第一篇：全員品質管理

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全員品質意識管理

品質（質量）:反映產品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特性的總和。

產品品質：就是產品的適應性，既產品在使用時，能成功地滿足用戶需要程度。

品質定義：滿足客戶的要求。

品質=特性+交期+成本+服務

特性:產品滿足人們某種需要所具備的屬性和特征------稱為質量特性。綜合起來可歸納為：性能、壽命、可靠

性、安全性和經濟性五大質量特征值。

不合格：不符合規定的要求。

缺點：未能達成使用目的的要求。

品質管理的發展史

1、三個階段：

①：產品質量檢查階段。（操作工品管、領班品管、檢驗員品管）

②：統計質量管理階段。（統計品管SPC）

③：全面質量管理階段。（全面品管TQC、全面品質經營TQM）

2、四個時代：

①：人海戰術時代：品質是檢驗出來的。

②：品質管制時代：品質是制造出來的。

③：品質保證時代：品質是設計出來的。

④：全員品管時代：品質是習慣出來的。

全面質量管理的意義

提高產品質量；改善產品設計；加速生產流程；鼓舞員工的士氣和增強質量意識；改進產品售后服務；提高市場的接受程度；降低經營質量成本；減少經營虧損；降低現場維修成本；減少責任事故。

品質的正確理念：

1、品質是制造出來的，不是檢驗出來的。

2、最終檢驗是無法獲得具有競爭力的品質，改善品質應從最基本做起。

3、慎選供應商，購買高品質材料及零組件，而非以價格作為基礎。

4、80%的問題是由管理不當所造成。20的問題是員工因素造成的。

5、需建立教育訓練，使員工具備改善的能力。

6、品質不是哪一個人或哪個部門的事，而是從系統的程序擴充到公司的各個層面。

7、強調品質改進必須始于行銷，發展于工程、制程以及特別的服務上。

8、全面的品質改進只有全體工作人員共同參與、共同努力才能成功。而不是僅靠幾個專家的努力。

9、品質管制包括品質管理、成本管理（利潤、價格）、數量管理（生產量、銷售量、庫存量）、交期 管理等。

10、下制程（流程）即顧客，應設法讓其滿意。

11、品質始于教育，終于教育。

12、第一次就把事情做好。

13、品質是由預防得來的，而不是靠檢驗得來的。

Cr---致命缺點：指影響產品功能或危及人身安全、潛在危及人身身體的缺點。

Maj---主要缺點：指位于當眼位置。如商標、貨名、貨號等主體圖案、主題文字或產品潛在結構的缺點。Min---次要缺點：指位于非當眼位置。如產品的側面、背面、內頁、非主體圖案或文字，或影響產品的使用性

較輕微的缺點。

造成不良品的原因：人、機器、材料、方法、測量、環境。

品質部

第二篇：全員品質管理

東莞盛其印刷有限公司

全員品質意識管理

品質（質量）:反映產品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特性的總和。

產品品質：就是產品的適應性，既產品在使用時，能成功地滿足用戶需要程度。

品質定義：滿足客戶的要求。

品質=特性+交期+成本+服務

特性:產品滿足人們某種需要所具備的屬性和特征------稱為質量特性。綜合起來可歸納為：性

能、壽命、可靠性、安全性和經濟性五大質量特征值。

品質管理的發展史

一：三個階段：

1：產品質量檢查階段。（操作工品管、領班品管、檢驗員品管）產品質量檢驗階段：專職檢驗的特點就是:三權分立即有人專職制定標準；有人負責制造；有人專職檢驗產品質量。這種做法的實質是在產品中挑廢品、劃等級。這樣做雖然對保證出廠產品質量方面有一定的成效，但也有不可克服的缺點：

其一，出現質量問題容易扯皮、推委，缺乏系統的觀念；

其二，只 能 事 后 把 關，而 不 能 在 生 產 過 程 中 起 到 預 防、控 制 作 用，待發現廢品時已經成為事實，無法補救;其三，對 產 品的 全數檢驗，有 時在 技 術上是不可 能 做 到的（如破壞性檢驗），有 時在經濟上是 不 合理、不 合 算的（如檢驗 工 時 太長、檢驗 費 用 太高 等）。隨 著 生 產 規模 的 不斷 擴 大 和生產效率不斷提高，這些缺點也就越來越顯得突出

2：統計質量管理階段。（統計品管SPC）

統計質量管理階段。（統計品管 SPC）: 這一階段的特點是利用數理統計原理在生產工序間進行質量控制，預防產生不合格品并檢驗產品的質量。在方式上，責任者也由專職的檢驗員轉移到由專業的質量控制工程師和技術人員。這標志者事后檢驗的觀念改變為預測質量事故的發生并事先加以預防的觀念。由于這個階段過于強調質量控制的統計方法，使人們誤認為質量管理就是統計方法，是統計學家的事情，因而在一定程度上限制了質量管理統計方法的普及推廣。

3：全面質量管理階段。（全面品管 TQC、全面品質經營 TQM）

全面質量管理階段，就是企業全體人員及有關部門同心協力，把專業技術、經營管理、數理統計和思想教育結合起來，建立起產品的研究設計、生產制造、售后服務等活動全過程的質量保證體系，從而用最經濟的手段，生產出用戶滿意的產品。基本核心是強調提高人的工作質量，保證和提高產品的質量，達到全面提高企業和社會經濟效益的目的。基本特點是從過去的事后檢驗和把關為主轉變為預防和改進為主；從管結果變為管因素，把影響質量的諸因素查出來，抓住主要矛盾，發動動員、全部門參加，依靠科學管理的理論、程序和方法，使生產的全過程都處于受控狀態。基本要求：要求 全 員 參 加 的質量管理；范 圍是 產 品 質 量 產 生形成和實現的全過程 ；是全企業的質量管理；所采用的管理方法應是多種多樣。

