第一篇：ABS材質(zhì)塑料模具設(shè)計(jì)與加工注意事項(xiàng)

ABS樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點(diǎn)，容易涂裝、著色，還可以進(jìn) 行表面噴鍍金屬、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車、電子數(shù)碼、家用電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領(lǐng)域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。

1.最佳的補(bǔ)強(qiáng)厚度t=70%成品標(biāo)準(zhǔn)肉厚(T)，角隅圓角的外圓R=3/2*T，內(nèi)圓R=T/2，T是成品標(biāo)準(zhǔn)肉厚。

2.塑料模具設(shè)計(jì)中，噴嘴信道最小口徑為6.35MM, 長(zhǎng)度宜盡量短，可變電阻器控制精度稍嫌不足，需在噴嘴外壁裝設(shè)電偶作溫度控制，模具流道設(shè)計(jì)形狀以圓形最佳，流動(dòng)長(zhǎng)度與 流道口徑關(guān)系：流動(dòng)長(zhǎng)度250MM（流道直徑9.5MM）流動(dòng)長(zhǎng)度75-250MM（流道直徑7.9MM）流動(dòng)長(zhǎng)度75MM（流道直徑6.0MM）

3.對(duì)防火級(jí)ABS塑料材質(zhì)模具流道設(shè)計(jì)應(yīng)使用直溢口為最佳設(shè)計(jì)(流道直徑最小7MM)，邊溢口及潛伏式溢口，建議其長(zhǎng)度為0.762MM。

4.良好的排氣設(shè)計(jì)對(duì)ABS材質(zhì)的塑料模具設(shè)計(jì)是絕對(duì)必須的，每隔25-50MM開設(shè)一條排氣槽，深度宜為0.05-0.064MM，以獲得良好得排氣效果及防止產(chǎn)生毛邊。

5.ABS材質(zhì)的塑料模具設(shè)計(jì)一般冷卻管口徑應(yīng)為11.1-14.3MM, 每隔三個(gè)冷卻管口徑設(shè)一冷卻管，距離模腔表面必須有1.5個(gè)冷卻管口徑尺寸.6.模具腔內(nèi)的模仁材料一般建議采用P20或H13材質(zhì)。

7.針對(duì)防火級(jí)材料的模具，流道設(shè)計(jì)盡量不要使用熱澆道系統(tǒng)，因?yàn)閮?nèi)加熱式的熱澆道可能在電熱管及樹脂間會(huì)產(chǎn)生很大的剪切熱，加熱樹脂溫度過高將會(huì)造成嚴(yán)重的模垢，若要用就只能用外加熱式，熱嘴溫度和樹脂溫度相近即可(約200℃)。在任何時(shí)候熱澆道須使用內(nèi)部加熱器或熱探針。

8.模具保護(hù)劑可以中和防火級(jí)塑料及PVC樹脂在成型過程所釋放出的腐蝕氣體，防止模垢的積成及腐蝕模具，有優(yōu)良的脫模性，無須使用其它的脫模劑。模垢去除劑主要用來清 洗模垢。在有柵格的區(qū)域切勿過度噴灑以方破壞樹脂導(dǎo)致無法脫模；停機(jī)的排換料時(shí)須用模垢去除劑防止模具表面被腐蝕，然后在模具上噴一層良好的中性噴劑。

9.射出時(shí)理想的狀況是成品重量約為射出單元一次為總排料量的80%，最少比例也應(yīng)在50%以上。熔融樹脂溫度在221-232℃時(shí)可得最佳物性，但不可超過243℃，以避免分解。

-專業(yè)從事遠(yuǎn)程在線培訓(xùn)

培訓(xùn)課程：模具設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)產(chǎn)品開發(fā)項(xiàng)目管理和軟件應(yīng)用視頻教程（UGProECADPressCADProject等）

第二篇：《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》教學(xué)大綱

《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》教學(xué)大綱

總112學(xué)時(shí)，其中：理論36課時(shí)，上機(jī)76課時(shí)

學(xué)分： 先修課程：《機(jī)械制圖》、《計(jì)算機(jī)繪圖》、《Pro/E塑料制品造型設(shè)計(jì)》等。

適用專業(yè)：模具設(shè)計(jì)及制造專業(yè)

教材及參考書：

1、《塑料模具設(shè)計(jì)及制造》，劉朝福主編，高等教育出版社，2004年7月，ISBN? 7-04-014676-2。

2、《塑料模具圖冊(cè)》，閻亞林主編，高等教育出版社。

3、《Pro/E塑料模具設(shè)計(jì)從入門到精通》，李剛主編，中國(guó)青年出版社，2008年7月，ISBN? 978-7-5006-7852-64、《精通Pro/E模具設(shè)計(jì)篇》，凱德設(shè)計(jì)／編著，中國(guó)青年出版社，2007年8月，ISBN? 978-7-5006-7729-1

考核方式：考試與考核相結(jié)合一、課程的性質(zhì)、目的和任務(wù)：

隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在工業(yè)、農(nóng)業(yè)和日常生活等各個(gè)領(lǐng)域的應(yīng)用越來越廣泛，質(zhì)量要求也越來越高。在塑料制品的生產(chǎn)中，高質(zhì)量的模具設(shè)計(jì)、先進(jìn)的模具制造設(shè)備、合理的加工工藝、優(yōu)質(zhì)的模具材料和現(xiàn)代化的成形設(shè)備等都是成形優(yōu)質(zhì)塑件的重要條件。

《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》是模具專業(yè)的核心專業(yè)課程。在這門課程里，學(xué)生將通過5幅（類型）塑料模具的設(shè)計(jì)案例，系統(tǒng)學(xué)習(xí)塑料的注射成形工藝、模具的結(jié)構(gòu)、工作原理及使用Pro/E的塑料模具設(shè)計(jì)方法，為將來的工作打下堅(jiān)實(shí)的理論和實(shí)踐操作基礎(chǔ)。

該課程的理論部分應(yīng)使用投影教學(xué)，在課堂上向?qū)W生直觀地演示各種模具的立體模型、動(dòng)畫及實(shí)物的工作過程演示錄相等，可極大地提高學(xué)生學(xué)習(xí)的積極性，增強(qiáng)學(xué)生的學(xué)習(xí)效果。課程的設(shè)計(jì)操作部分在計(jì)算室進(jìn)行，讓學(xué)生在學(xué)習(xí)過程中實(shí)際動(dòng)手操作。

二、課程教學(xué)的基本要求：

１、了解各種塑料的各項(xiàng)性能，以及注射成型工藝；

２、掌握各種類型塑料模具基本結(jié)構(gòu)；

３、熟練掌握常用幾種類型模具的Pro/E設(shè)計(jì)方法；

４、能正確選擇標(biāo)準(zhǔn)件進(jìn)行塑料模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

三、課程教學(xué)內(nèi)容：

（一）塑料成形基礎(chǔ)（理論6課時(shí)）

【教學(xué)目的要求】

1、熟悉常用塑料的性能及用途，各種成型方法的優(yōu)缺點(diǎn)和使用范圍；

2、掌握塑料成型的基礎(chǔ)知識(shí)，注射成型工藝過程及工藝參數(shù)的選擇；

3、了解塑料在成型過程中的物理化學(xué)變化，常用塑料成型工藝方法；

4、實(shí)現(xiàn)掌握塑料成形的基礎(chǔ)知識(shí)；

5、熟悉塑料模具及塑料成形設(shè)備的種類及特點(diǎn)；

6、掌握注射模及注射機(jī)的結(jié)構(gòu)及分類；

7、實(shí)現(xiàn)對(duì)常見塑料模具及塑料成形設(shè)備的基本認(rèn)識(shí)。

【教學(xué)重點(diǎn)難點(diǎn)】

1、塑料的工藝性能；

2、塑料成形工藝；

3、塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)；

4、注射模的結(jié)構(gòu)及分類；

5、注射機(jī)的結(jié)構(gòu)及分類。【教學(xué)內(nèi)容】

1.1塑料概論（理論）

1.2 塑料工藝性能（理論）1.3常用塑料（理論）

1.4塑料注射成形工藝（理論）1.5注射模具與注射機(jī)（理論）

（二）塑料端蓋的分模（案例一：理論6課時(shí) 上機(jī)8課時(shí)）【教學(xué)目的要求】

1、熟悉各種分型面的設(shè)計(jì)原則及簡(jiǎn)單分型面的設(shè)計(jì)方法；

2、熟悉澆注系統(tǒng)各種流道及澆口的類型和尺寸確定；

3、掌握簡(jiǎn)單澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法；

4、掌握在Pro/E上的基本分模操作步驟。【教學(xué)重點(diǎn)難點(diǎn)】

1、分型面的創(chuàng)建方法；

2、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)；

3、簡(jiǎn)單塑件的分模方法。【教學(xué)內(nèi)容】

2.1新建一個(gè)模具制造模型并進(jìn)入模具模塊（上機(jī)）2.2建立模具模型（上機(jī)）2.2.1引入?yún)⒄漳Ｐ?2.2.2定義坯料

2.3設(shè)置收縮率（上機(jī)）2.4塑件結(jié)構(gòu)檢測(cè)

