第一篇：產品質量管理制度

秦樂花炮銷售公司產品質量管理制度

1.目的

為保證本公司質量管理工作的順利開展，并能及時發現問題，迅速處理，以確保及提高產品質量，減少安全事故發生，使之符合管理及市場的需要，特制訂本制度。2.適用范圍

本制度適用于本公司經營煙花爆竹產品的質量管理。3.主要依據

《中華人民共和國產品質量法》（主席令第33號）、《關于進一步加強煙花爆竹安全監督管理工作的一件》（國辦發2010【53】號《陜西省安全生產條例》已于2005年9月29日經陜西省第十屆人民代表大會常務委員會第二十一次會議通過，《煙花爆竹安全與質量》（GB10631-2004）。4.產品質量檢測檢驗管理機構 1.成員組成 組長： 權一林 副組長：史亞倉 組員：閆洲、李寧 2.主要職責

一、組長工作職責：

1.負責在企業內部建立質量檢測機構，對公司經營的煙花爆竹產品質量負全面質量責任。

2.負責產品質量檢測檢驗的全面工作，發現問題及時向上級有關領導和部門報告。

二、質檢組成員工作職責：負責在經營全過程中對公司經營的煙花爆竹的產品質量監督檢查。

三、購銷人員工作職責：負責采購合格的定點生產廠家的煙花爆竹產品。

四、保管員工作職責：產品入庫前保管員必須對每一個入庫產品進行抽查驗收，并留存驗收記錄。5.管理要求

5.1產品質量要求：購進的煙花爆竹產品應符合《煙花爆竹安全與質量》（GB10631-2004）規范規定的質量要求。5.2進貨、檢查、驗收管理要求：

一、公司在經營過程中不準采購和銷售非法廠家的煙花爆竹產品。

二、采購商品時，應與生產企業簽訂規范的購銷合同，并將安全生產許可證復印件作為購銷合同的附件；并要求產品生產企業提供產品合格證及檢驗報告。

三、產品進入倉庫時，倉庫保管員必須憑送貨單、檢驗合格單辦理入庫手續，杜絕只見發票不見實物或邊辦理入庫邊辦理出庫的現象。

四、入庫時，倉庫管理員必須查點產品的數量、規格型號、合格證件等項目，如發現數量、質量、單據等不齊全時，不

得辦理入庫手續。

五、煙花爆竹產品必須購買有安全生產許可證企業生產的產品，因此，入庫時必須核實產品生產廠家的安全生產許可證。

六、保管員在煙花爆竹產品入庫前均按合同和國家質量標準，對每一個入庫產品進行抽查檢驗，驗收內容包括內外標志、規格、包裝、外觀、部件、引火線、燃放性能及其他。并做好煙花爆竹產品抽查檢驗記錄。如發現產品與合同規定或標準不符的應及時查明原因，該退換的應及時通知供貨方退換或銷毀，過期的、質量不合格的產品嚴禁入庫。

七、必須核實抽檢產品的內外包裝、標志、標識是否符合煙花爆竹安全與質量(CJB10631-2004)的要求。

八、必須核實入庫產品的危險等級是否高于庫房的危險等級。

九、檢查是否是國家禁止生產的含氯酸鉀產品、“三無”產品、劣質產品等，保證商品質量。

十、煙花爆竹入庫應詳細登記入賬，做到賬實相符。

十一、省煙花爆竹質檢站或其他質量檢驗機構對公司經營的煙花爆竹產品質量進行抽查檢驗時，企業相關人員應協助配合，不得阻擾。5.3 產品儲存管理要求：

一、按照煙花爆竹儲存管理的要求儲存煙花爆竹，保證煙

花爆竹產品的質量。

二、煙花爆竹產品從制造日期起，在正常條件下運輸、貯存，保持期三年。產品出庫做到先進先出的原則，過期產品不準出庫，禁止銷售過期產品。5.4不合格產品處置和跟蹤：

一、嚴格按照GB10632《煙花爆竹計數抽樣檢查規則》驗收，凡不符合規則的，均為不合格產品。

二、公司售出的所有產品，要在銷售網點設置信息反饋，跟蹤調查專業人員，如發現產品質量出現問題，立即上報公司負責人處理。

三、公司接到有關產品質量問題報告時，應立即停止銷售，并組織核實。

四、對不合格產品，需運回廠家的，應按有關規定組織運送；不合格產品運回廠家后，廠家要出據運達證明；如需就地銷毀的，應在有關部門的監督在統一銷毀，必須詳細記錄時間、地點、數量、實施銷毀人員幾人，檢查核實人員等。

五、嚴禁銷售或降價處理不合格產品。5.6對煙花爆竹質量事故的處理: 因銷售的煙花爆竹產品質量造成經營戶、消費者損失和人身、財產損害，由公司協助生產廠家進行處理，保護經營戶、消費者合法權益。

6.獎懲制度 6．1獎勵：

本制度所涉及的相關部門及人員．在執行本制度過程中認真履職的．經本公司安全經營領導小組研究后，酌情獎勵。6．2處罰

有下列行為之一的，經本公司安全經營領導小組研究后，對相關責任人酌情處罰現金10—100 元。

一、業務員采購產品把關不嚴格，購入了非法產品的；

二、保管員檢查產品不仔細，讓問題產品入庫的；

三、產品胡亂堆放，不符合煙花爆竹儲存管理要求的；

四、產品沒有做到先進先出原則導致出現過期產品的；

五、讓過期產品出庫的； 7.相關記錄

7.1煙花爆竹產品入庫抽查檢驗記錄表 8.本制度于2013年8月1日修訂。

第二篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

一、質檢部門工作的產品質量管理制度

（一）產品質量管理制度

（一）質檢部門的工作分兩大部分

1．質量管理工作

根據公司制定的檢質部工作標準，質量管理工作由以下部分組成 質量控制（也稱控制點）

質量統計（包括控制點統計、部門統計）

儀表、設備、量具管理（包括管理、計量、修理）

質量分析會議

不合格品管理

質量事故處理

質量信息管理（包括內部質量信息、用戶質量信息）

2．質量檢驗

儀表、設備、量具檢驗

原材料檢驗

加工件檢驗

半成品檢驗

成品檢驗

由于公司電力產品涉及用戶的人身安全問題，檢驗工作實行計數抽樣法，對于外購件按公司要求進行。

二、質檢部工作的特點

1．質量教育培訓

宣傳“質量就是生命”的指導思想，實行質量一票否決制，質量在考核中占主要成份，做到人人重視產品質量、工作質量和服務質量。質量培訓工作則是配合公司總的培訓計劃，加強專業基礎知識培訓和崗位技能培訓。

2．質量控制檢測

對關鍵工序設立質量控制點，材料（包括焊接材料）、焊接部位的磨光、，焊接、予熱、熱處理、探傷、彎管、裝配、水壓、通球、油漆包裝，所有這些點嚴格控制，對不合格品嚴禁流入下道工序，并嚴格執行更改、代用手續。

3．質量統計

根據公司下達的質量指標，各控制點按月作好質量統計工作并上報質檢部、廠部，它是質量分析、考核工作中質量部分的重點依據。部門匯總后，按月上報公司并視情況作出質量通報，通報內容包括合格率指標完成情況、存在問題、表彰優秀。

4．質量信息反饋

公司建立統一的質量信息反饋卡片，將用戶反饋的質量信息及時與技術部門及生產部門取得聯系，及時分析改進、處理，做到用戶滿意，而自己得到分析提高和改進。反饋信息首先要做到快速準確，處理要及時，這樣才能提高公司在用戶中的信譽。對于用戶使用安裝調試中存在的問題，除了在產品中增加必要的說明文件外，對于較復雜的問題，公司還將組織學習班、培訓班和加強現場服務。

5．質量分析會議

加工生產過程出現的質量問題，用戶反饋的質量信息要定期對重點部門、班組召開質量分析會議，會議綜合各方面發現的問題，并分析發生質量問題的原因，采取改過的措施達到提高產品質量、工作質量和服務質量的目的，此類分析會由質檢部主持召開，會議以專題為主以解決問題，得到改進為目的。分析會議可以為定期或不定期召開，涉及的部門可以是單一的生產部門、技術部門，也可以綜合到供應部、經營部等。

