第一篇：塑料異型材質量控制

塑料異型材質量控制

原材料檢驗規程是指：企業根據自身設備、儀器情況建立的質檢項目。例如：色澤、粒徑、雜質數、篩余物、揮發份、堆積密度等。

溫度、濕度是指：ＧＢ２９１８中的常溫１０～３５℃，常濕４５～７５％。

總的來說，須購買質控體系規范的廠家生產的原材料，由原材料廠家的質控來保證原材料的質量。塑料異型材生產廠不可能也無需對各種原材料各項指標進行完備的檢測。

一、原料

１、ＰＶＣ樹脂受熱易分解，且是主料，故先行加入，之后再加穩定劑，這樣可以防止ＰＶＣ樹脂脫氯分解。穩定劑一般在ＰＶＣ接近玻璃化溫度時加，即６０℃～７０℃。色料用量少，要求分布均勻，故最后加。無機料，特別是鈦白粉，因對攪拌漿葉磨損厲害，應在色料之前加入。加料順序一般遵循以下原則：ＰＶＣ樹脂、穩定劑、改性劑、填充劑、鈦白粉、色料。２、混料溫度

ａ、熱混溫度：熱混一般在１１０℃～１３０℃之間，具體溫度值取決于原材料、配方、設備。溫度過高，凝膠化加深，對擠出不利，且易發生分解；溫度過低，物料凝膠化不夠，擠出時不易塑化。

ｂ、冷混溫度：冷混溫度一般控制在４０℃以下，冷卻的目的是將熱混后的物料溫度迅速降下來，以免物料在長時間的高溫中發生分解。混合好的干混料需要在室溫下放置１２小時以上，目的是消除樹脂在摩擦中的靜電積累，并盡量使料倉中物料的溫度均勻一致，提高干混料的流動性，以保證型材的光潔度。

３、如采用系統供料，儲料罐最好具有均化裝置，可減少批次誤差，使混料更加均勻。４、表觀密度：表觀密度的械檢測較方便、快捷。建立干混料表觀密度檔案，通過對表觀

密度檢測情況的掌握，可以及時調整擠出工藝、追溯原料品質。

二、工藝

１、開機控制

擠出機主要由機械傳動系統、擠壓裝置、真空排氣系統、加熱冷卻系統、電氣控制系統５個部份組成。擠出機的開機生產須先將各區溫度設至在１３０℃并保溫半小時，之后升至生產所需溫度，待實際溫度達到生產所需溫度后，再視設備情況保溫１０～３０分鐘，就可以加料生產了。２、加料速度：由于雙螺桿擠出機有強制給料的特點，故正常工作時采用饑餓式喂料。即加料口可見螺桿螺槽深度的１／３，排氣口不冒料，物料塑化好為宜。加料速度過快，物料受到過分擠壓，嚴重時會引起分解發泡。加料速度不夠，背壓低，型材塑化不良，且密實度不足；另外，還易導致螺桿非正常磨損和掃膛現象發生。

３、螺桿轉速：提高螺桿轉速，物料在機筒中的剪切作用增強，物料溫升加快，有利于物料的迅速塑化，扭矩也會相應增高。同時單位時間產量隨之增高。

４、機筒溫度：以料斗口為１區，之后順序為２區、３區、４區以至５區（錐雙有４個區、平雙有５個區）。一般來說，１區的溫度要小于２區，因為物料從室溫進入高溫１７０℃以上，溫度過高，下料口易粘接，造成進料困難；２區抽真空，為能把水汽、揮發份、低分子物順利抽走，同時物料進入了塑化階段，所以２區溫度要高于１區。物料在３區進入均化段，壓縮比增大，摩擦剪切熱上升，故３區小于２區。物料進入４區計量段后，壓縮、剪切大于３區，物料獲取熱量途徑增多，故４區溫度小于３區。排列順序：２區≥１區≥３區≥４區。

５、熔體壓力：根據模頭阻力情況，需注意控制熔體壓力，一般熔體壓力在２０Ｍｐａ～４０Ｍｐａ之間，壓力過低，制品密實度不夠，力學性能不易達標；壓力過高，止推軸承和法蘭連接螺栓承壓過大，甚至會損壞止推軸承或拉斷連接螺栓。

６、真空度：真空度的調整是為了保證擠出過程中能完全排出干混料所含的水份及低分子

揮發物，一般真空度在－０．０６Ｍｐａ～－０．０８Ｍｐａ。真空度過大，會將未完全塑化的小塊狀物料吸出，造成真空管道堵塞；真空度過小，水份及低分子揮發物不能充分吸出，達不到排氣效果。造成型材表面麻點及加熱后起泡，影響型材外觀和強度。

為減少型材在冷卻過程中的收縮變形，及型材與支撐板的摩擦，須保持適當的真空度。真空度一般控制在－０．０６Ｍｐａ左右。過高的真空度會導致口模與定型模之間積料及加劇定型模具的磨損，影響型材外觀（亮線或暗痕）。真空度過低，對型坯的吸附力不足，導致型材成形不好或尺寸精度差。

７、連接件溫度：連接件的作用為保溫、均化，溫度設置過低或過高都會引起熔體芯部和外圍的溫差。溫度偏低，物料均化不好，流動性差，熔壓、扭矩上升；溫度過高，會出現型材整體發黃或彎曲等現象。

８、螺桿扭矩：扭矩高，型材較密實，后收縮率降低，但表面光澤度不好，發脆，易崩鋸，且導致電機溫升過高；扭矩低，后收縮率高，密實度低，物理、力學性能差。

９、出料速度：均勻、平穩，并與牽引機相配。

１０、熔體溫度：熔體溫度是一個綜合性指標，它由機筒溫度、螺桿油溫、螺桿轉速共同決定。一般控制在１８０℃～１９０℃左右，溫度過高，型材顏色變黃；溫度過低，物料塑化不好，影響成型和物理指標。

三、工藝要求

１、出料均勻

出料均勻的判斷：開機時，用銅鏟刀在口模出料處迅速截取長約２０ｍｍ，塑化良好的型坯４～５片進行觀測，若型坯縱向各面的長度誤差（取各片的平均值）超過１０％，且外壁、內筋各處的厚度（因有離模膨脹效應，故此厚度并不等同于制品壁厚），對應圖紙符合截面要求，則視為出料均勻。否則，要對模頭的溫度進行調整，若無效，則對模具進行修整。

２、溫度穩定

（１）模頭溫度對型材的影響：模頭溫度直接影響著物料出料的難易程度，一般溫度控制范圍大約在１８５℃～２０５℃之間。溫度偏低，物料流動性差，出料不暢，熔壓上升，長此以往對模頭和擠出機不利，特別是模頭中的薄弱部位會被擠壓變形。模頭溫度偏高，型材后收縮率升高，剛離開口模的型材發軟，冷卻定型困難。

（２）模頭的升溫：模頭的升溫一般分段進行，即先升至１５０℃，保溫１５～２０ｍｉｎ后再升至工作溫度，之后，再保溫５ｍｉｎ左右，即可進入生產了。模頭各區溫度設定與型材壁厚有關，一般，截面形狀復雜，壁厚的部位，溫度設定要高一些；反之，要低一些。

（３）加熱片的安裝：安裝加熱片時，注意清除貼合面的雜質。安裝后，注意觀察加熱片是否有翹曲、變形。

3、冷卻均勻：將型材內外均冷卻至室溫，消除不均勻殘余應力，避免型材彎曲。型坯經定型模冷卻時，型材外部溫度驟降，或者說型材與定型模接觸部分溫度驟降，如果冷卻不均勻導致不均勻性收縮，會使型材成形性差或規格尺寸達不到要求。

四、冷卻水要求

１、水溫：冷卻水溫過高，型材冷卻不夠，型材會在重力的作用下向下彎曲或在牽引機夾緊力作用下發生變形水溫過低型材內腔筋和外壁的溫差增大內應力增加型材易發生應力彎曲同時型材外壁脆性增大．