2.4.1脫模斜度（理論）

2.4.2鼠標(biāo)上蓋脫模斜度檢測(cè)（上機(jī)）2.4.3塑件壁厚檢測(cè)（理論）

2.4.4鼠標(biāo)上蓋壁厚檢測(cè)（上機(jī)）2.5創(chuàng)建模具分型曲面

2.5.1分型面的概念和設(shè)計(jì)（理論）

2.5.2創(chuàng)建鼠標(biāo)上蓋模具的分型面（上機(jī)）2.6在模仁中創(chuàng)建澆注系統(tǒng)（上機(jī)）

2.6.1普通澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計(jì)原則（理論）2.6.2注流道和分流道設(shè)計(jì)（理論）2.6.3澆口設(shè)計(jì)（理論）

2.6.4澆注系統(tǒng)的平衡（理論）

2.6.5冷料穴和拉料桿設(shè)計(jì)（理論）2.6.6模具排氣槽設(shè)計(jì)（理論）

2.6.7在模仁中創(chuàng)建鼠標(biāo)上蓋的創(chuàng)建主流道（上機(jī)）2.6.8在模仁中創(chuàng)建鼠標(biāo)上蓋的創(chuàng)建分流道（上機(jī)）2.6.9在模仁中創(chuàng)建鼠標(biāo)上蓋的創(chuàng)建澆口（上機(jī)）

2.7構(gòu)建模具元件的體積塊（上機(jī)）2.8抽取模具元件（上機(jī)）2.9生成澆注件（上機(jī)）2.10定義模具開啟（上機(jī)）

（三）兩板模模具設(shè)計(jì)（案例二：理論6課時(shí)，上機(jī)18課時(shí)）【教學(xué)目的要求】

1、熟悉單分型面注射模各組成機(jī)構(gòu)的功能；

2、掌握一模多腔單分型面注射模的總體結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)方法；

3、掌握采“陰影曲面”創(chuàng)建分型面的方法；

4、掌握一模多腔模具澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法；

5、掌握使用EMX6.0加載模架與標(biāo)準(zhǔn)件設(shè)計(jì)方法。【教學(xué)重點(diǎn)難點(diǎn)】

1、分型面的創(chuàng)建方法；

2、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)；

3、使用EMX6.0加載模架與標(biāo)準(zhǔn)件設(shè)計(jì)方法。【教學(xué)內(nèi)容】

3.1產(chǎn)品的型腔數(shù)目和分布確定（理論）3.1.1型腔數(shù)目和分布

3.1.2產(chǎn)品模具的型腔數(shù)目和分布分析 3.2產(chǎn)品模具的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)（理論）3.2.1流動(dòng)比的校核

3.2.2產(chǎn)品模具的流動(dòng)比校核

3.3產(chǎn)品一模多腔參照模型布局（上機(jī)）3.4產(chǎn)品一模多腔收縮率的設(shè)定（上機(jī)）3.5成形零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)（理論）

3.6成形零部件剛度和強(qiáng)度校核（理論）3.7注射模標(biāo)準(zhǔn)模架（理論）

3.8定義產(chǎn)品的坯料工件（上機(jī)）

3.9采用“陰影曲面”創(chuàng)建產(chǎn)品的分型面（上機(jī)）3.10創(chuàng)建產(chǎn)品一模多腔模具的澆注系統(tǒng)（上機(jī)）

3.11生成成形零部件、澆注件、定義模具開啟（上機(jī)）3.12塑料成型分析（上機(jī)）

3.13模架與標(biāo)準(zhǔn)件設(shè)計(jì)（上機(jī)）3.13.1新建EMX模具項(xiàng)目 3.13.2加載標(biāo)準(zhǔn)模架

3.13.3加載定位環(huán)、澆口套、螺釘?shù)饶＞邩?biāo)準(zhǔn)件

3.13.4加載推出機(jī)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)件，創(chuàng)建產(chǎn)品推出機(jī)構(gòu)的推桿 3.13.5加載水嘴、開設(shè)冷卻水道

（四）塑料殼的模具設(shè)計(jì)（案例三：理論6課時(shí)，上機(jī)16課時(shí)）【教學(xué)目的要求】

1、熟悉不規(guī)則形狀塑件參照模型的布局方法及模型間尺寸確定；

2、掌握帶孔參照模型的分型面創(chuàng)建方法（裙邊法）；

3、掌握先分割、抽取模具組件，后設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)、鑄模的設(shè)計(jì)方法；

4、掌握在模仁上設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法；

5、掌握滑塊的設(shè)計(jì)方法；

6、掌握自動(dòng)創(chuàng)建模架的設(shè)計(jì)方法。

【教學(xué)重點(diǎn)難點(diǎn)】

1、滑塊的設(shè)計(jì)方法；

2、在模仁上設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法；

3、自動(dòng)創(chuàng)建模架的設(shè)計(jì)方法。

【教學(xué)內(nèi)容】

4.1塑料殼參照模型的布局（上機(jī)）

4.2設(shè)定塑料殼收縮和創(chuàng)建工件（上機(jī)）

4.3創(chuàng)建正面帶孔的塑料殼模具分型面（上機(jī)）

4.3.1 使用“創(chuàng)建自動(dòng)分型線”工具創(chuàng)建影像曲

4.3.2使用“裙邊曲面”工具創(chuàng)建塑料殼小孔處分型面

4.3.3使用“填充”方法創(chuàng)建其余處分型面

4.4生成成形零部件、澆注件、定義模具開啟（上機(jī)）

4.5不規(guī)則形狀塑件塑料殼模具的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)（上機(jī)）

4.6模仁上的冷卻水道設(shè)計(jì)（上機(jī)）

4.7模架與標(biāo)準(zhǔn)件設(shè)計(jì)（上機(jī)）

6.1側(cè)分型與抽芯注射模實(shí)例分析（理論）

6.8側(cè)分型與抽芯機(jī)構(gòu)的類型

6.8.1斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯注射模結(jié)構(gòu)組成及工作過程

6.9斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)與計(jì)算（理論）

6.9.1抽芯距與抽芯力的計(jì)算

6.9.2側(cè)滑塊的設(shè)計(jì)

6.10斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)應(yīng)用形式（理論）

6.10.1斜導(dǎo)柱安裝在定模、側(cè)滑塊安裝在動(dòng)模

6.10.2斜導(dǎo)柱安裝在動(dòng)定模、側(cè)滑塊安裝在定模

6.10.3斜導(dǎo)柱與側(cè)滑塊同時(shí)安裝在定模

6.10.4斜導(dǎo)柱與側(cè)滑塊同時(shí)安裝在動(dòng)模

6.10.5斜導(dǎo)柱的內(nèi)側(cè)抽芯

（五）紙杯座的模具設(shè)計(jì)（案例四：理論6課時(shí)，上機(jī)18課時(shí)）

【教學(xué)目的要求】

1、熟悉雙分型面注射模各組成機(jī)構(gòu)的功能；

2、掌握雙分型面注射模的總體結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)方法；

3、了解雙分型面注射模的設(shè)計(jì)方法；

4、實(shí)現(xiàn)雙分型面注射模知識(shí)的掌握。

【教學(xué)重點(diǎn)難點(diǎn)】

1、雙分型面注射模澆注系統(tǒng)；

2、雙分型面注射模典型結(jié)構(gòu)；

【教學(xué)內(nèi)容】

5.1雙分型面注射模概述（理論）

5.1.1雙分型面注射模結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

5.1.2雙分型面注射模工作過程

5.2雙分型面注射模澆注系統(tǒng)（理論）

5.2.1點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)

5.2.2潛伏澆口

5.2.3澆注系統(tǒng)的推出機(jī)構(gòu)

