鑄造工藝參數(shù)對鑄錠質量的影響

1、冷卻速度對鑄錠質量的影響

冷卻速度指鑄錠的降溫速度，又稱冷卻強度，用單位時間內下降的溫度來表示，常用單位是℃/s。但在實際生產中，這個單位不便于控制，由于在既定條件下，各種工具和工藝條件都是預先確定的，因此生產現(xiàn)場多采用冷卻水壓或冷卻水流量作為冷卻速度的度量。在連續(xù)鑄造過程中，鑄錠內各點在同一時刻的冷卻速度以及同一點在不同時刻的冷卻速度都是變化的。

(1)冷卻速度對鑄錠組織的影響

在直接水冷半連續(xù)鑄造時，隨著冷卻強度的增加，鑄錠結晶速度提高，熔體中溶質元素來不及擴散，過冷度增加，晶核增多，因而所得晶粒細小；同時，過渡帶尺寸縮小，鑄錠致密度提高，減小了疏松傾向。此外提高冷卻速度，還可細化一次晶化合物尺寸，減小區(qū)域偏析的程度。

鑄模的導熱條件是顯著影響鑄錠組織的重要因素，尤其是邊緣部位的組織。圖1示出了扁鑄錠中枝晶網尺寸分布情況：A是鑄模中金屬水平高的情況；B是鑄模中金屬水平低的情況；C是電磁鑄造的，金屬不和鑄模接觸，完全依靠噴射到鑄錠上的水流把熱量帶走。

圖1

在不同水平鑄造或電磁鑄造的扁錠中的IPP分布情況

(2)冷卻速度對鑄錠力學性能的影響。冷卻速度是決定鑄錠力學性能的基本因素。通常，隨冷卻速度增大，鑄錠的平均力學性能得到提高。冷卻速度的這種作用主要是由下面兩個原因引起的：一是隨冷卻速度增大，鑄錠結晶速度提高，晶內結構細化；二是隨冷卻速度增大，鑄錠過渡帶尺寸縮小，鑄錠致密度提高。此外，提高冷卻速度，還可細化一次晶化合物的尺寸，減小區(qū)域偏析的程度。

但是，合金成分不同，冷卻速度對鑄錠力學性能影響的程度是不一樣的，對變形鋁合金而言，大致可分為四個基本的類型：第一類是在所有溫度下(從室溫到熔點)均呈單相的合金，如各種牌號的高純鋁、工業(yè)純鋁、5A66、7A01等。這些合金的鑄態(tài)力學性能同冷卻速度的關系不太強烈，冷卻速度僅在能消除破壞金屬連續(xù)性的缺陷(疏松、氣孔)的極限速度之前有影響(見圖2a)。第二類是鑄態(tài)呈多相，但在固溶熱處理后變成固溶體的合金，如5A12、5A13等。這種合金的鑄態(tài)性能同冷卻速度的關系十分明顯，但在固溶熱處理后這種關系變得不明顯。這種合金即使在很低的冷卻速度下鑄造，經熱處理后，亦可達到很高的力學性能（見圖2b）。然而當合金中存在較多的鐵、硅雜質時，由于它們能生成不溶解的化合物，又使合金對冷卻速度的關系變得很敏感。第三類是鑄態(tài)呈多相，但任何熱處理都不能使它們變成單相的合金，這種合金中，含有的第二相是可溶的，但第二相的數(shù)量超過其溶解度極限或是同時含有可溶和不可溶的第二相的合金，絕大多數(shù)工業(yè)變形鋁合金都屬于這一類。這些合金的鑄態(tài)力學性能同冷卻速度的關系很明顯，隨冷卻速度增大，鑄錠致密度提高，在晶粒內部和晶粒邊界上分布的脆性化合物相愈細小，因而性能急劇提高(見圖2c)。第四類是鑄態(tài)呈多相，但其中基本上只有不可溶的第二相化合物存在，如4004、4A17、4047等。這些合金鑄態(tài)力學性能與冷卻速度也有明顯的關系，但熱處理后性能基本不變（見圖2d）。

a

b

c

d

鑄造后熱處理狀態(tài)；-----------

鑄造狀態(tài)