２、水質：應選用無雜質的潔凈水，循環用水要過濾，否則易堵塞水道。

３、水壓：≥０．１Ｍｐａ，型材要得到良好的冷卻定型，冷卻水的壓力不能太低，流量也不能太小２ｍ３／ｈ，以保證熱交換的效率。

標準規定：“主型材應在非可視面上沿型材長度方向，每間隔一米具有一組永久性標識，可包括氣候分級Ｍ或Ｓ、落錘沖擊級別、商標或生產單位、生產日期”。

實際生產中，注意打印位置是否在規定位置上，打印的各項要求是否齊全，字體大小是否規范。

若印記采用滾輪壓印，則可依據標準制訂標記項目。

１、牽引速度應比型材擠出速度稍快，以克服型材的離模膨脹，并能保持相對穩定。

２、牽引機履帶夾緊力的氣壓控制須恰當。氣壓過大，型材易變形，氣壓過小，型材易打滑。３、貼膜：標準規定“產品的室內、外表面應加保護膜；并在明顯部位注明產品標志”。４、切割：切割的關鍵是定長準確。型材長一般為６米，如客戶有特殊要求時，雙方商定。出廠檢驗以同一規格、名稱、代號的型材，連續生產不超過２０噸為一批，須做一次出廠檢驗。出廠檢驗的項目包括：長度、斷面尺寸、壁厚、彎曲度、壓邊裝配部位的配合，該５項俗稱基本尺寸；低溫落錘沖擊、拉伸屈服強度、斷裂伸長率、加熱后狀態、加熱后尺寸變化率５項物理性能指標俗稱５大指標。型式檢驗包含基本尺寸和物理機械性能指標中的全部項目，正常生產時每三個月進行一次，耐候性為三年一次。

說明：

出入庫檢驗在型材或門窗標準中無相應要求，但作為企業的自檢、自查、自律來說，出入庫檢驗可以加強防范，避免有質量問題的產品流入市場。出入庫檢驗既是企業自身的終端檢驗，又是一個綜合性的自糾、自查活動。出入庫檢驗應選質量檢驗經驗豐富的人員擔任。

塑料異型材的質量控制是一系統工程，只有全方位、全員的控制，才能把住質量關，企業的產品質量才能得到有效的控制，也才能體現“質量就是生命”的內含。本文所述的質量控制點，是生產工藝中的關鍵控制點，在生產中控制點的調整是相互聯系的，一個企業只有根據自身的設備狀況、原材料情況，經過一定的積累，應用統計分析，找出每一條線、每一套模具所對應的最佳值，并由此給出生產操作中工藝調整的范圍。有條件的企業，模具最好做到定線生產，這樣有助于產品質量控制，并能降低廢次品數量。

第二篇：塑料異型材擠出生產的工藝過程

塑料異型材擠出生產的工藝過程

一、塑料異型材擠出生產的工藝過程

塑料異型材最終擠出制品生產的一般過程如下： 配方設計購料-→主輔料配混(混料機)購料-→擠出加工(擠出機)連續-→ 冷卻定型(模具、定型臺)連續-→牽引計長、切割(牽引切割機)連續-→ 翻料 檢驗、入庫貯運-→組裝、焊接等(組裝、焊接等設備)檢驗-→ 貯運 最終用戶制品

在以上生產工藝過程中，塑料異型材擠出生產工藝只包括配方設計、主輔料的配混、擠 出加工、冷卻定型、牽引計長切割及貼膜打印與翻料過程。擠出生產的異型材最終還需組裝、加工、焊接等若干專用工序處理才能作為門窗等最終制品進行應用。因而從異型材的應用 角度而言，塑料異型材的擠出生產類似于木制品的半成品材料生產(伐木后對木材的鋸解保 存處理)。從以上異型材生產工藝的一般要求同樣也說明了對異型材生產裝備的功能要求和 技術路線，即在配方設計(反復實驗)和物料配混工序完成后，異型材擠出裝備必須連續和全 自動的完成上料、塑化、排氣、擠出、成型、冷卻定型、牽引、計長切割、堆料的全過程。而要連續高效的完成每一步工序并最終生產出合乎標準的異型材，其中涉及的技術關聯程度 是相當高的，裝備技術與加工對象具體工藝要求的科學匹配往往成為目前擠出技術工作中最 具體實踐意義的工作。與切削加工無機金屬材料的機床不同，作為對有機高分子聚合物(塑 料異型材)成型加工的異型材裝備，其異型材的性能特性和成型精度不僅與裝備精度有關，更與加工對象的物性和加工的各種歷程(熱歷程、流變歷程、相變歷程等)及其匹配程度有關。因此，從裝備技術的創新發展和異型材生產工藝的更深入研究兩方面的提高將推動異型材 擠出技術向更高層次飛躍。

二、塑料異型材擠出技術系統

塑料異型材擠出技術包含三大相互關聯密切相關的關鍵技術系統，即配方(工藝)設計與原料配混技術、擠出設備技術、擠出模具技術。這三大技術系統有機地結合在一起，構成塑料異型材擠出技術的核心。

(一)配方(工藝)設計與原料配混技術系統

配方(工藝)設計是對最終制品起決定性作用的技術因素之一，配方設計的好壞關系到擠出生產的穩定性及制品是否合格。塑料異型材擠出制品配方(工藝)設計是一門專業技術，可以認為是擠出技術系統中的軟件。它遵循PVC塑料配方設計的一般規律，但又有其獨特性。聚氯乙烯是一種熱敏性塑料，制品的優異性能全靠添加若干助劑如加工助劑、穩定助劑、改性、填充助劑、發泡助劑(仿木型材)等系列助劑的加入來保證，但各類助劑和原料名目繁多、優劣雜陳，如何優選、合理搭配并最終達到配方構成的低成本高性能是配方設計追求的目標。同時，配方與裝備性能的適應性及與之相適應的加工工藝的確定(擠出過程中溫度、速度、真空度、壓力等參數的設定)，更是直接影響制品的品質及生產效率。擠出生產的工藝設計即是為保證配方、擠出設備、擠出模具之間的科學匹配而實現最佳擠出在生產過程中各工藝參數設定的規范要求，在某一具體生產過程中的各技術要素(設備、模具、配方及相關配套條件等)均已確定的條件下，工藝設計往往成為提高制品質量和生產效率的最主要手段。

塑料異型材擠出配方設計一般遵循如下原則：

(1)充分了解對異型材性能的要求。

充分了解異型材要求的各項性能指標，應以滿足用戶要求的最高標準為依據；了解型材使用環境如氣候、溫濕度、風壓、噪聲及紫外線等具體條件限制、使用目的如是做門窗還是用作架棚等其它用途及使用中可能出現的問題；了解市場信息、消費者興趣及銷售趨勢。

(2)注意原材料的選擇。

注意原料的作用、性質和各種助劑配合時的相互影響，發揮原料間的協同作用以獲最佳效果，一般用戶喜歡屬地原料，因而用同樣一種設備要生產出相同性能的型材因原料質量的差異，配方設計很不相同；注意原料質量及檢驗；注意相關原料用量與異型材性能、擠出工藝之間的聯系；注意原料價格，保持原料供貨渠道穩定，降低成本。

(3)對擠出設備和生產條件深入了解

注意物料在擠出設備中受熱行為的全過程研究；注意物料在擠出設備中的停留時間的影響；弄清機頭、模具的結構特點與物料流變行為的關系。在此基礎上才能把握配方設計的精髓從而為科學有效的調整配方提供實踐指導和理論依據。

配方設計是一個反復實踐和認識的過程，它是一門實踐性較強的科學和更注重理論與實踐相結合的經驗積累，但也遵循其獨有的客觀規律。型材配方設計中以穩定劑系列不同派生出的鉛鹽、有機錫、稀土等系列配方各有其特點，目前以國產主原料(樹脂)為配方基礎的高性價比塑料異型材配方已經批量應用并開始創造較好的經濟效益。

