第一篇：電焊工論文

電焊（割）防爆技術(shù)措施

摘要:焊接技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的一項重要工藝，在造船、橋梁、建筑化工、機械和國防等許多重要工業(yè)部門都有廣泛的應用，尤其近一、二十年來，由于不少新焊接工藝在生產(chǎn)上的采用和推廣，其應用范圍是日益擴大。

關(guān)鍵字：電焊（割）防爆技術(shù)措施 ；焊縫成形差；焊縫寬容差不合格；咬邊；錯口；

一、電焊（割）爆炸事故的原因

1、點火源

(1)焊接中飛散的火花、熔融金屬和熔渣的顆粒；(2)電焊設(shè)備和線路出現(xiàn)危險溫度，這種危險溫度是指電氣設(shè)備和線路過熱造成的溫度的升高，如短線、超負荷等。

(3)易燃易爆物質(zhì)

如未清洗的油罐和油筒，帶有氣是的鍋爐、儲氣筒及其附件，易燃氣體的房間等。

2、防爆技術(shù)措施六劍客職教園（最大的免費職教教學資源網(wǎng)站）

(1)焊接與切割工作點周圍10m的范圍內(nèi)。各類可燃易爆物品必須撤離。布設(shè)在操作現(xiàn)場附近的有隔熱保溫等可燃材料的設(shè)備或工程結(jié)構(gòu)，需特別注意預先采取隔絕火星的安全措施，防止在其中隱藏火種。

(2)室內(nèi)作業(yè)時，應保證良好的通風。多點焊接作業(yè)或有其他工種混合作業(yè)時，各工序間應設(shè)防護屏。

(3)在油庫、噴漆室、中心乙炔站。氧氣站內(nèi)嚴禁電焊作業(yè)。

(4)焊接管道時，要把管道兩端打開，不準堵塞。

(5)在鍋爐內(nèi)、管道中、井下、地坑及其他狹窄地點進行電焊時，必須事先檢查其內(nèi)部是否有可燃氣體及其他易燃易爆物。

(6)經(jīng)常檢查電焊機以及焊接電纜的絕緣是否良好，絕緣損壞應及時修復。

(7)電焊回路地線不可亂接亂搭。

(8)必須采用盛過液體燃料的容器時，容器首先必須經(jīng)過仔細刷洗和擦拭，徹底清除其內(nèi)部的殘余燃料。

二、焊割動火

1、置換動火的防爆技術(shù)措施

置換動火是在焊補前實行嚴格的惰性介質(zhì)置換，將原有的可燃物排出，使容器內(nèi)的可燃物含量降低至不能形成爆炸性混合物，保證焊補操作的安全。

⑴ 安全隔離,燃料容器與管道停止工作后，通常是采用盲板將與之聯(lián)接的出入管路截斷，使焊補的容器管道與生產(chǎn)的部分完全隔離。為了有效地防止爆炸事故的發(fā)生，盲板除必須保證嚴密不漏氣外，還應保證耐管路的工作壓力，避免盲板受壓破裂。

(2)安全隔離的另一種措施是在廠區(qū)和車間內(nèi)劃固定動火區(qū)。可拆卸并有條件移動到固定動火區(qū)的物件，必須移至固定動火區(qū)進行。固定動火區(qū)亦必須符合下列防火與防爆要求：

(3)無可燃物管道和設(shè)備，并且周圍距離易燃易爆設(shè)備管道10m以上；

(4)室內(nèi)的固定動火區(qū)與防爆的生產(chǎn)現(xiàn)場要隔離開。不能有門窗，地溝等串通；

(5)在正常放空或一旦發(fā)生事故時，可燃氣體或蒸氣不能擴散到固定動火區(qū)；

(6)要常備足夠數(shù)量的滅火工具和設(shè)備；

(7)固定動火區(qū)內(nèi)禁止使用各種易燃物質(zhì)，如易揮發(fā)的清洗油、汽油等；

(8)周圍要劃定界線，并有“動火區(qū)”字樣的安全標志。在未采取可靠的安全隔離措施之前，不得動火焊補檢修。

2、嚴格控制可燃物含量

焊補前，通常采用蒸氣蒸煮，接著用置換介質(zhì)（如氮氣、二氧化碳、水蒸氣或水等）吹凈等方法將容器內(nèi)部的可燃物質(zhì)和有毒物質(zhì)置換排出。容器內(nèi)部的可燃物含量不得超過爆炸下限的1/5；另外，如果確需進入容器內(nèi)操作，還應保證含氧量為18－21%，毒性含量應符合《工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標準》的規(guī)定。

3、容器清洗的安全要求

（1）采用燒堿清洗時，先在容器中加入所需數(shù)量的清水，然后以定量的

堿片分批逐漸加入，同時緩慢攪動，待全部堿片均加入溶解后，方可通入蒸汽煮沸。必須注意通入蒸汽的管道末端應伸至液體的底部，以防通入蒸汽后有堿液泡沫濺出傷人；也不得先將堿片預放在容器內(nèi)然后加水，尤其是暖水和熱水，因為堿片溶解時會產(chǎn)生大量的熱，而使堿液涌出容器外，往往使操作者受傷。

（2）在無法清洗的特殊情況下，在容器外焊補動火時應盡量多灌裝清水，以縮小容器內(nèi)可能形成爆炸性混合物的空間，容器頂部需留出與大氣相通的孔口，以防止容器內(nèi)壓力的上升。并且應當在動火時保證不間斷地進行機械通風換氣，稀釋可燃氣和空氣混合物的積聚。

4、氣體分析與監(jiān)視

在置換作業(yè)過程中和檢修動火開始前半小時內(nèi)，必須從容器內(nèi)外的不同地點采取氣體樣品進行化驗分析，檢查合格后才可開始動火焊補。在動火過程中，還要用儀表監(jiān)視，發(fā)現(xiàn)可燃氣濃度上升到危險濃度時，要立即暫停動火，再次清洗直到合格為止。

5、動火焊補時應打開容器的人孔、手孔、清洗孔和放空管等

（1）嚴禁焊補未開孔洞的密封容器。進入容器內(nèi)動火時，點燃和熄火焊槍的操作均應在設(shè)備外部進行，防止過多的乙炔氣聚集在設(shè)備內(nèi)。

三、帶壓動火的防爆技術(shù)措施

帶壓不置換動火，主要是嚴格控制氧含量，使可燃氣體濃度大大超過爆炸上限，從而不能形成爆炸性混合物；并且在正常條件下讓可燃氣以穩(wěn)定不變的速度，從容器的裂縫中擴散逸出，與周圍空氣形成一個燃燒系統(tǒng)，并點燃可燃氣體。只要以穩(wěn)定條件保持這個擴散燃燒系統(tǒng)，即可保證焊補工作的安全。