圖2

合金機械性能與冷卻速度的關系

a-第一類合金；b-第二類合金；c-第三類合金；d-第四類合金

(3)冷卻速度對鑄錠裂紋傾向性的影響。隨冷卻速度提高，鑄錠中的溫度梯度增大，如鑄錠內部各處不能同步收縮，則熱應力值也相應提高，因此，鑄錠裂紋傾向性增大。連續(xù)鑄造時，沿鑄錠周邊冷卻的不均勻程度是產生裂紋的重要因素之一。局部供水不足將導致冷卻速度的差別和凝殼厚度的變化，使鑄錠裂紋傾向性急劇提高。這種情況對于大小面冷卻速度本來就不一致的扁鑄錠表現(xiàn)尤為明顯。

(4)冷卻速度對鑄錠表面質量的影響。在通常采用普通結晶器和鑄造速度較慢的情況下，提高冷卻速度會使鑄錠表面產生冷隔的傾向性增大，而使鑄錠表面產生偏析浮出物和拉裂的傾向性降低。

2、鑄造速度對鑄錠質量的影響

鑄造速度是指鑄錠相對結晶器的運動速度，常用mm／min或m／h表示。在連續(xù)鑄造過程中，鑄錠從結晶器中拉出的速度在正常鑄造階段是不變的，但在開頭、結尾時以及在鑄造過程中由于液面波動的影響，其實際鑄造速度不盡一致。

(1)鑄造速度對鑄造組織的影響

在一定范圍內，隨著鑄造速度的提高，鑄錠晶內結構細小。但過高的鑄造速度會使液穴變深(h液穴=kV鑄)，過渡帶尺寸變寬，結晶組織粗化，結晶時的補縮條件惡化，增大了中心疏松傾向，同時鑄錠的區(qū)域偏析加劇，使合金的組織和成分不均勻性增加。

(2)鑄造速度對鑄錠力學性能的影響。鑄造速度對鑄錠力學性能的影響取決于它對鑄錠結晶速度和過渡帶尺寸影響的綜合結果。一般的規(guī)律是：隨鑄造速度的提高，鑄錠的平均力學性能按具有極大值的曲線變化(見圖3)，但性能沿鑄錠截面分布的不均勻程度增大。

結晶速度和過渡帶尺寸是決定多相合金及按固溶體類型結晶的合金的力學性能的主要因素。隨鑄造速度提高，鑄錠的平均結晶速度增大，晶內結構細化，因而鑄錠的平均力學性能得到提高。在更高的鑄造速度下，由于液穴變深，過渡帶尺寸增加，鑄錠致密度降低，因而鑄錠的平均力學性能又開始下降。在提高鑄造速度的同時，由于鑄錠中心疏松程度增大以及化學成分區(qū)域偏析增大的結果，使性能沿鑄錠截面的分布變得更不均勻。

a)直徑280mm鑄錠

b)5A06合金ф405鑄錠

圖3

鑄錠的平均力學性能與鑄造速度的關系

(3)鑄造速度對鑄錠裂紋傾向性的影響。在一般情況下，提高鑄造速度時使鑄錠形成冷裂紋的傾向性降低，而使形成熱裂紋的傾向增加。這是因為提高鑄造速度使鑄錠中已凝固部分的溫度提高，而合金在溫度提高時塑性顯著增加。如果把鑄造速度提高到使鑄錠凝固層的拉伸變形發(fā)生在具有足夠塑性的溫度區(qū)間(高于200～300℃)，則鑄錠就不會發(fā)生冷裂紋。但是，隨著鑄造速度的提高，鑄錠中過渡帶尺寸增加，形成熱裂紋的脆性區(qū)的幾何尺寸增大，熔體焊合裂紋的能力降低，由于區(qū)域偏析而引起的鑄錠化學成分的不均勻性增加。同時，隨鑄造速度提高，鑄錠各層冷卻速度差別更大，導致拉伸變形量增大，因而使鑄錠形成熱裂紋的傾向增大。

由于對熱裂紋和冷裂紋的區(qū)分往往是不嚴格的，加之熱裂紋對冷裂紋的形成有促進作用，因此，在分析鑄造速度對鑄錠裂紋傾向性的影響時，還應該特別注意各種形狀鑄錠中不同類型裂紋產生的機理和具體原因，其關系往往比上述規(guī)律性要復雜。

對于扁鑄錠，提高鑄造速度，使形成側面裂紋的傾向性降低，而使形成表面裂紋的傾向性增加。對于圓鑄錠，提高鑄造速度，使形成表面裂紋的傾向性降低，而使形成中心裂紋的傾向性增加。

