第一篇：產品質量處罰管理制度

產品質量處罰管理制度

1、目的明確生產各過程所產生質量問題的獎懲程序和要求，做到質量問題有章可

循，有法可依，確保產品過程得到有效控制，全面提升公司的產品質量。

2、范圍

本規定適用于公司原材料、半成品、成品產生質量問題的處理。

3、產品質量問題的處理辦法

3.1 符合下列任一情況者賠償產品因返修或報廢產生經濟損失的 30~50%。

3.1.1 產品在加工中發現質量問題，經鑒定無法返工決定報廢者；

3.1.2 產品在加工中違反操作工藝規程或野蠻操作，如敲、砸、甩而造成產品報廢的責任者，如態度惡劣的，是情節嚴重程度處以賠款；

3.1.3 產品圖紙、工藝文件已發現有明顯錯誤不及時請示糾正而繼續加工造成報廢者；或正確的產品圖紙、工藝，未經請示討論而個人私自更改所造成報廢者；

3.1.4 產品因下料、圖紙或工藝錯誤導致產品報廢者；

3.1.5 由于制造、技術、采購、質保等相關管理部門的工作質量造成產品質量報廢，則由相關部門相關人員承擔經濟責任；

3.1.6 產品報廢后改用其它規格產品，未增加生產成本處罰 50 元，增加生產成本的賠償產生的經濟損失；

3.1.7 因上述原因造成產品返工返修后達到產品要求的(發貨前)，賠償返修產生的成本；

3.1.8 因上述原因造成產品返工返修后未達到產品要求，又因材料、交期等原因公司作讓步放行的（發貨前)，公司承擔一定的風險，產品按報廢處理，在經濟損失的 30%-50%的基礎上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成產品退貨者按報廢處罰，相關人員賠償全部經濟損失，經濟損失巨大，扣款比例在處理時酌情降低，可減免 50%；

3.1.10 第一次出現質量問題可以教育為主，處罰為輔，處罰比例可按 30%執行，一年之內再出現質量問題每次提升處罰比例 10%；

3.2 相關人員對造成產品的報廢相互扯皮、推諉，不愿承擔責任，而暫時又無法分清責任者，經裁決，每人承擔經濟損失的 25%；對已明確責任仍無理抵賴者，加重賠款比例

至 100%。

3.3 大尺寸的產品因報廢，經濟損失大，扣款比例在處理時酌情降低，可以在 30~50%百分率中減免 50%。

3.4 產品質量報廢后不報告，私自潛藏、銷毀、偷拿倉庫材料、鍛坯等被查獲者，賠償經濟損失的 60~80%。

3.5 下列情況扣罰檢驗人員和相關人員的當月工資。

3.5.1 抽查日常檢驗工作和“產品一次交驗”無原始記錄或記錄不齊全者，一次扣罰 5 元；

3.5.2 抽查“產品加工流程卡”每道工序加工完畢后的簽字情況，無論操作者還是檢驗人員，發現一次扣罰 10 元；

3.5.3將操作者因主觀因素造成報廢而推給鍛坯報廢，發現一次扣罰責任檢驗員 20元，扣罰操作者 10 元，同時按正常手續辦理質量處罰；

3.5.4 產品入庫前，經入庫檢驗發現質量報廢，本道工序操作者負主要責任，賠償規定損失的 80%，本道工序檢驗員負次要責任，賠償規定損失的 20%；

3.5.5 經入庫檢驗合格的最終產品，在例行抽查、或裝箱發現有質量問題無法返修而報廢、退貨者，入庫檢驗員負主要責任，賠償規定損失的 60%，本道工序的操作者負次要責任，賠償規定損失的 40%；在倉庫清洗、例行抽查、或裝箱發現有質量問題可以返修者，入庫檢驗員每次處罰 5 元。