5.3雙分型面注射模典型結(jié)構(gòu)（理論）

5.3.1雙分型面注射模結(jié)構(gòu)分類

5.3.2常見雙分型面注射模結(jié)構(gòu)

5.4塑料環(huán)的模具設(shè)計(jì)過程（上機(jī)）

（六）手機(jī)后殼的模具設(shè)計(jì)（案例五：理論6課時(shí)，上機(jī)16課時(shí)）

【教學(xué)目的要求】

1、熟悉三板模中不規(guī)則分型面的模具設(shè)計(jì)方法；

2、掌握各種三板模的結(jié)構(gòu)、工作原理及其特點(diǎn)；

3、了解其他類型的三板模；

4、實(shí)現(xiàn)對(duì)三板模運(yùn)動(dòng)原理的掌握。

【教學(xué)重點(diǎn)難點(diǎn)】

1、三板模結(jié)構(gòu)組成及工作過程；

2、三板模設(shè)計(jì)與計(jì)算；

3、三板模應(yīng)用形式。

【教學(xué)內(nèi)容】

6.1雙分型面注射模概述（理論）

6.1.1雙分型面注射模結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

6.1.2雙分型面注射模工作過程

6.2雙分型面注射模澆注系統(tǒng)（理論）

6.2.1點(diǎn)澆口澆注系統(tǒng)

6.2.2潛伏澆口

6.2.3澆注系統(tǒng)的推出機(jī)構(gòu)

6.3雙分型面注射模典型結(jié)構(gòu)（理論）

6.3.1雙分型面注射模結(jié)構(gòu)分類

6.3.2常見雙分型面注射模結(jié)構(gòu)

6.4塑料環(huán)的模具設(shè)計(jì)過程（上機(jī)）

2011年2月26日星期六

第三篇：塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)教案

《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》教案 長(zhǎng)沙職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)械工程系傅子霞

課題：雙分型面注射模（教材第94—97頁）。

教學(xué)目標(biāo)：1.識(shí)記模具基本結(jié)構(gòu)，理解和掌握模具脫模過程。2.能動(dòng)手設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)。

3.對(duì)模具設(shè)計(jì)產(chǎn)生興趣，認(rèn)識(shí)到機(jī)械設(shè)計(jì)的嚴(yán)謹(jǐn)性等。教學(xué)重點(diǎn)：1.雙分型面注射模的結(jié)構(gòu)。

2.雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：運(yùn)用類比的方法，將復(fù)雜的結(jié)構(gòu)化整為零，各個(gè)突破。教學(xué)難點(diǎn)：雙分型面注射模的脫模過程。

突破方法：將動(dòng)作進(jìn)行分解，逐一講述，然后再合并動(dòng)作，通過動(dòng)畫演示進(jìn)行突破 教具：多媒體課件、塑料制件。教法：實(shí)例分析法、推理法等。學(xué)法：模擬法、討論法等 教學(xué)過程：

一、復(fù)舊入新 通過提問的方式，復(fù)習(xí)單分型面注射模的結(jié)構(gòu)和脫模過程，并引導(dǎo)學(xué)生分析其優(yōu)缺點(diǎn)。然后，通過多媒體給出“一串葡萄”，創(chuàng)設(shè)情景，提出問題：要把葡萄從葡萄藤上摘下來，制成一粒一粒的葡萄干，怎樣做效率更高？由此引出雙分型面注射模。

二、新授

雙分型面注射模的結(jié)構(gòu) 分析：雙分型面注射模是在單分型面注射模的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，和單分型面注射模有部分共同之處，通過多媒體給出其典型結(jié)構(gòu)，采用類比的方法找出雙分型面注射模的獨(dú)有結(jié)構(gòu)，并結(jié)合模具功能要求，運(yùn)用推理法分析每一個(gè)結(jié)構(gòu)所能實(shí)現(xiàn)的功能。雙分型面注射模結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：

1.采用點(diǎn)澆口的雙分型面注射模可以把制品和澆注系統(tǒng)凝料在模內(nèi)分離，為此應(yīng)該設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)凝料的脫出機(jī)構(gòu)，保證將點(diǎn)澆口拉斷，還要可靠地將澆注系統(tǒng)凝料從定模板或型腔中間板上脫離。

2.為保證兩個(gè)分型面的打開順序和打開距離，要在模具上增加必要的輔助置，因此模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。類比：通過多媒體給出雙分型面注射模的典型結(jié)構(gòu)，讓學(xué)生指出哪些是單分型面注射模所具有的，剩下的就是雙分型面注射模獨(dú)有的。（1）成形零部件，包括型芯(凸模)、中間板；（2）澆注系統(tǒng)，包括澆口套、中間板；

（3）導(dǎo)向部分，包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套、導(dǎo)柱和中間板與拉料板上的導(dǎo)向孔；（4）推出裝置，包括推桿、推桿固定板和推板；（5）二次分型部分，包括定距螺釘、彈簧、中間板;（6）結(jié)構(gòu)零部件，包括動(dòng)模座板、墊塊、支承板、型芯固定板和定模座板等。推理：運(yùn)用推理的方法，分析雙分型面注射模獨(dú)有結(jié)構(gòu)的作用。定距螺釘——實(shí)現(xiàn)定距分型

彈簧——使A分型面先分型，實(shí)現(xiàn)順序分型 中間板——便于取出澆注系統(tǒng)凝料 小結(jié)：通過和單分型面注射模的結(jié)構(gòu)進(jìn)行對(duì)比，采用化整為零的辦法，將復(fù)雜的模具變成各個(gè)簡(jiǎn)單的個(gè)體，學(xué)生更容易接受。(二)雙分型面注射模具的脫模過程

分析：由于雙分型面注射模脫模過程抽象，需要有較強(qiáng)的空間想象能力，因此，運(yùn)用實(shí)例分析法，通過將動(dòng)作進(jìn)行分解，分析每一個(gè)動(dòng)作的動(dòng)作要領(lǐng)，然后再合并動(dòng)作，模擬開模。給出實(shí)例：通過多媒體給出一個(gè)塑料碗，和成型這個(gè)塑料碗的雙分型面注射模。動(dòng)作分解：

動(dòng)作一澆注系統(tǒng)凝料和模具流道分離；

要領(lǐng)：必須分開一定的距離，便于取出澆注系統(tǒng)凝料 動(dòng)作二塑料制件和澆注系統(tǒng)凝料分離；

要領(lǐng)：分離后的澆口痕跡要小，應(yīng)保證塑料制件留在動(dòng)模一側(cè)，便于脫模。動(dòng)作三塑件和澆注系統(tǒng)凝料分別和模具脫離。

要領(lǐng)：脫模動(dòng)作要迅速，保證足夠的距離，便于塑料制件被推出機(jī)構(gòu)推出后和模具脫離。學(xué)生討論：在學(xué)生理解了各個(gè)動(dòng)作的要領(lǐng)之后，引導(dǎo)學(xué)生運(yùn)用模擬法假想對(duì)模具進(jìn)行開模。由于是雙分型面，那么哪個(gè)分型面先分型呢？給三分鐘時(shí)間學(xué)生思考和討論。合并動(dòng)作：（講述）

開模時(shí)，注射機(jī)開合模系統(tǒng)帶動(dòng)動(dòng)模部分后移，由于彈簧的作用，模具首先在A-A分型面分型，中間板隨動(dòng)模一起后移，主澆道凝料隨之拉出。當(dāng)動(dòng)模部分移動(dòng)一定距離后，固定在中間板上的限位銷與定距拉板左端接觸，使中間板停止移動(dòng)。動(dòng)模繼續(xù)后移，B-B分型面分型。因塑件包緊在型芯上，這時(shí)澆注系統(tǒng)凝料再在澆口處自行拉斷，然后在A-A分型面之間自行脫落。動(dòng)模繼續(xù)后移，當(dāng)注射機(jī)的推桿接觸推板時(shí)，推出機(jī)構(gòu)開始工作，推件板在推桿的推動(dòng)下將塑件從型芯上推出，塑件在B-B分型面之間自行落下。

播放動(dòng)畫：

通過以上講解之后，可能還會(huì)有些學(xué)生不能理解，這時(shí)再通過多媒體，播放整個(gè)脫模過程的動(dòng)畫，進(jìn)行演示。小結(jié)：

經(jīng)過以上的三個(gè)環(huán)節(jié)后，學(xué)生基本理解和掌握了雙分型面注射模的脫模過程。

（三）四種典型的結(jié)構(gòu)（講解）1.擺鉤式雙分型面注射模 2.彈簧式雙分型面注射模 3.滑塊式雙分型面注射模 4.膠套式雙分型面注射模

三、總結(jié)

