第一篇：品質部管理評審總結報告

品質部管理評審總結報告

一、質量體系運行狀況報告

自公司推行ISO9001:2008質量管理體系以來，我們嚴格按照ISO9001:2008和ISO14001:2004標準的要求，在咨詢老師的指導下，編制了程序文件、三、四階文件等相關文件，以及相應的各種表單。這些文件經過試運行及不斷改進完善，更切合實際。各種記錄已按要求得到貫徹執行，并且能真實有效反映實際情況。質量體系運轉以來，通過培訓和加強交流，使從事品質工作的人員逐步掌握質量體系文件，并嚴格按照文件要求開展工作。

二、過程業績

1、原物料檢驗控制：

公司的質量目標：進料檢驗合格率為≥98%，實際進料檢驗合格率9-11月份均為100%。經分析原物料進料檢驗歷月的月總結可以看出，原物料主要存在純度不達標、黑點等不合格現象。對于來料不合格情況，都及時反饋給供應商整改，或由采購部與供應商協商特采，經跟蹤驗證改善措施有效。

2、流程控制：

公司的質量目標：成品等級1A合格率為≥88%，9月份成品等級1A合格率為58.9%，10月份成品等級1A合格率為75.4%，11月份成品等級1A合格率為78.1%。經分析入庫檢驗月總結可以看出，流程控制最易出現的品質問題為白度、回潮率等不合格現象。針對以上不合格現象及時與生產部溝通，訂立產品質量控制計劃及糾正措施，現正在實施過程中，跟蹤效果有明顯改善。

3、成品出貨控制：

公司的質量目標：售后退貨率≤1000PPm、顧客滿意率≥85%、按時按量交貨率100%，顧客滿意率100%,按時按量交貨率100%。9月份發現產品包裝有露絲及出貨標簽脫落現象，經及時有效的糾正措施跟進，未有顧客投訴狀況發生。品保部應與生產部和物流保持有效的溝通和配合，保證出貨交期，并將類似品質情況防患于未然。

三、人力資源

品質部由于檢驗員大部份都為新進人員，對于品質判定及檢驗方面都欠缺一定的經驗，故從檢驗員業務技能及相關工作方面的培訓須加強。

四、內審報告

品保部在此次內審中未發現不合格項。作為質量管理體系的重要監督部門，品保部在標準要求的執行及運作上都能很好的貫徹和落實。

五、總結

從品保部質量體系的運行情況來看，我公司質量體系是適用的、運轉是有效的。質量體系在運行過程中經過不斷持續改進，將更加完善、適用、有效，讓各部門工作向條理化、規范化、系統化方向發展，我們將嚴格按照ISO9001:2008標準要求，認真執行質量手冊、程序文件，使生產過程更優化、合理，提高生產能力、生產效率，減少浪費，節約成本，在質量方針的指導下努力達到質量目標，提高我們的產品質量，從而達到推行ISO9001的最終目的。

審核： 制表：

第二篇：品質部管理評審報告

深圳市新眾毅電子科技有限公司 品質部2013年管理評審

報告 尊敬的公司領導、各管理人員： 據本部門從制程、成品和客戶驗貨合格率數據圖表，綜合周、月報的統計來看，本部在今年的質量目標基本能達到制定目標值95%以上；但是來料檢的品質狀態不在一定的受控范圍，合格率未能達標，合格率為：94.64%