3.5.6 經入庫檢驗合格的最終產品，用戶反饋有質量問題退貨者，本道工序的操作者和相關工序檢驗員共同承擔責任，分別承擔規定損失的 60%和 40%；

3.6 發現圖紙、下料、材質、工藝有明顯錯誤，及時匯報，給公司挽回損失者，根據大小，每次獎勵 100、50、30、20、10 元，數額巨大可另行文件；

3.7 報廢回用產品和降級使用產品處理辦法。

3.7.1 凡屬降級使用的產品經質保部同意后，由相關檢驗員填寫“不合格品處理單”，辦理降級使用手續入庫或繼續加工；

3.7.2 凡報廢回用產品，由車間或部門提出申請，經技術部門鑒定、簽字、質保部門同意，公司副總經理批準后，由質量責任人填寫“不合格品處理單”，保留不合格品標志入庫置配件貨架；

3.7.3 經鑒定報廢回用產品，扣除操作者本道工序單價，并負責承擔報廢之前工序的全部單價和報廢回用產生的經濟損失；

3.7.4 回用產品扣除責任者本道工序單價的 50%，不計一次交驗合格率指標（鍛坯報廢除外）；

3.7.5 少量報廢件直接由檢驗員辦理報廢手續，報質保部（或質保工程師）核準；大件或批量性報廢先經質保部和有關部門會審確認，再由質量責任人填寫“不合格品處理單”，經生技部、質保部簽字后報公司副總批準，交制造部門和車間各一份，以便及時補料，平衡生產計劃；

3.8 其它處理辦法。

3.8.1 經鑒定屬返工件，必須在當班內返工合格。責任者不愿返工的，作報廢處理，雙倍扣除本工序單價轉給其它返工者。

3.8.2 凡內部質量問題部門處罰，班組長、車間主任、部門經理都有連帶責任，部門月罰款超 1000 元，班組長扣除當月班組長補貼，車間主任扣款總額（部門月員工累計罰款）的 30%，部門經理扣款 40%，質保部經理扣款 40%，副總經理扣款 50%，部門月罰款在 500 元~1000元之間，各領導扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之間，各主管扣款比例在 1000 元的基礎上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。

3.8.3 外購產品、外協產品報廢由供方賠償全部損失，返工返修按規定賠償返工返修費用，毛坯不合格補焊處理統一按毛坯焊補評級表進行定性定級，按規定進行處罰。凡用戶反饋有嚴重質量問題，使公司蒙受經濟損失的或使公司形象和聲譽遭受重創的，除相關人員承擔經濟處罰外，質檢部主管，分管生產的主管都要負連帶領導責任，并給予經濟處罰 100~500 元；

3.8.3 凡出現質量問題（包括工作質量）并接受處罰的，第一次警告，第二次嚴重警告，第三次辭退或自動辭職。

3.8.4 本規定以外的質量問題, 由質保部視情節嚴重提出處理意見，報公司領導批準后執行。

3.8.5 凡賠償經濟損失一律按原材料價值、加工費用以及前幾道工序的定額單價等成本價結算。

編制人2011年8月18日

批準人2011年8月18日

第二篇：產品質量處罰管理制度

藍力質量處罰管理制度

1、目的

明確生產各過程所產生質量問題的獎懲程序和要求，做到質量問題有章可循，有法可依，確保產品過程得到有效控制，全面提升公司的產品質量。

2、范圍

本規定適用于公司原材料、半成品、成品產生質量問題的處理。

3、產品質量問題的處理辦法

3.1 符合下列任一情況者賠償產品因返修或報廢產生經濟損失的 30~50%。3.1.1 產品在加工中發現質量問題，經鑒定無法返工決定報廢者；

3.1.2 產品在加工中違反操作工藝規程或野蠻操作，如敲、砸、甩而造成產品報廢的責任者，如態度惡劣的，視情節嚴重程度處以賠款；

3.1.3 產品圖紙、工藝文件已發現有明顯錯誤不及時請示糾正而繼續加工造成報廢者；或正確的產品圖紙、工藝，未經請示討論而個人私自更改所造成報廢者； 3.1.4 產品因下料、圖紙或工藝錯誤導致產品報廢者；