二：四個時代：

①：人海戰術時代：品質是檢驗出來的。

②：品質管制時代：品質是制造出來的。

③：品質保證時代：品質是設計出來的。

④：全員品管時代：品質是習慣出來的。

全面質量管理的意義

提高產品質量；改善產品設計；加速生產流程；鼓舞員工的士氣和增強質量意識；改進產品售后

服務；提高市場的接受程度；降低經營質量成本；減少經營虧損；降低現場維修成本；減少責任事故。品質的正確理念：

1、品質是制造出來的，不是檢驗出來的。

2、最終檢驗是無法獲得具有競爭力的品質，改善品質應從最基本做起。

3、慎選供應商，購買高品質材料及零組件，而非以價格作為基礎。

4、80%的問題是由管理不當所造成。20的問題是員工因素造成的。

5、需建立教育訓練，使員工具備改善的能力。

6、品質不是哪一個人或哪個部門的事，而是從系統的程序擴充到公司的各個層面。

7、強調品質改進必須始于行銷，發展于工程、制程以及特別的服務上。

8、全面的品質改進只有全體工作人員共同參與、共同努力才能成功。而不是僅靠幾個專

家的努力。

9、品質管制包括品質管理、成本管理（利潤、價格）、數量管理（生產量、銷售量、庫

存量）、交期 管理等。

10、下制程（流程）即顧客，應設法讓其滿意。

11、品質始于教育，終于教育。

12、第一次就把事情做好。

13、品質是由預防得來的，而不是靠檢驗得來的。

Cr---致命缺點：指影響產品功能或危及人身安全、潛在危及人身身體的缺點。

Maj---主要缺點：指位于當眼位置。如商標、貨名、貨號等主體圖案、主題文字或產品潛在結構的缺點。

Min---次要缺點：指位于非當眼位置。如產品的側面、背面、內頁、非主體圖案或文字，或影響

產品的使用性較輕微的缺點。

造成不良品的原因：人、機器、材料、方法、測量、環境。

第三篇：全員管理

全員管理

說到全員管理，我們首先會想到對“管理”這個詞的理解。按照傳統管理學理論，所謂“管理”，是一個人通過計劃、組織、領導、控制等方法，借助其他人的勞動而取得勞動成果或者將勞動成果最大化的方法。也就是說，管理中有“管理者”與“被管理者”雙方。因此，如果說上述“管理”是正當的，那么“全員管理”就顯得似是而非了——全員管理，大家都參與管理，那么你管理的是誰？在全員管理中，還有沒有管理者和被管理者？

要回答這個問題，我們還需回到西方工業化肇始的久遠年代當中。可以說，“管理”這種活動是西方工業化大生產的產物。而自從其產生的那一天起，“管理”就因為充滿了與人性的種種相悖之處而遭遇了“被管理者”的阻擊，19世紀西方社會此起彼伏的工人運動就是其典型表征。那時，帶有“全員管理”初始狀態的勞資協商、勞資談判，就變成用來消解“管理”之弊端的重要手段。因此細說起來，全員管理的發剙不是源于很多人說的霍桑試驗，而起碼可以追溯到19世紀后半期。丹尼爾·雷恩在其著名的《管理思想史》第九章的“決策中的雇員參與”一節，探討了“工廠民主化”的開端——工會運動和產業關系、勞資合資、員工代表計劃。在這一時期，被稱為“進步之子”的美國著名經濟學家、制度經濟學創始人之一的約翰·康芒斯為美國勞資合作的理論研究與實踐進步做出了重要貢獻，他終其一生在“使資本主義變得美好，竭盡全力挽救資本主義······我也想盡最大能力使工會變得盡可能更好”。

由上述可知，與其說“全員管理”似是而非，毋寧說“管理”更是如此。這是因為，“管理”往往與人性的一些基本假設相悖——因為沒有人愿意“被管理”。因此，我們可以把“全員管理”看成是基于一些理論基礎對“管理”做出的矯正。這些理論可以包括行為科學理論、人力資本理論、利益相關者理論以及社會責任理論等等。比如，行為科學理論的“社會人”假設認為，人們勇于承擔責任并期望尊重和成功，而“管理”中存在的強制性的控制、懲罰和威脅并不是促使人們為實現企業目標而努力工作的好方法。

既然全員管理是好東西，為什么這么多年在企業中難以推行呢？我想原因不外乎三方面：一是資本為王，資方在一般情況下是不愿意讓渡權力的，歷史上大部分全員管理行為都不是資方主動努力的結果；二是利益沖突，管理方式的變革首先意味著利益格局的變化；三是人的有限理性——在理論上“勇于承擔責任并期望尊重和成功”的人，真正擁有了權力后未必完全做得到。因此，所謂全員管理，未必是在企業全面實施“全員”的管理，而是結合企業的具體情況，采取相應措施使員工逐步參與到企業的管理中來。因此，全員管理有時候可以是民主管理，有時候可以是參與管理，有時候可以是授權管理，有時候可以是員工的自我管理，等等。綜觀目前的企業實踐，全員管理可以分為以下不同的層次：

（1）勞資協商制度。1944年國際勞工大會規定，要“根據切實承認集體談判的權利和在不斷提高勞動生產率的原則下，把勞資雙方的合作作為努力目標”。勞資談判和勞資協商制度一直是全員管理和員工參與管理的重要內容，因為這直接關乎員工的基本待遇和物質報酬問題。

（2）溝通參與。溝通參與是指企業通過設立相應制度，使管理層和一般員工能夠就工作中的諸多問題進行溝通融合，促進雙方的相互了解，建立共識基礎上的信任合作，直接改善管理效果。溝通參與活動在一些時候也可以演化為共同決策。