目前配方中樹脂和各種助劑的用量經常用重量百分數表示，一般以樹脂為100(重量份)份，其他助劑為樹脂重量的百分之幾來表示。

在配方設計完畢后，按照配方要求進行物料配混也是最重要的一步工序。不同配方對混料有不同的工藝要求，主要是加料順序、熱混溫度、冷混(出料)溫度等要求不一樣，塑料異型材加工對混料的均勻性有極高要求，越均勻越好。這種要求是由擠出加工裝備的特性所決定的。正如我們所了解的，用于塑料異型材擠出的異向旋轉嚙合雙螺桿擠出機的正位移輸送(泵送)作用遠遠大于其對物料的混合煉作用，物料在這種擠出加工過程中的混合混煉效應比之同向平行雙螺桿擠出小得多，因而要求得完美的制品質量而達到配方中各組分盡量均勻混合的主要任務不是由擠出機承擔，而是由擠出之前的混料工序完成。因此，混料工藝的設計及混料效果直接影響異型材的最終質量。關于混料的工藝設計有若干精辟的專業論述，在此不多述及。但應注意混料的最終效果是與混料設備的技術水平密切相關的。目前對此有充分認識的異型材擠出生產者一般選用冷熱混一體式無轉序的全自動混料設備，優點是物料熱混后直接轉入冷混不易在轉序時吸潮并可保持環境清潔和提高生產效率。而混料設備的葉片結構設計對混料的質量和效率有重要影響，一般以高置式葉片結構設計為主的高強度混料機可完全靠物料的自摩擦達到設定的混料溫度并達到最大限度的物料微觀均勻性混合，比之流行的低置式葉片結構設計靠輔助加熱實現混料溫度的混料機可達到更高的混合質量。對大型塑料異型材制品廠家而言，配備全自動配混的大型配混料系統對保證混料質量和降低生產成本是有實際意義的。

(二)擠出裝備技術系統

擠出加工技術是塑料加工技術的一大分支，在塑料加工技術領域占有重要地位，主要是由于用擠出加工方法生產的塑料制品產量在塑料成型制品中居于首位之故。擠出設備和模具可認為是擠出技術系統中的硬件，其性能優劣對擠出制品的質量和效率影響是不言而喻的。塑料異型材擠出設備隨著我國裝備技術水平的進步，已從初期的單螺桿擠出發展到目前的雙螺桿擠出，而且目前大都用錐形雙螺桿擠出生產。對塑料異型材擠出生產而言，從技術先進性、制品質量和生產效率方面比較，單螺桿擠出存在比功率大、比流量小、制品質量不穩定等弊端，因而目前國內外均采用異向平行或錐形雙螺桿擠出設備進行塑料異型材擠出生產。

塑料異型材的擠出設備技術是一個十分復雜的技術系統，該設備一般成線配套、全自動連續化生產，其滿足的生產工藝過程一般包括自動上料、定量加料、自動控溫、無級調速、合格塑化、穩定擠出、定型冷卻、牽引定長切割、自動翻料等，另外還附加自動吹風除水、自動貼膜、自動遠紅外校直、型材表面打印、自動吸屑等功能。這樣一條用于塑料異型材擠出生產的生產線一般包括自動上料機、異向雙螺桿擠出機、冷卻定型臺、牽引切割機、自動翻料架、自動吸屑機等單機，各單機必須滿足擠出生產的工藝要求并能完美結合才能形成一條高產高效的擠出生產線。在塑料異型材擠出生產線中，依擠出制品的規格、用途不同派生出苦干型號。有專用于生產主型材的大規格塑料異型材生產線(如SY240系列)，用于生產輔助型材的小異型材生產線(如SY120系列)等。目前國產異型材生產線技術水平已開始接近國外同類設備先進水平，并且已成系列化，主輔型材生產線配套十分齊全，價格僅為國外進口設備的五分之一。在異型材擠出生產線中，其關鍵技術是雙螺桿擠出機的擠出系統設計的先進性和制造質量的穩定性；定型臺的定型冷卻能力匹配及其調節的可靠穩定性；牽引切割機的牽引力匹配與牽引穩定性，以及跟蹤切割水平的匹配；翻料架的定長翻板的可靠性，還有整條生產線的電控系統包括調速控制、溫度控制、壓力控制、同步調節控制的準確可靠和穩定性。這些技術性能的每一項都對擠出生產線的整體性能產生重要影響。在不同制品類型(型材、管材、板材)的生產線中，其擠出主機可以是相同機型的，因此，目前常見一種擠出機配多種輔機生產不同種類擠出制品的情形。描述一條擠出生產線的主關技術參數一是合格的擠出塑化能力即擠出量Q，以Kg/h計量，它是指在標準測試條件下(見JB6491―92、JB6492―91標準規定)的合格擠出量，說明了生產線的生產能力，也是擠出機綜合水平的反映。二是主傳動功率P，即驅動擠出系統的功率匹配，在同樣擠出能力的前提下，功率越小說明性能越先進，必然導致整體性能提高。對這兩者的一個綜合評價指標即擠出機的比功率，它是指在單位時間內生產單位質量的制品所消耗的功率，目前錐形雙螺桿擠出機的比功率一般應小于0.14KW/(kg/h)。再一個是全線穩定生產能力，這與電控系統、輔機設計制造水平有關。具體說來即穩定的牽引速度、連續生產無故障持續周期。同一機型擠出生產時能達到的牽引速度越高，故障率越低說明生產率越高，自然效益明顯。目前國內外塑料擠出裝備正朝著高產高效化方向發展，也說明了這一點。

鑒于擠出設備技術的復雜性和成系統性，考慮到目前用于塑料異型材擠出生產的技術特點，下面將以錐形雙螺桿擠出機為主機的異型材生產線為主，簡要介紹異型材擠出生產線的技術特點。

1.擠出機：是用于擠出成型加工的主要設備，也是塑料異型材生產線的主機。目前錐形雙螺桿擠出機應用較多。錐形雙螺桿擠出機屬于異向向外旋轉的雙螺桿擠出機機型，其對物料的輸送是靠相互嚙合的兩根螺桿形成的C形小室，隨螺桿異向向外旋轉強制前移輸送――稱為正位移輸送，而完成的，因而此類擠出機的擠出量在加料量足夠時，與螺桿轉速基本上成正比。關于錐形雙螺桿擠出機的結構特點及與平雙和單螺桿擠出機的性能對比均有專業文章敘述，在此不多述及，只將其關鍵技術特點作一簡介。

錐形雙螺桿擠出機一般由傳動系統、擠壓系統、自動上料及定量加料系統、真空排氣系統、機筒及螺桿調溫系統、電控系統等組成。其中擠壓系統和電控系統是其最為關鍵的兩個系統。

(1)擠壓裝置：由機筒、螺桿、過渡體及溫控系統組成。螺桿分加料段、預塑化段、壓縮段、排氣段、計量段，也有加料、預塑化共為一段的。其基本作用是完成PVC粉料的輸送、壓縮、排氣、塑化和計量擠出過程，PVC粉料在機筒中受到螺桿輸送的壓延、剪切、混煉作用，同時受到機筒上加熱片的加熱作用和螺桿芯部調溫作用的影響，逐漸從粉料變成塑化良好的熔體，再經模具規范成型后冷卻定型即得需要的塑料異型材制品。目前螺桿設計理論正在發展中，對各段的理論計算模型仍在完善和探索，高效雙錐設計思想正在受到重視，即大長徑比和最佳螺槽系數的選擇設計而導致的超大擠出塑化能力使高速擠出的技術平臺不斷升高，因此螺桿設計換代的周期正在縮短，導致同一機型的擠出機生產能力大幅上升。目前國際上先進機型(直徑90―110mm的異向平行雙螺桿擠出機)已可達到雙股合格主型材擠出線速度3.5―4.5m/min，國產設備的先進機型(小端直徑60―65mm的錐形雙螺桿擠出機)也可實現擠出單股合格主型材3.5m/min左右的擠出線速度。

除螺桿設計是擠壓系統的技術關鍵外，其機筒加熱冷卻功率的匹配設計、螺桿調溫裝置的可靠性設計、溫度控制的準確有效性均是擠壓系統的技術關鍵，它們之間統籌兼顧，達到完美統一是高效擠壓系統成功的基礎。例如，國產SJZ60/130錐形雙螺桿擠出機采用了高效雙錐的擠壓系統設計思想，不僅采用了大長徑比(同機型最大)、大錐角、最佳槽深系數等最新結構設計，而且在四個關鍵間隙的設計和溫度控制方式的選擇及輔助功能如排氣系統的設計上均認真吸取了國際先進機型的設計思想，極大地提高了塑化質量和能力，測試擠出量可達300kg/h，比功率降低到一個新的水平。

(2)電控系統：擠出機的故障率大多發生在電控系統，一是因為電控系統較為復雜；二是影響電控系統的相關因素較多。擠出機必須有調速(同步)控制、溫度控制、超扭矩報警控制及電氣安全保護控制等，每一種控制系統都相當復雜，因此目前國內外在技術上均采用專用智能軟件進行工控機(工業微機)控制，有良好的人機交互操作介面，可進行所有主要工藝參數的設定、修改、保存、調用等。如目前最先進的PCC控制系統，不僅能實現單條擠出生產線的所有控制，而且可進行遠程通訊從而實現若干擠出生產線的集中控制，為實現異型材生產的集約化提供了技術保證。電控系統關鍵還在于其主關鍵件單元的可靠性上，一般調速控制以變頻調速較為可靠，選用國際名牌工業變頻器可完全滿足使用要求；溫度控制關鍵在于測溫元件的選用和溫控表的可靠性，一般國外專業廠產品可靠性較高。