6．計量工作

計量工作是開發、生產、檢測的保證之一。由于公司條件的限制，計量手段比較欠缺，目前長度計量工作以外單位（計量站）協作為主，這方面的工作還有待加強和投入。

7．質量事故的處理

公司制定了一個事故處理辦法，質量事故按造成的損失大小分等級進行處理。公司本著以預防控制質量事故為主，處理僅僅是次要手段。

三、產品質量管理工作標準

1．主題內容與適用范圍

1．1 主題內容：產品質量是企業的生命，質量好的產品是靠優秀的工作質量來保證，質量管理和產品檢驗就是重要內容。

1．2 適用范圍：公司質檢部及所屬有關人員。

2．內容與要求

2．1 公司質量工作計劃的組織、協調、指導、督促和檢測質量管理工作的通常開展。

2．2 組織編寫有關質量管理的程序文件。

2．2．1 質量管理人員責任制

2．2．2 檢驗人員責任制

包括：原材料、輔助材料、零部件、外協件、外進件、半成品、成品、出廠。

2．2．3 測量和試驗人員責任制

包括：計量管理、儀器儀表與試驗設備管理、計量器具與儀器的維修。

2．2．4 不合格品管理辦法

2．2．5 質量檢驗印章、狀態標志管理。

2．3 收集和處理質量信息、掌握和分析質量動態。

2．3．1 質量信息管理

2．3．2 各級質量分析會議

2．4 質量檢驗統計工作

班組質量統計，周或旬。公司質量統計，分月度、季度、。

2．5 組織編制檢驗指導書。

凡有檢驗崗位均應按品種編制檢驗指導性文件。

2．6 質量獎懲工作

獎懲標準、評審。

2．7 組織產品例行試驗

單項和全面

2．8 參與新品開發和關鍵項目的審查和鑒定工作

2．9 匯同有關部門制定本公司各項產品的質量指標

2．10 質檢人員的培訓、學習和提高工作。

3．責任和權限

3．1 責任

3．1．1 對公司出廠的產品質量負責

凡公司出廠經過檢驗的產品出現質量問題。由于加工過程的錯驗、漏檢造成的均由質檢部負主要責任。

3．1．2 公司內部加工過程產生的次品、廢品，由于錯驗、漏驗造成的均由質檢部負責。

3．1．3 對加工過程中違反工藝操作，使用不合格材料、結構件，有關檢驗人員有責任及時報告，防患于未然。

3．2 權利

3．2．1 對未經檢驗的材料、零件、部件、半成品、成品有權制止使用、加工、裝配、入庫、出廠。

3．2．2 對違反工藝的加工方法，未經試驗和有關部門認可的代用品有權停止其加工、生產。

4．檢查與考核

4．1 檢查

4．1．1 各質量管理人員必須嚴格執行各項檢驗制度，并做好記錄和執行工作，每月定期的小結和特殊情況的報告是防止質量事故的重要措施。對于重大質量事故必須匯同有關部門檢查到底，并督促做好后續工作，如更改資料文件、不合格的隔離處理工作。

4．1．2 質檢部在做好統計工作的前提下定期或不定期的檢查部門工作的薄弱環節和質量分析會議作出有關的執行情況。

4．2 考核

4．2．1 公司下達的質量指標（產品合格率、返修率）是公司考核部門工作的主要依據，每季度考核一次，重大質量事故的發生與預防也是依據之一。檢驗人員的考核，可依據技術含量高低、錯驗、漏驗的頻次，質檢部制定具體考核指標。

？4．2．2 按《科技管理人員工作考核獎懲辦法》進行考核。

四、蛇形管試生產管理規定

1．為了提高產品試生產的質量，控制試制件流向，加強生產管理，特制訂本規定。

2．試生產圖樣應完整、清晰、正確，生產前在圖樣上應加蓋供“試生產用”章。

3．試生產件，不僅要提交蓋有供試生產用章的圖紙，同時填寫試制件生產作業流水單（以下簡稱流水單）。流水單在生產部領取。流水單上的公司件號統一按圖樣代號填寫。

4．生產部按流水單的要求安排生產，其加工質量應與正式產品（零件）相同，應經檢驗、試驗等工序才能入庫。

5．庫房應為試制件單獨分區保管，單獨立卡建賬。

6．試制件入庫后，保管員應核對流水單返回生產部配料處。

7．外協試制件時，承辦人應負責外協質量和進度，加工完成后，交由公司檢驗員復驗。倉庫保管員點收后零件入庫，圖紙由公司檢驗員向總師辦理圖紙注銷手續。如果公司檢驗員復驗不合格，外協人負責進行處理。

8．質檢部應隨時掌握試生產件的進度、去向。

第三篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

xxxxxx公司 產品質量管理制度

第一章：總則

第一條

為提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特制訂本條例：

第二條 本規定所指產品質量管理包括質量考核條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、群眾性質量管理活動制度、質量信息管理制度、合理化建議和技術改進管理辦法、關于新產品試制和鑒定的規定、樣機試制管理等。

第二章：質量考核處理條例

第三條

凡產品出廠前，因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在1000元以內的，由責任部門承擔15%，1000元以上承擔10~15%，其中各責任部門所罰款項的80%落實責任者；凡是內外部質量損失，部門領導在收到質量通報后必須落實責任者并于二日內將落實結果書面送交質管處，否則，部門主要領導人負管理責任。

第四條

加強讓步率的控制：

1、按加工產值計算，讓步率控制在2%以內，每超1%，扣200元。

第五條

加強產品檢驗，凡具備交檢條件檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢，漏檢。如是過程檢的責任扣所屬部門，終檢責任扣檢計處。過程檢、終檢員應履行各自的工作職責，在業務上屬檢計處領導，在問題處理上由檢計處裁決。跨部門的責任處理，不得私自處理。必須通知相關部門領導，否則由所在部門承擔責任。

1、對錯、漏檢而造成的損失每次扣責任者100~500元。

2、凡辦理讓步單尚未同意之前而流入下道工序則扣調度員100元。

3、凡零件完工后不經檢查流入下道工序，則扣調度100元。

4、凡發現質量問題，不開出缺陷品通知單，一經發現，立即下崗。

5、公司過程檢驗中開出的缺陷品通知單，必須將零件、材料、重量、工時、責任部門、責任者等情況填齊，并于每周一交檢計處，公司過程檢驗記錄卡，必須每月初上交檢計處，檢計處輸入電腦后交質管處。

6、過程檢開出的缺陷品通知單，部門領導必須如數上交檢計處，如不交，一經發現，扣責任部門領導500~1000元。

7、嚴禁擅自更改技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質量技術文件，一經發現，給予責任人100-200元罰款。

第六條

加強工序過程的質量控制：部門分管質量的領導、過程檢、終檢員應嚴格把關。滲碳前的螺傘必須倒角，軸承烘套嚴禁用火焰，否則，計扣責任部門每次100元。

第七條

凡錯漏下零件目錄、材料、生產準備計劃扣責任部門100-200元。產品質量管理制度

第八條

凡產品出公司后用戶反映無出庫單或漏發配件扣責任部門100-500元。第九條

部門施工人員、外勤人員無權在路線單上簽字，違反規定按100元/次計扣。第十條

供應、采購人員必須在公司確定承包運輸方，遇有困難，需另尋其它承包運輸方（含物價）必須請示公司生產部門領導批準，否則計扣責任人每次200元。

1、凡是供應、采購造成回廠返修、報廢，公司一律不承擔任何責任（含材料、運輸、工廠損失費用）責任人負責索賠。采購員對采購質量負責，凡是供應、采購物資進公司不經檢計處檢查，私自投入使用，一經發現扣責任者每次100元。

2、凡是供應、采購物資回公司后因質量問題影響公司生產進度和造成重大損失（含整機產品質量）扣責任人100-500元。

3、凡相關部門反映涉及供應、采購回公司物資多次發生質量問題的，質管處會同責任部門進行分析、調查，對責任人進行經濟處罰。因責任心不強發生嚴重質量事故造成極壞影響者給予下崗處理。

第十一條

凡產品（零件）在庫房或生產現場因運輸或保管不善而造成零件遺失、嚴重銹蝕、碰傷責任部門扣每次100元。

第十二條

千元以上的設備等質量事故必須在24小時內通報職能部門，萬元以上的重大事故必須在1小時內報職能部門、生產部門領導。凡違反此項規定的扣責任部門100-200元。

第十三條

凡經判定報廢的零件立即放置隔離區，每周定期由責任部門送交廢品庫；如另作它用必須辦理手續，否則扣責任部門200元。

第十四條

零件投入裝配前須入庫，凡未入庫或未辦假入庫手續而投入裝配則扣責任部門100-200元。

第十五條

質管處須對外來圖紙進行方案復審，凡發生關鍵件報廢或整體方案錯誤，按1條款執行。

第十六條

凡第一次生產中出現的技術問題未及時糾正，重復生產時出現同樣問題，則扣責任者100-500元。

第十七條

凡是新品開發、試制產品對質管處及設計人員暫不考核。

第十八條

售后服務人員（含部門委派人員）必須書面詳細反映服務情況（產品制令、出廠日期、具體服務內容等）分析問題發生原因，分清雙方責任，報檢計處、質管處，否則不予報銷，對服務中發生費用必須請示生產部門領導確認，對方出具回執方可。