（3）合理化建議。合理化建議即定期就企業總體問題或局部問題征求員工的意見與建議，并通過一定的制度路徑進行激勵及將建議在企業工作中實施。如果操作成熟，這是全員管理的重要方式。

（4）員工持股。員工持股計劃是指員工或部分員工擁有所在公司的一定數額的股份而成為公司的股東，將員工的利益和公司的利益聯系在一起，是公司激勵人才的重要舉措，也是員工能夠積極參與管理過程、逐步實現全員管理的重要途徑。

（5）員工董事監事制度。員工董事監事制度即員工代表進入董事會監事會，參與企業的經營決策、享有決策權、監督企業管理，這是全員管理中較高層次的形式，對參與員工的能力和素質要求較高。

（6）員工深度參與管理過程。員工較深度地參與管理過程，是最能體現全員管理精神的活動，表現為這樣一些方式：第一，授權，即就短期任務或上期職責實施上對下授權。第二，質量活動小組之類的參與管理活動，由員工自愿組織，其目的是培養員工的創造性，提高企業勞動生產率，降低產品成本，改善工作業績與質量等。第三，員工參與決策與管理委員會等，如通用電氣公司實行“全員決策”制度，使那些平時沒有機會互相交流的職工、中層管理人員都能出席決策討論會，還有其它一些西方企業的勞資聯合委員會或雇員委員會融合工會代表與管理方代表，專注于如何提高企業生產率和如何營造和諧的勞動關系。第四，在全新制度設計下，逐步實現員工的自組織和自我管理，如海爾集團正在推行的三級三類“自主經營體”。

無論是全員管理、民主管理，還是參與管理，其本質都是希望融洽勞資關系，顯示對員工的尊重，激發員工的工作積極性和創造力等。但是在實施全員管理時我們必須注意到兩個現實問題：一是一些企業或其它組織實施全員管理，只停留在宣傳和號召層面，有的甚至假“全員管理”之名行“全員替上級干活”之實。二是與資方和管理階層不同的是，員工是一個龐大的、組織化程度不高的、素質相對偏低的、利益訴求多元化或多樣性的群體，這樣的群體參與管理活動，在糾偏傳統管理的同時，也會給管理帶來新的難題。因此，要保證全員管理的正確與有效實施，企業需要提出能夠切實保證員工利益、激發員工參與，同時又能保障企業利益不受損失的有效措施，并通過其實施逐步演化成全員管理的保障機制：

（1）利益機制，任何的全員管理措施，都首先需要設定基本的利益機制，是勞資雙方能夠通過持續博弈達成一種暫時平衡。良好的利益機制設計，既是激發員工參與全員管理的有效手段，更應該是保護企業利益不受損害的重要前提。

（2）組織機制，全員管理往往與企業中的新組織有很大關系，比如前述的各種委員會、小組及團隊等。對于這些實施全員管理、同時有別于企業傳統組織的“組織”，企業應給與充分的權利與義務的界定，并賦予其不同于傳統管理的使命。

（3）溝通機制，全員管理的過程，就是企業在一定程度上擺脫傳統的、以控制為核心的管理的過程，將在一定程度上造成企業的“離心化”或“分離化”傾向。為避免決策分散和管理分散帶來新的信息不對稱，建立即時的、全面響應的溝通機制，是全員管理的重要前提。越是全員管理的分散，也就越需要信息溝通的及時有效。

（4）制度機制。以上所有的機制設計，都需要充分科學的制度作為保障。所謂全員管理，并不是忽略制度的自由發揮和“我的事情我做主”，而是一個員工將制度視為個人與組織之間的契約、比以往任何時候更遵守制度的過程。

第四篇：品質管理

領導與管理

計劃性、執行性、控制性、調整性

管理者是按照正確方法去完成事情的人

策略性、方向性、引導性

領導者是去做正確事情的人

好的領導者懂得如何 “聽＂下屬的陳述；

好的領導者經常的散發者誠摯感人的光芒；

好的領導者經常考慮的是如何協助下屬，支援下屬，鼓勵下屬；

好的領導者懂得如何培育下屬，并視授權為提高下屬能力與膽識的最佳方法；

好的領導者，經常注意下屬的心境，并能適時給予激勵；

好的領導者，會不吝于對下屬經常性的獎賞。

一.品質管理

品質----企業致勝的利器

60年代以前，日本產品在歐美市場，代表的是低品質的產品，事隔30年，日本產品儼然搖身一變成為 “高質量＂的代名詞。

1950年，美國品管專家戴明博士應邀到日本講授品質管制，課程以抽樣計劃與管制圖為主，課程內容包括了許多統計原理與方法，在美國的企業已使用將百年的時間，但大部分僅局限于工程師在使用。在日本不但技術人員學習使用，他們更把這些方法很技巧地傳授給基層的操作人員，讓他們自己能夠找出影響品質及生產力的問題，并用簡單的統計手法，進行改善游戲。這可說是日本產品后來居上的關鍵所在。不過，統計品管在日本企業界的廣泛應用并不是日本產品品質第一的唯一因素，這還要加上日本的企業重視基層人員的文化特質，愿意在他們身上投資進行品質教育及培訓，然后給他們更大的工作挑戰空間，一方面磨練自己，一方面改善工作。