本節(jié)課主要介紹了雙分型面注射模的結(jié)構(gòu)和脫模過程。通過這節(jié)課，學(xué)生基本理解和掌握了雙分型面注射模的相關(guān)知識(shí)，為進(jìn)一步的學(xué)習(xí)其他形式的模具打下了良好的基礎(chǔ)。同時(shí)，通過實(shí)例的分析，使學(xué)生具備了一定的模具設(shè)計(jì)能力。

四、作業(yè)（課后思考）

除了教材中介紹的四種典型結(jié)構(gòu)外，還有哪些結(jié)構(gòu)可以實(shí)現(xiàn)順序分型和定距分型？

五、板書設(shè)計(jì)

注射模具的典型結(jié)構(gòu)——雙分型面注射模 成形零部件：型芯(凸模)、中間板 澆注系統(tǒng)：澆口套、中間板 導(dǎo)向部分：導(dǎo)柱、導(dǎo)套、導(dǎo)向孔 推出裝置：推桿、推桿固定板、推板 二次分型部分：定距螺釘、彈簧、中間板 結(jié)構(gòu)零部件：；動(dòng)模座板、型芯固定板、定模座板等 定距螺釘：實(shí)現(xiàn)定距分型

彈簧：使A分型面先分型，實(shí)現(xiàn)順序分型 中間板——便于取出澆注系統(tǒng)凝料 動(dòng)作一澆注系統(tǒng)凝料和模具流道分離 動(dòng)作二塑料制件和澆注系統(tǒng)凝料分離

動(dòng)作三塑件和澆注系統(tǒng)凝料分別和模具脫離

第四篇：塑料成型與模具設(shè)計(jì)復(fù)習(xí)總結(jié)

制品的材料選擇

1）塑料的力學(xué)性能，如強(qiáng)度、剛性、韌性、彈性、彎曲性能。

2）塑料的物理性能，如對(duì)使用環(huán)境溫度變化的 適應(yīng)性、光學(xué)性能、絕熱或電氣絕緣的程度、精 加工和外觀的完滿程度等。

3）塑料的化學(xué)性能，如對(duì)接觸物（水、溶劑、油、藥品）的耐性、衛(wèi)生程度以及使用上的安全性等。

4）必要的精度，如收縮率的大小及各向收縮率的差異。5）成型工藝性，如塑料的流動(dòng)性、結(jié)晶性、熱敏性等。

選擇具體的脫模斜度時(shí)，注意以下原則：

1）制品尺寸公差允許，脫模斜度取大值。2）熱塑性塑料的脫模斜度大，熱固性小。3）壁厚大，收縮量大，脫模斜度大。4）較高、較大的制品，脫模斜度小。5）高精度制品，脫模斜度小。6）制品高度很小，脫模斜度為零。

7）脫模后制品留在型芯一邊，型芯斜度小。

8）內(nèi)孔以小端為基準(zhǔn)，斜度由擴(kuò)大方向取得；外形以大端為基準(zhǔn)，斜度由縮小方向取得。

制品壁厚

1）制品必須有足夠的強(qiáng)度和剛度； 2）塑料在成型時(shí)有良好的流動(dòng)狀態(tài)； 3）脫模；

4）壁厚均勻，否則使制品變形或產(chǎn)生縮孔、凹陷及填充不足等缺陷。

5）熱固性塑料的小型塑件，壁厚取1.6～2.5mm，大型塑件取3.2～8mm。6）熱塑性塑料的小型制件，壁厚取1.75～2.30mm，大型制件2.4～6.5mm。

加強(qiáng)肋增加塑件的強(qiáng)度和避免塑件翹曲變形。

加強(qiáng)肋的設(shè)計(jì)原則：

加強(qiáng)肋<壁厚，b <（0.5 ~ 0.7）δ； 足夠的斜度，α= 4°~ 10°； 圓角，R =δ/8；

高度小，數(shù)量多，L< 3δ。

圓角

尖角：應(yīng)力集中，塑件破裂，模具熱處理時(shí)淬裂。圓角半徑：壁厚的1/3以上。圓角有利于塑料充型流動(dòng)。

圓角會(huì)導(dǎo)致凹模型腔加工復(fù)雜，使鉗工勞動(dòng)量增加。

飾紋、文字、符號(hào)及標(biāo)記 設(shè)計(jì)要求： a.脫模

b.模具易于加工，文字可用刻字機(jī)刻制圖案可用手工雕或電加工等，c.標(biāo)記的凸出高度≥0.2mm，線條寬度≥ 0.3mm，兩條線的間距≥0.4mm，標(biāo)記的脫模斜度≥ 10°。

塑料螺紋設(shè)計(jì)

1.成型的螺紋精度低于3級(jí)。2.金屬螺紋嵌件。

3.塑料螺紋螺牙尺寸應(yīng)較大。

4.塑料螺紋的外徑≥4mm，內(nèi)徑≥2mm。

5.螺孔始端有0.2 ~ 0.8mm的臺(tái)階孔，螺紋末端≥0.2mm的距離。

金屬嵌件的設(shè)計(jì)原則 1）圓形或?qū)ΨQ形狀；

2）壁厚（金屬嵌件周圍的塑料層厚度大）； 3）倒角； 4）定位；

5）自由伸出長(zhǎng)度≤2d；

6）嵌件會(huì)降低生產(chǎn)效率，且生產(chǎn)不易自動(dòng)化。

影響尺寸精度的因素 1.和模具有關(guān)的原因： 1）模具的形式或基本結(jié)構(gòu) 2）模具的加工制造誤差

3）模具的磨損、變形、熱膨脹 2.和塑料有關(guān)的原因

1）不同廠家生產(chǎn)的塑料的標(biāo)準(zhǔn)收縮率的變化

2）不同批量塑料的成型收縮率、流動(dòng)性、結(jié)晶化程度的差異 3）再生塑料的混合、著色劑等添加物的影響 4）塑料中的水分以及揮發(fā)和分解氣體的影響

3.和成型工藝有關(guān)的原因

1）由于成型條件變化造成的成型收縮率的波動(dòng) 2）成型操作變化的影響

3）脫模頂出時(shí)的塑料變形、彈性恢復(fù) 4.和成型后時(shí)效有關(guān)的原因

1）周圍溫度、濕度不同造成的尺寸變化

2）塑料的塑性變形及因?yàn)橥饬ψ饔卯a(chǎn)生的蠕變、彈性恢復(fù) 3）殘余應(yīng)力、殘余變形引起的變化

從模具設(shè)計(jì)和制造的角度，影響塑料制品尺寸精度的因素有五個(gè)方面： 1）模具成型零件的制造誤差δz； 2）模具成型零件的表面磨損δc； 3）塑料收縮率波動(dòng)δs；

4）模具活動(dòng)成型零件的配合間隙變化δj； 5）模具成型零件的安裝誤差δa。

對(duì)于小尺寸的制品，模具制造誤差對(duì)制品尺寸的影響要大些；

對(duì)于大尺寸的制品，收縮率波動(dòng)引起的誤差是影響制品尺寸精度的主要因素。

表面粗糙度的確定

1.模具的表面粗糙度比塑料制品的表面粗糙度低一級(jí)； 2.對(duì)透明的塑料制品要求型腔和型芯的表面粗糙度相同；

3.對(duì)于不透明的塑料制品，型芯的表面粗糙度的級(jí)別可比型腔的表面粗糙高1 ~2級(jí)。

注射成型特點(diǎn)

型周期短成型形狀復(fù)雜尺寸精確帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件熱塑性塑料（除氟塑料外）一些熱固性塑料生產(chǎn)效率高易于實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化生產(chǎn)應(yīng)用廣泛

按照注射機(jī)的注射方向和模具的開合方向分類

1）臥式注射機(jī)重心低、穩(wěn)定加料、操作及維修均很方便塑件推出后可自行脫落便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)模具安裝較麻煩嵌件放入模具有傾斜和脫落的可能機(jī)床占地面積較大

2）立式注射機(jī)占地面積小安裝和拆卸模具方便安放嵌件容易重心高、不穩(wěn)定加料較困難推出的塑件要人工取出不易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)最大注射量在60g以下

３）角式注射機(jī)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單機(jī)械傳動(dòng)不能準(zhǔn)確可靠地控制注射、保壓壓力及鎖模力。模具受沖擊和振動(dòng)較大