3.1.5 由于制造、技術、采購、質保等相關管理部門的工作質量造成產品質量報廢，則由相關部門相關人員承擔經濟責任；

3.1.6 產品報廢后改用其它規格產品，未增加生產成本處罰 50 元，增加生產成本的賠償產生的經濟損失；

3.1.7 因上述原因造成產品返工返修后達到產品要求的(發貨前)，賠償返修產生的成本； 3.1.8 因上述原因造成產品返工返修后未達到產品要求，又因材料、交期等原因公司作讓步放行的（發貨前)，公司承擔一定的風險，產品按報廢處理，在經濟損失的 30%-50%的基礎上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成產品退貨者按報廢處罰，相關人員賠償全部經濟損失，經濟損失巨大，扣款比例在處理時酌情降低，可減免 50%；

3.1.10 第一次出現質量問題可以教育為主，處罰為輔，處罰比例可按 30%執行，一年之內再出現質量問題每次提升處罰比例 10%；如重復發生同樣問題，第二次按照第一次處罰金額的翻倍金額處罰。

3.2 相關人員對造成產品的報廢相互扯皮、推諉，不愿承擔責任，而暫時又無法分清責任者，經裁決，每人承擔經濟損失的 25%；對已明確責任仍無理抵賴者，加重賠款比例至 100%。3.3 大尺寸的產品因報廢，經濟損失大，扣款比例在處理時酌情降低，可以在 30~50%百分率中減免 50%。

3.4 產品質量報廢后不報告，私自潛藏、銷毀、偷拿材料等被查獲者，賠償經濟損失的 60~80%。

3.5 出現下列情況按以下金額處罰。

3.5.1 抽查日常檢驗工作無原始記錄或記錄不齊全者，一次扣罰50元；

3.5.2 抽查首件檢驗記錄的情況，無記錄或假記錄的無論操作者還是檢驗人員，發現一次扣罰 50 元；

3.5.3 操作者因主觀因素造成報廢，發現一次扣罰責任操作者 100 元，同時按正常手續辦理質量處罰；

3.5.4 產品制作過程中，經下道工序發現上道工序質量不良的，本道工序操作者獎勵50元，上道工序責任人罰款50元并返工，報廢的賠償規定損失的80%；

3.5.5 經檢驗合格的最終產品，用戶反饋有質量問題退貨者，操作者和檢驗員共同承擔責任，分別承擔規定損失的50%和 50%；

3.6 發現圖紙、下料、材質、工藝有明顯錯誤，及時匯報，給公司挽回損失者，根據大小，每次獎勵 100、50、30、20、10 元，數額巨大可另行文件； 3.7 報廢回用產品和降級使用產品處理辦法。

3.7.1 凡屬降級使用的產品經品質部同意后，由相關檢驗員填寫“不合格品處理單”，辦理 降級使用手續或繼續加工；

3.7.2 凡報廢回用產品，由車間或部門提出申請，經技術部門鑒定、簽字、品質部門同意，公司總經理批準后，由質量責任人填寫“不合格品處理單”。

3.7.3 經鑒定報廢回用產品，扣除操作者本道工序單價，并負責承擔報廢之前工序的全部單價和報廢回用產生的經濟損失；

3.7.4 回用產品扣除責任者本道工序單價的 50%，不計一次交驗合格率指標；

3.7.5 少量報廢件直接由檢驗員辦理報廢手續，報品質部長核準；大件或批量性報廢先經品質部和有關部門會審確認，再由質量責任人填寫“不合格品處理單”，經制造部、品質部簽字后報公司總經理批準，交生產管理科以便及時補料； 3.8 其它處理辦法。

3.8.1 經鑒定屬返工件，必須在當班內返工合格。責任者不愿返工的，作報廢處理，雙倍扣除本工序單價轉給其它返工者。

3.8.2 凡內部及外部重大質量問題部門處罰，班組長、車間負責人、部門部長、副總經理、總經理都有連帶責任具體參照《2013年藍力質量管理制度》。

3.8.3 外購產品、外協產品報廢由供方賠償全部損失，返工返修按規定賠償返工返修費用，凡用戶反饋有嚴重質量問題，使公司蒙受經濟損失的或使公司形象和聲譽遭受重創的，除相關人員承擔經濟處罰外，品質部主管、分管生產主管都要負連帶領導責任，并給予經濟處罰； 3.8.3 凡出現質量問題（包括工作質量）并接受處罰的，第一次警告，第二次嚴重警告，第三次辭退或自動辭職。