1.追求品質并不難，美國近代品管大師克勞斯比告訴我們三要： 要下定決心

2.上自最高主管，下至每一個基層員工，下定決心，提高品質。要教育訓練

3.有決心還要具備能力，能力則來自于不斷的教育訓練。要貫徹執行

二.全體動員，進行品質活動。

1.品質管質之定義

品質管制是先制訂的標準，及為了要讓生產的產品達到所制訂的標準所使用的一切方法，而統計品質管制是在品質管制中應用統計方法為工具的基礎部分。

2.----J.M.Juran----統計的品質管制，是在生產的各個階段里，都能應用統計的方法，使其能產出用途最廣、銷路最好的產品。

3.----W.E.Deming----把組織內各部門的品質發展、品質維持及品質改進的各項努力，綜合成一個有效的制度，使生產及服務均能以最經濟的水準，并使顧客滿意。

4.----A.V.Feigenbaum----所謂品質管制，即將購買者所滿意之最經濟最實用之制品，加以開發、設計、生產、銷售、服務。而必須結合公司內的經營、制造、工場、技術、研究、計劃、調查、事務、資材、倉庫、銷售、營業、人事、管理部門等通力合作，創造出合適的工作組織，并加以標準化認真徹底執行，并采用新的統計方法，以及物理、化學、電氣、機械等固有技術，并利用標準化自動化、設備管理、計測管理及OR、IE、MR等手段加以靈活應用，始能達成目的。5.----石川馨----6.品質管理即是為了符合顧客要求的品質之產品，并且是用一種經濟的方法來生產的體系。也就是說

1）.品質合于顧客要求的產品。2）.經濟的方法來生產。

3）.一種手段體系。

-----JIS 日本工業規格----1.從上述幾位品管大師及《日本工業規格》對品質管制下的定義里歸納出來的結論是： 品質管制是一種新的經營管理方法，是經營的思想革命。

2.品質管制將公司內尚未協調的各種管理活動綜合成一個整體的管理體系。

3.品質管制是管理工具，藉此授予品質管制方面的職權與責任，以解除管理上的不必要細節，而全力于品質保證的工作。

4.品質管制系指發展、維持及改進產品品質的管理范圍。

三.5.品質管制是集合全公司全員的智慧與經驗，活用組織體系，促進企業內所有的人、事、物之改善，而達到最經濟之生產，滿足顧客之需求。

品質管制演進史

學習品管，應先了解品質管制的進化史

第一階段：操作者品質管制

18世紀，產品從頭到尾，由同一個人負責制作，因此產品的好壞也就由同一人來處理。

第二階段：領班的品質管制

19世紀開始，生產方式逐步變為將多數人集合在一起，而置于一個領班的監督之下，由領班來負責每一個操作人員的品質。

第三階段：檢驗員的品質管制

一次大戰期間，工廠開始變得復雜，原有的一個領班除了要管理大量的工人以外，還要負責管理品質，顯得力不從心，因而發展出指定專人來負責產品檢驗。

第四階段：統計品質管制 從1924年美國W.A.Shewart利用統計手法提出第一張管制圖開始，從此的品質管制進入新紀元。此一時期抽樣檢驗亦同時誕生。1950年戴明博士到日本指導各企業以管制圖及抽樣檢驗為主要手法，獲取輝煌的成果。SQC的使用也是近代管理突飛猛進最重要的原因。第五階段：全面品質管制

全面品管是把以往的品管的做法前后延伸至市場調查、研究發展、品質設計、原料管理、品質保證及售后服務等各部門，建立品質體系。此體系可說是專家式品管，較著重理論研究。

第六階段：全公司品質管理

日本的全公司品質管理有別于美國的TQC，稱為CWQC。從企業經營的立場來說，要達成經營的目的，必須結合全公司所有的部門的每一個員工，通力合作，構成一個能共同認識，易于實施的體系，使自市場調研、研究、開發、設計、采購、制造、檢查、銷售、服務為止的每一個階段，均能有效管理，并全員參與，即為CWQC.第七階段：全集團品質管制

四.結合中心工廠、協力工廠、銷售公司成一個底大的品質體系，即GWQC。

如何管理品質

重視制度，實施標準化

在公司組織內，應給予品管部門一級部門之位階，并明訂品管部門工作職責及動作系統。

重視執行

1).制定品質標準；

2).檢驗與標準是否一致；

3）.采取矯正措施并追蹤效果；

4）.修訂新標準。重視分析

近代品質管制應用突飛猛進，主要得務于統計分析手法之應用。企業的品質要做好，應配置對品管手法熟練的人員。重視不斷的改善。品質管制在于三個層次 1).品質開發 2）.品質維持

3）.品質突破

藉標準化維持品質，藉不斷的改善來突破品質，以達到提高質量、提高效率、降低成本的目標。重視教育訓練

品質管制之成敗植基于品質意識及危機意識。品管人員及全體人員應經常有計劃地接受品管訓練，推行品管方易湊效。改善循環與維持循環。

P：計劃

D：執行

C 查核

A：處理 制訂企業品質月活動。

藉著企來品質月活動，自供應商至客戶聯成一個大的生命共同體，并一波一波推動品管相關活動，使之成為企來改造運動，變成一種風氣。推行5S運動(整理、整頓、清掃、清潔、素養)因為它是養成好習慣，拋棄草率，建立講究的基礎工程，也是做好品管工作、提高工作效率，降低生產成本的先決條件。

高層主管的重視

五.高層主管重視什么事情，下屬員工也會跟著關心什么事，這是很自然的。有些企業老板們的發貨概念是出了這一批貨，他就可賺多少錢。在這種心態的指引下，他給下屬帶來的信息是 “出貨優先＂，其他再考慮，也有更多高明的老板，他的考慮是每向顧客發一批貨，他能保證帶給顧客多少利益，不同的思維產生不同的做法，前者是精明，后者是高明，當然會影響下屬的行動準則。