(4)鑄造速度對鑄錠表面質量的影響。隨鑄造速度的提高，液穴加深，凝殼變薄，鑄錠表面形成偏析浮出物的傾向增大。此時，帶有偏析浮出物的較薄的凝殼在熔體靜壓力作用下發(fā)生變形，且在運動中與結晶器壁產生摩擦的趨勢增大，因而鑄錠表面產生拉痕和拉裂的傾向也增大。然而，在提高鑄造速度時，鑄錠表面溫度升高，因而，形成冷隔的傾向性降低。

鑄錠的鑄造速度一般應按下述原則進行調控:

在保證鑄錠質量符合技術條件(包括成品率)的前提下，采用盡可能高的鑄造速度以發(fā)揮鑄造機的最大生產能力。

（1）對于扁鑄錠，鑄造速度的選擇首先應當保證鑄錠沒有裂紋。一般的原則是：

1）對于沒有冷裂紋傾向的軟合金，隨鑄錠寬厚比增大，應降低鑄造速度。

2）對于冷裂紋傾向較大的硬合金，隨鑄錠寬厚比增大，應提高鑄造速度。

3）在鑄錠厚度和寬厚比一定的條件下，熱裂紋傾向性較大的合金，應降低鑄造速度。

（2）對于小直徑圓鑄錠，由于裂紋傾向性和過渡帶絕對尺寸都不大，在保證鑄錠具有良好表面質量的條件下，可以選擇較高的鑄造速度。反之，對于大截面圓鑄錠應該采用較低的鑄造速度。一般的原則是：

1）對同一種合金，鑄錠直徑愈大，鑄造速度愈低。

2）鑄錠直徑相同時，鑄造速度按軟合金（工業(yè)純鋁、3A21、5A02等）→6000系合金（6063、6061、6A02等）→高鎂合金（5A05、5A06、5056等）→高成分2000系合金（2A11、2A12、2B11等）→高成分7000系合金（7075、7A04、7A09等）的次序遞減。

3）對于2A11合金圓鑄錠，可以按下列規(guī)律調控鑄造速度：

①在對平均力學性能的關系上，當使用普通結晶器時，最適宜的鑄造速度可按關系式

U鑄·D=2m2/h來近似確定，式中，U鑄為鑄造速度，m／h；D為鑄錠直徑，m。下同。

②保證性能沿鑄錠截面具有較均勻分布的鑄造速度可按U鑄·D=1.6～1.7m2/h來確定。

③不論鑄錠直徑大小如何，在結晶器高度為180mm時，不調整合金的化學成分，只要鑄造速度比關系式U鑄·D=1m2/h所確定的鑄造速度稍低—點，即能避免鑄錠中心層在結晶區(qū)間里出現(xiàn)拉應力，從而避免熱裂紋的出現(xiàn)。

（3）對于空心圓鑄錠，在合金和外徑相同的條件下，鑄造速度隨壁厚增加而提高；在合金和內徑相同的條件下，鑄造速度隨壁厚增加而降低。在其他條件相同時，軟合金空心圓鑄錠的鑄造速度約比具有相同外徑的實心圓鑄錠的高30％，硬合金空心圓鑄錠的鑄造速度約比相同外徑實心圓鑄錠的高50%～100%。

（4）熱頂鑄造、氣幕鑄造和電磁鑄造時，在其他條件相同時，分別比普通鑄造的鑄造速度約高10%～20%、15%～25%和20%～30%。

最后應指出：鑄造速度的調控與合金化學成分關系極大。對于同一種合金，在其他工藝參數(shù)不變的條件下，調整合金化學成分，可以提高保證鑄錠不產生裂紋的允許鑄造速度(見表1和表2)。在生產條件下，各種合金鑄錠的比較適宜的鑄造速度參見本章第五節(jié)連續(xù)鑄錠工藝。

表1

2A12合金圓鑄錠鑄造速度與合金中硅和鋅含量的關系

元素含量/%

不同鑄錠直徑（mm）的鑄造速度/m·h-1

硅

鋅

160

190

280

310

360

430

540

675

720

0.10

0.06

6.8

4.7

3.3

1.8

1.3

1.1

0.20

0.12

11.8

5.3

4.3

2.8

1.9

1.1

0.30

0.20

11.8

8.2

4.0

2.8

1.9

1.3

0.35

0.20

6.8

3.0

2.4

1.6

1.1

0.50

0.30

8.6

6.0

2.6

2.0

1.4

表2

7A04合金圓鑄錠鑄造速度與合金中硅含量的關系

硅含量/%

不同鑄錠直徑（mm）的鑄造速度/m·h-1

160

190

280

310

360

430

540

675

720

0.06

10.0

7.1

4.0

3.0

2.4

1.7

1.3

0.9

0.8

0.12

8.6

6.0

3.4

2.8

2.0

1.5

1.2

0.25

6.8

5.3

2.8

2.3

1.7

1.2

0.9

0.45

6.0

4.6

2.2

1.8

1.3

3、鑄造溫度對鑄錠質量的影響?