1、嚴格控制氧含量

帶壓動火焊補前，必須進行容器內(nèi)氣體成分的分析，以保證其中氧含量低于最大允許氧含量。系統(tǒng)中要始終穩(wěn)定地控制氧含量，使之低于安全值，這就要求生產(chǎn)負荷要平衡，前后工序要

加強統(tǒng)一調(diào)度，關(guān)鍵崗位要有專人把關(guān)，并要加強氣體成分分析（可安置氧氣自動分析儀）。當發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)中氧含量增高時，應盡快找出原因及時排除，氧含量超過安全值時應立即停止焊接。

2、正壓操作

動火前和整個焊補操作過程中，容器必須連續(xù)保持穩(wěn)定的正壓。壓力的大小應控制在不產(chǎn)生猛烈噴火為宜，一般為2×104—6．7×104Pa之間以保證正壓又不猛烈噴火為原 則。

（1）嚴格控制動火點周圍可燃氣體含量

無淪在室內(nèi)還是室外，進行容器的帶壓不置換動火焊補時，還必須分析動火點周圍滯留在空間的可燃氣含量，以小于爆炸下限的1/3—1/4為合格。取樣部位應考慮到可燃氣的性質(zhì)（如比重、揮發(fā)性）和廠房建筑的特點等，應注意檢測數(shù)據(jù)的準確性和可靠性，確認安全可靠時再動火焊補。

（2）焊接操作的安全要求

（3）在焊補前要引燃從裂縫逸出的可燃氣體，操作時焊工不可正對動火點，以免發(fā)生燒傷事故。

（4）焊機的電流大小應預先調(diào)節(jié)好，特別是當壓力在0．1MPa以上且鋼板較薄的容器，焊接電流過大容易熔擴穿孔，在介質(zhì)的壓力下將會產(chǎn)生更大的孔和裂紋，易造成事故。

（5）遇到動火條件有變化，如系統(tǒng)內(nèi)壓力急劇下降到所規(guī)定的限度，或氧含量超過安全值時，都要立即停火。待查明原因，采取相應措施，方可進行焊補。

（6）焊補過程中如果發(fā)生猛烈噴火，應立即采取消防措施，動火未結(jié)束以前不得切斷可燃氣來源，也不得降低系統(tǒng)的壓力，以防容器吸入空氣形成爆炸性混合氣。

（7）焊工要有較高的技術(shù)水平，有實踐經(jīng)驗，焊接操作要均勻、迅速，經(jīng)過專門培養(yǎng)和訓練，方準進行帶壓焊補。

第二篇：電焊工技師論文

焊接接頭缺陷分析及預防的探討

控制焊接是安裝工程中一項比較重要的工序，焊接過程中，由于種種因素的影響，容易產(chǎn)生各種類型的焊接缺陷。焊接接頭缺陷的存在會直接危及整個結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。因此，將焊接接頭缺陷控制在允許范圍內(nèi)是每個焊接操作人員及工程管理人員應盡的責任。常見的焊接接頭缺陷主要有外部缺陷、內(nèi)部缺陷及焊接缺陷等。1焊接接頭缺陷分析

1.1 外部缺陷

焊接接頭的外部缺陷一般用肉眼就能觀察到，主要有焊瘤、咬邊、凹坑、燒傷、余高不足或過大、錯邊及弧坑處理不良等。

1.2 內(nèi)部缺陷

焊接接頭的內(nèi)熱裂紋和冷裂紋。

結(jié)晶裂紋是最常見的熱裂紋，在金屬凝固過程中出現(xiàn)，主要出現(xiàn)在焊縫中，少數(shù)出現(xiàn)在熱影響區(qū)。結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生是由于焊縫中含有較多的S,P等雜質(zhì)，在焊縫金屬凝固過程中形成了一此低熔點的結(jié)晶，然后在結(jié)晶界形成液態(tài)薄膜。這此液態(tài)薄膜成為焊縫中的薄弱環(huán)節(jié)，在焊接應力的作用下便開裂而形成結(jié)晶裂紋。在冷裂紋中最常見的是延遲裂紋。在低、中合金鋼的熱影響區(qū)或焊縫中，當焊接后一段時間間，可能出現(xiàn)各種l1態(tài)的延遲裂紋。有的出現(xiàn)在接頭表面，有的出現(xiàn)在接頭內(nèi)部。焊縫延遲裂紋的出現(xiàn)，是由以下3種因素共同作用的結(jié)果。第一，母材淬硬現(xiàn)象：母材的碳當量越高其淬硬傾向越大，延遲裂紋敏感性就越大。另外，接頭冷卻速度對母材淬硬傾向也有較大影響，隨著母材淬硬傾向的增加容易形成脆性馬氏體。馬氏體又會使熱影響區(qū)最高硬度相應增加，從而使延遲裂紋敏感性增大。

第二，擴散氫的含量：焊縫中含氫量越高,延遲裂紋敏感性越大。當接頭中擴散氫含量高于其臨界擴散氫含量時，便出現(xiàn)延遲裂紋。

第三，焊接殘余應力：焊接接頭主要存在熱應力、相變應力和約束應力。板厚度越大，約束越強，殘余應力也越高。焊接殘余應力是引起應力腐蝕斷裂的原因之一。

2焊接接頭缺陷預防

焊接全過程包括原材料、焊接材料、施工人員的焊接技能、焊接前準備、焊接和焊接后熱處理等工序。因此，要預防焊接缺陷、解決焊接過程中存在的問題、抓好焊接質(zhì)量，就必須加強焊接前和焊接中每一道工序的質(zhì)量管理。

2.1 焊接前的質(zhì)量控制

首先要把好原材料質(zhì)量關(guān)。盡量選正規(guī)廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品，檢查鋼廠提供的材料質(zhì)量檢驗單，內(nèi)容包括材料牌號、規(guī)格或尺寸、爐批號、檢驗編號、數(shù)量、重量、供貨狀態(tài)、力學性能、化學成分等，同時還要檢查材料的表面是否有裂紋、分層及超出標準允許的凹坑和劃傷以及鋼印標記是否正確和齊全，并且按照國家標準進行取樣，送檢測部門檢測。經(jīng)檢驗合格后方能正式進入施工現(xiàn)場。為了保證材料的真實性，取樣送檢時應采取由建設(shè)方委托的該工程項目取樣送檢見證人專人負責。如果具有法律效應的檢驗結(jié)果不合格但已進入工地的鋼材，應該由質(zhì)量監(jiān)督部門通知建設(shè)單位進行拆除和清場，堅決杜絕使用不合格鋼材。另外，按照規(guī)定，建設(shè)方對工程質(zhì)量負有法律責任，不能把一切責任推給施工方了事，必須委托具有專業(yè)知識的人員或監(jiān)理工程師監(jiān)督管理，不定期地對現(xiàn)場材料包括鋼材進行抽檢、送檢測部門復驗，以保證鋼材的質(zhì)量。其次是對焊接材料的管理。檢查焊接材料是否為合格產(chǎn)品、貯存和烘焙制度是否