按注射裝置分類

注塞式以加熱料筒、分流梭和柱塞來實(shí)現(xiàn)成型物料的塑化和注射。構(gòu)造簡(jiǎn)單適合于小型零件的成型材料滯流嚴(yán)重壓力損失大

螺桿預(yù)塑化型塑化：螺桿旋轉(zhuǎn)、料筒進(jìn)行塑化。注射：螺桿移動(dòng)進(jìn)行注射。特點(diǎn)：塑化均勻，計(jì)量準(zhǔn)確。

注射機(jī)的組成 注射機(jī)構(gòu) 加料器 料筒

螺桿（或柱塞與分流梭）噴嘴 鎖模機(jī)構(gòu)

作用:鎖緊模具 模具的開合動(dòng)作頂出模內(nèi)制品

鎖模方式全液壓式（直壓式）液壓-機(jī)械聯(lián)合作用式（肘拐式）。頂出方式機(jī)械式液壓式

液壓傳動(dòng)和電器控制系統(tǒng)液壓傳動(dòng)系統(tǒng)是注射機(jī)的動(dòng)力系統(tǒng)電器控制系統(tǒng)則是各動(dòng)力液壓缸完成開啟、閉合和注射等動(dòng)作的控制系統(tǒng)。

熱塑性塑料的工藝性能 1.收縮 塑料制品從模具中取出發(fā)生尺寸收縮的特性。2流動(dòng)性塑料成型難易的指標(biāo)

影響塑料流動(dòng)性的因素：a.聚合物的性質(zhì)b.成型條件

衡量流動(dòng)性的指標(biāo)： a.相對(duì)分子質(zhì)量 b.熔融指數(shù)

c.阿基米德螺旋線長(zhǎng)度 d.表觀粘度

e.流程比(流程長(zhǎng)度/制品壁厚)

成型工藝條件對(duì)流動(dòng)性的影響： 1）熔體成型溫度 2）注射壓力 3）模具結(jié)構(gòu)

3.塑料的結(jié)晶結(jié)晶形塑料各向異性顯著、內(nèi)應(yīng)力大。脫模后制品內(nèi)未結(jié)晶的分子繼續(xù)結(jié)晶，使制品變形、翹曲。

注射成型工藝過程

成型前準(zhǔn)備塑料外觀（如色澤、顆粒大小及均勻度等）檢驗(yàn)； 塑料的干燥處理 料筒的清洗或拆換 嵌件的預(yù)熱

脫模劑：硬脂酸鋅、液體石蠟和硅油 注射成型過程加料塑化注射冷卻脫模 固體顆粒轉(zhuǎn)換成粘流態(tài)的過程稱為塑化。影響因素： 受熱情況 剪切作用 螺桿的剪切

摩擦熱促進(jìn)塑化

注射：充模熔體經(jīng)過噴嘴及模具澆注系統(tǒng)進(jìn)入并填滿型腔。型腔內(nèi)熔體壓力迅速上升，達(dá)到最大值，熔體壓實(shí)。

保壓熔體冷卻收縮，熔料不斷補(bǔ)充進(jìn)入模具。模具冷卻，熔體密度增大，逐漸成型。倒流

保壓結(jié)束，螺桿回程（預(yù)塑開始）。

型腔中的熔料通過澆口流向澆注系統(tǒng)稱為倒流現(xiàn)象。熔體在澆口處凝固，倒流停止。

澆口凍結(jié)后的冷卻

加入新料，同時(shí)通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質(zhì)，對(duì)模具進(jìn)行進(jìn)一步的冷卻。

脫模

在推出機(jī)構(gòu)的作用下將塑料制件推出模外。

制件的后處理退火或調(diào)濕，改善和提高制品的性能和尺寸穩(wěn)定性。

退火處理

目的：消除制品的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定結(jié)晶結(jié)構(gòu)。方法：制品在定溫的烘箱中靜置一段時(shí)間。退火溫度=制品使用溫度+（10~20）℃ 退火溫度=塑料熱變形溫度-（10~20）℃ 退火時(shí)間根據(jù)制品厚度確定。退火后應(yīng)使制品緩冷至室溫。

調(diào)濕處理 目的：防止氧化變色或吸收水分而膨脹，使制品尺寸穩(wěn)定。方法：將剛脫模的制品放在熱水中處理。

注射成型工藝參數(shù) 溫度

料筒溫度料筒溫度選擇的依據(jù)：流動(dòng)性，熱降解。Tf(Tm)<料筒溫度

噴嘴溫度噴嘴溫度<料筒的最高溫度 防止直通式噴嘴發(fā)生“流涎”現(xiàn)象

模具溫度充型能力 塑件的性能和外觀質(zhì)量 模溫升高： 流動(dòng)性增加 充模壓力下降 生產(chǎn)率降低

制品內(nèi)應(yīng)力降低 制品表面質(zhì)量提高 成型收縮率增大

制品密度或結(jié)晶度增大 制品翹曲度增大

2.壓力

塑化壓力背壓：注射機(jī)螺桿頂部的熔體在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)所受到的壓力。背壓是通過調(diào)節(jié)注射液壓缸的回油阻力來控制的。背壓增加：增加熔體的內(nèi)壓力 加強(qiáng)剪切效果、提高熔體的溫度

螺桿退回速度減慢，延長(zhǎng)塑料受熱時(shí)間，改善塑化質(zhì)量。

注射壓力注射時(shí)在螺桿頭部產(chǎn)生的熔體壓強(qiáng)。注射壓力過低，不能充滿型腔。

注射壓力過大，溢料，變形，系統(tǒng)過載。注射壓力增大： 塑料流動(dòng)性增加 充填速度增加 接縫強(qiáng)度增加 制件重量增加

制件中內(nèi)應(yīng)力增加

注射壓力與熔體溫度的關(guān)系 料溫高，注射壓力低； 料溫低，注射壓力高。料溫和注射壓力組合

模腔壓力

注射壓力經(jīng)過噴嘴、流道和澆口的壓力損失后在模具型腔內(nèi)產(chǎn)生的熔體壓強(qiáng)。

3.注射成型周期和注射速度 完成一次注射成型所需的時(shí)間 注射速度增大： 熔體流速增加 剪切作用加強(qiáng) 粘度降低

熔體溫度升高

熔體流動(dòng)長(zhǎng)度增加 熔合紋強(qiáng)度增加 內(nèi)應(yīng)力升高 表面質(zhì)量下降 湍流、噴射

模內(nèi)空氣無法排出，壓縮升溫，局部燒焦或分解。

第五篇：塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)

1、聚合物的熱力學(xué)性能與加工工藝？（1）熱力學(xué)性能：1）玻璃態(tài)：塑料變形程度少，處于剛性狀態(tài)，型變過程可逆；2）高彈態(tài)：變形量大，處于柔軟而有彈性的狀態(tài)，可逆；3）粘流態(tài)：聚合物為粘性流動(dòng)的液體狀態(tài)，不可逆過程。

2、塑料制件的特點(diǎn)？1）塑料密度少、質(zhì)量輕；2）塑料拉伸比強(qiáng)度高；3）塑料絕緣性能好；4）塑料化學(xué)性能穩(wěn)定，良好的耐腐蝕能力；5）塑料的減震、隔音等性能較好；

3、我國(guó)塑料模發(fā)展特點(diǎn)？“快、精、多、高”：（1）所謂“快”，就是市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品的更新周期要求越來越短，相應(yīng)要求制模周期快，因而各種快速加工手段大量出現(xiàn)并得到推廣。（2）由于產(chǎn)品的科技含量迅猛發(fā)展，因而對(duì)模具的精度要求也越來越高，即模具“精”。（3）品種、規(guī)格“多”。（4）效益“高”是市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的基本追求，很多模具廠商都十分重視模具的生產(chǎn)效率。

4、注射成型的工藝參數(shù)？（1）溫度：包括料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度（2）壓力：包括塑化壓力、注射壓力（3）時(shí)間：成型周期內(nèi)各成型過程的時(shí)間