鑄造溫度通常指鑄造過程中靜置爐內熔體的溫度，由于液流轉注過程中熱量的散失，進入結晶器的熔體實際溫度因轉注路程的長短、保溫或加熱措施的好壞及氣溫的高低而不同，通常約比鑄造溫度低5～10℃。現(xiàn)在看來，鑄造溫度的確切含義應是進入結晶器時的熔體溫度。

(1)鑄造溫度對鑄錠組織的影響

提高鑄造溫度，使鑄錠晶粒粗化的趨勢增加；在一定范圍內提高鑄造溫度，鑄錠液穴變深，結晶前沿溫度梯度變陡，結晶時冷卻速度大，晶內結構細化，但同時形成柱狀晶、羽毛晶的傾向增大。提高鑄造溫度還會使液穴中懸浮晶尺寸縮小，形成一次晶化合物的傾向變低，排氣補縮條件得到改善，致密度得到提高。降低鑄造溫度，熔體黏度增加，補縮條件變壞，疏松、氧化膜缺陷增多。

(2)鑄造溫度對鑄錠力學性能的影響。鑄造溫度是影響鑄錠性能的一個很活躍的因素，它對鑄錠力學性能的影響取決于下列因素的綜合結果：

1）提高鑄造溫度，使鑄錠晶粒度有粗化趨勢，從而引起鑄態(tài)力學性能降低；

2）提高鑄造溫度，使結晶前沿溫度梯度變陡，結晶時的冷卻速度增大，因而細化了晶內結構，引起鑄態(tài)力學性能提高。但同時，鑄錠形成柱狀晶和羽毛晶的趨勢增大，在提高鑄態(tài)力學性能總水平的前提下，鑄錠縱向和橫向性能的差別增大；

3）提高鑄造溫度，使鑄錠液穴中懸浮晶區(qū)的尺寸縮小，形成一次晶化合物的傾向性降低，排氣補縮條件得到改善，鑄錠致密度提高，從而，使鑄態(tài)力學性能提高。

綜上所述，可以認為：在一定范圍內提高鑄造溫度，硬合金鑄錠的鑄態(tài)力學性能可相應提高(見圖4)；而軟合金鑄錠的鑄態(tài)力學性能由于對晶粒度的關系很敏感，故有下降的趨勢。

圖4

直徑280mm2A12合金鑄錠的力學性能

鑄造溫度:1-800℃；2-700℃；3-700℃并攪拌液穴熔體

(3)鑄造溫度對鑄錠裂紋傾向性的影響。在其他條件不變時，提高鑄造溫度通常使鑄錠裂紋傾向性增大。這是因為提高鑄造溫度，使鑄錠晶粒變得粗大，使合金熱脆性提高；同時，使液穴加深，并提高了結晶器出口處鑄錠的表面溫度，減小了凝殼厚度。

(4)鑄造溫度對鑄錠表面質量的影響。提高鑄造溫度，使鑄錠液穴變深，凝殼變薄，在熔體靜壓力作用下，凝殼與結晶器壁的摩擦面積增大；同時，熔體對結晶器壁的燒附性增強，鑄錠拉錠阻力增大，因而鑄錠表面形成拉痕和拉裂的傾向提高。提高鑄造溫度時，由于凝殼變薄和表面氧化物破裂的結果，使鑄錠表面形成偏析瘤的傾向也增加。如果此時結晶器較高或者二次水冷較弱，則可能形成凸起程度較大的偏析浮出物。但提高鑄造溫度使鑄錠表面形成冷隔的傾向性降低。

調控鑄造溫度的基本原則是：

（1）為保證熔體在轉注過程中具有充分的流動性，應視轉注距離長短和氣溫情況，將鑄造溫度控制在比合金液相線溫度高50～110℃的范圍內。

（2)、對于扁鑄錠，從防止裂紋這個主要問題出發(fā)，應選擇較低的鑄造溫度。通常，扁鑄錠鑄造速度快，熔體流量大，轉注過程中降溫少，一般控制在690～710℃之間即可。對于7A04型合金，則可更低一些。