回顧2013年發生過的幾起重大品質事故有: 第一起：3月5日海能達投訴風扇模塊卡扣 62024444000000產品來料與圖紙實物不一致，漏工序，總出貨數25pcs 不良數量20pcs 不良比例達80% 第二起：4月23日有智通2010-1111021-4交貨96PCS，其中錯混料2010-1111022的底板48PCS。第三起：5月7日智通投訴L120203A 蓋板，齒側面有粘刀、顫刀、啃刀、磕傷嚴重、表面劃傷、齒面底部呈魚磷狀加工刀紋、齒根部接刀痕過大，絲印位置有碰傷、劃傷。共交貨808PCS，不良率為61.26% 第四起： 6月28日智通投訴L120203A-BOX 盒體C4區4-M2.0 深4.0mm螺紋中有一個螺紋深度淺實測：3.0-3.5mm 共累計交貨1100PCS 不良數量400PCS，不良率為40%。一、來料管控檢驗 1.由于訂單量稍有增多，相對2012年較忙，而我司面臨著人員短缺，機床較少的問題，我司將部分產品外協加工，因智通產品對尺寸、外觀和性能上要求是每年在加嚴要求。而外協產品尺寸不良、外觀不良、漏工序更是屢次發生，雖然為我們分擔一定壓力，但同時也帶來較大的風險。5、7、9、10月份來料不達標這幾種是主要原因。2.外發后供應商發現問題未能及時與我司協調、溝通、信息傳遞不到位，導致我司花大量的人力、物力去全檢，返修。因外協散件較多，較雜，公司內部比較混亂，沒有嚴格按照《操作檢驗指引》導致一部分產品未經OQC檢驗就出貨多次出現尺寸不良，漏檢。3.IQC在來料檢驗發現品質異常，本部將開出《質量問題通知書兼回答書》采購則需在第一時間把不良信息反饋給供應商，供應商需及時分析不良原因，并制定糾正和預防改善報告回復本司，但現在實際情況是回復率在1%-2%，反饋的問題沒有引起重視，部分供應商品質狀態基本已經失控，重復性問題再發率高，4.供應商管理上薄弱，沒有專門SQE，對供應商加工的產品質量失控問題采取的措施起不到改善，沒有糾正措施或措施基本無效。深圳市新眾毅電子科技有限公司 5.外發產品加工圖紙回收率不

到30%，產品后工序完成部分在靠經驗加工，漏工序，漏檢問題頻發。二.制程質量管控 1.隨著市場大環境變化，訂單量稍有增加，我司人力資源已愈發不足，現有新員工的不斷增加，品質意識欠缺，需實施人員跟進培訓，要求對產品基本質量有所了解，培養、引導、監督按正確的 作業方式進行。2.生產加工中培養操作員的自檢，送檢意識，并能多安排班組長與員工之間，班組與班組之間進行培訓，強化品質意識，明確生產《操作指引》，嚴格按照流程進行規范作業，讓操作員明了自檢和首件確認的重要性，而非現場的隨意性、缺乏正真的監管機制監督糾正導致惡習滋生蔓延循環。3 3件以上開出《品質異常反饋單》并向部門負責人提出上報，不良品進行隔離、標示、不良信息反饋到生產，責任人需分析不良原因，制定糾正預防改善措施，品質人員跟進改善結果，現實異常單回復率為30% 4.異常問題糾正措施遲緩，時常整批加工完成后都任在調試或更改程序，異常問題沒有及時的解決。5.今年我司主打產品屬光模塊為多，因客戶對產品要求加嚴，其中以外觀最為明顯，我司與客戶定義標準不一致，導致數控銑齒面臺階、粘刀、啃刀、壓傷等不良現象頻發，檢驗人員發現問題能力不足，對產品認知力度欠缺，結構了解不夠清楚，發現問題后應變、解決方案不夠完善，缺乏應有的原則性。三.成品檢驗 1.相比與往年，今年外發采購開發新資源較多，外協產品在遞增，但品質受控不在一定范圍。2 成品全檢項目較多，如所有光模塊外觀、好易通面板需三次全檢外觀、智通產品螺紋通止規、料厚、平面度等系列問題，耗費較大人力，物力，據每周成品不合格數量統計，發現不良品全檢挑選不良（返修，特采）上百件甚至數百件，平均每天最少需返修10-20件不良品，而其中部分次品經過一定的評估特采出貨，存在較大風險，在有限的人數上使成品質量管控不能得到有效管控呈被動趨勢。3.包裝產品擺放過于隨意、散亂；產品標示不夠清晰、完善；包裝時人員不夠專業化、人少、貨多。同款產品要經過多個人之手，不能做到專人、專職；從而屢次出現漏工序，錯混料等一系列低級性錯誤。四：客訴及退貨問題

深圳市新眾毅電子科技有限公司

1.自5月7日至11月13日

歷時6個月時間，我司加工ZT光模塊系列產品蓋板、盒體累計出貨12864PCS，其中退貨1109PCS，不良率8.6% ；其中90%不良為外觀問題 ；后續工作重點需將產品外觀作為重點管控，做到正真的“全員參與”。2..從全年的投訴退貨情況來看，我司仍然需加強對出貨前產品的檢驗力度，同時加大對包裝人員和作業人員的品質意識培訓力度，并對出貨前檢驗做為重中之重來處理。3.人員的分工和組織結構管理職能問題：今年制程人員比較穩定，基本能維持在每班兩人，成品出貨人員稍緊張，負責本司內部所有產品和外協產品，長期由一個人完成檢驗，而我司的流程結構是OQC檢后直接包裝出貨流向客戶，再無后續抽檢管控流程，擔任著OQC和IQC職責，需調整人員結構平衡分工作業。