2.定型臺：由托模裝置、真空系統、冷卻系統及調整機構組成。主要完成擠出物料熔體的定型和冷卻。主要技術要求是能適應不同模具的安裝，定型冷卻能力足夠大，調整操作方便，穩定性和操作重復精度高。目前異型材定型臺放置3～4臺大功率真空泵(產主型材)，對高速擠出型材定型臺還設強力排水泵或循環水泵以保證高速定型模的有效冷卻。一般定型臺面的有效托模長度不低于4m。各種定型臺均能完成上下左右前后三維方向的調整，調整方式不盡相同，電動調節加手動微調方式是較為先進的一種調整方式。一般定型臺縱向可調位移500―600mm，上下可調位移不小于50mm，橫向可調位移不小于20mm。定型臺冷卻系統的節水設計也是衡量定型臺技術先進性的一個指標。另外，定型臺是否適宜人體操作，是否穩固可靠和便于維護均是選用定型臺考慮的主要因素。還有其中的各種輔助功能裝置的選配如型材表面打印裝置、吹風除水裝置、型材遠紅外校直裝置等，應根據異型材生產的現實要求合理選配，如果模具采用密封性較好的高速模具，型材擠出時表面無水則吹風除水裝置就不用配置。?

3.牽引切割機：主要功能是完成制品定型后從模腔內拉出并依設定長度切斷，達到連續生產的目的。它一般由牽引履帶系統、氣動加壓系統、機架、切割裝置、吸屑裝置、貼膜裝置等部分組成。主要技術要求是牽引力足夠大、牽引穩定、牽引速度能與在最大擠出量時的制品生產速度匹配，切割同步性好等。目前有兩種形式，一種為牽引切割分開式、另一種為牽引切割一體式。前者為被動同步切割，后者為主動同步切割。從技術原理上分析，后者優于前者，但對主型材生產而言，實用中并未有明顯差別。一般履帶對制品的壓力是無級可調的，牽引速度也是無級可調的，依生產制品不同作不同的調整，同時牽引切割機的操作可在定型臺上實現，便于生產中的全線控制調整。目前，最為先進的切割方式為無屑切割，即型材的切割為非鋸片切割而是如金屬薄板剪切加工中的沖剪切割，不僅實現無屑切割型材，省去了吸屑機，而且型材切口質量明顯提高并消除了切割噪音，如SY240C異型材擠出生產線的牽引切割機可選配無屑切割功能。

另外，在制品切割完畢后要進行堆放。翻料架即完成此功能，在牽引切割機切斷制品后推到料架上，由料架自動翻板堆放，型材與管材翻料架均為同一原理，關鍵為定長準確，落料可靠。

三、擠出模具技術系統

在具備完善的配方(工藝)設計和擠出設備之后，沒有相應的模具配套支持，要擠出良好制品仍是夢想。擠出模具是決定型材制品表面質量優劣和擠出產率高低的關鍵因素，它的主要作用是保證塑料熔體獲得要求的截面形狀并固定下來，同時發揮出擠出設備的最大潛力且讓其穩定地進行高產率生產。因此，擠出模具技術系統是擠出技術系統的技術關鍵之一。

擠出模具設計也是技術性很強的一個專業，在此不探討擠出模具的具體設計原理，只把模具選配應注意的問題簡介如下：

1.依擠出設備經濟產量確定模具截面尺寸，即模具規格。

2.在確定好模具截面規格后，應認真計算定型模長度L，一般型材按L=400t2v計算(t一制品最大壁厚cm；v一牽引速度cm/s；L一定型模長度cm)，在確定合適的牽引速度后即可定出定型模概略長度。應保證模具有足夠的定型冷卻長度，有利于發揮設備潛力。

3.模具冷卻和真空口應設計合理均勻，便于高效冷卻又不產生冷沖擊應力，便于真空吸附定型又不易于卡模。一般依制品截面結構不同，設計各有特點，但達到的總體要求應是保持型材各實體部分(尤其是截面形狀復雜時的各內筋)同時得到均勻充分的冷卻。

4.模具尺寸應與定型臺匹配，加熱片不應影響模具安裝調整。不同規格模具在同一擠出設備上應用時，應盡量保證聯接方式一致，并便于安裝和調整操作，氣、水接頭數量相配，便于識別和連接。

5.機頭模具上應有相應的溫度插孔、壓力插孔并且位置適宜。

6.注意模具與設備的完整匹配，不僅性能匹配恰到好處，而且視覺效果渾然一體。

四、塑料異型材擠出技術的發展趨勢

塑料異型材擠出技術發展至今，已具備相當水平。其發展方向大致有如下幾點：

1.向高速高效化方向發展。塑料異型材擠出已逐漸走出低速、高能耗階段，目前國外先進技術水平已能達到主型材的多腔高速擠出，單股合格主型材穩定生產擠出線速可達5～6m/min。其發展的最終結果將導致生產率的大幅度提高和集約化生產方式的成熟。

2.向高檔型材的復合共擠技術方向發展。隨著行業技術進步和人們生活水平提高，對塑料異型材的高性能和多層次要求，使得單色的擠出制品缺乏活力，復合共擠可完善單一擠出制品的性能和裝飾效果，如軟硬復合型材共擠出、彩色型材擠出、微發泡仿木型材擠出等，使型材擠出技術向更為復雜的復合功能化方向發展。

3.向低成本多功能方向發展。多種復合助劑的應用、新型配方和生產工藝的創新研制等均使塑料異型材擠出技術向更高性價比和更廣闊的應用領域方向邁進，如目前以植物纖維(木粉、桔桿等)與通用塑料混合后的復合型材擠出，不僅使型材成本大為降低，而且使擠出技術開拓了一個全新領域。

4.向超大規模技術集成化方向發展。由于市場競爭的影響，導致制品生產開始向大規模化集中，導致擠出技術往超大規模集成化方向發展，如集中配混料技術生產車間的全自動擠出生產集成控制技術等，將導致擠出技術發生質的飛躍

第三篇：質量控制

★ 知識點精要

1.建筑工程施工項目質量計劃編制依據：

（1）工程承包合同、設計圖紙及相關文件；

（2）企業和項目經理部的質量管理體系文件及其要求；

（3）國家和地方相關的法律、法規、技術標準、規范，有關施工操作規程；

（4）施工組織設計、專項施工方案及項目計劃。

2.基坑（槽）驗槽，應重點觀察柱基、墻角、承重墻下或其他受力較大部位。

3.邊坡塌方的原因：

基坑（槽）開挖坡度不夠，或放坡不當；有地表水、地下水作用時，未采取有效的降排水措施，造成涌砂涌泥、涌水；邊坡頂部堆載過大，或受外力振動影響；土質松軟，開挖次序、方法不當等。

4.回填土密實度達不到要求的原因：

土的含水率過大或過小；填方土料不符合要求；碾壓或夯實機具能量不夠，達不到影響深度要求，使土的密實度降低。

5.工程質量不符合要求時的處理原則是什么？

答：

（1）經返工重做，應重新進行驗收；

（2）經有資質的檢測單位檢測鑒定能夠達到設計要求的檢驗批，應予以驗收；

（3）經有資質的檢測單位檢測鑒定達不到設計要求、但經原設計單位核算認可能夠滿足結構安全和使用功能的檢驗批，可予以驗收。

（4）經返修或加固處理的分項、分部工程，雖然改變外形尺寸但仍能滿足安全使用要求，可按技術處理方案和協商文件進行驗收。

（5）通過返修或加固處理仍不能滿足安全使用要求的分部工程、單位（子單位）工程，嚴禁驗收。

6.施工項目質量計劃的主要內容是什么？

答：主要內容是：編制依據；項目概況；質量目標；組織機構；質量控制及管理組織協調的系統描述；必要的質量控制手段；關鍵工序和特殊過程的確定；與施工階段相適應的檢驗、實驗要求；改進和完善質量計劃的程序。