5、注射模可由哪幾個(gè)部分組成？（1）成型零部件：通常由凸模（或型芯）、凹模、鑲件等組成，合模時(shí)構(gòu)成型腔，用于填充塑料，它決定塑件的形狀和尺寸，凸模成型塑件的內(nèi)部形狀，凹模成型塑件的外部形狀。（2）合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)： 由導(dǎo)柱和導(dǎo)向孔（通常配導(dǎo)套）組成，用于確定動(dòng)模和定模合模時(shí)的相對(duì)位置。（3）澆注系統(tǒng)： 將熔融塑料由注射機(jī)噴嘴引向型腔的流道稱澆注系統(tǒng)。由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成。（4）側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)：帶有側(cè)孔或側(cè)凹的塑件，在成型后塑件被推出前，將側(cè)向型芯抽出的機(jī)構(gòu)。（5）推出機(jī)構(gòu) ： 用于開模時(shí)將塑件從模具中脫出的機(jī)構(gòu)，也稱脫模機(jī)構(gòu)。（6）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)： 為滿足注射成型工藝對(duì)模具溫度的要求，注射模設(shè)有冷卻加熱系統(tǒng)。（7）排氣系統(tǒng)： 用于在注射過程中排除型腔中的空氣和成型過程中產(chǎn)生的氣體。（8）支承零部件： 用來安裝固定或支承成型零部件及前述的各部分機(jī)構(gòu)的零部件均稱為支承零部件。

6、注射機(jī)的組成及工作方式？（1）注射機(jī)主要由注射裝置、合模裝置、液壓傳動(dòng)系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)及機(jī)架等組成。（2）工作過程：模具的動(dòng)、定模分別安裝于注射機(jī)的移動(dòng)模板和定模固定模板上，由合模機(jī)構(gòu)合模并鎖緊，由注射裝置加熱、塑化、注射，待融料在模具內(nèi)冷卻定型后由合模機(jī)構(gòu)開模，最后由推出機(jī)構(gòu)將塑件推出。

7、注射模具設(shè)計(jì)包含哪些內(nèi)容？

一、塑料制件在模具中的位置；

二、澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)設(shè)計(jì)；

三、成型零件設(shè)計(jì)；

四、和模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)；

五、推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)；

六、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)；

七、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)；

八、注射模的標(biāo)準(zhǔn)模架

8、不同形狀分流道優(yōu)缺點(diǎn)比較？（1）圓形截面分流道的比表面積最小，但需開設(shè)在分型面的兩側(cè)，對(duì)應(yīng)兩部分須吻合，加工不方便；（2）半圓形和矩形截面的分流道則因比表面積較大不常采用；（3）梯形及U形截面分流道加工 較容易，且熱量損失和流動(dòng)阻力均不大，為最常用形式。

9、分流道布置形式？ 分流道應(yīng)盡量均勻布置，使各澆口處壓力降相等，分流道布置形式有平衡式和非平衡式，以平衡式布置為佳。流程應(yīng)盡量短，排列緊湊使模具尺寸小，分流道布置應(yīng)使塑件投影面積重心與鎖模力中心重合。

10、澆口的設(shè)計(jì)？含義：又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道。澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件的性能和質(zhì)量影響很大。分類：（1）分兩類：非限制性澆口：(直接澆口）；（2）限制性澆口：側(cè)澆口，扇形澆口，平縫澆口，環(huán)形澆口，盤形澆口，輪輻澆口，爪形澆口，點(diǎn)澆口，潛伏澆口，護(hù)耳澆口

11、熔接痕的含義及影響？含義：熔接痕是熔體在型腔中匯合時(shí)產(chǎn)生的接縫；影響： 其強(qiáng)度直接影響塑件的使用性能，在流程不太長(zhǎng)且無特殊需要時(shí)，最好不設(shè)多個(gè)澆口，否則將增加熔接痕的數(shù)量，如右圖所示為輪輻式點(diǎn)澆口，但可以在塑料匯合處增設(shè)冷料穴消除前鋒冷料。

12、冷料穴設(shè)計(jì)？ 冷料穴的底部常設(shè)計(jì)成曲折的鉤形或球形、錐形、圓環(huán)形，使冷料穴兼有在開模時(shí)，與拉料桿一起將主流道凝料從定模中拉出的作用。常見冷料穴拉料桿結(jié)構(gòu)有下列幾種類型：（1）帶鉤形頭(z字形頭)拉料桿的冷料穴—取塑件時(shí)，須用手抓住塑件朝鉤頭的側(cè)向移動(dòng)方能取下塑件；（2）倒錐形和圓環(huán)槽形冷料穴，開模時(shí)靠倒錐或圓環(huán)槽起拉料作用，然后由推桿強(qiáng)制推出，適用于彈性較好的塑料，取塑件時(shí)無需側(cè)向移動(dòng)，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作，也適用于一些無法側(cè)向移動(dòng)的情況。（3）帶球形頭(或菌形頭)拉料桿的冷料穴，專用于推板脫模機(jī)構(gòu)中，塑料進(jìn)入冷料穴后，緊包在拉料桿的球形或菌形頭上，開模時(shí)將主流道拉出定模，脫模時(shí)靠推板將其從拉料桿上刮下脫模，也適用于彈性較好的塑料。（4）帶尖錐頭拉料桿及無拉料桿的冷料穴—尖錐頭拉料桿為球形頭拉料桿的變異形式，靠塑料收縮時(shí)對(duì)尖錐頭的包緊力，將主流道凝料拉出定模。（5）無拉料桿的冷料穴—在主流道末端開設(shè)一錐形凹坑，在凹坑錐壁上垂直鉆一深度不大的小盲孔；開模時(shí)靠小盲孔內(nèi)塑料的固定作用將主流道凝料從定模中拉出，脫模時(shí)推桿頂在塑件或分流道上，穴內(nèi)冷料先沿小盲孔軸線移動(dòng)，然后全部脫出。為使冷料能沿斜向移動(dòng)，分流道必需設(shè)計(jì)成s形或類似帶有撓性的形狀。

13、無流道澆注系統(tǒng)對(duì)成型塑料的要求？1)塑料的熔融溫度范圍寬，其粘度在成型溫度內(nèi)變化小，在較低溫度下具有良好的流動(dòng)性，高溫下具有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性。2)比熱容小，導(dǎo)熱性能好，熱變形溫度較高，這樣的塑料既易熔融又易冷凝，塑件在較高的溫度下即可快速冷凝，便于成型，縮短了成型周期。3)對(duì)壓力敏感，無注射壓力時(shí)塑料不流動(dòng)，在施加很低的注射壓力時(shí)即可流動(dòng)。具備以上條件的塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABs、聚甲醛等。

14、凹模的設(shè)計(jì)？（1）整體式凹模：塑件上無拼接線痕跡；加工困難；熱處理不便。（2）組合式凹模：分類—1）整體嵌入式凹模；2）局部鑲嵌式凹模；3）底部鑲拼式凹模；4）側(cè)壁鑲拼式凹模；5）多件鑲拼式凹模；6）四壁拼合式凹模。組合式凹模特點(diǎn)：簡(jiǎn)化加工工藝；減少熱處理變形；有利于間隙排氣；便于模具維修；節(jié)省材料。

15、凸模和型芯的設(shè)計(jì)？凸模和型芯均是成型塑件內(nèi)表面的零件。凸模：一般指成型塑件中較大的，主要內(nèi)形的零件，又稱為主型芯。型芯：一般指成型塑件上較小孔槽的零件。（1）整體式，常用于工藝試驗(yàn)?zāi)＞呒靶⌒湍＞摺＃?）組

合式：通孔凸肩式。模具設(shè)計(jì)中最常用的形式。

16、整體式的特點(diǎn)？（1）整體式的優(yōu)點(diǎn)：強(qiáng)度和剛度高；

組合方便；在產(chǎn)品上留下的痕跡少。（2）整體式的缺點(diǎn)：加工不便； 熱處理不便；更換不便；搬運(yùn)不便。

17、鑲拼組合式的特點(diǎn)：（1）鑲拼組合式的優(yōu)點(diǎn)：加工方便；熱處理方便； 更換方便； 搬運(yùn)方便。（2）鑲拼組合式的缺點(diǎn)：強(qiáng)度和剛度不高；組合不方便； 在產(chǎn)品上留下的痕跡多。

18、影響塑料塑件尺寸精度的因素?(1)塑料成型收縮的影響：成型收縮是材料與成型條件的綜合特性，與制品結(jié)構(gòu)、工藝條件、模具結(jié)構(gòu)等諸多因素有關(guān)。在最大收縮與最小收縮之間波動(dòng)；(2)模具成型零件制造誤差的影響：模具成型零件的加工精度直接影響塑件的尺寸精度。實(shí)踐表明，因模具成型零件的加工而造成的誤差約占塑料制件成型總誤差的1/3 ；(3)模具成型零件的磨損量：由塑料熔體在模具中流動(dòng)以及脫模時(shí)塑件與模具型腔的摩擦造成；(4)模具安裝配合的誤差：采用活動(dòng)型芯時(shí)，由于型環(huán)的配合間隙，將引起塑件孔的位置誤差或中心距誤差。又由于合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)中導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合間隙，將因此塑件的壁厚誤差δj。