3.8.4 本規定以外的質量問題, 由品質部視情節嚴重提出處理意見，報公司領導批準后執行。3.8.5 凡賠償經濟損失一律按原材料價值、加工費用以及前幾道工序的定額單價等成本價結算。

第三篇：公司產品質量處罰管理制度

產品質量處罰管理制度

1、目的

明確生產各過程所產生質量問題的獎懲程序和要求，做到質量問題有章可循，有法可依，確保產品過程得到有效控制，全面提升公司的產品質量。

2、范圍

本規定適用于公司原材料、半成品、成品產生質量問題的處理。

3、產品質量問題的處理辦法

3.1 符合下列任一情況者賠償產品因返修或報廢產生經濟損失的 30~50%。3.1.1 產品在加工中發現質量問題，經鑒定無法返工決定報廢者；

3.1.2 產品在加工中違反操作工藝規程或野蠻操作，如敲、砸、甩而造成產品報廢的責任者，如態度惡劣的，是情節嚴重程度處以賠款；

3.1.3 產品圖紙、工藝文件已發現有明顯錯誤不及時請示糾正而繼續加工造成報廢者；或正確的產品圖紙、工藝，未經請示討論而個人私自更改所造成報廢者； 3.1.4 產品因下料、圖紙或工藝錯誤導致產品報廢者；

3.1.5 由于制造、技術、采購、質保等相關管理部門的工作質量造成產品質量報廢，則由相關部門相關人員承擔經濟責任；

3.1.6 產品報廢后改用其它規格產品，未增加生產成本處罰 50 元，增加生產成本的賠償產生的經濟損失；

3.1.7 因上述原因造成產品返工返修后達到產品要求的(發貨前)，賠償返修產生的成本； 3.1.8 因上述原因造成產品返工返修后未達到產品要求，又因材料、交期等原因公司作讓步放行的（發貨前)，公司承擔一定的風險，產品按報廢處理，在經濟損失的 30%-50%的基礎上降低 50%；

3.1.9 因上述原因造成產品退貨者按報廢處罰，相關人員賠償全部經濟損失，經濟損失巨大，扣款比例在處理時酌情降低，可減免 50%；

3.1.10 第一次出現質量問題可以教育為主，處罰為輔，處罰比例可按 30%執行，一年之內再出現質量問題每次提升處罰比例 10%；

3.2 相關人員對造成產品的報廢相互扯皮、推諉，不愿承擔責任，而暫時又無法分清責任者，經裁決，每人承擔經濟損失的 25%；對已明確責任仍無理抵賴者，加重賠款比例至 100%。

3.3 大尺寸的產品因報廢，經濟損失大，扣款比例在處理時酌情降低，可以在 30~50%百分率中減免 50%。

3.4 產品質量報廢后不報告，私自潛藏、銷毀、偷拿倉庫材料、鍛坯等被查獲者，賠償經濟損失的 60~80%，而且質量部門主管辭退或自動離職。

3.5 下列情況扣罰檢驗人員和相關人員的當月工資。

3.5.1 抽查日常檢驗工作和“產品一次交驗”無原始記錄或記錄不齊全者，一次扣罰 50元；

3.5.2 抽查“產品加工跟蹤流程卡”每道工序加工完畢后的不簽字情況，無論操作者還是檢驗人員，發現一次扣罰 30 元；

3.5.3將操作者因主觀因素造成報廢而推給鍛料報廢，發現一次扣罰責任檢驗員 20元，扣罰操作者 10 元，同時按正常手續辦理質量處罰；

3.5.4 產品入庫前，經入庫檢驗發現質量報廢，本道工序操作者負主要責任，賠償規定損失的 80%，本道工序檢驗員負次要責任，賠償規定損失的 20%；

3.5.5 經入庫檢驗合格的最終產品，在例行抽查、或裝箱發現有質量問題無法返修而報廢、退貨者，入庫檢驗員負主要責任，賠償規定損失的 60%，本道工序的操作者負次要責任，賠償規定損失的 40%；在倉庫清洗、例行抽查、或裝箱發現有質量問題可以返修者，入庫檢驗員每次處罰 30元。