表2-2工程質量事故分級

1.施工單位應當按照審查合格的設計文件和建筑節能施工標準的要求進行施工保證工程施工質量。對未按照節能設計進行施工的施工單位，責令改正，整改所發生的工程費用，由（）負責。

A．建設單位

B．設計單位

C．監理單位

D．施工單位

【答案】D

【解析】

施工單位應當按照審查合格的設計文件和建筑節能施工標準的要求進行施工保證工程施工質量。對未按照節能設計進行施工的施工單位，責令改正，整改所發生的工程費用，由施工單位負責。

2.當參加驗收各方對工程質量驗收意見不一致時，可請當地建設行政主管部門或（）協調處理。

A．驗收組織者．

B．工程質量監督機構

C．建設單位項目負責人

D．總監理工程師

【答案】 B

【解析】

竣工驗收時，當參加驗收各方對工程質量驗收意見不一致時，可請當地建設行政主管部門或工程質量監督機構協調處理。

3.當建筑工程質量不符合要求時正確的處理方法是（）。

A．經返工重做或更換器具、設備的檢驗批，不需要重新進行驗收

B．經有資質的檢測單位檢測簽定能達到設計要求的檢驗批，應予以驗收

C．經有資質的檢測單位檢測鑒定達不到設計要求。雖經原設計單位核算能滿足結構安全和使用功能的檢驗批，但仍不可予以驗收

D．經返修或加固處理的分項、分部工程，一律不予驗收

【答案】 B

【解析】

當建筑工程質量不符合要求時，應按下列規定進行處理：

（1）經返工重做或更換器具、設備的檢驗批，應重新進行驗收。

（2）經有資質的檢測單位檢測鑒定能夠達到設計要求的檢驗批，應予以驗收。

（3）經有資質的檢測單位檢測鑒定達不到設計要求、但經原設計單位核算認可能夠滿足結構安全和使用功能的檢驗批，可予以驗收。

（4）經返修或加固處理的分項、分部工程，雖然改變外形尺寸但仍能滿足安全使用要求，可按技術處理方案和協商文件進行驗收。

（5）通過返修或加固處理仍不能滿足安全使用要求的分部工程、單位（子單位）工程，嚴禁驗收。

4.鋼材、鋼鑄件的（）等應符合國家產品標準和設計要求。

A．品種

B．規格

C．性能

D．出廠時間

E．生產單位

【答案】 ABC

【解析】

鋼材、鋼鑄件的品種、規格、性能應符合現行國家產品標準和設計要求。

5.造成挖方邊坡大面積塌方的原因可能有（）。

A．基坑（槽）開挖坡度不夠

B．土方施工機械配置不合理

C．未采取有效的降排水措施

D．邊坡頂部堆截過大

E．開挖次序、方法不當

【答案】 ACDE

【解析】邊坡塌方原因：

（1）基坑（槽）開挖坡度不夠，或通過不同土層時，沒有根據土的特性分別放成不同坡度，致使邊坡失穩而塌方。

（2）在有地表水、地下水作用的土層開挖時，未采取有效的降排水措施，造成涌砂、涌泥、涌水，內聚力降低，引起塌方。

（3）邊坡頂部堆載過大，或受外力振動影響，使邊坡內剪切應力增大，邊坡土體承載力不足，土體失穩而塌方。

（4）土質松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。

6.重大事故書面報告不包括（）等。

A．事故發生的經過、傷亡人數和直接經濟損失的初步估計

B．監理單位應承擔的責任

C．事故發生原因的分析結論

D．事故發生后采取的措施及事故控制情況

E．事故發生的時間、地點、工程項目、企業名稱

【答案】 BC

【解析】事故報告應包括下列內容：

（1）事故發生的時間、地點、工程項目名稱、工程各參建單位名稱；

（2）事故發生的簡要經過、傷亡人數（包括下落不明的人數）和初步估計的直接經濟損失；

（3）事故的初步原因；

（4）事故發生后采取的措施及事故控制情況；

（5）事故報告單位、聯系人及聯系方式；

（6）其他應當報告的情況。

三、案例題

7.背景資料：

某寫字樓建設項目，建設單位與施工單位簽訂土建和裝飾裝修施工合同，建設單位委托監理單位對該工程土建施工和裝飾裝修進行工程監理。在該工程裝飾裝修過程中發生了如下事件；

事件1：

裝飾裝修合同中規定5000m的花崗石石材由建設單位指定廠家，施工單位負責采購。當第一批石材運到工地時，施工單位認為是由建設單位指定用的石材，在檢查產品合格證后即可用于工程。監理工程師認為必須進行石材放射性檢測。經抽樣檢驗發現石材質量不合格。事件2：

為了趕工期和避免人員窩工，在屋面防水工程、室內輕質隔墻、安裝管道和電氣管線敷設、專業工程預埋件、預留空洞還未完工之前，施工單位就進行了室內抹灰、吊頂、裱糊、飾面板工程施工。

事件3：

該寫字樓外墻采用隱框玻璃幕墻，幕墻與主體結構采用后置埋件連接，因為幕墻構造需要，在填充墻上也采用后置埋件連接。在施工前，施工單位在現場室內混凝土構件上埋置了兩塊后置埋件，并委托施工單位直屬的有專業檢測資質的檢測中心對這兩塊后置埋件進

行了檢測，作為后置埋件檢測的依據。

事件4：

在玻璃幕墻安裝完畢后，由施工單位自己的檢測機構對幕墻進行了“三性試驗”，符合規范要求，于是對該幕墻工程施工質量進行了合格驗收。

問題：

（1）對于事件1，施工單位對建設單位指定廠家的裝飾材料進場做法是否正確？若施工單位將該批材料用于工程造成質量問題：，施工單位和建設單位是否有責任？說明理由。

（2）根據建筑裝飾裝修工程相關規范的規定，對水泥、室內用人造木板要進行哪些性能指標的進場復驗？

（3）對于事件2，請問施工單位的施工程序是否正確？說明理由。正確的建筑室內裝飾工程施工程序是什么？

（4）對于事件3，填充墻上是否可以作為幕墻的支承點？如必須在填充墻上設置支承點時，應采取什么措施？

（5）對于事件3，施工單位委托的檢測單位可否承擔本工程的檢測任務？為什么？施工單位檢測的樣本是否正確？為什么？

（6）對于事件4，幕墻的“三性試驗”是指什么？施工單位對幕墻進行“三性試驗”的做法是否正確？若不正確，請指出錯誤之處。在幕墻施工過程中，主要應進行哪些性能試驗？

【解析】

（1）

①不正確。對到場的建筑裝修材料進行檢驗，是施工單位進行質量控制的責任。

②若施工單位將該批石材用于工程，則應承擔責任，建設單位無責任。因為石材是施工單位采購的。

（2）抹灰工程應對水泥的凝結時間和安定性進行復驗；飾面板（磚）和地面工程應對水泥的凝結時間、安定性和抗壓強度進行復驗；室內用人造木板應進行甲醛含量復驗。

（3）施工單位的施工程序不正確。應該在屋面防水工程、室內輕質隔墻、安裝管道和電氣管線敷設、專業工程預埋件、預留空洞施工完畢后，才進行了室內抹灰、吊頂、裱糊、飾面板工程施工。

（4）不可以。如因構造要求，必須在填充墻上設支承點時，應加設鋼筋混凝土拄、梁等構件作為支承點，并經設計單位認可。

（5）

①施工單位的下屬檢測中心不可以承擔本工程的檢測任務，因為檢測機構不得與所檢測工程項目相關的設計、施工、監理單位有隸屬關系或其他利害關系。

②施工單位檢測的樣本不正確。因為檢測的樣本是施工單位在特定室內埋設的后置埋件，不具有代表性，檢測數量應根據不同情況按比例在現場隨機抽樣檢測。

（6）

①幕墻的“三性試驗”是指規范要求工程竣工驗收時應提供建筑幕墻的風壓變形性能、氣密性能、水密性能的檢測報告。

②施工單位對幕墻進行。“三性試驗”的做法不正確。錯誤之處如下：

由施工單位自己的檢測機構對幕墻進行“三性試驗”不符合應委托有資質的檢測單位進行現場檢測的相關規定。“三性試驗”應該在幕墻工程構件大批量制作、安裝前完成，而不應該在幕墻竣工驗收時進行。