（3）對于圓鑄錠，鑄錠裂紋傾向性和鑄造溫度的關系不太敏感，而轉注過程中，熔體流量一般較小，熱量散失大，同時，為了加強鑄錠結晶時析氣補縮的能力，創(chuàng)造順序結晶的條件，以提高鑄錠致密度，故鑄造溫度多偏高選取。對于直徑350mm及以上的鑄錠一般控制在730～740℃之間；對于形成金屬間化合物一次晶傾向比較大的合金，則控制在740～755℃之間，甚至更高；對于直徑較小的圓鑄錠，由于結晶速度較快，過渡帶尺寸較小，鑄錠性能通常較高，故鑄造溫度僅以滿足流動性和不形成光晶為依據(jù)，一般控制在715～730℃

（4）空心圓鑄錠的鑄造溫度可參照同合金相同外徑的實心圓鑄錠，按下限選取。

4、結晶器有效高度對鑄錠質量的影響

結晶器有效高度指鑄錠從液態(tài)冷凝成型過程中與結晶器工作面開始接觸點到結晶器底緣的距離。可以說，幾十年來連續(xù)鑄造的發(fā)展史，在某種程度上，也就是不斷降低結晶器有效高度的歷史。從普通結晶器到矮結晶器，再到熱頂、氣幕結晶器，直到電磁結晶器，結晶器有效高度一路下降，直至為零。結晶器有效高度對鑄錠質量的重要性可見一斑。

(1)結晶器有效高度對鑄錠組織的影響。

隨著結晶器有效高度的降低，一次冷卻強度下降，二次直接冷卻速度加快，溶質元素來不及擴散，活性質點多，晶內結構細(見圖1)。由于液穴變淺，過渡帶變窄，有利于氣體和非金屬夾雜物的上浮，疏松傾向小，鑄錠致密度提高。

(2)結晶器有效高度對鑄錠力學性能的影響。

降低結晶器有效高度等于提早鑄錠接受二次直接水冷的時間，使鑄錠冷卻強度增大，導致兩個結果：一是晶內結構更細小，二是液穴更平坦，組織致密性提高，從而使鑄錠平均力學性能（強度和塑性）提高（見表3）。提高結晶器有效高度，在鑄錠邊緣層首先發(fā)生性能降低，這顯然與結晶面形狀和過渡帶尺寸改變有關。

表3

結晶器高度對2A50合金鑄錠力學性能的影響①

鑄錠直徑/mm

結晶器高度/mm

鑄態(tài)性能

均勻化后性能

σb

/MPa

δ/%

σb

/MPa

δ/%

橫向

縱向

橫向

縱向

橫向

縱向

橫向

縱向

192

249.0

243.0

8.80

9.66

218.1

211.0

11.21

11.10

158

224.7

214.0

7.94

7.15

204.5

208.5

10.49

8.14

290

223.9

217.5

6.33

6.80

201.4

215.3

8.18

9.18

150

204.3

209.5

5.34

5.73

198.0

202.0

8.08

7.61

350

120

212.8

217.7

5.38

5.89

200.8

199.1

7.66

7.63

180

203.5

210.3

4.98

4.75

196.5

195.1

7.87

6.97

①規(guī)格相同的鑄錠，矮結晶器采用的鑄造速度比高結晶器的低5～10mm/min。

(3)結晶器有效高度對鑄錠裂紋傾向性的影響。

這是個很復雜的問題。降低結晶器有效高度使鑄錠見水時間普遍提前，在其他條件不變的情況下，對于圓鑄錠而言，從增大了冷卻強度的角度看，液穴底部有向結晶器內收縮的趨勢；但結晶器的有效高度絕對值減小，液穴底部又有向結晶器外伸展的趨勢。如果兩個趨勢的綜合結果是前者，則使鑄造開始時，鑄錠表面形成拉應力的傾向性增大，因而產生表面裂紋的傾向性增大；如果是后者，則有利于消除圓鑄錠的表面裂紋，但同時卻增大了圓鑄錠產生中心裂紋和其他類型裂紋的傾向性。經驗表明，降低結晶器有效高度，使扁鑄錠產生熱裂紋的傾向性增加。