3.5.6 經入庫檢驗合格的最終產品，用戶反饋有質量問題退貨者，本道工序的操作者和相關工序檢驗員共同承擔責任，分別承擔規定損失的 60%和 40%；

3.6 發現圖紙、下料、材質、工藝有明顯錯誤，及時匯報，給公司挽回損失者，根據大小，每次獎勵 100、50、30、20、10 元，數額巨大可另行文件； 3.7 報廢回用產品和降級使用產品處理辦法。

3.7.1 凡屬降級使用的產品經質保部同意后，由相關檢驗員填寫“不合格品處理單”，辦理降級使用手續入庫或繼續加工；

3.7.2 凡報廢回用產品，由車間或部門提出申請，經技術部門鑒定、簽字、質保部門同意，公司副總經理批準后，由質量責任人填寫“不合格品處理單”，保留不合格品標志入庫置配件貨架；

3.7.3 經鑒定報廢回用產品，扣除操作者本道工序單價，并負責承擔報廢之前工序的全部單價和報廢回用產生的經濟損失；

3.7.4 回用產品扣除責任者本道工序單價的 50%，不計一次交驗合格率指標（鍛坯報廢除外）；

3.7.5 少量報廢件直接由檢驗員辦理報廢手續，報技術部核準；大件或批量性報廢先經質保部和有關部門會審確認，再由質量責任人填寫“不合格品處理單”，經技術、質保部簽字后報公司副總批準，交生產部門和車間各一份，以便及時補料，平衡生產計劃； 3.8 其它處理辦法。

3.8.1 經鑒定屬返工件，必須在當班內返工合格。責任者不愿返工的，作報廢處理，雙倍扣除本工序單價轉給其它返工者。

3.8.2 凡內部質量問題部門處罰，班組長、車間主任、部門主管都有連帶責任，部門月罰款超 1000 元，班組長扣除當月班組長補貼，車間主任扣款總額（部門月員工累計罰款）的 30%，部門主管扣款 40%，質保部主管扣款 40%，部門月罰款在 500 元~1000元之間，各領導扣款比例在 1000 元的比例上乘以 50%，在 250 元~500 之間，各主管扣款比例在 1000 元的基礎上乘以 25%，250 元以下，各主管均不扣款。

3.8.3 外購產品、外協產品報廢由供方賠償全部損失，返工返修按規定賠償返工返修費用，毛坯不合格按規定進行處罰。

凡用戶反饋有嚴重質量問題，使公司蒙受經濟損失的或使公司形象和聲譽遭受重創的，除相關人員承擔經濟處罰外，質檢部主管，分管生產的主管都要負連帶領導責任，并給予經濟處罰 100~500 元；

3.8.3 凡出現質量問題（包括工作質量）并接受處罰的，第一次警告，第二次嚴重警告，第三次辭退或自動辭職。

3.8.4 本規定以外的質量問題, 視情節嚴重經公司高層領導協商后執行。

3.8.5 凡賠償經濟損失一律按原材料價值、加工費用以及前幾道工序的定額單價等成本價結算。

編制人

王守山

2017年8月18日 批準人

2017年8月18日

第四篇：產品質量處罰管理制度 （寫寫幫整理）

產品質量處罰管理制度

一、目的

明確生產各過程所產生質量問題的獎懲程序和要求，做到質量問題有章可循，有法可依，確保產品過程得到有效控制，全面提升公司的產品質量。

二、范圍

本規定適用于公司原材料、半成品、成品產生質量問題的處理。

三、產品質量問題的處理辦法

1、符合下列任一情況者賠償產品因返修或報廢產生的經濟損失標準：

1）產品在加工中發現質量問題，確認無法返工而報廢，當事人賠償損失的30%。

2）產品在加工中違反操作工藝規程或野蠻操作，如敲、砸、甩而造成產品報廢或設備故障的責任者，情節輕重程度視，當事人賠償20-50%； 3）產品圖紙、工藝文件已發現有明顯錯誤不及時請示糾正而繼續加工造成報廢者；或正確的產品圖紙、工藝，未經請示討論而個人私自更改所造成報廢者。賠償20-50%。