執(zhí)行、發(fā)放的焊接材料表面是否清潔無銹、焊條的藥皮是否完好無霉變。第三是焊接區(qū)清潔管理。檢查焊接區(qū)的清潔質(zhì)量，不得留有水、油、鐵銹和氧化膜等有害污物，這對防止外部缺陷(如凹坑、咬邊等)的產(chǎn)生有重要作用，對防止氣孔、夾濃之類內(nèi)部缺陷的產(chǎn)生也有積極意義。第四是焊工技能資格管理。焊工的技能水平是保證焊接質(zhì)量的決定性因素。焊工必須經(jīng)過專業(yè)培訓，具備有關(guān)基礎(chǔ)知識和操作技能，并持有焊工考試合格證。第五是確定合格的焊接工藝流程。對不同的母材，應選擇合格的焊接方法、可靠的焊接能量和適當?shù)暮附硬牧稀Σ煌睆交虿煌穸鹊哪覆亩紤獙嵭邢仍嚭浮⒑笫┖傅脑瓌t，以保證焊接接頭優(yōu)良、安全。

2.2 焊接中的質(zhì)量控制

焊接過程包括焊接、預熱和焊接后熱處理。焊接前的質(zhì)量控制和焊接中的質(zhì)量控制是保證最終焊接質(zhì)量、預防廢品和返工的必要條件，是整個焊接質(zhì)量控制過程中的重要組成部分。焊接質(zhì)量控制應實行焊工、焊接工氏和專職檢查員3級管理責任制。焊工應對違反焊接工藝流程及操作不當造成的質(zhì)量事故承擔責任，焊接質(zhì)量檢查員應對漏檢、誤檢造成的質(zhì)量事故承擔責任。焊接過程中，要對施工過部缺陷是指必須借助儀器設(shè)備測試才能判斷出的缺陷，主要有未熔合、未焊透、氣孔、夾渣及白點

等。內(nèi)部缺陷因肉眼觀察不到，危害更大，要堅決杜絕。

1.3 焊接缺陷

指在焊接過程中或焊接完放置一段時間后，在焊接接頭范圍內(nèi)產(chǎn)生的局部開裂現(xiàn)象，如焊接裂紋是常見的焊接缺陷。在建筑工程的鋼材焊接中常出現(xiàn)的裂紋主要是熱裂紋和冷裂紋。

結(jié)晶裂紋是最常見的熱裂紋，在金屬凝固過程中出現(xiàn)，主要出現(xiàn)在焊縫中，少數(shù)出現(xiàn)在熱影響區(qū)。結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生是由于焊縫中含有較多的S,P等雜質(zhì)，在焊縫金屬凝固過程中形成了一此低熔點的結(jié)晶，然后在結(jié)晶界形成液態(tài)薄膜。這此液態(tài)薄膜成為焊縫中的薄弱環(huán)節(jié)，在焊接應力的作用下便開裂而形成結(jié)晶裂紋。

在冷裂紋中最常見的是延遲裂紋。在低、中合金鋼的熱影響區(qū)或焊縫中，當焊接后一段時間間，可能出現(xiàn)各種l1態(tài)的延遲裂紋。有的出現(xiàn)在接頭表面，有的出現(xiàn)在接頭內(nèi)部。焊縫延遲裂紋的出現(xiàn)，是由以下3種因素共同作用的結(jié)果。第一，母材淬硬現(xiàn)象：母材的碳當量越高其淬硬傾向越大，延遲裂紋敏感性就越大。另外，接頭冷卻速度對母材淬硬傾向也有較大影響，隨著母材淬硬傾向的增加容易形成脆性馬氏體。馬氏體又會使熱影響區(qū)最高硬度相應增加，從而使延遲裂紋敏感性增大。

第二，擴散氫的含量：焊縫中含氫量越高,延遲裂紋敏感性越大。當接頭中擴散氫含量高于其臨界擴散氫含量時，便出現(xiàn)延遲裂紋。

第三，焊接殘余應力：焊接接頭主要存在熱應力、相變應力和約束應力。

板厚度越大，約束越強，殘余應力也越高。焊接殘余應力是引起應力腐蝕斷裂的原因之一。

2焊接接頭缺陷預防

焊接全過程包括原材料、焊接材料、施工人員的焊接技能、焊接前準備、焊接和焊接后熱處理等工序。因此，要預防焊接缺陷、解決焊接過程中存在的問題、抓好焊接質(zhì)量，就必須加強焊接前和焊設(shè)方對工程質(zhì)量負有法律責任，不能把一切責任推給施工方了事，必須委托具有專業(yè)知識的人員或監(jiān)理工程師監(jiān)督管理，不定期地對現(xiàn)場材料包括鋼材進行抽檢、送檢測部門復驗，以保證鋼材的質(zhì)量。其次是對焊接材料的管理。檢查焊接材料是否為合格產(chǎn)品、貯存和烘焙制度是否執(zhí)行、發(fā)放的焊接材料表面是否清潔無銹、焊條的藥皮是否完好無霉變。第三是焊接區(qū)清潔管理。檢查焊接區(qū)的清潔質(zhì)量，不得留有水、油、鐵銹和氧化膜等有害污物，這對防止外部缺陷(如凹坑、咬邊等)的產(chǎn)生有重要作用，對防止氣孔、夾濃之類內(nèi)部缺陷的產(chǎn)生也有積極意義。第四是焊工技能資格管理。焊工的技能水平是保證焊接質(zhì)量的決定性因素。焊工必須經(jīng)過專業(yè)培訓，具備有關(guān)基礎(chǔ)知識和操作技能，并持有焊工考試合格證。第五是確定合格的焊接工藝流程。對不同的母材，應選擇合格的焊接方法、可靠的焊接能量和適當?shù)暮附硬牧稀Σ煌睆交虿煌穸鹊哪覆亩紤獙嵭邢仍嚭浮⒑笫┖傅脑瓌t，以保證焊接接頭優(yōu)良、安全。