1.不良的來源----變異

變異的來源

變異來源之一

機器 如：切割機器刀具鋒利度

沖壓機沖程可能之變動

電鍍處理液之變動

空壓機氣壓之品質 變異來源之二

材料 如：供應廠商更換

材料(部件)替換

材料機械性質或化學性質之變動

材料尺寸變動 變異來源之三

方法 如：流程之變更

作業方法之變更

工具、夾具不當 變異來源之四

操作員 如：操作員熟練度

操作員習慣性

操作員有沒有依照操作標準作業

操作員之體力與情緒

操作員的工作場所及使用工具 變異來源之五

環境因素 如：電源穩定度

水質穩定度

溫度、濕度

空氣粉塵

照明度

地板及工作場所清潔

工作場所物品之擺放

變異來源之六

管理因素

如：緊急訂單比例多

機種變更頻繁

人員流動頻繁

設計不妥當

（1）2.變異的歸類

機遇性原因（經常性問題）

（2）

這類問題屬于系統問題，如環境因素、管理因素。如一個人的體溫，在正常情況下會在0.5度左右上下起伏變動，這個變動是可以接受也不易防止的。非機遇性原因(偶發性問題)六.如模具突發故障所引起之產品不良。此類型變因是假如有注意應該可以發現的，也是制品不穩定的來源，而且是容易控制的。

1.抽樣檢驗

抽樣檢驗的由來

2.二次世界大戰剛開始時，美國迫切需要把帄時產業轉變為戰時產業，雖然當初品質管制已相當盛行，特別是管制圖已在工廠普及使用，但因大量的軍需物資必須供應，而檢查員又非常缺乏之下，軍需物資的購入及驗收，就不得不采取一個既經濟又實用的方法，抽樣檢驗的方法由此應運而生。抽樣檢驗的定義 3.從群體中，隨機抽出一定數量的樣本，經過試驗或測試以后，以其結果與判基準作比較，然后利用統計方法，判定此群體是合格或不合格的檢驗過程，謂抽樣檢驗。抽樣檢驗的型態分類

（1）.規準型抽樣檢驗

主要是以同時考慮交貨者及驗收者的利益和損失，而判斷群體的合格與不合格為目的。

（2）.選別型抽樣檢驗

對于被判為不合格的群體采取整批全檢，并將全檢后的不良品退換良品。

（3）.調整型的抽樣檢驗 依照檢驗的結果采用：

正常檢驗

加嚴檢驗

減量檢驗

（4）.連續生產型抽樣檢驗

4.適用于大量而連續生產的產品不斷流動時的抽樣檢驗。

抽樣檢驗與全數檢驗之采用

抽樣檢驗并非任何場合都適合，有些可以做抽樣檢驗，有些就非得做全檢不可，主要是看檢驗群體的性質、數量、體積大小，或檢驗所產生的經費或者檢驗方式而定。（1）.適用抽樣檢驗的場合

屬于破壞性檢驗，如材料強度試驗。檢驗群體數量非常多，如螺絲等。檢驗群體體積非常大，如原棉等。產品屬于連續體的物品，如紗線等。（2）.適用全數檢驗的場合

檢驗很快，且費用少，如燈泡點火試驗。產品必須全數良品，如手表、照像機等。

5.產品中只要有少許不良品，就會嚴重影響人身或財產安全，如高壓氣筒等。抽樣檢驗的優劣

優點：

（1）.抽檢費用遠比全檢少。（2）.檢驗數少，可較詳細。

（3）.判斷不合格，全部退貨，可以刺激供方加強品質管制。

缺點：

（1）.雖然判為合格，也難免存在一些不良品。

（2）.可能把良品的群體誤判為不合格，亦有可能把不良品的群體誤判為合格。

6.在大量生產型的企業里，如果處處使用全數檢驗顯然是不經濟的，對時間的要求也是不允許的，因之如何加強預防不良的措施，使不良率降到最低，并運用抽檢進而免檢，才是根本之道。規準型抽樣檢驗

（1）.品質允收水準：Acceptable Quality Level 對生產者來說，考慮了現有的設備、物料、管理及操作員后，認為某種程度下的不良率，消費者應可以接受，而消費者(接收者)也認為可以接受的不良率，也就是限定良品群體的最高不良率，稱為允收水準，以符號Po或AQL表示，抽樣檢驗下，雖為良品的群體，很可能被誤判為不合格的或然率，這種或然率稱為：生產者冒險率，符號以α表示。

（2）.AQL型抽樣檢驗

AQL型抽檢計劃之AQL值，為提出檢驗的群體，在設定AQL值的不良率時，被判為合格的不良率極高。通常α=5% 一般適用于AQL型的抽檢計劃列舉如下： 向不同供料商連續采購同種制品時。群體被判為不合格，供方損害較大時。7.合乎標準的群體盡可能允收時。