4）產品因下料、圖紙或工藝錯誤導致產品報廢者，相關人員賠償損失的20-50%。

5）由于制造、技術、采購、質保等相關管理部門的工作質量造成產品質量報廢，則由相關部門相關人員承擔經濟責任。賠償20-50%。

6）產品報廢后改用其它規格產品，未增加生產成本處罰 50 元，增加生產成本的賠償產生的經濟損失的20-50%。

7）因1）-6）項原因造成產品返工返修后達到產品要求的(發貨前)，賠償返修產生的成本；因1）-6）項原因造成產品返工返修后未達到產品要求，又因材料、交期等原因公司作讓步放行的（發貨前)，公司承擔一定的風險,賠償經濟損失的 10%-20%；因1）-6）項原因造成產品退貨者按報廢處罰，相關人員賠償全部經濟損失，若經濟損失巨大，扣款比例在處理時酌情降低，最低至10%；

8）第一次出現質量問題可以教育為主，處罰為輔，處罰比例可按 20%執行，一年之內再出現質量問題每次提升處罰比例 10%；

2、相關人員對造成產品的報廢相互扯皮、推諉，不愿承擔責任，而暫時又無法分清責任者，經裁決，平攤全部的經濟損失；對已明確責任仍無理抵賴者，除賠償標準損失外，再加罰標準的50%。

3、產品因報廢，經濟損失大，扣款比例在處理時酌情降低，賠償損失最低為10%。

4、產品質量報廢后不報告，私自潛藏、銷毀、偷拿材料等被查獲者，賠償經濟損失的 30~60%。

5、下列情況扣罰檢驗人員和相關人員的當月工資，同時正常的損失賠償照計。

1）“產品交驗”無記錄或未經檢驗，而流轉下道工序的，一次扣罰檢驗員和當事人 5 元；

2）檢驗員、操作者明知存在質量問題，而流轉下道工序的，發現一次扣罰責任檢驗員 20元，扣罰操作者 10 元；

3）產品由上道工序流轉下道工序或入庫時，經檢驗發現質量問題，上道工序操作者負主要責任，賠償規定損失的 80%，本道工序檢驗員負次要責任，賠償規定損失的 20%；

4）經檢驗合格的最終產品，發現有質量問題無法返修而報廢、退貨者，檢驗員負主要責任，賠償規定損失的 60%，本道工序的操作者負次要責任，賠償規定損失的 40%；如發現有質量問題可以返修者，檢驗員每次處罰 5 元。

5）經檢驗合格的最終產品，用戶反饋有質量問題退貨者，本道工序的操作者和相關工序檢驗員共同承擔責任，分別承擔規定損失的 60%和 40%

6、發現圖紙、下料、材質、工藝有明顯錯誤，及時匯報，給公司挽回損失者，根據大小，每次獎勵 10-50元，數額巨大可另行嘉獎；

7、報廢回用產品和降級使用產品處理辦法。

1）凡屬降級使用的產品經技術質量部同意后，由相關檢驗員填寫“不合格品處理單”，辦理降級使用手續入庫或繼續加工；

2）凡報廢回用產品，由工段或部門提出申請，經技術質量部門鑒定、同意，并由主管批準后，由質量責任人填寫“不合格品處理單”，保留不合格品標志。

3）經鑒定報廢回用產品，扣除操作者本道工序單價，并負責承擔報廢之前工序的全部單價和報廢回用產生的經濟損失；

4）回用產品扣除責任者本道工序單價的 50%，不計一次交驗合格率指標（鍛坯報廢除外）；

5）少量報廢件直接由檢驗員辦理報廢手續，報質保部（或質保工程師）核準；大件或批量性報廢先經質保部和有關部門會審確認，再由質量責任人填寫“不合格品處理單”，經生技部、質保部簽字后報公司副總批準，交制造部門和車間各一份，以便及時補料，平衡生產計劃；

8、其它處理辦法。

1）經鑒定屬返工件，必須在當班內返工合格。責任者不愿返工的，作報廢處理，雙倍扣除本工序單價轉給其它返工者。

2）凡內部質量問題部門處罰，班組長、部門主管都有連帶責任，部門月罰款超 1000 元，班組長扣除當月班組長補貼，事業部經理扣款 40%，技術質量部主管扣款 40%。