2.2 焊接中的質(zhì)量控制

焊接過程包括焊接、預熱和焊接后熱處理。焊接前的質(zhì)量控制和焊接中的質(zhì)量控制是保證最終焊接質(zhì)量、預防廢品和返工的必要條件，是整個焊接質(zhì)量控制過程中的重要組成部分。焊接質(zhì)量控制應實行焊工、焊接工氏和專職檢查員3級管理責任制。焊工應對違反焊接工藝流程及操作不當造成的質(zhì)量事故承擔責任，焊接質(zhì)量檢查員應對漏檢、誤檢造成的質(zhì)量事故承擔責任。焊接過程中，要對施工過程進行監(jiān)督和檢查。

第一，確認焊接方法是否與規(guī)定一致，檢查焊接設(shè)備是否完好和著裝是否符合工藝流程規(guī)定。第二，根據(jù)焊接工藝規(guī)程復核焊接材料牌號與規(guī)格是否正確，以防錯用而造成焊接質(zhì)量事故。第三，對焊接預熱溫度和預熱方式進行嚴格控制和檢

查，焊接前預熱是防止焊接裂紋產(chǎn)生的重要措施。第四，對焊接環(huán)境進行監(jiān)督。當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時應采取措施后才能進行焊接：溫度低于0℃；相對濕度大于90%；風速大于10 m/s或存在穿堂風以及雨、雪、霧氣候的露天操作。第五，對焊接后熱處理實施監(jiān)督和檢查。焊接后熱處理的目的是促進焊縫中擴散氫的逸出，防止焊接裂紋產(chǎn)生，消除焊接殘余應力和改養(yǎng)接頭的力學性能。焊工的技術(shù)水平是影響焊接質(zhì)量的直接因素之一。要做到思想上重視，其體操作上細心。常見的焊接接頭缺陷在施工操作時應注意以下問題：

第一，咬邊。主要是由于焊接電流過大、電弧拉長或運條不穩(wěn)引起的。咬邊最大的危害是損傷了母材，使母材有效截面減小，也會引起應力集中。預防措施是焊接時調(diào)整好電流，電流不宜過大，且控制弧氏，盡量用短弧焊接，運條時手要穩(wěn)，焊接速度不宜太快，應使熔化的焊縫金屬填滿焊接坡口邊緣。

第二，焊瘤。主要是由于焊接電流過大或焊接速度過慢引起。它的危害是焊瘤處易應力集中且影響整個焊縫 焊接中的質(zhì)量控制

焊接過程包括焊接、預熱和焊接后熱處理。焊接前的質(zhì)量控制和焊接中的質(zhì)量控制是保證最終焊接質(zhì)量、預防廢品和返工的必要條件，是整個焊接質(zhì)量控制過程中的重要組成部分。焊接質(zhì)量控制應實行焊工、焊接工氏和專職檢查員3級管理責任制。焊工應對違反焊接工藝流程及操作不當造成的質(zhì)量事故承擔責任，焊接質(zhì)量檢查員應對漏檢、誤檢造成的質(zhì)量事故承擔責任。焊接過程中，要對施工過程進行監(jiān)督和檢查。

第一，確認焊接方法是否與規(guī)定一致，檢查焊接設(shè)備是否完好和著裝是否符合工藝流程規(guī)定。第二，根據(jù)焊接工藝規(guī)程復核焊接材料牌號與規(guī)格是否正確，以防錯用而造成焊接質(zhì)量事故。第三，對焊接預熱溫度和預熱方式進行嚴格控制和檢查，焊接前預熱是防止焊接裂紋產(chǎn)生的重要措施。第四，對焊接環(huán)境進行監(jiān)督。當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時應采取措施后才能進行焊接：溫度低于0℃；相對濕度大于90%；風速大于10 m/s或存在穿堂風以及雨、雪、霧氣候的露天操作。第五，對焊接后熱處理實施監(jiān)督和檢查。焊接后熱處理的目的是促進焊縫中擴散氫的逸出，防止焊接裂紋產(chǎn)生，消除焊接殘余應力和改養(yǎng)接頭的力學性能。的外接中每一道工序的質(zhì)量管理。

2.1 焊接前的質(zhì)量控制

首先要把好原材料質(zhì)量關(guān)。盡量選正規(guī)廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品，檢查鋼廠提供的材料質(zhì)量檢驗單，內(nèi)容包括材料牌號、規(guī)格或尺寸、爐批號、檢驗編號、數(shù)量、重量、供貨狀態(tài)、力學性能、化學成分等，同時還要檢查材料的表面是否有裂紋、分層及超出標準允許的凹坑和劃傷以及鋼印標記是否正確和齊全，并且按照國家標準進行取樣，送檢測部門檢測。經(jīng)檢驗合格后方能正式進入施工現(xiàn)場。為了保證材料的真實性，取樣送檢時應采取由建設(shè)方委托的該工程項目取樣送檢見證人專人負責。如果具有法律效應的檢驗結(jié)果不合格但已進入工地的鋼材，應該由質(zhì)量監(jiān)督部門通知建設(shè)單位進行拆除和清場，堅決杜絕使用不合格鋼材。另外，按照規(guī)定，建設(shè)方對工程質(zhì)量負有法律責任，不能把一切責任推給施工方了事，必須委托具有專業(yè)知識的人員或監(jiān)理工程師監(jiān)督管理，不定期地對現(xiàn)場材料包括鋼材進行抽檢、送檢測部門復驗，以保證鋼材的質(zhì)量。其次是對焊接材料的管理。檢查焊接材料是否為合格產(chǎn)品、貯存和烘焙制度是否

執(zhí)行、發(fā)放的焊接材料表面是否清潔無銹、焊條的藥皮是否完好無霉變。第三是焊接區(qū)清潔管理。檢查焊接區(qū)的清潔質(zhì)量，不得留有水、油、鐵銹和氧化膜等有害污物，這對防止外部缺陷(如凹坑、咬邊等)的產(chǎn)生有重要作用，對防止氣孔、夾濃之類內(nèi)部缺陷的產(chǎn)生也有積極意義。第四是焊工技能資格管理。焊工的技能水平是保證焊接質(zhì)量的決定性因素。焊工必須經(jīng)過專業(yè)培訓，具備有關(guān)基礎(chǔ)知識和操作技能，并持有焊工考試合格證。第五是確定合格的焊接工藝流程。對不同的母材，應選擇合格的焊接方法、可靠的焊接能量和適當?shù)暮附硬牧稀Σ煌睆交虿煌穸鹊哪覆亩紤獙嵭邢仍嚭浮⒑笫┖傅脑瓌t，以保證焊接接頭優(yōu)良、安全。