第十九條

外部損失賠付：

1、凡2009年7月1日之前賠付納入責任部門的成本考核。

2、凡2009年7月1日之后賠付： ≤1000元扣責任人200元 1000-5000元扣責任人400元 5000-1000元扣責任人600元 產品質量管理制度

1000元以上扣責任人1000元

第二十條

造成重大質量事故，責任部門領導除書面檢查外，一次性罰款200-500元。第二十一條

凡在一個季度內發生兩起重大質量事故損失均在5000元以上的或一起10000元以上的質量事故的責任人進行離崗培訓；凡玩忽職守，工作責任心不強造成重大質量損失或造成極壞影響者，一經發現給予下崗處理。

第二十二條

凡受過各種質量處罰的部門領導和責任人，在處罰后的工作中利用職權刁難或有報復行為的，一經發現，立即下崗。

第二十三條

損失費用計算公式：

1、報廢損失=材料費+全部工時×30元/小時

2、讓步損失=讓步工時×30元/小時

3、承包運輸方造成損失=正品價值或材料費+工時×30元/小時

4、出廠產品損失=差旅費+天數×40元+“三包費”

第二十四條

其他未作規定的參照有關條款和公司有關規定等執行。凡以前發文與本文件內容相抵觸的，宣布作廢，以本文件規定為準。

第二十五條

本規定的解釋權屬質管處。第二十六條

本規定自2010年2月執行。

第三章：質量事故處理辦法

第二十七條

為加強對質量事故的管理，嚴格執行“三不放過”（產生質量事故的原因和責任者未分析不放過，質量事故的危害性未分析不放過，應采取的預防措施未分析和制訂不放過）的原則，增強全公司職工的質量意識和主人翁責任感，認真執行我公司質量管理的有關規定；嚴格工藝紀律，不斷提高工作質量以保證產品質量，減少和杜絕質量事故的發生，提高公司的經濟效益。特制定以下辦法：

第二十八條

質量事故的定義：

凡設計、工藝、生產制造（運輸、儲存）檢驗等過程中，因以下原因造成成品批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、索賠，對用戶造成不好影響或影響生產計劃和質量指標完成的稱為質量事故。

1、圖紙、工藝錯誤。

2、生產指揮錯誤。

3、違反工藝紀律。

4、操作不認真負責。

5、檢驗員漏檢錯檢。

6、設備故障、儀表儀器失準。

7、材料混雜或發錯。產品質量管理制度

8、運輸保管不善。

9、管理不善或弄虛作假，以次充好。

10、工裝制造質量及工裝管理不善。

11、根據經濟損失和影響大小，將質量事故分為以下三類： 第二十九條

重大質量事故，有下列情況之一者為重大質量事故：

1、直接經濟損失10000元以上，或退貨索賠經濟損失達2萬元以上。

2、造成退貨或受到索賠并已造成不良影響。

3、對用戶的生命財產造成嚴重損失。

4、因質量事故造成公司不能完成月、季或生產計劃和質量指標的。第二十九條

較大事故，有以下情況之一者為較大事故：

1、造成經濟損失5000元以上，或退貨索賠經濟損失達1萬元以上的。

2、廢品或返修工時在20小時/批以上的。

3、因質量事故造成公司完不成月份、季度計劃或質量指標的。第三十條

一般事故，有以下情況之一者為一般事故：

1、經濟損失在1000元以上，或三包費用1000元以上的。

2、廢品或返修工時在50小時經上的。

3、雖不符合上面兩條，但有下列情況者：

1）、機加工：成批生產的關鍵件的關鍵尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生產的一般件10件不合格以上情況雖可回用，但影響性能或個觀使用的。

2）、熱處理件：經熱處理的零件（包括工裝零件）出現成批開裂、硬度不合格，碳和氮化不合格產生嚴重變形，而使零件無法返修，或雖返修但影響零件的質量。第三十一條

質量責任：

1、由于圖紙（包括工裝、二類工具設備等）工藝文件標準錯誤造成的質量事故： 圖紙尺寸差錯：設計和尺寸標注的錯誤，質量責任設計人員承擔70%，審核人員承擔30%。抄寫錯誤，由描圖員承擔70%，校對承擔30%。

2、工藝出現差錯：經首檢發現，其質量責任由工藝員承擔90%。操作者（四級以上）承擔10%。如工藝出現差錯雖經首檢未發現和防止，其質量責任由工藝承擔70%。檢查員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發現錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。工藝員承擔的70%中，工藝編制設計者承擔60%，審核者承擔30%，會簽者承擔10%；描圖抄寫錯誤，描圖員承擔70%，校對承擔30%。

3、操作者造成的質量事故：

1）、操作者不執行“三按”、“三自”和首檢、交檢制度或工作不負責所造成的事故全部由操作者本人負責。產品質量管理制度

2）、在師父指導下操作的徒工，造成的質量事故，由指導的師父負全部責任。3）、尚未取得操作證的徒工，在無師父指導的情況下，受命于領導各管理人員下達的與本人技術不相稱的操作指令進行作業，造成的質量事故，指令者承擔70%，徒工承擔30%。

4）、因不執行文明生產所規定的制度，導致零件成批磕碰，銹蝕的，由當事人負責。5）、操作者在生產中發現工藝問題，避免了損失，應有獎勵，可做為合理化建議申請計獎。

4、檢驗人員圖紙造成的質量事故：

1）、檢驗員首檢錯誤造成質量事故，由檢驗員負60%責任，操作者負70%責任。2）、零件完工檢后發現質量不合格，或下道工序發現上道工序不合格而造成事故者，檢驗員和操作員負一半責任。

3）、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質量事故，檢驗員負責制30%工期責任，操作者負70%責任。

4）、整機出廠后發現質量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質量事故，檢驗員和操作者各負一半責任。

5）、由于檢驗員檢測不及時，影響熱處理質量而造成事故，檢驗員負90%責任，熱處理負10%責任。

5、領導和管理人員的質量事故：

1）、因領導（包括廠領導）錯誤指揮或管理人員錯誤下達產品指令（包括不具備生產條件而強令下達生產指令），指使操作員違反“三按”要求，造成的事故或管理人員承擔70%，操作員承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。

2）、因管理混亂或管理員不重視質量，工序完工不交檢造成的質量事故，由當事人承擔70%，生產部門領導承擔30%。

3）、因管理混亂或管理員工作失誤造成發材料（材料必須有手續，無手續按錯發處理）、毛坯、零件或外購等質量事故，由庫房或當事人承擔全部責任。

6、凡采購員因工作失誤，采購不合格的原材料、外購件、標準件、毛坯、零件無合格證，且不合格未經檢驗就投料，造成質量事故的，由采購員承擔60%責任，投料者承擔40%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷為合格造成事故的，由采購員承擔60%，檢驗員承擔40%。

7、產品完工未檢驗開出合格證，就交經營處入庫供貨，造成用戶退貨，索賠和返修等質量事故。由檢計處和經營處各承擔一半責任，并追查有關領導責任。

第三十二條

工裝問題造成的質量事故：

1、工裝制造不合格、檢驗時誤判為合格，由此造成的質量事故，由工具處承擔50%責任，參加驗證的檢驗員承擔10%，工裝使用部門和工藝處的有關人員各承擔20%責任。如驗證不合格，制造工裝經濟損失由工具處負擔70%，檢驗員承擔30%。

2、使用工裝的操作員如使用、保管不當使工裝損壞或降低精度造成的質量事故，由操作員負責。產品質量管理制度

3、工裝運輸過程中損壞造成的質量事故，由當事人負責。

4、已驗證的工裝，在庫房保管不善，致使工裝損壞或精度損失造成的質量事故，由保管員承擔全部責任。

第三十三條

因設備故障造成的質量事故：

1、因設備大修人員工作不負責任，未維修好就交付使用造成的質量事故，由維修人員承擔70%，檢驗員承擔30%；小維修人員未維修好就交付使用造成的質量事故由小修理人員負責。