五．品質存在的問題點及今后重點工作計劃： 1.過程監控缺乏力度，新員工培訓不足，對標準和程序認識不足，沒有建立不良參照標準和品質控制警戒線 2.對各部對程序的執行監控不足，使體系缺乏嚴肅性，不能做到“有法必依，違法必糾” 3.對出貨檢監控不力，最終的不良流向客戶產品有漏檢、錯檢或未檢出現象。4.對與品質異常改善和糾正預防措施跟進力度不足，導致很多問題沒有從根本上解決。部門的重點工作計劃： 以生產質量為中心，強化品質過程管理，細化生產數據統計，落實問題改善對策，防范問題再現。六．評審結論及改進建議： 1.自2011、2012、2013年管理評審中數據評估統計得出質量目標基本達標能滿足95%，但我司訂制的質量目標已經不能滿足競爭越發激烈的社會同行標準，也難滿足日漸提高的客戶質量需求，所以應該從內部著手對內要求更加嚴格，對自己做到高標準、嚴要求以滿足客戶需求。2.領導的作用發揮不充分，策劃、組織、協調、指導、溝通的功能沒有充分發揮，我們的管理工作沒有起到縱橫銜接，ISO文件規范性執行力欠缺，沒能做到作業的規范性。3.檢驗的功能沒有充分的發揮，因檢驗標準和判斷方法描述的不夠充分，特別是外觀檢驗標準，用文字無法描述，所以導致判斷的不一致。

導致上述問題的主要原因是： 1.缺少必要的專業性人才。2.因地理位置較偏，缺少必要的激勵政策，培養出來的員工到達一定的能力便另謀高就，導致人員流動性大 基于以上原因建議管理層： 1.對各部門負責人進行企業管理和產品相關知識的專業培訓及執行力的培訓。2.召開一次如何貫徹ISO9001：2008質量體系標準向管理者要效益的討論會。3.建立正真的績效考核體系 彭先云 2013.11.13

第三篇：2015年管理評審報告--品質部

2015年品質部管理評審總結報告

一、部門體系運行狀況報告.公司在2014年經過了山特、易達、華為、BYD等客戶的驗廠審核，QPA審核中發現了一些過程記錄不完整、不合格品評審單無關閉動作、來料檢驗標準不完善、各工段檢驗沒有完整的檢查表。QSA審核中發現產品過程控制系統不完善，沒有規范的控制流程，異常問題重復發生。

通過客戶的審核我們對流程文件進行優化，并展開內部的稽查動作。這些工作對品質體系的運行起到很大的推動作用。但是各部門之間的體系運作存在漏洞、執行力不強的現象，導致制程管控出現轉序物料不經過檢驗可以轉序、成品不經過入庫復檢和蓋章可以入庫或出貨的情況。這些問題是2015年品質體系運行需要推動的最大任務，這關系到整個公司品質的提升及部門之間的協作，這也需要生產、倉庫、市場等部門的大力配合。

二、過程業績

1、來料檢驗控制：

來料質量目標：進料檢驗合格率為95%，公司全年的實際進料檢驗合格率月均超過95%。而實際來料的不良對生產進度的影響很大，是因為我們的來料進料批次少而多，將來料的總批次增加，從而提高了來料合格率。

來料不良總的分為以下幾類：A、外協加工，3-6月份交付康佳的面環、燈筒兩款產品，每批供應商的來料都會出現噴涂表面黑點、牙紋堵塞、內部雜物的異常，但是由于交期緊內部特采放行，交付后我們都會安排人員跟線返修，最后我們放棄訂單。這其中的問題是我們對于客戶的標準沒有及時的確認跟新，而且外協的加工商根本沒有品質管控，在供應商開發和管理方面的品質、工程、生產參與幾乎為零。這就是導致外協加工質量不穩定的重要因素。