2.2 焊接中的質(zhì)量控制

焊接過程包括焊接、預熱和焊接后熱處理。焊接前的質(zhì)量控制和焊接中的質(zhì)量控制是保證最終焊接質(zhì)量、預防廢品和返工的必要條件，是整個焊接質(zhì)量控制過程中的重要組成部分。焊接質(zhì)量控制應實行焊工、焊接工氏和專職檢查員3級管理責任制。焊工應對違反焊接工藝流程及操作不當造成的質(zhì)量事故承擔責任，焊接質(zhì)量檢查員應對漏檢、誤檢造成的質(zhì)量事故承擔責任。焊接過程中，要對施工過程進行監(jiān)督和檢查。

第一，確認焊接方法是否與規(guī)定一致，檢查焊接設(shè)備是否完好和著裝是否符合工藝流程規(guī)定。第二，根據(jù)焊接工藝規(guī)程復核焊接材料牌號與規(guī)格是否正確，以防錯用而造成焊接質(zhì)量事故。第三，對焊接預熱溫度和預熱方式進行嚴格控制和檢查，焊接前預熱是防止焊接裂紋產(chǎn)生的重要措施。第四，對焊接環(huán)境進行監(jiān)督。當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時應采取措施后才能進行焊接：溫度低于0℃；相對濕度大于90%；風速大于10 m/s或存在穿堂風以及雨、雪、霧氣候的露天操作。第五，對焊接后熱處理實施監(jiān)督和檢查。焊接后熱處理的目的是促進焊縫中擴散氫的逸出，防止焊接裂紋產(chǎn)生，消除焊接殘余應力和改養(yǎng)接頭的力學性能。焊工的技術(shù)水平是影響焊接質(zhì)量的直接因素之一。要做到思想上重視，其體操作上細心。常見的焊接接頭缺陷在施工操作時應注意以下問題：

第一，咬邊。主要是由于焊接電流過大、電弧拉長或運條不穩(wěn)引起的。咬邊最大的危害是損傷了母材，使母材有效截面減小，也會引起應力集中。預防措施是焊接時調(diào)整好電流，電流不宜過大，且控制弧氏，盡量用短弧焊接，運條時手要穩(wěn)，焊接速度不宜太快，應使熔化的焊縫金屬填滿焊接坡口邊緣。

第二，焊瘤。主要是由于焊接電流過大或焊接速度過慢引起。它的危害是焊瘤處易應力集中且影響整個焊縫 焊接中的質(zhì)量控制

焊接過程包括焊接、預熱和焊接后熱處理。焊接前的質(zhì)量控制和焊接中的質(zhì)量控制是保證最終焊接質(zhì)量、預防廢品和返工的必要條件，是整個焊接質(zhì)量控制過程中的重要組成部分。焊接質(zhì)量控制應實行焊工、焊接工氏和專職檢查員3級管理責任制。焊工應對違反焊接工藝流程及操作不當造成的質(zhì)量事故承擔責任，焊接質(zhì)量檢查員應對漏檢、誤檢造成的質(zhì)量事故承擔責任。焊接過程中，要對施工過程進行監(jiān)督和檢查。

第一，確認焊接方法是否與規(guī)定一致，檢查焊接設(shè)備是否完好和著裝是否符合工藝流程規(guī)定。第二，根據(jù)焊接工藝規(guī)程復核焊接材料牌號與規(guī)格是否正確，以防錯用而造成焊接質(zhì)量事故。第三，對焊接預熱溫度和預熱方式進行嚴格控制和檢查，焊接前預熱是防止焊接裂紋產(chǎn)生的重要措施。第四，對焊接環(huán)境進行監(jiān)督。

當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時應采取措施后才能進行焊接：溫度低于0℃；相對濕度大于90%；風速大于10 m/s或存在穿堂風以及雨、雪、霧氣候的露天操作。第五，對焊接后熱處理實施監(jiān)督和檢查。焊接后熱處理的目的是促進焊縫中擴散氫的逸出，防止焊接裂紋產(chǎn)生，消除焊接殘余應力和改養(yǎng)接頭的力學性能。的外觀質(zhì)量。預防措施是適當調(diào)小焊接電流，焊接時注意熔池大小，以便調(diào)整焊接電流或焊接速度。

第三，弧坑。主要是由于斷弧或熄弧引起。弧坑的存在減小了焊縫截面，降低了接頭的有效強度，并且弧坑處常伴有弧坑裂紋，危害較大。預防措施是盡量減小短弧次數(shù)，每次熄弧前應稍微停留或做幾次擺動運條，使有較多的焊條熔化填滿弧坑處。

第四，氣孔。產(chǎn)生氣孔的因素較多，如焊條未按規(guī)定烘干、母材除銹不徹底、焊接電壓不穩(wěn)、弧氏過氏等。氣孔的存在使焊縫截面減小，金屬內(nèi)部組織疏松，應力宜集中，也易誘發(fā)裂紋等更嚴重的缺陷。預防措施是在焊接前應按要求烘干焊條，清理坡口及母料表面的油污、銹跡；注意大氣的變化，刮風、下雨要有遮擋措施；焊接時選擇適當?shù)碾娏骷昂附铀俣取?/p>

第五，夾渣。夾渣一般是由于熔池冷卻過程中非金屬物質(zhì)如焊條藥皮中某些高熔點組分、金屬氧化物等來不及浮出熔池表面而殘留在焊縫金屬中引起的。其危害是影響了焊縫金屬的致密性及連貫性，易引起應力集中。預防措施是焊接前應嚴格清理母材坡口及附近的油污、氧化皮等，多層焊接時徹底清理前一道焊縫流下的熔濃。焊接時選擇適當?shù)暮附訁?shù)，運條穩(wěn)定，注意觀察熔池，防止焊縫金屬冷卻過快。

第三篇：電焊工技師論文

焊接應力和變形控制論文

摘要：為有效控制因焊件的不均勻膨脹和收縮而造成的焊接變形，就焊接變形和焊接應力的各種影響因素進行分析，提出了相應的控制措施。關(guān)鍵詞：焊接變形，焊接應力，熱過程，焊接工藝

在焊接技術(shù)發(fā)展如火如荼的今天，形式各異的焊接機械、焊接方法日新月異，焊接技術(shù)成了一個關(guān)鍵的課題。但在作業(yè)過程中，由于焊接產(chǎn)生的焊接殘余應力和殘余變形，嚴重影響著焊接的質(zhì)量，因而，急需采用合理的方法予以控制。焊接過程實際上是在焊件局部區(qū)域加熱后又冷卻凝固的熱過程，但由于不均勻溫度場，導致焊件不均勻的膨脹和收縮，從而使焊件內(nèi)部產(chǎn)生焊接應力而引起焊接變形。常見的焊接應力有：1)縱向應力；2)橫向應力；3)厚度方向應力。常見的焊接變形有：1)縱向收縮變形；2)橫向收縮變形；3)角變形；4)彎曲變形；