2、因操作員對設備使用保管不當造成設備故障而出的質量事故，由操作員負全部責任。

3、明知設備有故障停用，如操作員擅自自動用造成的質量事故，由操作員全部負責；如管理員錯誤指揮造成的質量事故，由指揮者負70%責任，操作規程員負30%責任，如操作員事先提出異議未被接受，由指揮者負全部責任。

4、設備到大修期，由于種種原因未大修而繼續使用，由生產部門廠領導、設備處主管部門領導共同承擔責任。

第三十四條

包裝運輸的質量事故：

1、因包裝不好，運輸和保管中包裝箱損壞造成的質量事故，包裝工承擔70%，檢驗員承擔30%；如未交檢，則包裝工負全部責任。

2、運輸過程中因工作失誤造成產品質量事故，由當事人承擔全部責任。第三十五條

質量事故報批辦法：

出現質量問題時，應先檢驗員開出不合格品單，或報廢單，并及時通知生產部門領導。第三十五條

質量管理領導小組根據本制度的規定判斷，是否構成質量事故；如已構成質量事故，質管領導小組應會同責任班組的組長和質管員及時組織有關人員對事幫進行分析；根據“三不放過”的原則，明確原則，明確責任，找出原因和制定預防措施，如事故責任不是生產部門，則檢計處質量信息員填寫信息傳遞反饋單，并責任處室；責任處室質管領導小組按前述的辦法進行處理。

第三十六條

由責任部門的質管領導小組在一星期內填寫“質量事故分析報告表”，一式三份；根據本制度處理規定填寫好處理意見，轉交檢計處簽署意見（對事故情況予以證實）；再轉交質管辦，質管辦接到報告表后于5日內代表公司簽署最終處理決定后，再將報告表返回檢計處和責任部門各一份，另一份質管辦留存備查。

第三十七條

較大的質量事故的處理由質管辦送交總工程師或總經理處理決定；對于重大質量事故，總工程師和廠部視情況召集廠全面質量管理委員會研究作出決定。

第三十八條

質量事故的處理規定：

1、凡產生重大質量事故的責任者，經濟損失在10000元以上到20000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資半年；20000元以上至50000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年；50000元以上者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年外，賠償經濟損失0.2%；以上情況除經濟處理外，根據情節輕重和后果并給予其他行政紀律處理。產品質量管理制度

2、凡產生較大質量事故的責任感者，經濟損失在2000元以上至5000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資二個月；5000元以上至10000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資三個月；

3、凡生產一般質量事故的責任者，經濟損失在1000元以下（包括至500元，但定為一般質量事故的）扣發一個月獎金；1000元以上至2000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一個月。

第三十九條

注意事項：

1、凡有關的生產部門、管理人員或檢驗部門及人員，違反國務院“工業產品質量責任條例”中有關規定，造成不良后果，上級部門已按“條例”進行處理的，不再按本制度另作處理。

2、操作者、檢驗員、管理員、特別是領導干部，應如實反映質量事故真相，凡弄虛作假、夸大、縮小和隱瞞事故，推卸責任者，加倍處罰。除經濟上予以制裁外，視情況輕重，給予不同的行政處分。

3、質量事故的責任必須落實到人，不得含糊地定“XX小組”“XX檢查站”等，填寫清楚缺陷單和事故分析單，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

4、事故累計損失價值系指造成報廢的本道工序和以前各工序之和乘件數之積再加材料費用之和。作回用處理的事故損失只按本道工序工時計算損失。

5、按規定進行經濟處罰的款數，除賠償費由財務處歸入成本外，扣罰的獎金和下浮的工資應交質管辦，作為開展全面質量管理活動的獎勵表彰先進的費用。

第四十條

每月10日前，質管辦應將質量事故處理情況按考核要求填寫表格，通知責任部門，勞資處或財務處，以便對責任者進行經濟處罰，并適時通報全廠。

第四章：關于質量信得過個人標兵和TQC活動積極分子

評選獎勵的制度

第四十一條 為推動全公司全面質量管理活動的開展，促進企業升級工作，不斷提高我廠的產品質量，經濟效益和產品的競爭能力，我廠將開展評選信得過個人標兵和TQC活動積極分子；現將這些活動作如下規定：

第四十二條 質量信得過個人標兵評選條件：

1、凡完成全年下達個人的生產工作任務，無違反公司規章行為，全年無質量事故、安全事故的生產工人、技術人員和管理人員，具備以下條件均可參加評選：

2、機加工人全年廢品和讓步品率合計均不大于1%。；焊接工人全年無廢品。

3、工序管理點工人自控率達到100%，廢品率符合第1條規定。

4、檢驗員全年對質量的錯漏檢次數不超過2次。

5、對提高改進產品質量有突出貢獻的職工（創造價值或避免損失價值在3萬元以上）。第四十三條 質量管理活動積極分子評選條件：

1、各部門或班組的質量管理員除完成全年下達個人的各項生產工作任務，積極完成質管員的各項職責，使本部門的質量管理活動卓有成效者。

2、在開展質量管理活動中，如QC小組，工序質量管理點等活動有突出成績者。產品質量管理制度

第四十四條 評選辦法：

1、信得過個人標兵由部門質量管理領導小組根據全年的廢品指標統計和工作實績評選上報質管處審核，公司質量管理委員會批準。

2、質量管理活動積極分子由各部門質量管理領導小組提名，上報質管處審核批準。

第四十五條 獎勵辦法：

每年年終評選獎勵一次，以精神獎勵為主，并輔以物質獎勵。

第五章：群眾性質量管理活動制度

第四十六條 全面質量管理，就是公司全體職工及有關部門同心協力，把專業技術，經營管理，數理統計和思想教育結合起來，建立質量保證體系，從而用最經濟的手段，生產用戶滿意的產品。全面質量管理的特點，是從過去的事后檢驗、把關為主轉變為預防、改進為主，從管結果變為管因素；因此必須發動公避開的全體人員，全部門參加到質量管理的各種活動中去，依靠科學管理的理論，程序和方法，使生產和經營的全過程處于受控狀態；為此特制定本規定。

第四十七條 為了發揮操作員、管理人員和檢驗員的積極性和責任感，把產品質量的“預防和把關”結合起來；對產品質量實行控制，開展“三自”、“三驗”、“三按”、“三不放過”活動：

1、“三自”即：自檢、自分、自蓋工號。

自檢：即每個操作者對自己加工的零件進行自檢，確定是否符合圖紙工藝和技術標準規定的要求。

自分：操作者自己檢驗的零件，把合格品和不合格品分開存放。自蓋工號：在自己加工的零件上蓋上工號，以明確責任。

2、“自檢”即：首檢、巡檢、完工檢（入庫檢）。

首檢：操作者對每班或每批加工的首件，必須交檢驗檢查，以防止成批報廢。

巡檢：檢驗員每班不少于兩次到自己分管的范圍內臨床巡檢，做到及時發現和處理問題。

完工檢：每個零件完工后，檢驗員都應該進行完工檢（全面檢查），防止不合格品混入。

3、“三按”即按圖紙、按工藝、按技術標準進行生產操作。

操作者必須嚴格遵守“三按”生產。操作前必須認真消化圖紙、工藝和技術標準，“三按”生產執行情況的考核和違反“三按”生產造成的質量事故，按廠關于工藝紀律的有關文件處理。

4、“三不放過”即出了事故應及時組織有關人員開會分析，做到：不分析出事故發生的原因不放過；事故的責任者沒有查清，責任者和群眾未受到教育不放過；未擬訂防止事故再發生的措施不放過。

第四十八條 建立質量分析會議制度：

1、公司質量管理會每個月召開一次分析會議，對每個月的質量管理和質量指標完成情況進行分析，提出一步的整改計劃。

2、公司質量分析會，每批產品生產制造前召開一次，每批產品生產制造中期召開一次，總工程師主持，有關處室分廠的負責人或技術人員參加。質管處負責會議的準備，組織下發會議紀要和執行中的檢查和協調工作。