B、外購物料的管控：外購物料的進料合格率可以達到98%以上，由于外購的緊固件較多而且供應商相對穩定，對內部的影響很小。

2、過程控制：

從過程質量指標數據中可以看出影響質量數據的單位是裝配和壓鉚。主要原因為壓鉚工段在2-6月份現場缺少專職品質人員管理，而且生產沒有配備具有專業能力的生產領班，造成壓鉚出現漏壓、錯壓，從7月份現場開始配備專職檢驗人員和QE工程師對壓鉚工段重點監控，通過生產、品質人員的共同努力品質逐步得到提升。

裝配工段的品質狀況一直處于合格率較低的狀態，首先是產品的結構導致，我們現有的產品結構多為小批量多批次結構、工藝不熟造成多裝、漏裝。再者裝配產線排布較為隨意，沒有執行流水作業方式，人員和物料的管理混亂，造成零件的錯裝、漏裝。

在華海聯能和山特產品裝配過程中由于采用流水線和固定人員操作，山特的產品采用專人、專檢的方式，裝配的品質問題一直保持良好狀態，這兩條產線的經驗值得在其他產下推廣。

前處理工段1-6月份由于生產的技術員私自更改前處理工藝造成過冷軋板噴涂層生銹起泡，通過引進前處理QE工程師對現場的作業方法進行監督和調整槽液的濃度，在下半年的生產過程未出現涂層噴涂后基材生銹的情況，而且通過QE工程師與產線領班每周對不良物料的分析提出改善方案，噴涂的質量在7-8月份有明顯的提升，但是由于生產人員不穩定在后期出現下降趨勢。

3、成品出貨控制

成品出貨由于收到產品類型的影響，每月的批量異常均差超過8批/月，針對客戶投訴的問題在批量產品中我們在完成客訴處理后立即召集生產、工程進行檢討，確認內部的改善方案，對于試制或一次交貨的物料，則通過異常問題組織工程、生產學習失敗經驗。

三、人力資源

品質部2014年的QE工程師全部在6、7月份更換一次，現場的檢驗人員60%補充的為新進人員，整個部門的人員更換頻率過高。

四、總結

整個2014年的工作已經接近尾聲，在新的一年到來之際，用4個詞對過往工作和來年工作進行總結“有驚無險、波蕩起伏、任重道遠、改革創新”。

在2015年品質部計劃從以下幾個方面著手，對部門的組織架構、人員分配、QE工程進行改革，規避在2014年工作中出現的缺失。

1、內部流程文件的梳理，首先增加各個檢驗環節的檢驗規范，然后針對客訴和糾正預防措施流程文件進行優化，突出異常問題的改善方案及效果跟進。

2、加大人員的培訓，使檢驗人員能夠實現不同崗位調換，每月對人員進行技能考核。

3、每月組織一次生產部人員進行一次品質檢驗標準和系統知識的考核評比，推動一線人員的品質意識。

4、設立SQE對供應商的開發、加工過程進行管理。

5、建立人員提升考核機制，對內部表現優秀、愿意學習的人員重點培養，完善人員儲備。

6、對管理人員實行績效考核制度，制定管理目標，明確崗位職責，按勞取酬。

7、完善客戶回訪機制，每月對客戶進行回訪，建立良好的客戶關系。

審核： 制表：

第四篇：2017年品質部管理評審報告

深圳市新眾毅電子科技有限公司

品質部2017年管理評審報告

尊敬的公司領導、各管理人員：

品質部2017年一年來的工作回顧總結如下：

從質量管理或控制的立場，品質部在一年來人員穩定,但檢驗人員整體業務能力仍然不足,現狀下工作任務是全檢相對居多（多數產品需要全檢外觀多次、海能達產品外觀，顏色，螺紋等全檢），內部同外協供應方的關系比較被動,不能主導整個質量體系很好的運作,從質量檢測理解是達到了一定要求，但從質量控制與質量預防角度是沒有達到預防效果，整體還是離質量控制與質量預防要求有一定差距。

一、測量設備方面：

1.自去年內部增加新添進的鹽霧試驗機、2.5D龍門精密測試儀、恒溫恒濕機和色差儀已經持續使用一年多時間，為檢驗規范、標準帶來了極大提升能做到有據可依而不是以往完全依賴供方控制無具體明確的檢驗方式方法衡量。