3）外購產品、外協產品報廢由供方賠償全部損失，返工返修按規定賠償返工返修費用。凡用戶反饋有嚴重質量問題，使公司蒙受經濟損失的或使公司形象和聲譽遭受重創的，除相關人員承擔經濟處罰外，技術質量部主管，事業部主管都要負連帶領導責任，并給予經濟處罰 100~500 元； 4）凡出現質量問題（包括工作質量）并接受處罰的，第一次警告，第二次嚴重警告，第三次辭退或自動辭職。

5）本規定以外的質量問題, 由質保部視情節嚴重提出處理意見，報公司領導批準后執行。

6）凡賠償經濟損失一律按原材料價值、加工費用以及前幾道工序的定額單價等成本價結算。

第五篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

一、質檢部門工作的產品質量管理制度

（一）產品質量管理制度

（一）質檢部門的工作分兩大部分

1．質量管理工作

根據公司制定的檢質部工作標準，質量管理工作由以下部分組成 質量控制（也稱控制點）

質量統計（包括控制點統計、部門統計）

儀表、設備、量具管理（包括管理、計量、修理）

質量分析會議

不合格品管理

質量事故處理

質量信息管理（包括內部質量信息、用戶質量信息）

2．質量檢驗

儀表、設備、量具檢驗

原材料檢驗

加工件檢驗

半成品檢驗

成品檢驗

由于公司電力產品涉及用戶的人身安全問題，檢驗工作實行計數抽樣法，對于外購件按公司要求進行。

二、質檢部工作的特點

1．質量教育培訓

宣傳“質量就是生命”的指導思想，實行質量一票否決制，質量在考核中占主要成份，做到人人重視產品質量、工作質量和服務質量。質量培訓工作則是配合公司總的培訓計劃，加強專業基礎知識培訓和崗位技能培訓。

2．質量控制檢測

對關鍵工序設立質量控制點，材料（包括焊接材料）、焊接部位的磨光、，焊接、予熱、熱處理、探傷、彎管、裝配、水壓、通球、油漆包裝，所有這些點嚴格控制，對不合格品嚴禁流入下道工序，并嚴格執行更改、代用手續。

3．質量統計

根據公司下達的質量指標，各控制點按月作好質量統計工作并上報質檢部、廠部，它是質量分析、考核工作中質量部分的重點依據。部門匯總后，按月上報公司并視情況作出質量通報，通報內容包括合格率指標完成情況、存在問題、表彰優秀。

4．質量信息反饋

公司建立統一的質量信息反饋卡片，將用戶反饋的質量信息及時與技術部門及生產部門取得聯系，及時分析改進、處理，做到用戶滿意，而自己得到分析提高和改進。反饋信息首先要做到快速準確，處理要及時，這樣才能提高公司在用戶中的信譽。對于用戶使用安裝調試中存在的問題，除了在產品中增加必要的說明文件外，對于較復雜的問題，公司還將組織學習班、培訓班和加強現場服務。

5．質量分析會議

加工生產過程出現的質量問題，用戶反饋的質量信息要定期對重點部門、班組召開質量分析會議，會議綜合各方面發現的問題，并分析發生質量問題的原因，采取改過的措施達到提高產品質量、工作質量和服務質量的目的，此類分析會由質檢部主持召開，會議以專題為主以解決問題，得到改進為目的。分析會議可以為定期或不定期召開，涉及的部門可以是單一的生產部門、技術部門，也可以綜合到供應部、經營部等。

