第一篇：產品檢驗管理制度

產品檢驗管理制度

為了驗證所提供的產品是否滿足規定要求，應對產品生產各過程進行監視和測量，特制訂本制度。本制度適用于本公司產品的進貨檢驗，生產過程檢驗和成品檢驗。

一、檢驗依據

質檢部依據產品標準和原材料質量要求制定《進貨檢驗規范》、《制程檢驗規范》和《成品檢驗規范》指導書，經審批后下發檢驗人員作為檢驗依據。

二、進貨驗證

采購物品到公司后，由倉管員按送貨單驗證產品名稱、品種、數量，并檢查包裝是否完好進行驗證，如需經質檢部檢驗，通知質檢員檢驗，如不符合規定應通知采購部處理。

質檢部檢驗人員按原材料檢驗指導書對進貨批產品進行抽樣檢驗，并填寫《進料檢驗記錄》。進貨檢驗合格，質檢員填寫標識卡通知倉庫辦理入庫手續，檢驗判為不合格批的產品不能入庫。

三、生產過程檢驗

生產過程產品質量由車間各工序主管按《制程檢驗規范》規定的檢驗內容檢驗，檢驗合格轉入下工序，檢驗不合格時對不合格品進行隔離并用標識卡進行標識。

四、成品檢驗

成品檢驗由檢驗員按《成品檢驗規范》從已包裝的成品中按規定抽取樣品進行檢驗，填寫《成品檢驗記錄》報告單，批檢驗合格的產品，方可入庫。

五、不合格品處理

進貨檢驗、生產過程檢驗和成品檢驗發現的不合格品按《不合格品控制程序》規定處理。因生產急需的原材料需緊急放行的由采購部負責人在入庫單上注明緊急放行字樣并簽名，生產車間可以先領用；顧客要求產品緊急放行的，由公司領導在入庫單上批準緊急放行。所有緊急放行應及時通知質檢部抽樣和檢驗，并做出檢驗報告，以便產品追溯。

六、檢驗記錄保存

質檢部保存產品質量檢驗的所有記錄，時間為二年。

第二篇：化驗室產品檢驗管理制度

承德中天農業科技發展有限公司

化驗室產品檢驗管理制度

一、質檢部職責

1、認真貫徹公司的食品安全方針和目標，搞好檢驗工作，充分發揮檢驗對產品安全的保證預防和報告職能作用；

2、按照標準和定貨合同，負責從原材料入廠到成品出廠全過程的進貨檢驗，工序檢驗，成品檢驗工作，嚴把質量關；

3、負責質量檢驗原始數據的記錄和分析工作。對生產中發現的質量問題及時向有關領導和部門反饋；

4、認真做好標識工作，不斷采用新的科學檢驗手段，努力提高檢驗工作的水平；

5、對所使用的檢驗儀器、器具的準確性負責，并定期進行核對和校準；

6、在產品包裝前，檢驗員要對包裝箱做好尺寸、規格、水分的檢查，并做好記錄，不符合標準的，要建議有關部門處理產品；在出廠前，檢查包裝，根據包裝情況，發放合格單或出廠單，做好記錄；

7、8、保管好原始記錄，并進行質量分析，提出改進方案； 檢驗部門每年對生產用水檢驗一次物理、化學細菌指標。

二、化驗室職責

1、制定原輔材料技術標準，并按此標準對進廠原材料進行檢驗，出具檢驗報告，作出檢驗結論，及時抄送有關領導；

2、制定半成品、成品技術標準，并按此標準對半成品、成品進行檢驗，出具檢驗報告，作出檢驗結論，及時抄送有關領導；

3、制定包裝檢驗技術標準，并按此標準對外包裝進行檢驗，出具檢驗報告，作出檢驗結論，及時抄送有關領導；

4、發現質量安全事故和檢驗事故及時向領導報告，并幫助分析原因；

5、有權防止經檢驗不合格的半成品進行下道工序；

6、有權制止未經檢驗或經檢驗不合格的成品入庫；

7、正確合理地使用檢測儀器和設備；

三、質檢部主任崗位職責

1、負責公司技術文件的收集 和技術文件的編制 管理

2、負責組織有利于提高產品質量和生產效率的技術改造，新技術的推廣及抓好設備檢修和保養工作，滿足生產的需求，確保產品質量

3、負責生產工藝編制，工藝管理，作業指導

4、負責工人技術培訓、技術指導，各項技術法規技術文件的落實

5、嚴密控制各工序質量，對違規的工序現時現報，做到發現問題及時解決，堅決杜絕不合格半成品流入下一工序

6、做好生產各級質量責任制的貫徹和實施工作，組織好成品的自檢和互檢，組織好生產過程的質量控制

7、抓好生產的原輔材料、包裝物的采購質量，對不合格品的原輔材料、包裝物等不許投入生產使用

8、抓好生產制造過程中的工序質量控制和技術質量問題，隨時隨地掌握各種工序、班組的生產質量等情況，督促檢查關鍵工序的質量，要做好原始記錄工作,確保工序處于穩定受控狀態