8.背景資料：

某施工總承包單位承接了某市重點工程，該重點工程的建筑面積為4．5萬m2，地

上28層，地下2層，由該市某甲級工程設計單位進行設計，結構類型為剪力墻結構，采用大模板施工方案。建設單位委托本市某甲級工程監理單位進行工程施工監理。并到該市建設工程質量監督站辦理了質量監督手續。經建設單位同意，該施工總承包單位將基坑圍護與基礎工程施工分包給某專業地基與基礎施工單位，但在簽訂分包合同之前未經項目監理機構審批。

問題：

（1）針對該工程的施工質量控制，自控主體和監控主體分別是什么？

（2）針對現澆混凝土工程所用材料、施工過程和實體應檢查哪些內容？

（3）監理工程師是否有權要求施工單位對已經檢驗過的鋼筋隱蔽工程施工質量進行剝離檢查？由此造成的工期延誤和費用增加責任應由誰承擔？

（4）施工總承包單位選擇分包單位的做法是否妥當？ 正確做法如何？如果在施工過程中由于地基與基礎施工單位責任造成基礎施工質量問題：作為施工總承包單位是否承擔責任？原因是什么？

【解析】（1）

①在該工程施工質量控制過程中，施工總承包單位、基地與基礎施工單位為自控主體；建設單位、監理單位、政府工程質量監督站為監控主體。

（2）檢查混凝土主要組成材料的合格證及進場復試報告、配合比、攪拌質量、坍落度、冬季施工澆筑時入模溫度、現場混凝土試塊（包括制作、數量、養護及其強度試驗等）、現場混凝土澆筑工藝及方法（包括預鋪砂漿的質量、澆筑的順序和方向、分層澆筑高度、施工縫的留置、澆筑時的振搗方法及對模板，支撐的觀察等）、養護方法及時間、后澆帶的留置和處理等是否符合設計和規范要求；混凝土的實體檢測應檢測混凝土的強度、鋼筋保護層厚度等。

（3）監理工程師有權要求對鋼筋隱蔽工程進行剝離檢查。

如果鋼筋隱蔽工程剝離檢驗合格，建設單位承擔由此發生的全部追加合同價款，賠償施工單位損失，并相應順延工期；如果剝離檢驗不合格，施工單位應承擔發生的全部費用，工期不應順延。

（4）

①不妥當。

總承包單位選定分包單位后，應向監理工程師提交《分包單位資質報審表》，經項目監理機構審查批準總承包單位提交的《分包單位資質報審表》后，再與分包單位簽訂分包合同。

②如果在施工過程中由于地基與基礎施工單位責任造成基礎施工質量問題，作為施工總承包單位應承擔責任。原因是地基與基礎施工單位作為分包單位與施工總承包單位簽訂了工程分包合同，作為施工總承包單位應對分包工程施工質量承擔連帶責任。

9.背景資料：

某辦公樓工程，建筑面積23723㎡，框架剪力墻結構，地下1層，地上12層，首層高4.8m，標準層高3.6m。頂層房間為有保溫層的輕鋼龍骨紙面石膏板吊頂，工程結構施工采用外雙排落地腳手架。工程于2007年6月15日開工，計劃竣工日期為2009年5月1日。

2008年5月20日7時30分左右，因通道和樓層自然采光不足，瓦工陳某不慎從9層未設門檻的管道井墜落至地下一層混凝土底板上，當場死亡。

問題：

（1）本工程結構施工腳手架是否需要編制專項施工方案，說明理由。

（2）從安全管理方面分析，導致這起事故發生的主要原因是什么？

（3）對落地的豎向洞口應采用哪些方式加以防護？

【解析】

（1）本工程結構施工腳手架需要制專項方案：理由：根據《危險性較大的分部分項工程安全整理辦法》規定：要對危險性較大的分部分項工程編制專項施工方案，腳手架高度24m及以上落地式鋼管腳手架工程屬于危險性較大的分部分項工程。本工程中，用腳手架3.6mm×11m +4.8m=44.4m>24m。必須編制專項方案。

（2）事件導致這起事故發生的主要原因有：

①樓層管道井豎向洞口無防護；

②樓層內在自然采光不足的情況下沒有設置照明燈具；

③現場安全檢查不到位，對事故隱患未能及時發現并整改；

④工人的安全教育不到位，安全意識淡薄。

（3）采取的措施有：墻面等處的豎向洞口，凡落地的洞口應加裝開關式、固定式或工具式防護門，門柵網格的間距不應大于15cm，也可采用防護欄桿，下設擋腳板。

10.背景資料：

某市一綜合樓，結構形式為現澆框架一剪力墻結構，地上20層，地下2層，建筑檐高66.75m，建筑面積56000㎡，于2005年3月12日開工口屋面卷材防水層（卷材及其配套材料符合設計要求）施工后，直接在上面進行剛性保護層施工。經過一段時間后，變形縫等部位防水層出現裂縫，并逐漸發展，在女兒墻泛水處出現了滲水現象。

問題：

（1）簡述該建筑施工項目質量控制的過程。

（2）分析屋面卷材防水層開裂的原因。

【解析】

（1）施工項目的質量控制過程是從工序質量到檢驗批、分項工程質量、分部工程質量、單位工程質量的系統控制過程；也是一個由投入原材料的質量控制開始，直到完成工程質量檢驗為止的全過程的系統過程。

（2）屋面卷材防水層開裂的原因有：

①變形縫設置不符合規定要求，或變形縫節點構造處理不正確；屋面面積較大，溫差變形明顯，防水層產生脹縮現象，引起裂縫。

②剛性保護層與卷材防水層之間漏設隔離層，剛性保護層因脹縮變形，引起防水層裂縫。

第四篇：質量控制

質量控制

1清除焊渣、毛刺； 質檢要求：毛刺打平，焊渣除凈。

2除油除銹；

質檢要求：預涂件表面無油污、銹蝕和氧化皮；表面平整。3磷化(含表調)； 質檢要求：

a.磷化膜細致、均勻；b.膜厚1～3 μm。4水洗； 質檢要求：a.預涂件表面不得返銹(發黃)；b.預涂件洗水滴液：電導率＜50μs/cm；PH＜6.5。應指出，該工序對洗水水質要求較高，這是保證水洗質量的重要環節，生產及其管理者應做好純水生產水質的監控工作，把好質量關。5電沉積；質檢要求：電泳漆液均勻、細膩，呈均相狀態；漆液固含量、顏基比、電導率、pH值(助劑含量)、浴溫及施工電壓(電流)均處于正常范圍。6電沉積后洗； 質檢要求：洗液流量，壓力均正常；手觸濕膜：干凈；指壓濕膜：壓印明顯—涂膜厚度可望獲得保證。7干燥固化。質檢要求：a.對剛出烘爐涂件的檢測：涂膜不發黃、發脆，如出現上述情況，說明烘烤溫度過高；趁熱觸摸涂件不粘手，如粘手，說明溫度偏低，涂膜內在質量將降低；涂膜色澤正常。b.儀器檢測涂膜厚各項指標均符合質量技術要求。陰極電泳涂裝的質量管理2.1陰極電泳涂裝的典型工藝流程由于處理的材質和表面狀態不盡相同，所以所采用的工藝流程、特別在前處理的工藝上也不完全相同。但其總體要求是一致的。較為常見的流程如下：機加工成形產品→清除焊渣毛刺→上線→脫脂(除銹)→水洗→表調磷化→水洗→電沉積→電泳后洗→干燥固化→產品。2.2涂膜質量問題及質量要求由于受到各種因素的影響，涂膜將出現各種質量問題，歸納起來主要分為兩大類：(1)外在質量即裝飾質量問題，主要是顏色、光澤和平整度三項，其質量要求主要看該涂膜是作底漆還是作“底、面合一漆”的不同而異。(2)內在質量問題，包括機械性能和耐腐蝕性能兩方面。·機械性能涂膜附著力(級)：級數越大表示附著力越差，一般以“0”級為最好。涂膜厚度(μm)：由于受到電阻的影響，涂膜厚度總會受到某種程度的限制。一般而言，涂膜不宜太薄，太薄不僅降低其光澤和平整度，而且會降低涂膜綜合性能。不管屬于何種產品，增加涂膜厚度，對提高涂膜的光澤、豐滿度和內在質量都是有利的，但從降低涂裝成本考慮，過厚是不必要的。涂膜硬度(H)：硬度適中為好(如2H)。過小將降低其機械性能，同時，其耐腐蝕性能亦無法得到保證；過大，涂膜變脆，其柔韌性、耐沖擊性將降低，在很多情況下都會降低涂膜的使用壽命。涂膜柔韌性(mm)：這是一項保證涂膜使用壽命的重要指標，一般以試驗涂膜裂紋長度小于2mm為符合要求。沖擊強度：一般要耐50cm的沖擊才符合要求。·耐腐蝕性能包括耐水性、耐汽油性、耐化學藥品(酸、堿)性，常用耐鹽霧性綜合表示。對陰極電泳涂膜而言，其耐鹽霧性至少要達到720h以上才符合要求。涂膜的機械性能對涂膜的耐腐蝕性起著非常重要的作用，用戶亦應加以重視。