19、推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成？1)推出零件；2)推出零件固定板和推板；3)推出零件的導(dǎo)向與復(fù)位部件。

20、脫模力的含義？塑料件冷卻時(shí)，體積收縮，對(duì)型芯產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力。對(duì)于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時(shí)還要克服大氣壓力。脫模力的大小隨著塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模角度的增加而減少；

21、型腔的壁厚設(shè)計(jì)原則？在模具型腔的壁厚的計(jì)算中，應(yīng)以最大壓力為準(zhǔn)：（1）大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，其尺寸的計(jì)算以滿足剛度條件為準(zhǔn)。（2）小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形之前，其內(nèi)應(yīng)力往往超過模具材料的許用應(yīng)力，因此其強(qiáng)度不夠是主要矛盾。在尺寸計(jì)算中應(yīng)以模滿足強(qiáng)度條件為準(zhǔn)。強(qiáng)度計(jì)算的條件：型腔模具在各種受力作用下的應(yīng)力值不得超過模具材料的許用應(yīng)力。剛度計(jì)算的條件：1）模具成型過程中部發(fā)生溢料； 2）保證塑件的尺寸精度；3）保證塑件的順利脫模。

22、錐面定位機(jī)構(gòu)的作用和形式？（1）錐面定位的作用：在成型精度要求高的大型、深腔、薄壁塑件時(shí)，形腔內(nèi)側(cè)向壓力可內(nèi)引起形腔或形芯的偏移，如果這種側(cè)向壓力完全由導(dǎo)柱承擔(dān)，會(huì)造成導(dǎo)柱折斷或咬死，這時(shí)除導(dǎo)柱導(dǎo)套外應(yīng)設(shè)置錐面定位機(jī)構(gòu)；（2）錐面定位的形式 ：1)兩錐面間靠淬火塊配合；2)兩錐面直接配合。

71側(cè)向分型與抽芯含義？當(dāng)注射成型具有與開模方向不同的內(nèi)外側(cè)孔或側(cè)凹的塑件時(shí)，棋具必須具有側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，在脫模時(shí)，需先將側(cè)型芯抽出方可取出塑件。抽芯距S含義？型芯從成型位置抽到不妨礙塑件脫模的位置所移動(dòng)的距離叫抽芯距，用S表示。一般S等于側(cè)凹深度S0加上2—3mm的余量，即S = S0+ 2—3mm72涉現(xiàn)象的含義？干涉現(xiàn)象是指滑塊的復(fù)位先于推桿的復(fù)位致使活動(dòng)側(cè)型芯與推桿相碰撞，造成活動(dòng)側(cè)型芯或推桿損壞的事故。

23、避免干涉的條件？（1）側(cè)向型芯與推桿發(fā)生干涉的可能性出現(xiàn)在兩者在垂直于開模方向平面上的投影發(fā)生重合的條件下。（2）在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)盡量避免在側(cè)型芯投影范圍內(nèi)設(shè)置推桿。（3）如果受到模具結(jié)構(gòu)的限制而側(cè)型芯的投影下一定要設(shè)置推桿，首先應(yīng)考慮能否使推桿推出一定距離后仍低于側(cè)型芯的最低面，當(dāng)這一條件不能滿足時(shí)，就必須分析產(chǎn)生干涉的臨界條件和采取措施使推出機(jī)構(gòu)先復(fù)位，然后才允許側(cè)型滑塊復(fù)位，這樣才能避免干涉。

24、避免產(chǎn)生干涉，可采取如下措施？①在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)盡量避免將推桿布布置于側(cè)型芯在垂直于開模方向的投影范圍內(nèi)；②使推桿的推出距離小于滑動(dòng)型芯的最低面；（3）采用推桿先復(fù)位機(jī)構(gòu)，即優(yōu)先使推桿復(fù)位，然后才使側(cè)型芯復(fù)位。78、幾種常見的先復(fù)位機(jī)構(gòu)？1)彈簧式先復(fù)位機(jī)構(gòu)： 彈簧先復(fù)位機(jī)構(gòu)是利用彈簧的彈力使推出機(jī)構(gòu)在合模之前進(jìn)行復(fù)位，彈簧安裝在推桿固定板和動(dòng)模支承板之間。2)楔桿三角滑塊式先復(fù)位機(jī)構(gòu)：楔桿三角滑塊式先復(fù)位機(jī)構(gòu)如圖所示。合模時(shí)，固定在定模板上的楔桿1與三角滑塊4的接觸先于斜導(dǎo)柱2與側(cè)型芯滑塊3的接觸，在楔桿作用下，三角滑塊在推管固定板6的導(dǎo)滑糟內(nèi)向下移動(dòng)的同時(shí)迫使推管固定板向左移動(dòng)，使推管先于側(cè)型芯滑塊的復(fù)位從而避免兩者發(fā)生干涉3)楔桿擺桿式先復(fù)位機(jī)構(gòu)： 楔桿擺桿式先復(fù)位機(jī)構(gòu)如圖所示，它與楔桿三角滑塊式復(fù)位機(jī)構(gòu)相似，所不同的是擺桿代替了三角滑塊。合模時(shí)，固定在定模板的楔桿1推動(dòng)擺桿3上的滾輪，迫使擺桿繞著固定于動(dòng)模墊板上的轉(zhuǎn)軸作逆時(shí)針方向旋轉(zhuǎn)，同時(shí)它又推動(dòng)推桿固定板4向左移動(dòng)，使推桿2的復(fù)位先于側(cè)型芯滑塊的復(fù)位，避免側(cè)型芯與推桿發(fā)生干涉。

25、模具溫度對(duì)模具的影響？（1）模具溫度是影響熱固性塑件硬化定型的關(guān)鍵因素，直接關(guān)系到成型質(zhì)量的好壞和生產(chǎn)效率的高低。（2）模溫過低，硬化時(shí)間長(zhǎng)，而模溫太高時(shí)，又會(huì)因硬化速度過快難以排出低分子揮發(fā)氣體，導(dǎo)致塑件出現(xiàn)組織疏松、起泡和顏色發(fā)暗等缺陷。（3）通常，對(duì)于熱固性物料，模具溫度的選擇和控制范圍約為150~200 ℃（4）另外，動(dòng)模溫度有時(shí)還需要比定模高出10~15 ℃，這樣會(huì)更有利于塑件硬化定型。

26、模架的含義與組成？模架是注射機(jī)的骨架和基體，通過它將模具的各部分有機(jī)地聯(lián)系成為一個(gè)整體。組成：定模座板、定模板、動(dòng)模板、動(dòng)模支撐板、墊塊、動(dòng)模座板、推桿固定板、推板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、復(fù)位桿等。

27、熱固性塑料注射成型工藝原理？將成型物料從注射機(jī)的料斗送入料筒內(nèi)加熱并在螺桿的旋轉(zhuǎn)作用下熔融塑化，使之成為均勻的粘流態(tài)熔體，通過螺桿的高壓轉(zhuǎn)動(dòng)，使這些熔體以很大的流速經(jīng)過料筒前端的噴嘴注射進(jìn)入高溫模腔，經(jīng)過一段時(shí)間的保壓補(bǔ)縮和交聯(lián)反應(yīng)之后，固化成型為塑件形狀，然后開模取出塑料件。成型材料：酚醛樹脂、氨基塑料、不飽和聚酯和環(huán)氧樹脂等。91、熱固性塑料和熱塑性塑料的成型差異？（1）熱塑性注射塑件的固化基本上是一個(gè)從高溫液相到低溫液相轉(zhuǎn)變的物理過程；（2）熱固性注射

溫度控制必須精確：精確控制注射機(jī)料筒和噴嘴溫度，還要注意脫模后周圍環(huán)境溫度對(duì)塑件精度的影響。

29、壓縮成型原理？將粉狀、粒狀、纖維狀的熱固性塑料加入敞開的模具加料室內(nèi)(下圖a)，然后合模加熱（不加壓力），當(dāng)塑料成為熔融狀態(tài)時(shí)，再在壓力的作用下，使熔融塑料流動(dòng)而充滿型腔各處(下圖b)；這時(shí)，型腔中的塑料產(chǎn)生化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)而逐漸轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗鄣挠不ㄐ退芗詈竺撃?下圖c)將塑件從模具中取出，即得所需產(chǎn)品。