2.2017年內部培養了兩個2.5D、恒溫恒濕測量檢測人員、2個鹽霧試驗測試人員和部門所有人員能使用色差儀。

三、本客訴重大事件

3.1、第一起：6月23日投訴6300534000000基板因電鍍銀層氣泡銀層脫落異常問題共計退貨379PCS，累計兩款退貨642PCS電鍍銀層脫落風險需重新烘烤排查。

四、來料管控檢驗

4.1、因內部的變革已經實施15個月，全年主要是以來料檢檢為主，實際檢驗過程中會更加考驗檢驗人員的檢驗能力，沒有提醒，沒有預防，只有一次檢測機會，一旦出錯將直接流向客戶端面臨客訴 4.2、目標考核辦法;供應商進料合格批率;合格批/總進料批*100%計算，每月統計，實際運行狀況請參考下數據和移動圖：

根據以上數據分析統計與2016年外協來料管控對比：來料質量同2015年無明顯變化，任然趨于不穩定，2016年前10月有9個月不達我司質量目標，平均合格率在92.47%，2017年前10月有9個月不達我司質量目標，平均合格率在93.06%，合格率上升0.59個百分點，但平均月份遠低于我司制定的來料質量目標95%。4.3 2017年10月份前共計開出《質量問題通知書兼回答書》109批次，只有誠益佳作幾份簡單回復，深圳市新眾毅電子科技有限公司

其他無回復改善措施。反饋問題不能及時有效的得到改善。只是對不良產品進行返工、返修或重新加工，而沒有內部的糾正及預防措施；較嚴重的是發生的問題基本都是重新性問題較多，外觀基板處于失控狀態，依賴于后期修復太多。

4.4.今年客戶主要以HYT屏蔽盒，屏蔽蓋等通信產品為主打產品，對產品外觀和質量要求相比往年客戶質量要求并不高，只是部分產品涉及到裝配半成品狀態，我司內部在這方面經驗欠缺，沒有對潛在問題及時發現和處理導致過程不是很順暢。

4.5外協機加歷時近四年的雙方磨合，對加工的產品從尺寸、外觀到性能上都有了一定的認知，但局限于認知上，改善行動沒有同步進行到位，加工產品整體質量在穩定中。，主要體現在許多小細節上需要提升，如：尺寸公差（單邊公差控制）、螺紋深度和通止規、外觀防護（劃傷、壓傷、磕傷）和外觀標準（接刀、顫刀、粘刀）一直是問題頻發點。

4.6.今年外協表面處理（氧化）質量狀態相比往年下滑嚴重，供應商內部變化大對我司外協氧化效率和質量已經產生了嚴重的影響，2018年需要同物控部分一起對新供應商開發，在盡可能維持老供應商的前提下開發和扶持新表面處理商作好突發準備。

五.制程質量管控

5.1.2017年制程質量管控相比2016年無明顯提升，目前為止沒有發生較重大質量事故。生產效率和質量相對2016年基本處于維持不變的狀態。5.2.2017年10月前總共向生產部開出批量性問題《品質異常反饋單》24份、主要不良體現在產品加工后未送首件確認、自檢欠缺、或圖紙標準不清誤檢情況。后續務必傳達并要求員工除送首檢確認外，末檢（即加工完成后的最后1PCS）同樣重要，并宣導末檢的重要性。

5.3.為保證后續生產的正常進行，導入生產部自檢+品質部（首件+巡檢+末檢+成品抽檢）相結合的方式來進行已經有兩年，實際執行上仍有部分人員不能執行到位；檢驗僅僅只是品質保證的一種手段，實際上不可避免的會造成不良品的流出和成本的提高，所以最為有效的辦法還是提高生產操作員工的品質意識，強化品質標準觀念，優化加工程序和生產工藝，從源頭控制產品質量，這樣才能保證生產及檢驗，產品及良品；幫助上工序發現不良，檢查上工序作業質量，做到人人檢驗從，而達到持續改進的目的，將良好的作業習慣融入到操作員作業中，執行每一道工序嚴格把關，做到人人有職責，事事有依據，作業有標準，層層有監督。

六.成品檢驗、客戶驗貨合格率、客訴及退貨問題

6.1綜上圖表我司主要導致客戶投訴的是1、3、4、5和8月份，綜上圖表我司2017驗貨合格率能達到我司質量目標95%的合格率。比2016年1、3、4、5和8月份四個月客戶驗貨合格率不達標已深圳市新眾毅電子科技有限公司