3、科室的質量管理小組和班組10天召開一次質量分析會，應運用排列圖，因果圖和產品質量管理制度

對策表等數理統計法對本部門存在的質量問題進行分析，找出原因，制訂改進措施。

4、若緊急重大質量問題，立即召開公司質量管理會，分析問題原因，解決方法。

4、科室質量管理小組和班組的質量分析會情況由公司質管處考核。第四十九條 對關鍵部位和關鍵件實行質量管理點控制：

1、為確保產品的成品質量，使以原材料進廠到產品包裝的生產全過程，主要工序的選題處于穩定狀態，須對其實行有效管理。

2、管理點的設置由工藝部門負責提出，經廠質管處及有關部門討論后確定，經總工程師批準后執行。

3、具體作法按“工序質量管理點”管理制度執行。

第五十條 用戶訪問活動：

用戶訪問活動體現了質量管理中“用戶第一”的思想，這一活動要求充分發動群眾，開展優質服務，滿足用戶的要求，是加速質量信息反饋的重要途徑之一。

公司內訪問：

1、集中訪問：每年組織1~2次由公司領導帶隊，有設計、工藝、檢驗、銷售和質管等部門參加的對主要用戶進行訪問。調查了解用戶要求和產品使用情況，并開展服務工作和市場調查。

2、個別訪問：由經營處在進行產品銷售和市場調查的同時，對用戶訪問或在為用戶服務時向用戶進行訪問。

用戶訪問后要有訪問記錄，并由訪問的部門整理成質量信息反饋資料送有關領導和質管處，供領導決策和有關部門制訂質量改進計劃。

第六章： QC小組活動管理：

第五十一條 QC小組是發動公司全員參加質量管理活動的好形式，公司職工圍繞公司的方針目標，運用質量管理的理論和方法，以改進質量、降低消耗、提高經濟效益和管理水平為目的而組織起來開展活動的小組；它可以在行政班組中建立，也可以是跨班組或部門的以質量攻關為主的QC小組。

第五十二條 QC小組在各級行政部門的領導下，圍繞本部門質量方針目標，創優活動；運用全面質量管理的工具解決問題。QC小組必須向質管辦進行注冊登記，有活動課題和活動計劃；并進行活動情況記錄。課題完成后要向質管處上報成果，寫出書面資料，參加成果發表。

第五十三條 由質管處和有關部門每年舉行1~2次公司級的QC小組成果發表會。成果發表會的評委會要有領導和工程技術人員參加。QC小組成果評價視其對提高產品質量和經濟效益大小，采取活動評價和成果評價相結合，現場檢查與會場發表相結合，以現場為的的評價方法。

第五十四條 QC小組活動情況及成果列為各部門推行TQC活動的內容之一進行考核。各行政小組的QC活動成果作為對各班組進行公司模范班組驗收的條件之一進行考核。

第五十五條 開展質量“信得過”活動：

質量“信得過”，即在質量上要堅持高標準、嚴要求，使產品質量做到自己信得過，檢產品質量管理制度

查員信得過，用戶信得過，國家信得過。質量“信得過”活動分為：

第五十六條 開展質量“信得過”班組活動：

信得過班組必須是合格班組，驗收達到信得過班組的標準。由班組建設歸口部門統一進行驗收和獎勵。

第五十七條 開展質量“信得過”個人標兵活動：

“信得過”個人標兵必須是完成全年下達的生產任務，全年無質量事故者。機加工人全年廢品率平均在0.5%以下；鑄造工人全年廢品率平均在2%以下；工序質量管理點的工人自控率達到100%，廢品率在廠規定的考核指標以內。每年由各生產分廠提名報質管辦，由質管處審查后報廠工會在年終總結評比時作為單項標兵進行一次獎勵。

質量信息管理制度

第五十八條

質量信息工作是全面質量管理的基礎工作之一。信息在現代化管理中起著極其重要的作用；質量信息指在形成產品質量的全過程中所產生的各種有用情報和資料，它包括產品質量信息和工作質量信息二個方面，也可按信息的來源分為公司內質量信息公司外質量信息，為使我廠的質量信息正常開展，特制定本管理制度如下：

第五十九條

質量信息工作在總師的領導下，由總師辦主管有關工作，負責全公司的質量信息管理，交對各處室信息工作進行認真的考核。

第六十條

總師辦設專人負責質量信息工作，各處室指定一名質管員為本部門質量信息員，組成全公司的質量信息網絡；見網絡圖。

第六十一條

質量信息員必須認真負責做好所在部門的質量信息，保證本部門質量信息的收集、傳遞、處理和反饋及時，迅速并進行編號登記和簽收其他部門傳遞至本部門的信息單。解決后進行反饋、督促按時處理解決。信息員傳遞和反饋的信息力求準確，不能弄虛作假；每年對信息員進行評比，對工作成績顯著者給予獎勵。

第六十二條

各部門的領導應重視質量信息工作，及時做好質量信息的傳遞處理和反饋，支持本部門質量信息員的工作，在本部門信息員離廠期間應指定專人代理其工作。

第六十三條

質量信息傳遞與反饋的有關規定：

信息發出單位填寫一式四聯的信息反饋單。自留第四聯，其余三聯交信息接收單位簽收；接收單位必須及時處理解決；處理解決后，應將處理結果填寫清楚（如暫時解決不了的，可按規定解決措施和計劃解決期限），并由單位負責人簽字后自留一份（第一聯），其余二聯應反饋至信息發出單位把收到的第二聯和存根（第四聯）貼在一起保存，將第三聯于每月末交總師辦，經備考核。

第六十四條

凡有以下情況應填寫質量信息傳遞單位進行傳遞和反饋：

1、各處室每月質量分析會和用戶（下道工序）訪問后，應將需要其它部門解決的較大的問題進行傳遞反饋。

2、各處室在是日常生產工作中，需要其它處室協同解決的，可填寫信息傳遞單，直接傳遞至有關部門解決，但解決后仍需將第三聯交總師辦備查，便于考核。產品質量管理制度

3、各處室遇到需總工辦進行協同的問題，可填寫信息傳遞反饋單交總工辦協調處理；經過協調處理由某部門解決的問題，有關部門必須及時進行解決，交將結果反饋給總工辦。第六十五條

通常情況下，信息必須在三天內按正常渠道傳遞到有關部門。有關部門按到信息后，必須三天內處理完畢；及時反饋至信息發出單位；如遇情況緊急，急需解決時，可在信息單上加上“急”字，信息按收單位見“急”字后應立即處理。

第六十六條

出現重大質量信息，須在當月填寫信息單報告總經理，總經理處理后交工辦備案或批示后交總工辦辦理；總工辦處理后，再反饋至有關部門領導者。

第六十七條

每月的工藝紀律檢查以后，每季度的公司質量分析會后，每年1~2次和總經理質量診斷后，每年質量監督站的質量抽查結果以及每年定期的質量審核情況等，總工辦都應將存在問題填發信息單到有關部門限期解決；各部門接到信息后，應按正常渠道進行處理，傳遞和反饋。

第六十八條

總工辦將信息傳遞反饋的速度和信息處理的百分率對每個部門進行考核，考核的結果匯總到各部門全面質量管理考核辦法中計算獎金，并作為公司內年終評選質量管理獎和處室的依據之一。

第六十九條

本管理制度自下發之日起開始實行。

工序質量控制點管理制度

第七十條

為了保證我公司產品的成品質量，必須利用全面質量管理的數理統計方法，對生產過程中的重要工序進行有效地管理，判斷和消除系統因素造成的質量波動，使之處于穩定狀態；為此特制訂本制度。

第七十一條

工序質量控制點根據以下原則設立：

1、對產品的性能、精度、壽命、可靠性、安全性有嚴重影響的關鍵質量特性。

2、工藝上有特殊要求，對下道工序有影響的部位，或操作工藝經較精密復雜，需特殊加工技能的工序或部位。

3、質量不穩定，出現不良品多的工序。

4、用戶反饋的主要不良項目。

5、關鍵外協件、外購件的主要和關鍵質量項目。第七十二條

質量控制點的設置步驟和管理方法：

控制點由工藝部門提出，產品的主管工藝員根據設立控制點的原則填寫質量控制點審批報告，一式四份；經公司質管處、檢計處、生產部門根據圖紙，工藝文件或內控標準的規定討論確定后，經總工辦審批后納入工藝，列入控制點的明細表，審批報告應分發到工藝、質管處、生產部門各一份。

第七十三條

根據我公司產品的特點，工序控制點原則上分為如下兩種：一種是按產品的要求確定控制點，由該產品主管工藝員編制明細表和作業指導書，明確所建立的管理點的工序質量要求，特性值的測量方法和測量工具，控制點的管理方法和控制工具；另一種為按設備或工種確定管理點，由工藝主管工藝員制定全廠控制點的明細表，工藝守則及各管理產品質量管理制度

點的控制方法和記錄表格。兩種控制點技術文件經工藝主管審核，總工辦批準，生產部門會簽，報質管處備案。

第七十四條

為了保證產品質量，工藝人員有權要求在某些檢查點，采購點設置控制點，并負責提出控制點的檢測手段，記錄表格。工藝員還應向這些控制點發送有關的技術文件和掌握控制點的水平。