MIL STD 105D Ⅱ抽檢步聚

（1）.決定品質基準。決定檢驗項目及判定規格。

（2）.決定品質允收水準AQL。

（3）.決定檢驗水準，通常使用Ⅱ級。

（4）.群體批（LOT）之構成，盡可能接近同一條件下之產品。（5）.求樣本代字。

（6）.決定抽檢方式，使用一次抽樣還是多次抽樣。（7）.決定檢驗嚴格性。

a.一般開始使用正常檢驗。

b.正常檢驗→嚴格檢驗：連續抽檢5批中有2批被拒收。

c.嚴格檢驗→正常檢驗：連續5批被允收，則調回。

d.正常檢驗→減量檢驗：連續10批全被允收者。（8）.查出抽檢方式。a.由表上查出樣本的代字的行。

b.由表上查出所指定的AQL的列。

c.由樣本代字的行與AQL值的列交會點，查出合格(AC)判定個數及不合格（Re）判定個數。

（9）.由樣本代字查出抽取樣本數N。（10）.抽取樣本。

8.（11）.測定樣本，并判定群體批是允收，還是拒收。

抽取樣本的方法

七.抽樣檢驗時，所抽取樣本，必須能代表群體品質，也就是能夠＂再現性＂，才能達到抽樣檢驗的目的，普遍使用＂隨機抽樣＂的方法。

品質成本

企業內推行品管不力，或品管功能不顯揚，分析其原因，相當程度上企業主管們對于品質成本缺乏認識。

員工教育是預防成本，品質檢驗是鑒定成本，不良品是失敗成本。1.銷售收入=品質成本(預防、鑒定+失敗)+制造成本+利潤

預防成本

為了防止所用材料或制程中的產品發生瑕疵、不良品所抽入的成本叫預防成本，如(1)員工教育費用。（2）協力廠教育費用。（3）可靠性之檢測儀器購置費用。（4）制程分析及修正。2.過去，不少的企業，對于投資于事先的預防，不太積極，但事實證明，只要投入少部份的預防成本，往往可得到相當效益的反饋，且企業體質在有形無形中會獲得改善，提高企業競爭力，此做法也是企業內將檢驗的品管往管制的品管方向調整的關鍵做法。鑒定成本

3.為了鑒定材料、產品、操作系統所產生的費用，如檢驗、稽核、試驗……等所產生的薪資及檢驗設備費用，叫鑒定成本。失敗成本

失敗成本往往是一般管理較不上軌道的企業，付出代價（成本）最高的一個項目，它又可分為內部失敗成本及外部失敗成本。

內部失敗成本：在廠內所產生的材料及產品報庖，返工整修，再檢驗及處理者的人力成本。

外部失敗成本：指在廠外，客戶退回不良品，對次級品應允之減讓索賠，甚至包括企形象的損失。

管理當局常以 “品質成本＂占 “制造成本＂的比率或 “品質成本＂占 “銷售成本＂的百分比等兩項比率的大小，來衡量(1)品質管制部門的成效、（2）制造部門的品質實力、（3）工廠內部管理、（4）企業利潤的重要指標。

經營事業之成敗，關鍵因素很多，但聘用合適人員為第一要務，過去事來主持人，不惜重金聘 “制造＂、“財務＂、“銷售＂高手，但依據1994年臺灣企業內職力別薪資的調查，品管高手已普遍成為企業內較高薪的一群。可見對品管日趨重視的程度。

4.大部分的企業沒有計算品質成本的做法，也就難以凸顯品管的成果，也造成了甚多企業忽視品管的原因，事實上企業的根基，主要在于品質，它不僅可讓企業在激烈的競爭中立于不敗之地，更是企業求取利潤空間很重要的手段。品質成本分析的啟示

（1）.先從制造成本與品質成本關系來探討。

相當比例的企業主管只著于制造成本，而忽略了品質成本，而制造成本主要的構成來自于兩項，一個是物料成本，另一個是人工成本。精明的企來主管為了壓降這兩項成本，就盡可能地發低價來購料，以低工資來聘工人，依此低價或低工資的策略所購進的料或聘用的人，一般來說總是品質較低，再不然就是不穩定，不穩定自然影響效率與品質。

低品質的條件下，品質成本內的鑒定（檢驗）成本及失敗（不良）成本自然大幅提高，這是啟示一。

（2）.再從品質成本分析表內的結構來看。

傳統型檢驗品管的工廠內，品質成本的構成中，預防成本微乎其微，而利用大量的人力做檢驗工作，自然產生底大的鑒定成本，更可怕的是大量的檢驗人員挑出大里的不良品，失敗成本的損失將更難以接受。再者，一般來說，檢驗產品一般的檢出誤失率也在20%左右，可見不良品流到顧客的機會也相當大，不僅對顧客的品質信用降低，也損害了企業形象（企業形象品質的損失），一旦發生退貨索賠或其他費用，有時會相當驚人，無法承受。從上面可得知，運用傳統檢驗品管的工廠，其品質成本主要來自于失敗成本及鑒定成本，損失金額底大，且品質混亂，假如品管部門內加強品質預防及品質改善措施，比如增加品管工程師或品管技術人員，這樣做當然會增加有限度的預防成本，這些人主要從事于品管活動的企劃與推動、品質工程改善、品質教育訓練及協力廠商的管理及品管輔導，如此一來則產生一個連鎖效應：

效應1：供料廠商供料品質穩定，生產效率高，品質穩定，不良品少，制造成本可降低，且生產順利，交期確保。

效應2：不良品少在，可減少檢驗站，或實施抽驗進而免檢，如此一來，可大幅降低鑒定盛開本。

效應3：品質穩定，不良品少，報庖及返工重修減少的結果是失敗成本也跟著大幅下降。

效應4：品質穩定，交期確保，顧客自然滿意。

從品質成本表的兩種分析中，我們得如下啟示：重視品質，企業才有利益，推行品管，應從預防的品管及管制的品管著手。

著手的方法是：最高主管重視品管。

健全的品管組織。

有品管技術人員。

全員參加品質活動。八.現場人員管理的四大基本原則： 1.每個人是否都有事做(安排)2.每個人是否都知道如何做(培訓)3.每個人作業方法是否正確(管理規范)4.每個人是否認真積極工作。

九.QC七大手法

柏拉圖

因果圖（特性要因圖/魚骨圖）直方圖

管制圖

散布圖

層別法

查檢表

十.品質概念

產品包括物品和服務兩大類

1.朱蘭的定義：

產品就是產品的適用性，即 “產品在使用時能成功地滿足用戶需要的程度。＂

該定義有兩個方面的含義，即 “使用要求＂和 “滿足程度＂。“使用要求＂往往受到使用時間，使用地點，使用對象，社會環境和市場競爭等因素的影響，因此，品質是一個動態的，變化的，發展的概念。