2.3涂膜質量的影響因素在陰極電泳涂裝中，影響涂膜質量的因素主要有5個。(1)購進的涂料產品質量不佳或不穩定。此因素對涂膜質量的影響是首要的，影響的大小視產品質量優劣程度的不同而異。(2)預涂件的材質及表面狀態。預涂件材質及表面狀態用現有的表面處理方法或工藝無法提供質量保證，即表面處理方法(工藝)不佳、不完善所致。表面處理方法雖好但操作不到位，導致處理質量不過關。此因素對涂膜質量的影響較為廣泛，不僅影響涂膜的外觀質量，而且將影響涂膜的附著力、厚度乃至它的耐腐蝕性能。因此，它不僅是一個從始至終不能放松警惕的操作因素，而且也是工藝設計者需要著意研究解決的重要課題。(3)電泳槽液不穩定，涂料溶解性、分散性差，乳化效果不好，導致電泳特性差。影響電泳槽液穩定及其電泳特性的因素有：涂料產品質量(差)；槽液工藝參數控制不到位；循環攪拌系統失控、運營不正常；雜質離子(污物)干擾和破壞。這是一個大的影響因素。此因素對涂膜質量的影響是全面的甚至是致命的。涂膜質量控制的重點和難點基本集中于此。

(4)電沉積后水洗不充分，多余涂料未洗凈或洗滌沖力過大，將已沉積的濕膜沖薄。此因素主要影響涂膜的外觀質量，或使涂膜變薄。(5)濕膜干燥固化條件不充分或失控，如：

烘烤溫度過高或過低；烘烤時間過長或過短。此因素對涂膜質量的影響是全面的，不僅影響它的外觀質量，而且還影響它的內在質量。(6)人為因素。人員技術素質和職業操守好壞不等。顯然，這是一個需要調動和值得開發的因素，涂裝線的成功或失敗全賴于此。由上可見，影響涂膜質量的因素是多方面的，只要一個環節出問題或是一個措施跟不上，都會使涂膜出現這樣或那樣的質量問題。3質量管理措施(1)加強職工素質教育，全面提高職工技術素質和職業操守；(2)健全質量規程和崗位責任制，使質量管理納入制度化、科學化、規范化；(3)加強涂料產品質量驗收，對每批進廠涂料必須進行系統檢鋇0，非標產品不能入庫；對每次投槽涂料亦需進行相關檢測，不符合質量技術要求的，亦不能投槽使用。(4)保持操作環境整潔，防止污物(如懸鏈軌道上的銹跡、塵埃、潤滑油等)掉入各工作液(特別是電泳槽)或涂件上，造成“二次污染”，這是一個不可忽視的重要環節。(5)明確質量控制點，加強質量監控。4質量控制點及質檢要求總的要求是：在實施質量管理的過程中，不僅要關注每個工序的處理質量，而且要每時每刻關注每個工序中每個參數的細小變化，并將瞬間突變所造成的質量問題消滅在萌芽狀態之中。簡而言之，在實施質量控制的過程中力求“微觀管理”。從陰極電泳涂裝的工藝流程得知，其質量控制點可分為兩部分：第一部分為上線前控制點；第二部分為上線后控制點，現分別予以討論。4.1上線前質量控制點上線前質量控制點只設一個，這就是清除焊渣、毛刺。該控制點主要是針對有切割、電焊作業的機加工產品在成形后其表面的焊渣、毛刺等“多余”部分，必須在上泳涂線之前將其清除，其處理質量是否達到要求不僅關系到預涂件相關部位的涂膜厚度和附著力，而且還將影響涂裝產品的外觀質量。這是因為焊渣、毛刺的凸出部、焊渣中被燒焦的碳素等物質不清除，不僅降低預涂件表面的平整度，而且將降低有關部位的導電性。該工序多為手工或半機械處理。為了保證處理質量，要求有比較嚴格的質檢制度。質檢要求：毛刺、焊渣除凈、表面平整。4.2上線后質量控制上線后主要分為4個工序，分別是：前處理工序，包括脫脂(除銹)、表調、磷化、水洗；電沉積工序；電沉積后洗工序；濕膜干燥固化工序。4.2.1前處理工序(1)脫脂除銹。該工序是表面處理最為重要的工序，其處理質量的好壞是保證涂膜質量的一個關鍵所在。該工序的處理方法較為常見的有酸洗(或“二合一”)法、超聲波法等。影響處理質量的因素雖略有不同，但亦有共同點。如預涂材質及表面狀態、工作液的種類、性能及其pH、操作溫度、Fe3+離子含量、工作液的使用周期等。質量控制應關注工作液的pH、操作溫度和工作周期(Fe+離子濃度)。當處理效果明顯下降，采用提高pH或溫度仍無效果時，主要是工作液使用周期過長(Fe2+離子濃度過高)所致。此時為了保證處理效果應果斷采取措施即更換新液。質檢要求：預涂件表面無油污、銹跡、氧化皮和其他雜質(金屬表面完全裸露)，表面平整，不返銹。(2)表調、磷化。電泳涂裝要求涂件有較高的磷化質量，一是膜厚要均勻無遺漏；二是結晶細致；三是膜不能過厚。為了保證磷化質量，磷化前預涂件表面預先經過“表調”是必不可少的。影響磷化質量的因素除r與磷化劑的產品質量密切相關外，還與工作液的溫度、總酸度、游離酸度、促進劑濃度等參數的操作控制有關。這些參數因磷化產品的不同而不同，管理者和檢測人員應定時或不定時地做好監控工作，切實控制好這些參數。質檢要求：磷化膜均勻、細膩、膜厚1—3μm，不能過厚，否則，將使涂膜變得粗糙或者降低涂膜厚度甚至電泳不上。(3)水洗此處水洗包括2個工序的水洗：·脫脂除銹后洗。該工序的水洗主要是為了洗凈預涂件表面的殘酸、殘堿，以避免它們污染和干擾下道工作液(表調、磷化)的處理效果和使用壽命。對涂裝質量本身并無直接的影響。只要洗后保證了洗件的潔凈度(不降低表調劑、磷化劑的使用效果)就算達到了洗滌目的。質檢要求：滴水pH中性，洗件濕潤均勻，無掛珠。·磷化后洗(附純水水質要求)。該道工序的水洗遠比前道工序水洗重要，而且對水洗質量要求非常苛刻，其原因在于磷化后如果不洗凈工件表面殘存的磷化劑和其他雜質，將會引起兩個嚴重后果：①殘存磷化液中的Zn2+、Fe2+、H2PO4-、HPO42-、HPO43-等可溶性鹽