5)扭曲變形；6)波浪變形。針對這些不同種類的焊接變形和應力分布，追溯根源，具體進行研究控制。

1焊接變形的控制措施

全面分析各因素對焊接變形的影響，掌握其影響規(guī)律，即可采取合理的控制措施。

1.1焊縫截面積的影響

焊縫截面積是指熔合線范圍內(nèi)的金屬面積。焊縫面積越大，冷卻時收縮引起的塑性變形量越大，焊縫面積對縱向、橫向及角變形的影響趨勢是一致的，而且是起主要的影響，因此，在板厚相同時，坡口尺寸越大，收縮變形越大。

1.2焊接熱輸入的影響

一般情況下，熱輸入大時，加熱的高溫區(qū)范圍大，冷卻速度慢，使接頭塑性變形區(qū)增大。

1.3焊接方法的影響

多種焊接方法的熱輸入差別較大，在焊接常用的幾種焊接方法中，除電渣以外，埋弧焊熱輸入最大，在其他條件如焊縫斷面積等相同情況下，收縮變形最大，手工電弧焊居中，CO2氣體保護焊最小。

1.4接頭形式的影響

在焊接熱輸入、焊縫截面積、焊接方面等因素條件相同時，不同的接頭形式對縱向、橫向、角變形量有不同的影響。常用的焊縫形式有堆焊、角焊、對接焊。

1)表面堆焊時，焊縫金屬的橫向變形不但受到縱橫向母材的約束，而且加熱只限于工件表面一定深度而使焊縫的收縮同時受到板厚、深度、母材方面的約束，因此，變形相對較小。

2)T形角接接頭和搭接接頭時，其焊縫橫向收縮情況與堆焊相似，其橫向收縮值與角焊縫面積成正比，與板厚成反比。

3)對接接頭在單道(層)焊的情況下，其焊縫橫向收縮比堆焊和角焊大，在單面焊時坡口角度大，板厚上、下收縮量差別大，因而角變形較大。

雙面焊時情況有所不同，隨著坡口角度和間隙的減小，橫向收縮減小，同時

角變形也減小。

1.5焊接層數(shù)的影響

1)橫向收縮：在對接接頭多層焊接時，第一層焊縫的橫向收縮符合對接焊的一般條件和變形規(guī)律，第一層以后相當于無間隙對接焊，接近于蓋面焊道時與堆焊的條件和變形規(guī)律相似，因此，收縮變形相對較小。

2)縱向收縮：

多層焊接時，每層焊縫的熱輸入比一次完成的單層焊時的熱輸入小得多，加熱范圍窄，冷卻快，產(chǎn)生的收縮變形小得多，而且前層焊縫焊成后都對下層焊縫形成約束，因此，多層焊時的縱向收縮變形比單層焊時小得多，而且焊的層數(shù)越多，縱向變形越小。

在焊接工作實踐中，由于各種條件因素的綜合作用，焊接殘余變形的規(guī)律比較復雜，了解各因素單獨作用的影響便于對工程具體情況做具體的綜合分析。所以，了解焊接變形產(chǎn)生的原因和影響因素，則可以采取以下控制變形的措施：

1)減小焊縫截面積，在得到完整、無超標缺陷焊縫的前提下，盡可能采用較小的坡口尺寸(角度和間隙)。

2)對屈服強度345MPA以下，淬硬性不強的鋼材采用較小的熱輸入，盡可能不預熱或適當降低預熱、層間溫度；優(yōu)先采用熱輸入較小的焊接方法，如CO2氣體保護焊。

3)厚板焊接盡可能采用多層焊代替單層焊。

4)對于較長的焊縫可采用間斷焊接法。

5)雙面均可焊接操作時，要采用雙面對稱坡口，并在多層焊時采用與構(gòu)件中和軸對稱的焊接順序。

6)T形接頭板厚較大時采用開坡口角對接焊縫。

7)采用焊前反變形方法控制焊后的角變形。

8)采用剛性夾具固定法控制焊后變形。

9)采用焊件預留長度法補償焊縫縱向收縮變形，如H形縱向焊縫每米長可預留0.5ｍｍ～0.7ｍｍ。

10)對于長焊件的扭曲，主要靠提高板材平整度和構(gòu)件組裝精度，使坡口角度和間隙準確，電弧的指向或?qū)χ袦蚀_，以使焊縫角度變形和翼板及腹板縱向變形值與構(gòu)件長度方向一致。

11)在焊縫眾多的焊件組焊時或結(jié)構(gòu)安裝時，要采取合理的焊接順序。

12)設(shè)計上要盡量減少焊縫的數(shù)量和尺寸，合理布置焊縫，除了要避免焊縫密集以外，還應使焊縫位置盡可能靠近構(gòu)件的中和軸，并使焊縫的布置與構(gòu)件中和軸相對稱。

2焊接應力的控制措施

焊件焊接時產(chǎn)生瞬時內(nèi)應力，焊接后產(chǎn)生殘余應力，并同時產(chǎn)生殘余變形，這是不可避免的現(xiàn)象。

焊接變形的矯正費時費工，在進行焊接前首先考慮的是控制變形，往往對控制殘余應力較為忽視，常用一些卡具、支撐以增加剛性來控制變形，與此同時實際上增大了焊后的殘余應力。

對于一些本身剛性較大的構(gòu)件，如板厚較大，截面本身的慣性矩較大時，雖然變形會較小，但卻同時產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，甚至產(chǎn)生裂紋。

因此，對于一些截面厚大，焊接節(jié)點復雜，拘束度大，鋼材強度級別高，使用條件惡劣的重要結(jié)構(gòu)要注意焊接應力的控制。控制應力的目標是降低其峰值使

其均勻分布，其控制措施有以下幾種：

1)減小焊縫尺寸：焊接內(nèi)應力由局部加熱循環(huán)而引起，為此，在滿足設(shè)計要求的條件下，不應加大焊縫尺寸和層高，要轉(zhuǎn)變焊縫越大越安全的觀念。

2)減小焊接拘束度：拘束度越大，焊接應力越大，首先應盡量使焊縫在較小拘束度下焊接，盡可能不用剛性固定的方法控制變形，以免增大焊接拘束度。

3)采取合理的焊接順序：在焊縫較多的組裝條件下，應根據(jù)構(gòu)件形狀和焊縫的布置，采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫，后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫的原則。

4)降低焊件剛度，創(chuàng)造自由收縮的條件。

5)錘擊法減小焊接殘余應力：在每層焊道焊完后立即用圓頭敲渣小錘或電動錘擊工具均勻敲擊焊縫金屬，使其產(chǎn)生塑性延伸變形，并抵消焊縫冷卻后承受的局部拉應力。