6．計量工作

計量工作是開發、生產、檢測的保證之一。由于公司條件的限制，計量手段比較欠缺，目前長度計量工作以外單位（計量站）協作為主，這方面的工作還有待加強和投入。

7．質量事故的處理

公司制定了一個事故處理辦法，質量事故按造成的損失大小分等級進行處理。公司本著以預防控制質量事故為主，處理僅僅是次要手段。

三、產品質量管理工作標準

1．主題內容與適用范圍

1．1 主題內容：產品質量是企業的生命，質量好的產品是靠優秀的工作質量來保證，質量管理和產品檢驗就是重要內容。

1．2 適用范圍：公司質檢部及所屬有關人員。

2．內容與要求

2．1 公司質量工作計劃的組織、協調、指導、督促和檢測質量管理工作的通常開展。

2．2 組織編寫有關質量管理的程序文件。

2．2．1 質量管理人員責任制

2．2．2 檢驗人員責任制

包括：原材料、輔助材料、零部件、外協件、外進件、半成品、成品、出廠。

2．2．3 測量和試驗人員責任制

包括：計量管理、儀器儀表與試驗設備管理、計量器具與儀器的維修。

2．2．4 不合格品管理辦法

2．2．5 質量檢驗印章、狀態標志管理。

2．3 收集和處理質量信息、掌握和分析質量動態。

2．3．1 質量信息管理

2．3．2 各級質量分析會議

2．4 質量檢驗統計工作

班組質量統計，周或旬。公司質量統計，分月度、季度、。

2．5 組織編制檢驗指導書。

凡有檢驗崗位均應按品種編制檢驗指導性文件。

2．6 質量獎懲工作

獎懲標準、評審。

2．7 組織產品例行試驗

單項和全面

2．8 參與新品開發和關鍵項目的審查和鑒定工作

2．9 匯同有關部門制定本公司各項產品的質量指標

2．10 質檢人員的培訓、學習和提高工作。

3．責任和權限

3．1 責任

3．1．1 對公司出廠的產品質量負責

凡公司出廠經過檢驗的產品出現質量問題。由于加工過程的錯驗、漏檢造成的均由質檢部負主要責任。

3．1．2 公司內部加工過程產生的次品、廢品，由于錯驗、漏驗造成的均由質檢部負責。

3．1．3 對加工過程中違反工藝操作，使用不合格材料、結構件，有關檢驗人員有責任及時報告，防患于未然。

3．2 權利

3．2．1 對未經檢驗的材料、零件、部件、半成品、成品有權制止使用、加工、裝配、入庫、出廠。

3．2．2 對違反工藝的加工方法，未經試驗和有關部門認可的代用品有權停止其加工、生產。

4．檢查與考核

4．1 檢查

4．1．1 各質量管理人員必須嚴格執行各項檢驗制度，并做好記錄和執行工作，每月定期的小結和特殊情況的報告是防止質量事故的重要措施。對于重大質量事故必須匯同有關部門檢查到底，并督促做好后續工作，如更改資料文件、不合格的隔離處理工作。

4．1．2 質檢部在做好統計工作的前提下定期或不定期的檢查部門工作的薄弱環節和質量分析會議作出有關的執行情況。

4．2 考核

4．2．1 公司下達的質量指標（產品合格率、返修率）是公司考核部門工作的主要依據，每季度考核一次，重大質量事故的發生與預防也是依據之一。檢驗人員的考核，可依據技術含量高低、錯驗、漏驗的頻次，質檢部制定具體考核指標。

？4．2．2 按《科技管理人員工作考核獎懲辦法》進行考核。

四、蛇形管試生產管理規定

1．為了提高產品試生產的質量，控制試制件流向，加強生產管理，特制訂本規定。

2．試生產圖樣應完整、清晰、正確，生產前在圖樣上應加蓋供“試生產用”章。

3．試生產件，不僅要提交蓋有供試生產用章的圖紙，同時填寫試制件生產作業流水單（以下簡稱流水單）。流水單在生產部領取。流水單上的公司件號統一按圖樣代號填寫。

4．生產部按流水單的要求安排生產，其加工質量應與正式產品（零件）相同，應經檢驗、試驗等工序才能入庫。

5．庫房應為試制件單獨分區保管，單獨立卡建賬。

6．試制件入庫后，保管員應核對流水單返回生產部配料處。

7．外協試制件時，承辦人應負責外協質量和進度，加工完成后，交由公司檢驗員復驗。倉庫保管員點收后零件入庫，圖紙由公司檢驗員向總師辦理圖紙注銷手續。如果公司檢驗員復驗不合格，外協人負責進行處理。

8．質檢部應隨時掌握試生產件的進度、去向。