經有非常大的突破，從個案和退貨投訴統計分析其主要是2017你那客戶比較集中，特別是個別散客戶零件加工相比往年少了很多，是今年整體合格率上升的主要原因。

6.2今年客戶累計退貨12118PCS，2016年退貨55227PCS，相比同期退貨數量減少了78.05%，其HYT退貨5903PCS，只占48.71% ；YST退貨3921PCS，占32.35%；其他客戶退貨2294，占18.93%。2017年相對往年是危機的一年，我司內部主要客戶群也發生了重大變化，所有訂單結果，內部加工產品和標準也已經與往年有所不同。6.3.2017年海能達對我司品質評價相比2016有提升，通過表格對比發現，2016有2、3月評級為C級，其他在B級，而2017全部都在B級以上，基本都能保持在90分以上，我司在客戶端《供應商品質月度評價報告》中評評級分數相對比近五年最好的評分，并在9月首次獲得A級評分。

七.部門改進與建議：

通過本次部門內部重要指標審核目前需要改進的項目主要有以下幾個方面;7.1、客戶抱怨率超標需要持續跟進，并切實進行有效的輔導，同時加強檢驗人員檢驗能力和效率。7.2、我們品質檢驗部門從現在實際意義上來講，應該叫“質量檢驗部”更多的是在全檢，目前正在引導向 “質量控制部”到“質量預防部”的轉變，具體從以下方面：

7.2.1、繼續引入正確的質量理念，推動質量部走入正確的工作方向。機加供應商質量的提升責任的劃分和承擔（需要上級支持）

7.2.2、大力開展部門內培訓;（對標準的理解，產品的熟知、測量儀器的使用、測量技巧、視圖能力的提升、對流程化作業的嚴格執行等）7.2.3、繼續推行現場基本5S 7.2.4品質部推進各部門間過程，期望能起到質量控制和預防作用。

7.3從質量管理的角度出發，品質部需要將質量檢測和質量控制分開，現有人員能力只能滿足于部分質量檢測，如果人員能力配置跟不上，具體控制措施也無法實施。

7.4 品質部的存在就是在控制品質的同時，各部門能夠降低成本，但這并不意味著只是生產出來的產品就能交付客戶，從公司的角度出發，降低成本費用用于擴大利潤空間是根本目的，但達到此目的的前提是優良的品質，客戶滿意度和客戶的忠誠度即持續合作的前景，所以從此角度出發，當產品決定在我司生產開始，每個部門（包含外協機加）必須全力以赴考慮的是現有生產及資源條件下如何最大可能的達到客戶滿意，而并非是考慮此產品客戶能否使用或以試試看的心態交付客戶看看再說，甚至有交貨客戶不投訴就認為說產品要求不高，導致內部有控制放松思想，這樣的結果最終只有一個，就是產品即合格也只能是勉強達到客戶要求，如果客戶要求提高合格率立即下降，投訴和退貨隨之而來，并造成品質的持續不穩定。優化建議，使公司的各項業務在持續改進中，不斷趨向完善。

彭先云 2017年11月23

第五篇：生產部管理評審總結報告

鐵芯車間管理評審總結

鐵芯車間的主要職責是負責鐵芯下料、疊裝，保證按時保質保量完成生產任務，確保安全生產。下面就本部門管理評審工作總結如下：

一、生產業績：

1、經過每月的總結可以看出，車間產品的轉交率為100%，一次送檢合格率達到了96.09%。

2013鐵心車間產品質量一次交檢合格率

290

8280

2等狀況，三、截止

2013每月轉出產品容量（KVA)

450

400

350

300

250

200

150

3事故；車間的安全制度施行正常，體系建設不斷完善，三級安全81人次，特除工種培訓4人次，堅持安全日檢查，消除隱患，確保了安全生產。

五、建議：

工作中存在的問題及措施：

1、車間量具的校正不及時，按照公司規定一年校正一次，實際使用時往往不到一年就出現測量不準確，為保證產品質量建議公司允許車間在發現測量不準時及時校正。2設備調試刀具時，刀具間隙把握不準，往往出現啃刀現象，這方面有技術問題也有經驗問題，下一步將集思廣益，制定合理化操作程序，共同解決實際難題。

3、上道工序在攻絲時，應不分內、外螺紋全部攻絲。

鐵心車間2013.11.18