第七十五條

質管處應制訂控制點的各種考核辦法并進行考核，對實施過程中的問題進行協調，組織有關部門對控制點進行驗收及進行獎勵。

第七十六條

控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數理統計方法，應按控制點的文件要求進行活動，使影響工序質量的諸因素處于受控狀態。

第七十七條

工序點應有明顯標記，控制點的原始數據及管理圖表應當準確齊全，并在工序完工后一星期內送生產部門保存。

第七十八條

檢驗員按規定的技術要求對所在控制點進行督促、檢查。對于按設備或工種確定的管理點的工件應進行全檢，并要檢查和計算操作者的自控率，填入記錄表，對采用控制圖管理的控制點，檢驗員應將抽查數據點入控制圖上，用不同顏色作控制曲線，并應簽名和填入抽查時間。

第七十九條

工藝處每月應有計劃地檢查控制點的實際狀況，并進行分析，于每季末將檢查情況匯總上報公司質管處。

第八十條

每年結合產品工藝整頓，由工藝部門的有關工藝員根據產品技術要求的變更或工序質量提高的具體的情況（如工序能穩定地生產出符合質量要求的產品）對控制點進行整頓，如需撤消控制點，由工藝部門有關負責人提出，經生產部門、檢計處、質管處共同研究決定，送總工辦批準返質管處備案。

第八十一條

質量控制點的考核：

1、公司質管處每月不定期地到生產部門檢查1~2次控制點的情況每月5日前將檢查情況和工藝部門、生產部門上報情況匯總填入考核表；一式二份，一份交總工辦，一份自留備查。

2、公避開質管處對工藝部門、生產部門、檢計處的控制點活動的檢查，納入經濟責任制中，作為全面質量管理活動的考核項目進行考核。

第四篇：產品質量管理制度

陜西寶迪型材有限公司文件陜寶迪〔2005〕10號

陜西寶迪型材有限公司產品質量管理制度

第一章 總則

第一條 產品質量管理是公司生產經營管理的一個重要組成部分，為了加強對產品質量的監督管理，明確產品的質量責任，提高產品質量水平，依據《中華人民共和國產品質量法》及公司相關文件精神，特制定本制度。

第二條 產品質量管理包括：原材料的質量管理；產品質量的監視與測量；產品質量的責任判定；產品質量的統計與分析；不合格品的處理、產品質量異議及質量事故的管理與考核等工作。

第三條

公司的產品質量管理實行總經理統一領導，歸口部門分工管理，即：技術部負責產品的圖紙設計；工藝規程；操作規程；產品及原輔材料、外協部件的驗收標準編制與頒發；新產品、新工藝、新材料的開發與應用；生產部負責按技術部要求制作；質檢部負責按技術部頒發的驗收標準對產品質量進行監督、檢查與判定，對原輔材料的質量進行驗收。材料的物理性能、化學成分等檢驗分析由質檢部負責外委檢測。

第二章 原材料及外協的質量管理 第四條

凡進入公司的原輔材料及外協材料（零部件），如：彩鋼板、鍍鋅板、各類組角件、內外插件、法蘭件、自攻絲、密封膠帶等材料，必須符合圖紙要求及相關標準、技術協議、公司內控標準或定貨合同的規定。并附有制造廠的產品質量證明書及定貨合同，經質檢部判定合格后方可入庫使用。

第五條 進入公司的原輔材料，外協部件經質檢部進行綜合檢測判定后，在入庫票的財務聯、庫房聯上蓋“合格”或“不合格”印章，質檢員簽名后方可辦理入庫和財務報銷手續，財務部據此辦理承付和拒付手續。質檢部要做好原輔材料外協材料（部件）檢驗登記臺帳。

第六條 生產或工程上急需的輔助材料，來不及檢測驗收時，由總經理或主管質量的總經理助理批示可先使用，后由質檢部補辦質檢手續。

第七條 因特殊原因，對不合格的原輔材料需要使用時，需報總經理批準后方可使用，質檢部負責全程跟蹤并做好記錄。

第三章 產品質量的監督與檢查

第八條 生產過程中的質量監視與測量

1、質檢人員有權對影響產品質量的設備、工具，如：量具、刀具（分條刀）、模具、銑切鋸等提出更換或停止使用。

2、生產工人必須嚴格遵守技術部下達的技術、工藝操作規程，確保產品質量。質檢人員應嚴格按技術部下達的工藝規程或技術要求進行現場監督檢查，并及時督促生產工人或親自對主要工藝參數進行測量，做到眼勤、嘴勤、腿勤、手勤。

3、質檢人員和生產工人應樹立“質量第一”的思想，共同把好質量關，遇到問題互相協商，堅持以預防為主，防患于未然，把質量隱患消滅在萌芽狀態，質檢員有權制止一切違犯工藝的操作，停止不符合技術標準（協議）的產品的繼續生產。

4、生產班組應按規定要求，如實填寫生產過程原始記錄。質檢員對記錄核實后簽字或蓋章，并按期收回統計質量，歸檔備查。第九條 半成品、成品的檢查與轉移和入庫

1、各工序生產的半成品、成品首先由本工序的生產人員對各自生產的成品（型材、門窗等）或半成品（分條、自用型材、銑切下料、沖孔等）進行自檢，然后由質檢人員對各工序自檢合格的半成品或成品按相應的技術標準或要求進行專檢和判定。

2、經質檢人員判定合格的半成品方可轉移到下一個工序生產，經質檢人員判定合格的成品方可入產成品庫，并根據合同完成情況開具質量證明書。

3、每個工序對上一工序轉下來的原料或半成品應按上一工序的質量要求進行抽檢（檢查上工序），合格后方可進行本工序的生產，如發現不合格品，應通知質檢部和生產部進行處理，質檢部要做好原始記錄。

4、生產過程中發現的不合格品，按《不合格品處理程序》進行處理。

第四章 產品質量的責任判定

第十條 產品表面質量的責任判定

1、庫房在收到彩板或外購型材時，要和質檢部共同驗收，并妥善保存，如發現外包裝破損、凹陷應進一步驗證內包裝及彩板的表面及外觀質量是否受損，如有表面質量問題如缺漆、劃傷、龜裂等判采購部責任。外購型材入庫前發現劃傷、擦傷、掉漆、外形尺寸不合相關標準時，判采購部責任。

2、縱剪工序在動用吊車之前，應先檢查庫存彩板的包裝是否完好，如有問題（碰、凹陷、包裝破損）應通知質檢部一起開包檢查，如有表面質量問題，判庫房責任。

3、型材軋制工序，在吊用分好的彩板條卷時，要認真檢查分好的條卷的質量。如發現問題判縱剪分條工序責任。

4、型材在軋制過程中要按規定貼保護膜，認真操作，精心調整，對軋制的型材要逐根自檢，合格品方能打包。不合格品應與合格品隔離放置，并做好標識。質檢員對自檢合格的型材進行專檢，每班的專檢頻次應不低于6次，若有一次檢查型材的表面尺寸不合格時，應酌情考慮對整批型材的表面進行逐根檢查。合格者打包入庫，如不合格，按不合格類別隔離堆放，按《不合格品處理程序》進行處理。

5、產成品庫應按規定妥善保管。收、發、存的每個環節嚴禁托、拉、抽而造成產品表面缺陷。

6、銑切下料工序在領取型材時，應先檢查表面質量，如發現型材表面劃傷、擦傷或變形等問題，判產成品庫責任。

7、銑切下料工序應嚴格按圖紙要求進行下料，下料的尺寸偏差應在圖紙規定的公差范圍之內。下料工序對自己下的料首先進行自檢，自檢合格后由質檢員進行專檢。質檢部專檢頻次應不少于6次/班，表面尺寸不合格判銑切下料工序責任。發現的不合格品應隔離堆放并做好標識，按《不合格品處理程序》進行處理。

8、沖孔工序在沖孔前應先檢查上工序轉移下來的半成品表面是否合格，如不合格判銑切工序責任。合格后再按工藝規定進行沖孔。沖孔過程中，質檢人員要不定期進行檢查，檢查頻次每班應不少于6次。

9、組裝工序在組裝附件之前，要對上工序轉下來的半成品進行表面質量檢查，合格后再組裝附件，如不合格判沖壓工序責任。

10、組裝工序在總裝前應做如下檢查： ① 表面質量，如不合格判附件組裝者責任； ② 沖孔是否合乎工藝規定，如不合格判沖壓責任； ③ 下料尺寸是否符合圖紙規定，如不合判下料責任。④ 所有的銑切鋸口是否按規定刷清漆防銹。⑤ 附件安裝是否正確。