(4)結晶器有效高度對鑄錠表面質量的影響。

降低結晶器有效高度等于降低鑄錠一次冷卻強度，使由結晶器壁單獨冷卻形成的凝殼縮短，從而使鑄錠形成拉痕和拉裂的傾向性降低；又由于液穴變得更為平坦，鑄錠表面形成偏析浮出物的傾向性也降低。但是，結晶器有效高度的降低使鑄錠冷卻強度增加，這樣在其他條件相同時，鑄錠形成冷隔（成層）的傾向性增大。熱頂鑄造和氣幕鑄造時通過在結晶器上加熱帽解決這個問題，普通鑄造時，可通過提高鑄造速度或鑄造溫度來解決，還可通過精確控制液面來解決。

在實際生產條件下，鑄造工具基本上都是確定的，在現(xiàn)場除采用普通結晶器進行立式鑄造時可通過液面控制器對結晶器有效高度做有限的調節(jié)外，在其他情況下，比如臥式鑄造、熱頂鑄造等都是不可調的（除非更換結晶器）。可以認為，結晶器高度是與鑄造方法同時確定的。當然，通過調整鑄錠見水線位置也可調整水冷高度，但與結晶器有效高度的定義不符。

5、顯著影響鑄錠鑄錠質量的另一因素是結晶過程中結晶前沿熔體的運動。

圖5給出了園鑄錠的枝晶網格尺寸的分布情況，比較了垂直液流、水平液流、傾斜液流(通過流口下面不同寬度的浮子使液流傾斜某一角度)三種分布情況。液流流射的區(qū)域對應于網格尺寸的最小值，液流流射不到的“死區(qū)”顯示最大的網格尺寸。正確使用液流傾斜度，可得到比較均勻的顯微組織，作為優(yōu)質的擠壓毛料。

圖5

在以垂直噴咀、傾斜液流和水平液流鑄造的園鑄錠中的枝晶網格尺寸的分布情況

上述現(xiàn)象可以用圖6來解釋，液流出口處降低了熔體的過熱(應為冷)？，使固相線的溫度梯度變徒，因而使過渡區(qū)變薄。這里不容忽視的是晶核(懸浮晶體)向“死區(qū)”的遷移。在計算熱平衡時，必須考慮這種作為潛熱轉移的晶核遷移。其結果是被液流沖刷區(qū)的固相表面失去了熱量，既包括金屬的凝固熱，也包括晶核遷移的潛熱。在“死區(qū)”，遷入的懸浮晶體作為晶核進入結晶前沿，把少量的結晶熱釋放出來。

根據(jù)觀察結果，DAS和IPP的極小值可歸因于晶核群的遷移，此時進入結晶前沿的熔體沒有過熱。

圖6

液流流入結晶前沿對結晶順序和導熱條件的影響

6、鑄錠規(guī)格對鑄錠質量的影響(鑄錠規(guī)格是指鑄錠橫斷面的幾何尺寸和鑄錠長度)

鑄錠規(guī)格是根據(jù)加工車間的要求，并考慮到合金本身的鑄造性能、熔鑄設備的能力，以及為了便于管理和提高鑄造生產效率，對鑄錠規(guī)格標準化提出的要求，由加工車間和鑄造車間具體磋商而確定的。

在—般條件下，鑄錠愈厚或直徑愈大，鑄錠中心愈易產生疏松，鑄態(tài)性能愈差，產生裂紋的傾向性愈大。對于扁鑄錠，裂紋傾向性還隨寬厚比增大而提高。因此，在確定鑄錠橫斷面尺寸時，除了考慮鑄造機的性能外，還必須考慮能否鑄成，鑄出的鑄錠性能(包括化學成分的反偏析程度)能否滿足技術要求以及鑄造成品率的高低和對全廠成品率的影響等因素。

鑄錠規(guī)格對枝晶網格大小的分布情況影響很大(見圖7)，它關系到熱量從鑄錠中心向表面?zhèn)鲗涍^的距離。另一方面，所選定的鑄造速度(或牽拉速度)一定要和鑄錠規(guī)格相適應。

圖7

不同厚度連續(xù)鑄造鑄錠的(IPP)分置情況(沿過中點垂直于鑄錠表面的直線測量)

通常，鑄錠長度的確定要考慮靜置爐的容量、鑄造機的負荷和有效行程，天車軌道標高及下一步工序加工設備的特點(包括均熱爐的尺寸、能否實現(xiàn)鋸切等)，以盡可能提高鑄錠長度，提高成品率為原則。目前，國內大多數(shù)工廠在半連續(xù)鑄造時采用的鑄錠長度為6-7m。