要按標準來）案例E：S客戶QA檢出產品容量有問題(可能是病毒或其他問題導致)，MBU解釋說他們沒有進行容量檢測，然后PE做出對策是MBU追加容量檢測。

這個案例是用來討論，不給出答案。

PE根本原因沒找出，就做出對策，這時就存在品質浪費； 先假設是第一種情況：（1）病毒造成：

嚴重性： 最終客戶發現有病毒時，往往會殺一下，并不會退貨，所以這個問題不嚴重。再評估發生性和可檢測性，然后這個評估直接跳過，所以存在品質浪費問題。（2）其它問題造成：

什么問題造成，軟件問題？硬件問題？制程問題？

如是軟件問題，客戶沒要求我們測試，最終客戶又不會存在投訴問題，我們為什么要追加測試？

如是硬件問題和制程問題，我們才要檢討是否要追加。

所以說在沒有找到根本原因之前，可以分短期對策和長期對策，但一定要追PE找到根本原因，否則就會存在品質浪費問題。