⑥ 圖紙和技術工藝規定的其它要求。確認無誤后，發方可進行組裝。

11、包裝前質檢人員須逐件進行產成品檢查驗收。合格的產品貼合格證后入庫。如不合格屬安裝問題，可現場返工。其他問題則判組裝責任，發現的不合格品應隔離堆放并做好標識，按《不合格品處理程序》進行處理。

12、產成品入庫后應按工程批次、規格等分類進行堆放妥善保管。

13、工程部在產成品庫提貨時，應檢查外包裝是否完好，如有問題，判產成品庫責任。由產成品庫人員進行返工處理。

14、工程部負責安裝過程中的產品質量（特別是表面質量的保護）如工程驗收時發現表面質量問題，判工程部責任。由工程部負責糾正處理。

第十一條 產品在生產制作、安裝和驗收的任何時候發現設計問題，首先應及時通知技術部，及時補救修改。責任判技術部。

第十二條 產品在安裝或交付使用過程中，如發現制作質量未達到設計要求或相關標準，判生產部責任，質檢部負連帶責任。

第十三條 產品在生產制造、安裝過程中，如發現原輔助材料（外購直接用于生產）、外協部件等有質量問題時，判采購部責任，質檢部負連帶責任。

第五章 不合格品處理程序

第十四條 生產過程中不合格品 分為：絕對廢品、廢品、改修品、待用品等。

1、絕對廢品：是指生產過程中型材尺寸小于300mm的正常消耗廢品或軋機線在某一型材軋制始末所產生的不可再利用的料頭等。絕對廢品要求生產班組或工序，每班進行過磅、記錄后，堆放在指定地點。生產部負責廢品量匯總并按月交財務部。

2、廢品：指生產過程中因各種原因造成的經質檢部判定的無法改修或再利用的不合格品。質檢部對廢品要下“判定通知單”，由責任工序過磅，質檢部和責任工序要做好記錄。每月匯總一次，交財務部。

3、改修品：是指產品缺陷可通過再加工或補救措施后，再利用或直接使用的產品、部件。如：表面缺漆、下料尺寸不合格，沖孔位置不當等。改修品的處理程序是由責任工序負責按質檢部的要求進行再加工或補救，經質檢部再檢驗，合乎相關標準時，按合格品判定，質檢部和生產工序應做好相關的生產記錄。

4、待用品：是指產品經判定，不符合本期組裝或產品加工的要求，但可以在以后的產品加工或組裝中可以使用或經技術部同意，在以后的產品制作中，通過設計調整后，可以利用或使用的型材或部件。其處理程序是由質檢部下判定通知單，由生產部負責隔離存放并做好標識。如需要更改設計，由質檢部通知技術部待用品的數量、規格、等參數，以備再用。

第十五條 原輔材料、外協產品驗收不合格或生產過程中發現不合格品時，由采購部負責退貨或降價留用處理。對降價留用處理的原輔材料或外協件，必須經質檢部同意，必要時經技術部認可，并報總經理或主管質量的總經理助理批準后，方可留用。降價留用產品，質檢部要全程跟蹤。并做好詳細的記錄。第十六條 不合格產品不允許出廠。

第六章 產品質量統計與分析

第十七條 質檢部依據生產質量原始記錄或產品質量檢驗臺帳，分工序進行質量統計。每月3日前將上月的質量情況統計報表送總經理和主管總經理助理及財務部（或主管考核部門）各一份。質檢部留存一份備查。第十八條 合格率的計算辦法：

1、一次合格率=（總檢驗量—廢品量—改修品量—待用品量）/總檢驗量

2、綜合合格率=（總檢驗量—廢品量）/總檢驗量 第十九條

產品質量分析會

1、日常質量問題或生產過程中質量的受控狀態，由質檢部在每周調度會上通報，對存在的問題由各部門提出解決辦法或措施，以保證產品質量處于受控狀態。

2、每月的最后一個調度會并列召開本月的質量分析會，由質檢部通報一個月以來各部門在產品質量、工作質量、服務質量等方面的工作情況。表揚推廣好的做法和經驗，批評和幫助質量工作上不能滿足要求的部門和個人。解決質量工作中急需解決的問題，提出下個月的質量工作要求、工作重點、保證措施和目標。

3、對重大質量問題可隨時召集有關人員或部門研究解決。專題質量問題召開專題會議解決。

4、對于隱報、瞞報質量事故，要進行嚴肅處理。

第七章 產品質量異議管理

第二十條 公司的質量異議管理歸口質檢部，由質檢部負責接收、立案和處理。任何部門和個人未經總經理同意和質檢部委托，與客戶簽訂的質量異議協議一律無效。第二十一條 質量異議的處理程序

1、凡客戶來電、來函或來員提出的質量異議或收到拒付后，由質檢部負責登帳、立案，查明原因及時拿出處理意見，與客戶洽商。初次異議來函，一般應于24小時內復函聯系。重大異議應及時報告總經理。

2、需派員前往處理者，由質檢部提出，經總經理批準后，及時組織相關人員（技術、生產、銷售）前往處理，處理情況應及時給總經理匯報。

3、對異議產品的問題與客戶取得一致意見后簽署處理協議，協議應有以下內容: ① 合同號；產品名稱（項目名稱）；規格型號；數量；技術標準；異議內容；處理決定；

② 有關財務款項事宜必須明確予以記載； ③ 須補制時，寫明補制品種、數量、技術要求； ④ 退貨者必須要求保證實物清楚，不混不亂；

⑤ 協議書須有雙方單位名稱、蓋章、代表簽名和協議日期。

4、質檢部接到同意退貨的協議后及時填寫四聯式“退貨通知單”交財務部、銷售部和庫房，銷售部根據“退貨通知書”和退貨品到庫房后，及時辦理入庫手續，財務部辦理退款。

5、以降價形式處理者，質檢部及時出具“降價通知單”交銷售部開票，財務部辦理退款。

6、需補制者，質檢部根據異議協議出具“產品補制通知書”交銷售部，銷售部填補制合同，履行合同生產程序。

7、產品質量異議產生的原因及責任部門，由質檢部結合本制度的相關規定進行判定。按相關制度納入考核。

第八章 質量事故考核

第二十二條 質量事故分類

1、日常質量缺陷（問題）： 直接經濟損失不大于200元。

2、一般質量事故：直接經濟損失大于200元。

3、較大質量事故：直接經濟損失大于1000元。

4、重大質量事故：直接經濟損失大于3000元。

5、特大質量事故：直接經濟損失大于5000元。

注：直接經濟損失包括原輔材料費、人工費、水電消耗、往返運費等 第二十三條 質量事故考核

1、日常質量問題納入日常質量責任考核。

2、一般質量事故按直接經濟損失的10%—30%罰直接責任人并通報批評。

3、較大質量事故按直接經濟損失的10%—30%罰直接責任人、通報批評并扣半月效益工資或獎金。

4、重大質量事故按直接經濟損失的10%—30%罰直接責任人、通報批評并扣罰當月效益工資或獎金。

5、特大質量事故按直接經濟損失的10%—30%罰金、通報批評并扣罰三月效益工資或獎金。

第九章 附則

第二十四條 本制度自下發之日起執行，解釋權歸公司。

二零零五年十一月十八日

主題詞：質量

管理

制度

抄送：公司董事會 集團公司 各部門

第五篇：產品質量管理制度

產品質量管理制度

為保障公司長期穩固發展，堅持以客戶為關注焦點，努力滿足客戶需求，提高公司信譽度，這是大地公司對所有員工的孜孜教誨。要達到或是超越客戶的預想期望，我們必須圍繞產品質量和售后服務質量狠抓工作，領導帶頭，全員參與，把目標寄予制度的建設和落實上，以保證產品從生產，檢驗，銷售到售后服務的全程質量控制，為此,公司針對質量管理工作根據各崗位實際情況制定了以下質量管理制度。