“滿足程度＂則反映在對產品的性能，經濟特性，服務特性，環境特性和心理特性等方面，因此，品質是一個綜合概念，它并不要求技術特性越高越好。而是追求諸如性能、成本、數量、交期、服務各因素的最佳組合，即最適當。

2.ISO 8402-86 《品質-術語》中的定義：

品質：反映產品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特性的總和。

十一.質量特性

1.產品滿足人們某種需要所具備的屬性和特征稱為質量特性。根據不同的使用要求和使用目的，不同的產品具有不同的質量特性，有內在特性，如結構、性能、強度、精度等；有外在的特性，如形狀、氣味、色澤等；有經濟特性，如成本、價格、運行費用、維修費用等；有商業特性，如交期、保修等。但是，如果把各種產品的質量特性綜合起來，可以將它們歸納成性能、壽命、可靠性、安全性和經濟性五個方面的質量性值。產品的適用性就是建立在這些質量特性值的基礎上的。

2.性能：指產品滿足使用目的所具備的技術特性。如臺燈的亮度、功率；電視機的清晰度；食物的口感、化學成份；金屬材料的化學成份、物理性能等。

3.壽命：指產品能夠正常使用的期限。如電視機的使用小時數，輪胎的行駛里程數，氣壓式熱水瓶杠桿的使用次數等。

4.可靠性：指產品在規定時間內和規定條件下，完成規定工作任務的能力。可靠性指標反映了產品在使用過程中，滿足人們需要的程度。如電視機的帄均故障間隔，機器設備的帄均故障工作時間等。5.安全性：指產品在流通和使用過程中，安全的保證程度。如電動玩具的使用電壓，產品的污染、噪音等。

經濟性：指產品從設計，制造到使用整個過程中的成本的大小，包括設計成本、制造成本和使用成本(使用過程中的運行費用、維護修理費用等。)通過對產品質量的定性化或定量化，就可以得到產品質量的標準。

十二.質量管理的發展史

1.與許多學科的形成和發展相似，質量管理是由于商品竟爭的需要和科學技術的發展而產生，形成、發展至今的。從世界上各工業發達國家推行質量管理的實踐來看，它的發展過程大致可以劃分為這樣三個階段：產品質量檢查階段，統計質量管理階段和全面質量管理階段。產品質量檢查階段

產品質量檢查階段可以分成：操作者的質量管理、工長的質量管理、檢驗員的質量管理三個過程，該階段質量管理的主要手段是：通過嚴格的檢驗程序來控制產品質量，并根據預定的質量標準對產品質量進行判斷。檢驗工作是質量管理工作的主要內容，其主導思想是對產品質量 “嚴格把關＂。

產品質量檢查階段的長處在于：設計、制造、檢驗分屬三個部門，可謂 “三權分立＂。有人專職制定標準(計劃)；有人負責制造(執行);有人專職按照標準檢驗產品質量。這樣對產品質量標準的嚴肅性有好處，各部門的質量責任也得到嚴格的劃分。

產品質量檢查階段的短處在于：首先，此時的檢驗實為 “事后檢驗＂，只起到 “把關＂的作用，而無法在生產過程中 “預防＂和 “控制＂不合格品的產生。其次，此時的檢驗是全數檢驗，對于檢驗批量大的產品，或對于破壞性檢驗，這種檢驗是不經濟和不實用的。

2.“事后檢驗＂的這些弱點，迫切需要解決，這就在客觀上為把數據統計的原理和方法引入質量管理領域創造了條件。

統計質量管理(SQC)階段 《質量控制指南》、《數據分析用的控制圖法》、《生產中質量管理用的控制圖法》，這三條標準是質量管理中最早的標準。為了貫徹這些標準，美國國防部組織專門的學習，并強行貫徹，很快地改善了美國軍需物品的質量。從此，統計質量管理在美國得到了發展。戰后，許多國家都相繼引進，積極開展了統計管理活動，并取得了成功。

3.統計質量管理階段的主要特點是，利用數理統計原理，預防不合格品的產生并檢驗產品的質量。這時，質量管理工作由專職檢驗人員轉移給專業的質量控制工程師和技術人員承擔，質量管理由事后檢驗改變為預測、預防事故的發生。全面質量管理(TQC)階段 全面質量管理，簡稱TQC(Total Quality Con-Trol),是一門現代化管理科學。它建立在經濟管理，系統科學、數理統計、專門技術、行為科學和法學基礎上，闡述產品質量的產生、形成和實現的運動規律的學科，是介于自然科學與社會科學之間的邊緣學科。全面質量管理，是企業了為保證最經濟地生產出滿足用戶要求的產品而形成和運用的一套完整的質量活動體系、制度、手段和方法的總稱。

（1）.全面質量的質量管理

在全面質量管理中，“質量＂的含義是廣義的，除了產品質量之外，還包括工作質量。全面質量管理，不僅要管好產品本身的質量，還要管好質量賴以產生和形成的工作質量，并以工作質量為重點。

產品質量是反映產品或服務滿足明確或隱含需要能力的特征和特性的總和，產品的使用適宜性，可以從性能、壽命、可靠性、安全性經經濟性等5個方面的質量特性來進行衡量。

第五篇：品質管理

品質管理

一、內容概要 1、5W3H 2、8D/5C報告

3、QC 舊七大手法

4、QC 新七大手法

5、ISO/TS16949 五大核心手冊 6、10S/五常法 7、7M1E

8、SPC八大判異準則/三大判穩原則

9、IE 七大手法

10、ISO知識大總結

11、常見表面處理的種類

12、RoHS符合性10步曲

二、內容詳解 1、5W3H思維模式:

What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel

(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？（做這項工作的原因或理由）

(2)What：何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標）(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發生的地點）？

(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？什么時候檢查？（時間）六西格瑪品質論壇

(5)Who：何人----誰去做？（由誰來承擔、執行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？(7)How much：何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？數量如果？質量水平如何？費用產出如何？

概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結果會怎樣？也就是：要明確工作/任務的原因、內容、空間位置、時間、執行對象、方法、成本。再加上工作結果（how do you feel）：工作結果預測,就成為5W3H.2、8D/5C報告:

（一）8D報告： D0：準備

D1：成立改善小組 D2：問題描述 D3：暫時圍堵行動 D4：根本原因 D5：制訂永久對策 D6：實施/確認PCA D7：防止再發生 D8：結案并祝賀

（二）5C報告：

5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同 為了書寫更優良的5C報告，需要遵守“5C”準則： C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解； C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解； C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容； C4：Complete（完整）：包含復現該缺陷的完整步驟和其他本質信息； C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。

3、QC 舊七大手法:

①。魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因(尋找因果關系);②。層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統計分析)③。柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數”)

④。查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數據。(調查記錄數據用以分析)⑤。散布圖Scatter Diagram：散布看相關。(找出兩者的關系)⑥。直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。(了解數據分布與制程能力)⑦。管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。(了解制程變異)

4、QC 新七大手法: ①關系圖法（關聯圖法）； ②KJ法（親和圖法、卡片法）； ③系統圖法（樹圖法）； ④矩陣圖法；

⑤矩陣數據分析法；

⑥PDPC法(Process Decision program chart 過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法； ⑦網絡圖法（又稱網絡計劃技術

法或矢線圖也叫關鍵路線法）

5、ISO/TS16949 五大核心手冊: ①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）； ②、MSA（量測系統分析）； ③、SPC（統計制程管制）（Statistical Process Control）； ④、APQP（產品質量先期策劃和控制計劃）(Advanced Product Quality Planning(APQP)and Control Plan)；

⑤、PPAP(生產件批準程序)(Production Part Approval Process)五大手冊中最重要的是APQP.6、10S/五常法:

（一）、由5S續出來的10S: 1S：整理(SEIRI)2S：整頓(SEITON)3S：清掃(SEIS0)4S：清潔(SEIKETSI)5S：素養(SHITSIJKE)6S：安全(SAFETY)7S：節約(SAVING)/速度(speed)8S：服務(SERVlCE)9S：滿意(SATISFICATl0N)10S：堅持

（二）五常法

五常法是用來維持質量環境的一種技術，西方國家稱5S。香港人稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養。

中文 * 英語(5-S)* 50點 * 家庭實例 * ①、常組織 Structurise 10 把不需要的東西拋掉或回倉 ②、常整頓 Systematise 10 30秒內就可找到文件 ③、常清潔 Sanitise 5 個人清楚衛生責任 ④、常規范 Standardise 15 貯藏的透明度 ⑤、常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法 7、7M1E <①Man；人 ②Machine；機 ③Material；料 ④Method；法

⑤Environment；環

⑥現在說的5M1E是再加上測量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，這象5S一樣，有不同續法。

8、SPC八大判異準則/三大判穩原則

（一）、控制圖八大判異準則提練:

①、2/3A（連續3點中有2點在中心線同一側的B區外<即A區內>）②、4/5C（連續5點中有4點在中心線同一側的C區以外）

③、6連串（連續6點遞增或遞減，即連成一串）④、8缺C（連續8點在中心線兩側，但沒有一點在C區中）⑤、9單側（連續9點落在中心線同一側）⑥、14交替（連續14點相鄰點上下交替）⑦、15全C（連續15點在C區中心線上下，即全部在C區內）⑧、1界外（1點落在A區以外）口決：

23456，AC連串串；

81514，缺C全C交替轉； 9單側，1點在外。

（二）、控制圖的判穩原則： 1.連續25點在控制線內； 2.連續35點最多有一點出界； 3.連續100點最多有兩點出界。

滿足上面任意一點都可以判定為穩態。

9、ISO知識大總結:

ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點；3種特性、4個凡事和4大產品、5大模塊、6個文件、8項原則”，我把它再簡化為“112 344 568” ①、一個精髓：說、寫、做一致； ②、一個中心： 以顧客為中心

③、兩個基本點：顧客滿意和持續改進； ④、三個特性：適宜性、充分性、有效性。

⑤、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、凡事有據可查、凡事有人監督。⑥、四大產品：服務、軟件、硬件、流程性材料。⑦、五大模塊：（1個總過程，4個大過程）：質量管理體系；管理職責；資源管理；產品實現；測量、分析和改進.⑧、六個文件：ISO9000：2000版標準明確提出的6個程序文件必須制訂：文件控制程序、質量記錄管理程序、內部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預防措施控制程序。

⑨、八項原則：以顧客為中心、領導的作用、全員參與、過程方法、系統管理、持續改進、以事實為依據、與供方互利的關系。

10、IE 七大手法: ①、程序分析;②、時間分析;③、動作分析;④、流水線分析;⑤、稼動分析;⑥、物料分析;⑦、環境分析

11、RoHS符合性10步曲:

第一步：確定企業產品與RoHS指令的關聯度。（如果確定企業生產產品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。

第二步：在企業內部組建全公司范圍的“符合性”團隊。第三步：建立企業RoHS符合性的聲明。

第四步：建立企業內部RoHS符合性的實施計劃。第五步：評估企業的供應鏈與RoHS指令的關聯度。第六步：選擇合資格的供應商。第七步：建立供應鏈材料聲明程序。

第八步：確保進行有限的檢測和結果的有效性。第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數據信息。

第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運做。即確定關聯-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。