30、壓縮工藝過程？包括壓縮成型前的準(zhǔn)備及壓縮過程兩個(gè)階段。通常，壓縮成型前的準(zhǔn)備工作主要是指預(yù)壓、預(yù)熱和干燥等預(yù)處理工序。壓縮成型前，常利用預(yù)壓模將成型物料在預(yù)壓機(jī)上壓成重量一定、形狀相似的錠料。在成型時(shí)以定數(shù)目的錠料放入壓縮模內(nèi)。

31、溢式壓縮模特點(diǎn)？ 優(yōu)點(diǎn)：）結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，造價(jià)低廉，耐用（凸凹模無磨擦）；2）塑件易于取出，特別是扁平件可以不設(shè)推出機(jī)構(gòu)，而手工取出或用壓縮空氣吹出；3）無加料室，方便在型腔內(nèi)安裝嵌件；適用于壓縮流動(dòng)性好或帶短纖維填料以及精度與密度要求不高且尺寸小的淺型腔塑件。缺點(diǎn)：1)水平溢料，去除困難，易影響塑件外觀；2）無加料室，裝料容積有限，不適用于高壓縮率材料；3）凸凹模的配合完全靠導(dǎo)柱定位，不適于壁厚均勻性要求高的塑件；4）每次壓縮量的差異導(dǎo)致每個(gè)塑件的尺寸及強(qiáng)度不一；5）由于溢料的損失要求加大加料量。

32、不溢式壓縮模具特點(diǎn)？?jī)?yōu)點(diǎn)：1）塑件成型壓力大，故密實(shí)性好，力學(xué)強(qiáng)度高；2）適用于壓縮形狀復(fù)雜、精度高、薄壁或深腔塑料件；3）可以壓縮流動(dòng)性小，比熱容大的塑料；4）塑件飛邊極薄，且與分型面是垂直分布。缺點(diǎn)：1）加料量直接影響著塑件的高度尺寸，必須準(zhǔn)確稱量；2）凸模與加料室側(cè)壁摩擦，模具受到磨損；在推出塑件時(shí)，這些劃傷痕跡會(huì)損傷塑件外表面；3）必須設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)；避免多型腔設(shè)計(jì)。

33、半溢式壓縮模的特點(diǎn)？?jī)?yōu)點(diǎn)：1）有加料腔2）凸模與型腔間隙配合，擠壓面限制了凸模的 下行行程；3）溢料槽保證在凸模壓縮過程中多余的塑料順利排出；4）加料簡(jiǎn)單，按原料體積計(jì)量，高度確定；5）塑件尺寸精度高，密度高，模具壽命長(zhǎng)；缺點(diǎn)：1）操作中要及時(shí)清除落在擠壓邊緣上的廢料；半溢式模具兼有溢式和不溢式壓縮模的優(yōu)點(diǎn)，塑料的徑向尺寸和高度尺寸的精度較好，密度較高，模具壽命長(zhǎng)，因此得到廣泛的應(yīng)用。

34、壓注模具的結(jié)構(gòu)組成？1)、成型零部件：凹模、凸模、型芯等；2）、加料裝置：加料腔、壓柱；3）、澆注系統(tǒng)：主流道、分流道、澆口；4）、加熱系統(tǒng)：利用壓機(jī)的上下加熱板加熱，同壓縮模（電加熱）。還有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，側(cè)向分型抽薪機(jī)構(gòu)，脫模機(jī)構(gòu)等。

35、擠出成型原理？塑料擠出成型原理是將顆粒狀或粉狀塑料從擠出機(jī)的料斗送進(jìn)加熱料筒中，塑料受到料筒的傳熱和螺桿對(duì)塑料的剪切摩擦熱作用而逐漸熔融塑化，然后在擠壓系統(tǒng)作用下，塑料熔體通過具有一定形狀的擠出模具(機(jī)頭及口模)以及一系列輔助裝置(定型、冷卻、牽引和切斷)，從而得到具有一定截面形狀的型材。

36、擠出機(jī)的組成？主機(jī)：①擠壓系統(tǒng) 主要由料筒和螺桿組成，塑料通過擠壓系統(tǒng)而塑化成均勻的熔體，并在特定壓力下，被螺桿連續(xù)地定壓定量定溫地?cái)D出機(jī)頭。②傳動(dòng)系統(tǒng) 它的作用是給螺桿提供所需的扭矩和轉(zhuǎn)速。③加熱冷卻系統(tǒng) 通過對(duì)料筒和螺桿進(jìn)行加熱和冷卻，保證成型過程在工藝要求溫度范圍內(nèi)完成。輔機(jī)：①機(jī)頭成型塑件的主要部件，熔融塑料通過機(jī)頭獲得一定的幾何截面和尺寸。②定型裝置將從機(jī)頭中擠出的塑料以特定形狀穩(wěn)定下來，并進(jìn)行調(diào)整。從而獲得精確的截面形狀、尺寸和光亮表面，通常采用冷卻和加壓的方法達(dá)到這一目的。③冷卻裝置由定型裝置出來的塑件在此充分冷卻，獲得最終形狀和尺寸。④牽引裝置均勻地牽引塑件，并對(duì)塑件的截面尺寸進(jìn)行控制，使擠出過程穩(wěn)定地進(jìn)行。⑤切割裝置將連續(xù)擠出的塑件切成一定長(zhǎng)度和寬度。⑥卷取裝置將軟塑件（薄膜、軟管、單絲等）卷繞成卷

37、中空吹塑成型？成型原理：將處于塑性狀態(tài)的塑料型坯置于模腔中，通入壓縮空氣將型坯吹脹并緊貼于模腔壁上，冷卻定形得到一定形狀的中空塑件的加工方法。主要適合加工包裝容器和中空制品。適于吹塑成型的原料有：高壓聚烯、低壓聚乙烯、聚氯乙烯、聚氯乙烯、纖維素塑料、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。目前常用的吹塑制品原料是以聚乙烯和聚氯乙烯為主,因?yàn)榫垡蚁┲破窡o毒，容易加工。

38、吹塑模具設(shè)計(jì)要點(diǎn)？1）切口： 在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時(shí)需要將型坯封口并將余料切除，因此在模具的相應(yīng)部位要設(shè)置夾坯口。（2）余料槽通常設(shè)置在切口的兩側(cè)，其大小應(yīng)依型坯夾持后預(yù)料的寬度和厚度來確定，以模具能嚴(yán)密閉合為準(zhǔn)；（3）排氣孔一般設(shè)置在模具型腔的凹坑、尖角處，以及最后貼模的地方，排氣孔直徑0.5~1mm。排氣槽：分型面上開設(shè)寬度為10~20mm，深度為

0.03~0.05mm；（4）開設(shè)冷卻水道，通水冷卻

39、真空成型原理：將熱塑性塑料板、片材固定在模具上，用輻射加熱器進(jìn)行加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和模具之間的空氣抽掉，從而使板材貼在模腔上而成型，冷卻后借助壓縮空氣使塑件從模具中脫出。

40、塑件設(shè)計(jì)？（1）塑件的幾何形狀和尺寸精度： 真空成型方式難以得到較高的尺寸精度，塑件不應(yīng)有過多的凸起和凹槽；（2）塑件深度與寬度（或直徑）之比（引伸比）：反映了塑件成型的難易程度，一般采用引伸比為：0.5~1；（3）圓角：成型塑件的轉(zhuǎn)角部分應(yīng)以圓角過渡，圓弧半徑應(yīng)盡可能大，避免塑件厚度減薄以及應(yīng)力集中。（4）斜度：真空成型同注射模具也需要有脫模斜度，斜度范圍在1～4°；（5）加強(qiáng)肋：對(duì)于大面積的盒形件，為保證塑件的厚度，塑件的適當(dāng)部位設(shè)計(jì)加強(qiáng)肋。

塑件的固化必須依賴于高溫高壓下的交聯(lián)化學(xué)反應(yīng)。

28、精密注射成型的工藝特點(diǎn) ？（1）注射壓力高：增大體積壓縮量，密度增大，膨脹系數(shù)少。降低塑件的收縮率以及收縮率的波動(dòng)。改善塑件的成型性能，成型超薄壁厚塑件。（2）注射速度快：提高注射速度，有利于成型復(fù)雜塑件（3）