生產過程質量管理制度

確保生產過程質量穩定，并求質量改善，提高生產效率，降低成本、損耗,對生產和服務程序進行有效控制，滿足客戶的要求和期望。

一、崗位職責

1、技術部負責工藝文件及操作規程的制定。

2、生產部負責按生產任務單組織生產并實施生產過程的控制。

3、生產部負責生產設施的維護保養及檢修。

4、質檢部負責對產品質量，包裝及標示等檢驗、驗收、放行、交貨等的監控。

5、銷售部負責產品交貨和服務過程的控制。

二、質量控制程序

1、獲得規定產品特性的信息和加工要求

1.1 技術部負責產品工藝文件及操作規程的制定，主管批準后發放到生產部和質檢部。

1.2 生產部根據批準的生產計劃，進行生產。

2、生產過程控制

2.1 生產部根據相關的產品工藝文件及操作規程進行生產加工，確保產品質量。

2.2 關鍵技術的操作人員進行培訓，考核合格后上崗。2.3 對生產運作實施監視。生產中要認真做好自檢、互檢、專檢（質檢），并做好相應記錄。

2.4 質檢對生產過程實施監督檢查。

2.5 使用合適的生產服務設備，確保產品衛生安全。

產品質量檢驗制度

一、檢驗管理制度

（一）、原材料入庫檢驗

1、凡進入公司的原材料，在入公司前必須由質檢進行抽樣檢驗，填寫檢驗記錄，合格后方可辦理進入。

2、質檢部在抽樣時，要注意具有代表性，并要注明產品的品名、數量等，并做好原始記錄工作。

3、質檢在檢驗過程中，必須嚴格遵守有關的檢驗方法和操作規程進行檢驗，不得隨意改變。

（二）、過程檢驗

1、每道工序由質檢在現場進行巡檢，按規定填寫記錄。

2、每批產品須按客戶要求為標準進行檢驗，必須經檢驗合格才可出貨。

3、填寫《檢驗報告單》，由質檢保存。

4、質檢必須嚴格按照規定的檢驗標準和方法進行檢驗，產品檢驗信息和數據，不得隨意改變。保留所有記錄，歸檔存查。

（三）出貨檢驗

1、成品出貨檢驗

在成品出廠前，對成品進行適當的檢驗，以避免不合格成品出廠。

2、成品出貨前崗位職責

2.1技術部負責確定成品的技術要求。

2.2質檢負責編制產品技術標準，及成品出公司檢驗安排和組織落實。

2.3生產部或質檢員負責配合成品出廠檢驗活動的實施。3．管理辦法

3.1成品出貨檢驗活動的策劃。

3.2技術部須根據客戶要求，確定成品的各項技術要求。3.3質檢部根據技術部確定的成品技術要求進行檢驗。

3.4質檢部在編制《產品技術標準》時，須規定成品出公司檢驗的有關內容：

a.檢驗方式：入廠前檢驗/出貨前檢驗； b.檢驗項目：產品質量全項檢驗、分切要求等； c.檢驗要求：根據客戶對產品要求進行檢驗；

d.檢驗時機、頻次：批檢驗和定期抽檢，隨時防止出現質量事故； e.檢驗數量：根據當日產量抽樣；

f.檢驗方法：參照國家藥包材質量標準，按廠內技術標準檢驗。

4、成品出貨檢驗的實施

4.1在生產過程中，質檢須及時配制檢驗指導書、檢驗人員、檢驗設備等并組織檢驗活動的開展。

4.2檢驗人員須按照《產品技術標準》規定的要求進行檢驗。

5、出貨檢驗報告及反饋

5.1質檢在檢驗過程中須將及時檢驗情況和檢驗結果記錄。5.2質檢在檢驗過程中，發現異常或不合格情況時，須及時向質檢負責人報告該不合格情況。

5.3質檢部負責人及時組織有關部門和人員對不合格情況進行處理。

6、相關記錄

原始檢驗記錄和出貨檢驗報告必須保存完好，以便進行質量追蹤。

（四）不合格品管理

對不合格產品進行識別和控制，防止不合格品的非預期使用或交貨。

1.崗位職責

1.1質檢部負責不合格品的識別，并跟蹤不合格品的處理結果。1.2各相關部門負責人負責在各自職責范圍內，對不合格品進行處置。

1.3生產部負責對本生產發生的不合格品采取糾正措施。1.4其他相關部門配合控制。

2、處理程序

2.1不合格品的分類及處理

A、嚴重不合格：經檢驗判定的批量的不合格，或造成較大經濟損失的不合格；按質量管理考核實施細則執行。

B、一般不合格：個別或少量不影響整體產品質量的不合格。按質量管理考核實施細則執行。

2.2進貨不合格的識別和處理

A、對質檢部確認的不合格品，質檢員做出“不合格品”標識，并放置于不合格品區，質檢員通知生產部，生產部負責處理事宜。B、一般不合格品需客戶同意讓步接收時，由主管批準后，在原不合格標簽上加注“讓步接收”。對重要產品，不允許讓步接收。C、生產過程中發現的不合格產品，經質檢確認后，按上述條款執行。

2.3不合格半成品、成品的識別和處理

A、質檢員能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生產部立即返工。返工后的產品必須重新檢驗。須報廢產品由主管決定執行，并填寫相應的處置記錄。

B、質檢員檢驗判定的嚴重不合格，需貼上“不合格品”標簽放置于不合格品區，由質檢負責人在相應的檢驗記錄上簽字確認，并填寫《不合格品報告》交各相關部門處置決定。

2.4交貨后發現的不合格品

對于已交貨后發現的不合格品，應按的重大質量問題對待，應盡可能將產品召回。并由質檢部組織采取相應的糾正措施，根據公司規定。銷售部應及時與顧客協商，滿足顧客的正當要求。

不合格品召回制度

當生產部生產的產品對客戶產生的危害發生時，盡早回收，以減輕或杜絕對社會、客戶、公眾的不滿，維護公司形象，減少公司損失，特制訂本程序。

1、崗位職責：

1.1 總經理為本程序的最高決策者，指定質檢部負責本工作，并指定對外發言人，負責提供資源支持。

1.2 質量安全負責人（生產部負責人、質檢部負責人）A、收集客戶回饋來的有關產品質量、安全問題和顧客投訴，如實記錄每一細節，包括銷售部的回應；

B、保證生產部主管在產品回收上能了解事件的最新動態，決定如何回應消費者，確保銷售部對每一詢問的回應都是有根據的； C、與客戶一起進行任一涉及回收的討論，保持記錄，包括已確定的決議和還在討論中的決議；

D、有權召集任一人員提供回收程序中任一方面的優先協助，包括質疑產品和生產過程情況。

1.3 銷售部門負責提供銷售信息，確定不合格產品的回收方案處于銷售部的控制之下。

1.4質檢負責發現問題，對產品進行檢驗和分析，提供解決問題的建議。

1.5 生產部負責人、銷售負責人與客戶保持聯系，做好溝通，同時與衛生部門及衛生防疫部門、技術部門協作。及時與法律部門溝通，以確保決議與行為的合法性。

2、產品回收步驟： 2.1 發現問題

A、各部門在銷售前發現的問題，立即停止銷售產品，隔離存放，并對該產品進行檢驗。

B、顧客發現的問題，由銷售負責人了解并記錄問題發現的具體情況，及時向生產負責人報告，保持與顧客的持續聯系。2.2 投訴評估：

投訴匯總報告由發現問題的質檢部門如實整理書面材料，品管如果發現產品有可能影響藥品包裝，則應立即采取以下措施：

A、銷售部及生產部調查研究以確定存在問題的因素，必要時要相關衛生部門來協助；

B、立即通報品管負責人、總經理；

C、質檢負責追溯產品的所有標簽。立即停止銷售；

D、質檢部、銷售部聯合收集并反復研究有關質疑產品，生產前后的產品與質量記錄。2.3 回收的開始：

一旦確認問題產品具有危害性和質量問題而且已進入銷售，立即啟動回收程序，銷售部立即通報生產負責人，對已出貨產品進行調查。同時，指示各部門人員在回收工作中的職責和權限。生產部應立即停止出貨，對未出貨產品進行貯存隔離工作。負責采購的人員和質檢人員與經理確認問題的發生點。確認方式主要有：

A、如與供應商有關，經理、質檢部、生產部與供應商一道找出根源。必要時，提供詳細的問題產品資料，以免造成危害。

B、如發生在產品生產環節，按質量管理考核實施細則執行。

3、退貨品管理制度 為保護消費者合法權益，特制訂本程序。3.1、管理措施

A、退回的產品由質檢重新檢驗并做記錄； B、檢驗合格按合格品處理； C、檢驗不合格按不合格品處理；

D、檢驗不合格但可以加工交生產部加工處理； E、加工產品由質檢檢驗合格才能出貨并做記錄。3.2、做好相關產品《退貨處理記錄》。此制度自下發之日起開始執行。

陜西大地塑料制品有限責任公司

2014年3月20日