但根部焊道、坡口內(nèi)及蓋面層與母材坡口面相鄰的兩側(cè)焊道不宜錘擊，以免出現(xiàn)熔合線和近縫區(qū)的硬化或裂紋。高強度低合金鋼，如屈服強度級別大于345MPa時，也不宜用錘擊法消除焊接殘余應力。

6)采用拋丸機除銹：通過鋼丸均勻敲打來抵消構(gòu)件的焊接應力。

綜上所述，在焊接過程中，一定要了解焊接工藝，采用合理的焊接方法和控制措施，以便減少和消除焊后殘余應力和殘余變形。在實踐中不斷總結(jié)、積累焊接經(jīng)驗，綜合分析考慮的各種因素，可以保證焊接工作中的焊接質(zhì)量。

參考文獻：《焊工手冊》

第四篇：技師論文(電焊工)

電焊工年終總結(jié)

作為一名技術(shù)員工，在平時的工作中，我處處謹記自己的工作職責，養(yǎng)成了認真工作、不畏困難、精益求精的良好工作習慣。

09 年 3 月份我加入了金虎團隊以來，我便著手焊工培訓工作，負責對焊工考核期間的技術(shù)指導和監(jiān)督工作，負責焊工理論培訓及培訓之后的理論考核、評卷和聲波探傷工作，截止到目前，我已經(jīng)培訓了包括公司正式工、協(xié)議工共計 245 名焊工，對這些人進行理論教學，理論考試通過率達到了百分之九十八，并為 56 名焊工的 140 道考核焊口進行了超聲波探傷檢查。

對于一名焊工來說，需要理論和實踐的有機結(jié)合，機要注重對理論的培訓，還要主要實踐運用。為了提高、保證教學的質(zhì)量，我把自己所學到的理論在實際工作中進行實踐總結(jié)，爭取以更生動的方式在課堂上講給學員，此舉收到了很好的效果，受到了培訓中心領(lǐng)導和學員的贊揚和歡迎。考慮到大多焊工的文化水平偏低和講解理論知識是課堂的枯燥乏味，我便有效利用晚上休息時間，修改了理論教案，使得理論知識更通俗易懂，學員更容易接受。

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度第1頁

過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標準的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理； ⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊； ⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。

二、焊縫余高不合格

1、現(xiàn)象

管道焊口和板對接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析

焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；

⑵增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免第2頁

忽快忽慢；

⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻； ⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平； ⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊； ⑶加強焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。

三、焊縫寬窄差不合格

1、現(xiàn)象：焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強練習，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。

四、咬邊

第3頁

1、現(xiàn)象

焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標準要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。

3、治理措施

⑴根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； ⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； ⑵加強質(zhì)量標準的學習，提高焊工質(zhì)量意識； ⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

五、錯口

1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4㎜。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。

第4頁

3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓和責任心； ⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。

4、治理措施

⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術(shù)水平；

⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

六、彎折

1、現(xiàn)象

由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。

2、原因分析

⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角； ⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮； ⑶焊接過程不對稱施焊。

3、防治措施

⑴保證安裝對口質(zhì)量；

⑵對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量； ⑶對稱點固、對稱施焊； ⑷采取合理的焊接順序。

4、治理措施

⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

第5頁

⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預留反變形余量等措施； ⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；

⑷對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。

七、弧坑

1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不準。

3、防治措施 ⑴延長收弧時間； ⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法； ⑵加強焊工責任心；

⑶對已經(jīng)形成對弧坑進行打磨清理并補焊。

八、表面氣孔

1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；

第6頁

⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池； ⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；

⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。

⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。

⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行； ⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經(jīng)驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

九、表面夾渣

1、現(xiàn)象

在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。

2、原因分析

⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈； ⑵焊接線能量小，焊接速度快；

第7頁

⑶焊接操作手法不當；

⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接； ⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度； ⑶加強焊工練習，提高焊接操作水平。

4、治理措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求施焊；

⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。

十、表面裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應力有兩點。

3、防治措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。

4、治理措施

⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應的對策；

第8頁

⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。

十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件

1、現(xiàn)象

焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

⑴焊工責任心不強，質(zhì)量意識差； ⑵焊接工器具準備不全或有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；

⑵加強技術(shù)交底，增強焊工責任心，提高質(zhì)量意識。

4、治理措施

⑴制定防范措施并嚴格執(zhí)行；

⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴格驗收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角

1、現(xiàn)象

T型焊接接頭不包角焊接。

2、原因分析

⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；

⑵施焊焊工經(jīng)驗不足或質(zhì)量意識差，對其危害認識不夠。

3、防治措施

⑴焊接施工前進行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量；

第9頁

⑵焊工嚴格按照質(zhì)量標準施焊。

4、治理措施

⑴加強技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認識其中的危害性； ⑵加強過程監(jiān)督和焊接驗收，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

十三、焊接變形

1、現(xiàn)象

焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。

2、原因分析

造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；

⑵焊前進行技術(shù)交底，焊工嚴格按照措施施工； ⑶適當利用反變形法。

4、治理措施

⑴嚴格按照措施施工；

⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導焊接； ⑶發(fā)現(xiàn)問題及時采取必要措施。B焊接內(nèi)部缺陷

一、氣孔

1、現(xiàn)象

第10頁

在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。

2、原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

3、防治措施

預防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：

⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取； ⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；

⑶焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風設(shè)施，管子焊接無穿堂風； ⑸氬弧焊時，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適； ⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會； ⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適； ⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快； ⑼按照工藝要求進行焊件預熱。

4、治理措施

⑴嚴格按照預防措施執(zhí)行；

⑵加強焊工練習，提高操作水平和責任心；

⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。

二、夾渣

1、現(xiàn)象

第11頁

焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

2、原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；

⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

3、防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條； ⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)； ⑸焊接速度合適，不能過快。

4、治理措施

⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；

⑵加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；

⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。

三、未熔合

1、現(xiàn)象

未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

第12頁

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。

3、防治措施

⑴適當加大焊接電流，提高焊接線能量； ⑵焊接速度適當，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強練習，提高操作技術(shù)，焊工責任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應的措施并執(zhí)行。

四、管道焊口未焊透

1、現(xiàn)象

焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。

2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當。

3、防治措施

⑴對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，最好間隙不小于2㎜。

⑵對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。

⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。

第13頁

⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、治理措施

⑴對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求；

⑵加強打底練習，熟練掌握操作手法以及對應的焊接線能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷

1、現(xiàn)象

這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。

2、原因分析

造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間過長，對熔池的控制不當造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。

3、防治措施

⑴對口間隙符合標準要求，一般為2～3㎜；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。

⑵對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規(guī)定要求。

⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。

⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。

4、治理措施

⑴對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標準要求； ⑵加強練習，增強掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力；