9、建立健全企業的質量體系工作，并運用各種質量管理手段督促

其正常運轉

10、參加并督促企業進行質量體系內審工作

11、對上級部門下達的各種科技質量文件認真貫徹執行，并積極向生產車間傳達文件精神

12、及時整理各種質量數據臺賬，做好質量分析并及時上報

四、檢驗員崗位職責

1、認真貫徹公司質量方針和目標，搞好檢驗工作，充分發揮檢驗對產品質量的保證預防和報告職能作用，以保證出廠產品達到質量標準要求

2、按照標準和定貨合同，負責從原材料入廠到成品出廠全過程的檢驗，工序檢驗，成品檢驗工作，簽發合格證，嚴把質量關

3、負責質量檢驗原始數據的記錄和分析工作，對生產中發現的質量問題及時向有關領導和部門反饋

4、認真做好標識工作，不斷采用新的科學檢驗手段，努力提高質量檢驗工作的水平

5、對所使用的檢驗儀器器具的準確性負責，并定期進行核對和校準

在產品包裝前，包裝與標識不符的建議有關部門處理，產品在出廠前檢驗包裝，根據包裝情況發放合格單或出廠單，做好記錄

6、檢驗員負責生產車間產品質量報表和化驗室記錄單的核對，準確登記質量臺賬

7、檢驗員保管好化驗原始積累，并進行質量分析，提出改進方案

第三篇：產品檢驗管理制度

1.目的

對產品特性進行監視和測量，驗證產品要求得到滿足，以確保滿足顧客的要求。2.范圍

適用于對生產所需的外購產品、過程產品和成品進行監視和測量。3.職責

質管科是對產品特性實施監視和測量主要職能部門。4.程序

4.1質管科根據《檢驗標準》明確檢測點、抽樣方案、檢測項目、檢測方法、使用的檢測設備等。4.2進貨驗證

4.2.1對生產購進物資倉庫保管員核對，確認原材料品名，數量等無誤、包裝無損后，置于待檢區，并通知檢驗員檢驗。

4.2.2檢驗員根據《檢驗標準》進行全數或抽樣驗證，并填寫《原料檢驗記錄》： a)檢驗合格。倉庫辦理入庫手續并做好標識。

b)檢驗不合格時，檢驗員在購進物資上加“不合格”標識，按《不合格品控制程序》進行處理。4.2.3采購產品的驗證方式

驗證方式可包括檢驗、測量、觀察、工藝驗證，提供合格證明文件等方式。4.3半成品的測量和監控 4.3.1過程檢驗

對設置檢測點的工序，在做好自檢自分后將產品放在待檢區，檢驗員依據檢驗規范進行檢驗，對合格品，在《半成品檢驗記錄》上蓋檢驗員簽字后方可轉入下一道工序；對不合格品執行《不合格品控制程序》。4.3.2互檢

下道工序操作者應對上道工序轉來的產品進行互檢，確認合格后方能繼續生產，對不合格品執行《不合格品控制程序》。4.4成品的測量和監控

4.4.1操作者對完工后的成品進行自查，并整齊堆放在待檢區，作好標記，附掛上待檢標識。4.4.2檢驗員按產品《檢驗標準》規定的要求進行檢驗，內容記錄在相應的《出廠檢驗記錄》中，并做好相應的標識。

4.4.3成品進行包裝后經抽檢合格后由倉庫保管員按檢驗員出具的《包裝生產流程卡》辦理入庫手續，不合格品按《不合格品控制程序》處理。4.5產品的檢驗記錄

4.5.1質管科應認真建立并保存好產品的檢驗記錄，包括各種檢測報告，這些記錄應表明是否通過測量和控制，達到標準和規范的要求，所有記錄應有授權檢驗人員的簽字確認。5.相關文件

5.1《不合格品管理制度》 5.2《檢驗規范》 6.質量記錄

《原料檢驗記錄》

《半成品檢驗記錄》

《出廠檢驗原始記錄》 《出廠檢驗記錄》

第四篇：品質管理制度注塑產品檢驗流程

4.2.1注塑生產過程中，操作工必須做好自檢記錄，檢驗產品的外觀，巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣，并填寫《首檢記錄卡》，生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作，每次檢驗項目要完整，并同時對打包產品、作業臺產品和機臺隨機產品三個環節進行驗證，發現問題，及時糾正和協調處理，并如實、認真填寫《巡檢記錄》；

4.2.2 巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工，并對返工產品進行記錄、標識和復查，直至達到產品質量要求，否則不允許蓋章進倉，對不合格的產品在交接班時要確保信息完全傳達給下班次巡檢員，以防零部件、材料誤產、誤用；

4.2.3 品質主管每天要將巡檢報表收回并檢查巡檢記錄的情況，對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員了解確認，如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評并在當天的績效考核進行考核扣罰，對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退；

4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章，才能進倉或轉入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，并按標識和可追溯性管理原則進行標識，檢驗員有權對過程進行控制和協調，對標識不規范有權勒令員工整改或停機整頓。