類離子是電泳涂膜“蛤蟆皮”、“針孔”等弊病的“元兇”，隨著它們的混入和含量的增加，將造成大量的涂膜質量問題，后果極為嚴重；②殘存磷化劑中可溶性鹽類離子隨使用時間的增加而增加，含量過高引起樹脂析出而沉淀，從而降低涂料利用率，嚴重時甚至會使電泳槽液報廢，從而造成重大的經濟損失。質檢要求：預涂件洗水滴液pH小于7；電導率小于50μS／cm。應特別指出，磷化后最后一道水洗對純水水質要求較高，這是保證該道水洗質量的重要環節。管理者及操作人員應做好純水水質的監控工作。純水水質要求：電導率小于20μS／cm(pH<6.5)。工序質檢重點：①油、銹、污除凈；②磷化膜厚1～3μm；③洗件滴水電導率小于50μS／cm。4.2.2電沉積該工序是整個電泳涂裝的中心環節，涂裝線成功與否皆賴于此。因此，管理的重點和難點亦集中于此。前面所有工序即前處理質量如何亦將在此得到“反饋”、為了使電沉積能正常地進行和獲得好的涂膜質量，就必須正確和全面地執行工藝規程，使電泳槽液始終處于一個穩定、乳化效果和電泳特性均佳的良好狀態，以及能維護其正常運行的循環攪拌系統。為此，平常的管理應針對如下幾個環節，緊緊抓住不放松。·電泳槽液的工藝參數如固含量、助劑含量、pH、顏基比、電導率、溫度、施工電壓(電流)應根據不同季節(溫度)和是否生產進行適時調整和控制，使之始終處于正常范圍。電泳槽液良好狀態的特征是：漆液均勻、細膩、呈均相狀態。應以此標準檢查槽液。·循環攪拌系統運行正常，槽底各處均無沉淀現象發生。·槽液循環過濾裝置、恒溫裝置、超濾裝置等均運行正常，設備(濾袋、濾管)無破漏，透過液清澈(參數符合工藝要求)。·施工電壓穩定、電流充足、吊具導電性和陽極液循環系統良好。·正確配漆、使之“熟化”徹底。·檢測系統運行正常。4.2.3電沉積后洗為了保證電泳后水洗質量，關鍵是控制好洗水流量和壓力，防止過大或過小。質檢要求：手觸濕膜要干凈；指壓濕膜，壓印明顯—涂膜厚度可望獲得保證。4.2.4濕膜干燥固化為了使濕膜各處烘烤溫度的均勻分布和熱能的充分利用，進烘箱前必須瀝干濕膜表面的水跡。烘烤質量的關鍵是：烘烤溫度和烘烤時間要得到足夠的保證，但過高或過長也是不適宜的。質檢要求(烘烤時間已設定)：趁熱觸摸剛出爐的涂膜不黏手也不發黃，說明涂膜已干透，而且無過烤現象，理應符合質量技術要求；如黏手，說明溫度偏低，濕膜仍未干透；如發黃，說明溫度偏高，出現了過烤現象，涂膜變脆，將降低其機械性能。儀器檢測涂膜各項質量技術指標，如無異常，產品符合質量要求。

第五篇：玻璃硬塑料管理控制作業指導書

玻璃、硬塑料管理控制作業指導書

1.目的：

為防止玻璃等易碎制品的正常或非預期使用下發生破裂，給產品造成安全危害。2.范圍：

適用于公司生產活動場所的玻璃及硬質塑料的控制。3.職責：

3.1生產部：對生產活動場所的玻璃等易碎制品的使用、維護、保管和監視負直接責任；相關崗位上的操作工，對這些物品的安全使用負直接責任；

3.2 品質管理部：負責玻璃等易碎制品使用情況的監控，同時負責相關技術性支持文件的起草和擬定；品質管理部品控員有權在出現玻璃等易碎制品使用中出現意外情況時，要求停機整改，并確認整改完成后恢復正常生產。4.玻璃等易碎制品的控制

4.1 所有生產場所的建筑物的窗戶上，都不允許采用玻璃等易碎制品；若因特殊需要必需采用玻璃等易碎制品的，應優先考慮有機玻璃或其他透明的不容易爆裂的材料；采用玻璃等易碎制品的窗玻璃必須加貼玻璃紙。所有設備上禁止使用玻璃等易碎制品，必須采用類似玻璃等透明裝置的部分，必須采用有機玻璃或其他類玻璃的透明材料。

4.2 生產區域內的操作員工不得佩戴眼鏡，若因近視必須佩戴眼鏡的，其鏡片必須是采用樹脂等堅固材料制成的，以防對人身和產品造成安全威脅。

4.3 生產區域內必須使用的玻璃等易碎制品，如鐘表（罩）、燈管燈，須在帶入生產區域前在玻璃等易碎制品表面包裝一層透明的塑料薄膜或加固塑料套；在使用過程中應定時檢查，使用結束后及時撤離生產區域。

4.4 原則上，在生產區域內，不得將照明燈直接安裝在操作臺或有裸露產品的生產線的正上方；對已安裝的所有照明設施的固定裝置應加以保護，并安裝防爆裝置，以防其破損而造成對產品的污染。

4.5 實驗室等其他部門使用的玻璃等易碎制品，使用人員必須小心操作，謹防打破。如不慎打破應及時組織人員進行清掃，并在之后一周的生產過程中加強目視檢查頻率，注意有無玻璃碎雜混入的情況。

4.6 原則上生產區域禁止帶入或使用玻璃等易碎制品，必要情況下的使用，必須采取安 全防護措施；任何員工不得將茶具、餐具等物品帶入生產區域；不得佩戴任何玻璃或類玻璃的飾品。

4.7 因測量和監控環境溫度工作需要帶入生產區域的溫度計，不得采用玻璃溫度計；若條件不允許，必須采用玻璃溫度計的，可采用煤油溫度計，嚴禁使用水銀溫度計；帶到生產區域的溫度計，必須嚴加保護，采用必須的安全防護措施，小心操作，整個測溫的過程應是在測溫操作人員的視線范圍內進行，中途操作人員不得離開現場，測量工作完成后及時取回溫度計。4.8 因監測環境衛生時必須帶到生產區域的培養皿，條件允許的情況下，應采用非玻璃制成的為好。若采用玻璃平板，操作人員必須仔細操作，在采樣過程中全程進行監控。

4.9 因生產需要必須對空氣進生消毒的車間，采用紫外線殺菌燈的，應采用滅菌筒裝置，不得將燈管直接爆露在防護筒外。

4.10 采用紫外線殺蟲燈進行殺蟲的區域，將殺蟲燈安裝在離操作臺或有裸露產品的區域2米以外；滅蟲燈裝置的托盤必須安裝，并且保持完好，有專人定期檢查燈管工作情況。4.11 在使用有機玻璃的位置，生產部應經常檢查有機玻璃的自然褪化情況，以防止其自然的脫落或爆裂；在檢查發現有褪化跡象時應及時予以更換。

4.12 在操作之前，開機人員對現場的玻璃等易碎品進行檢查，并填寫《開機點檢表》 5.玻璃等易碎制品監控的記錄：

5.1 生產部相關操作人員，將玻璃器具的使用情況專門記入每班的生產報告內。5.2 品質管理部衛生檢查人員應在每天檢查時在衛生檢查記錄中記錄監控情況。6.特殊情況的處理：

6.1 出現意外情況時，生產部立即停止生產，清理并隔離受污染產品，并填寫《玻璃及硬質塑料破損報告》

6.3品質管理部協助生產部徹底查明原因，形成書面報告，確定糾正和預防措施，必要時將報告呈總經理簽署意見。

6.4 生產部及時對出現使用玻璃等易碎制品的設備進行維修，清理事故現場，并在經品質部檢查無隱患同意后方可重新開機繼續生產。

任何玻璃制品或其他硬塑料制品的破碎都必須立即報告給車間（班組）負責人，負責人必須隔離破碎區域，生產要在10米以外的地方進行.還要報告給生產經理，他還要監督清理工作。

如果必要，要把破碎的危險區域標記出來，危險區域的員工不得隨意移動，必須經過指定通道離開車間，脫掉可能被污染的工作服和加工用具.有可能被污染的工作服等要永久撤出加工環節，當人員離開的時候，靴子要嚴格清洗，嚴禁人員，交通工具，產品進入污染區域。污染產品不能離開這個區域，干燥的笤帚和鏟子用來清楚碎屑，放入適合的容器，碎屑要直接帶出加工車間，仔細檢查破碎發生區域，以便消除碎屑殘留的風險，需要用吸塵器/低壓水管（除非附近有排水溝）來打掃破碎的碎屑。7 處理受影響的產品

要評估產品污染的風險，并且產品的污染風險要記錄下來(批次號和數量)，所有暴露在破碎發生地區2米以內的產品都要視為污染產品，除非有特殊情況，并且這個記錄得到了在場高級技術經理的同意.所有潛在的受污染的容器和托盤都要小心的拿到室外，并用低壓的水流沖洗掉細小的碎屑，在破碎附近的已經包裝的產品必須由在場的高級技術經理檢查后才能放行。在破碎區域經過最后的檢查后，品質管理部經理可以解除限制，碎片處理和清潔工具在處理碎片之前要拍照以便進一步的追查，碎片的處理必須是小心將碎片包起來, 將裝碎片的塑料袋和碎片一起放入發泡箱，用其他的箱子要經過批準，清潔工具要放入封口的塑料袋，拿到室外用低壓水管沖洗，要在排水溝上面沖洗.再次進入工廠之前要檢查靴子。