第14頁

⑶打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時采取相應處理措施。

六、內(nèi)部裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應力。

3、防治措施

⑴嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。

4、治理措施

⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應對策；

⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補等處理。

總結(jié)：本人在十余年的工作時間里，遵規(guī)守紀，工作認真負責，服務服從意識強，能跟同事團結(jié)合作，具有較高的專業(yè)知識水平，能正確理解和執(zhí)行領(lǐng)導所下達的任務和要求。但是在以往的工作中仍有一些不足之處，在今后的工作中，自己要加強學習、克服缺點，積累經(jīng)驗，再接再勵，為公司的輝煌繼續(xù)奮斗。

第15頁

第五篇：電焊工高級技師論文

CO2氣體保護焊的技術(shù)及應用

摘要：近幾年焊接技術(shù)不斷發(fā)展，尤其是熔化極氣體保護焊發(fā)展十分迅速，本文主要敘述了CO2氣體保護焊的技術(shù)及應用。

引言：

CO2氣體保護焊俗稱：二氧焊、二保焊、氣保焊，是利用CO2氣體作為電弧介質(zhì)并保護焊接區(qū)電弧焊，屬于熔化極氣體保護焊，英文縮寫（MAG或GMAW）1953年前蘇聯(lián)研發(fā)。因工作效率高，生產(chǎn)成本低本，熔透性好、焊接變形小等優(yōu)點故被廣泛應用于工業(yè)制造。CO2氣體保護焊的優(yōu)點：

1、工作效率高是手工焊的1-3倍最高可達到4倍。

2、生產(chǎn)成本低是手工焊的50%。

3、熔透性好開II破口時一次熔深可達到10mm，探傷合格率可達到95%

4、焊縫抗裂性好，因CO2氣體是氧化性氣體，由于氧化的作用，大

大降低了焊縫中氫的含量（氫是造成焊縫裂紋的主要原因之一）

5、焊接變形小，由于保護氣體的壓縮降低了焊接熱輸入（線能量）

降低了焊接變形。

CO2氣體保護焊缺點：

1、設(shè)備比較復雜，價格較昂貴。

2、焊接飛濺較多，假如焊接電流、電弧電壓、操作手法不正確時飛

濺十分嚴重，且清渣困難。

3、室外作業(yè)性差，當現(xiàn)場風速每秒超過2m是應作防護措施或停止

施焊。

4、氧化性大，只適合于碳素鋼，低合金鋼的焊接。

二氧化碳(CO2)氣體保護焊的焊接技術(shù)：

一、焊接設(shè)備：

交流弧焊機、整流弧焊機、直流逆變弧焊機等

二、焊接材料：

鍍銅實芯焊絲、藥芯焊絲兩種

三、焊前準備：

1、焊接電流電、弧電壓的調(diào)節(jié)：

根據(jù)焊接位置，焊接接結(jié)構(gòu)母材厚度選擇焊接電流。根據(jù)焊接電流選擇電弧電壓。

計算公式：（實芯焊絲）

焊接電流﹥300A時×0.04+20±2=電弧電壓

焊接電流﹤300A時×0.05+16±2=電弧電壓

藥芯焊絲：

焊接電流﹥300A時×0.06+20±2=電弧電壓

焊接電流﹤300A時×0.07+16±2=電弧電壓

2、CO2保護氣體流量調(diào)節(jié)：

電流﹥200A時氣體流量15-20L，電流﹤200Ａ時氣體流量12-15L。注：藥芯焊絲焊接時，氣體流量在15L即可，焊接電流，電弧電壓配合參數(shù)要求不十分高。實芯焊絲焊接時焊接電流，電弧電壓參數(shù)配合必須十分準確，假如焊接電流大，電弧電壓小時，焊絲無法融化，將

會發(fā)出啪啦啪啦的響聲，焊絲會整節(jié)整節(jié)的斷裂，使焊縫無法成型。假如焊接電流小，電弧電壓大時，焊接速度慢，焊接飛濺成大顆粒（清渣是十分困難），產(chǎn)生咬邊等缺陷。

四、焊接操作：

1、運條：

（1）直線運條法：焊槍和焊件呈45-75°，焊槍不做擺動沿直線向前或向后移動。

適用范圍：平角焊、立向下焊。

（2）、劃半圓運條法：焊槍和焊件呈45-75°，焊槍作伴圓形運動并向前移動。

適用范圍：平焊、平角焊、（3）劃圓運條法：焊槍和焊件呈45-75°，焊槍劃圓形運動并向前移動。

適用范圍：同劃半圓運條相同。

（4）鋸齒運條法：焊前和焊件呈60-85°，焊槍劃鋸齒形狀運動并向前移動。

適用范圍：開破口的平焊、立焊、仰焊。

注：運條方法分向前運條發(fā)、向后運條發(fā)兩大類。

向前運條法適用于大電流、慢焊速的焊接。向后運條發(fā)適用于小電流、高焊速的焊接。

2、焊接過渡方法：

（1）短路過渡：焊絲和焊件以短路的形式連接在一起實現(xiàn)過渡。

短路過度焊接時焊接飛濺呈細小顆粒，清渣容易。

（2）潛弧射流過渡：熔敷金屬以噴射的形式過渡到熔池中去。

潛伏射流過度，焊接時焊接飛濺同短路過度相似。

（3）熔滴過渡：熔敷金屬以熔滴的形式過渡到熔池中去。

熔滴過度焊接時，焊接飛濺較少但顆粒較大，清渣困難。

五、焊接環(huán)境對焊縫成型的影響及防護辦法：

1、工作現(xiàn)場風速每秒﹤2m時可不做防護措施，但是焊接方向要與風向相同（頂風焊接，如順風焊接風“氧氣”很容易進入熔池，將熔敷金屬氧化。工作現(xiàn)場風速每秒﹥2m時要做防護措施或停止施焊。

2、工作現(xiàn)場空氣相對濕度90%是要停止施焊。

3、工作現(xiàn)場溫度低于-10℃時要對母材進行預熱（有預熱要求的焊件除外）工作溫度低于-20℃是要停止施焊。

總結(jié)：

近幾年二氧化碳氣體保護焊由單一的CO2氣體實芯焊絲，發(fā)展到混合氣體藥芯絲。被廣泛應用于航天、航空、造船、機械制造等行業(yè)。總之，每一道完美的焊縫，與焊接電流、電弧電壓、焊接結(jié)構(gòu)母材、焊接手法等都有著至關(guān)重要的關(guān)系。

參考文獻：

1、劉云龍焊工技師手冊

2、陳裕川焊接工藝手冊