4.3 過程的再確認：

4.3.1 換料和新加料后產品的檢驗和確認

巡檢過程中機臺有換料、加料時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，調查和了解所用物料的批次是否發生變化，便于記錄和預防不良的發生；

4.3.2 修模后產品的檢驗和確認

當模具發生異常維修結束上機試樣時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確認無誤后方可投入批量生產，若模具屬重大維修事項則由品質工程師依照以上項目檢查合格后方可批量生產，必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤；

4.3.3 新人作業后產品的檢驗和確認

當機臺發生換人，新人作業等，領班、巡檢必須加強巡檢次數，明確告之產品的注意事項并確保員工全部理解，過程中反復檢查新手作業熟練程度，發生異常要及時糾正，必要時候換熟練員工作業，保證品質的穩定性；

4.3.4 停水斷電后產品的檢驗和確認

生產過程中，由于外部原因發生停水、斷電等造成機臺異常作業而重新開機生產，此時，機臺的工作處于不穩定狀態，巡檢員要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確定產品合格后方可批量生產，并持續跟進直到機臺運行、產品質量趨于穩定為止；

4.3.5 過程調機后產品的檢驗和確認

生產過程中，產品發生變異，車間領班或生產主管重新調機，當改變機臺成型參數而原問題得到克服后，巡檢要重新確認其他檢驗項目的品質是否出現變異，各種性能是否達到要求，如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等，避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生；

4.3.6 交班過程產品的檢驗和確認

車間在交班過程中，由于人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機臺生產埋下質量隱患，對可能造成批量質量事故的風險，接班巡檢員除嚴格執行檢驗外，必須確認上班次的巡檢表、自檢表，了解材料使用情況等，及時熟悉上班次的品質情況，采取措施，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。

4.4 不良品處理流程：

4.4.1 讓步放行

當生產急需而模具存在問題，工藝無法修正或過程控制疏忽造成批量問題產品發生時，嚴格執行放行評審流程，通過評估可以讓步放行時，由車間辦理讓步放行申請，經巡檢確認、工程審核后交相關領導批準后讓步放行，相關主管落實責任并進行扣罰處理，未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章，倉管不得入倉或轉序；

4.4.2 返工重驗

當過程控制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工，造成批量不良需要加工處理時，由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工，返工不計加工費，必要時候要對員工進行扣罰考核，返工結束經過巡檢重驗合格后方可蓋章入庫或轉序；

4.4.3 報廢處理

對產品的放行執行評審流程的有關規定，通過評審無法回用時，需執行報廢處理，由生產車間申請報廢，經相關品質主管簽字確認，領導批準后方可報廢，重大不良事故必須請示總經理裁決處理，私自報廢或遺棄，一經發現三倍重罰。

4.5 過程的改進：

4.5.1品控人員發現問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，并按糾正和預防措施控制程序實施控制，聯絡車間處理，對未改善的機臺、模具有權實行停機整改，直到問題解決后方可生產；

4.5.2 不良品的處理都必須落實責任，實施扣罰，并通過調查報告實施糾正預防措施，責令相關部門、人員改善，經品質部驗證合格后方視為結案，過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實，其他部門必須配合執行；

4.5.3 注塑過程的改進涉及到修改工藝文件或質量管理文件時應按照文件和資料管理程序的要求，針對發生的異常和過程發生失控的原因，探討檢驗規范和作業指導書中的不足和漏箭項目，逐步完善過程控制文件，提高過程控制能力。

5.0 引用標準：

ISO9001：2000版 《質量手冊》相關條款、各程序文件。

6.0 相關記錄

《員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、《回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常周報表》、《糾正預防措施表》

《質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。

編制： 審核： 批準：

五、IPQC七大手法

1.排列圖法 2.因果圖法 3.調查表法 4.直方圖法 5.分層法 6.散布圖法 7.控制圖法

第五篇：產品檢驗流程

產品檢驗流程

1、車間對產品實行“三檢制”，即操作者負責自檢、由班組長負責互檢、質檢員負責專檢相結合，操作工自覺進行“自檢”、“互檢”、“首檢”。

2、檢驗員按要求校對圖紙是否規范，如圖紙不規范，有權制止該產品繼續生產，并有權拒絕驗收此批產品。

3、檢驗員要按規范圖紙嚴格對產品進行檢驗，不得隨意放寬尺寸或更改圖紙。

4、檢驗中對上道工序出現的超差、鑄造缺陷、加砂、氣孔等產品質量問題及時制止，不得流入下道工序或繼續生產。

5、批量產品做到首件必檢，生產過程中進行抽檢。20件以上為批量產品，個別主要件必須全檢。

6、轉出車間的產品由車間開出互轉單，車間驗收簽字后，通知質檢員驗收簽字方可轉出車間，并對轉出車間產品的批次負責。

7、上道工序轉入車間的產品由車間和質檢員共同驗收合格后簽字接收。

8、車間生產晚上加工急需產品時，應及時與質檢部溝通，個別晚上加工的零部件，車間要對其進行驗收，并在第二天早上告知質檢員進行復檢或登記。

質檢部

2010年9月28日