第一篇：旋挖樁質量檢查與驗收（范文）

X 質量檢查與驗收

（房建二科）

X.0.1 施工前應檢查以下內容：

1施工準備是否符合本規程要求（已包括材料準備）；

2施工組織設計中制定的施工順序、監測手段（包括儀器、方法）的實施情況； 3試成孔情況（是否需要調整施工組織設計）； 4樁位檢驗。

X.0.2 施工中應對成孔、清渣、放置鋼筋籠、灌注混凝土等進行全過程檢查： 1成孔后要經參建各方會同驗槽，判明持力層土（巖）性情況，對已成孔的中心位置、孔深、孔徑、垂直度，孔底沉渣厚度進行檢驗； 應對鋼筋籠安放的實際位置等進行檢查，并填寫相應質量檢測、檢查記錄；放置鋼筋籠后要二次清孔并檢查沉渣情況；

3孔底持力層土（巖）性嵌巖樁必須有樁端持力層的巖性報告。

X.0.3 施工結束后，應檢查混凝土強度，并應做樁體質量及承載力的檢驗: 1除本規程另有規定外，工程樁的樁體質量和承載力等檢測方法和數量應按照現行國家行業標準《建筑基樁檢測技術規范》JGJ106或國家相關行業標準的有關規定執行；

2對覆土深度超過護筒的旋挖樁基樁身質量檢驗，應全數用采聲波透射法或鉆芯法對成樁質量進行檢測。當采用聲波透射法進行檢測出現以下情況時，應重新用鉆芯法檢測樁身完整性：

（一）因聲測管埋設的垂直度不滿足要求，導致無法判定樁身質量時；

（二）因聲測管變形、破裂、內壁有焊疤導致堵管，無法對所有剖面和全樁長進行檢測時；

（三）檢測報告顯示，測試樁長與實際樁長不符合時；

（四）檢測報告顯示，測試剖面未全數檢測時；

（五）在未達到砼強度及檢測齡期要求開展的檢測；

（六）當由現場委托檢測的樁，成樁質量二類樁占委托總檢測樁數20%，及其以上時應采用鉆芯法對二類樁成樁質量進行驗證檢測，驗證檢測數量不少于5%；

（七）檢測報告僅提供檢測結論，未按本通知第四條規定表述相應檢測信息及檢測圖形結果，導致無法證明其檢測有效性，檢測報告均應判定為無效檢測報告，不能作為質量驗收依據。

X.0.4旋挖成孔灌注樁的施工質量驗收批、檢查項目、允許偏差或允許值、檢查方法應符合現行國家標準《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》GB50202中混凝土灌注樁的有關規定。

X.0.5 當樁頂設計標高與施工場地標高相近時，旋挖成孔灌注樁的驗收應待基樁施工完畢后進行；當樁頂設計標高低于施工場地標高時，應待開挖到設計標高后進行驗收。

X.0.6基樁驗收應包括下列資料： 巖土工程勘察報告、樁基施工圖、圖紙會審紀要、設計變更單及材料代用通知單等； 經審定的施工組織設計、施工方案及執行中的變更單； 3 樁位測量放線圖，包括工程樁位線復核簽證單； 4 原材料的質量合格和質量鑒定書； 5 施工記錄及隱蔽工程驗收文件； 6 成樁質量檢查報告； 7 單樁承載力檢測報告； 基坑挖至設計標高的基樁竣工平面圖及樁頂標高圖； 9 其他必須提供的文件和記錄。

第二篇：旋挖鉆孔樁鉆孔質量驗收流程

旋挖鉆孔樁質量驗收程序

一、鉆孔工序

1、堪巖深度及巖性判定 a、取芯樁

本工程樁基礎為鉆孔樁基礎，采用旋挖鉆機鉆進。對開鉆前選取試驗樁進行鉆孔試驗。鉆進過程中根據取出的巖屑進行判斷是否進入巖層。再用測繩測量深度并對入巖深度進行記錄。

鉆機繼續鉆進，鉆進過程中根據鉆機鉆桿旋轉扭矩大小及取出的巖芯進行判斷是否進入中風化巖層，待達到設計的堪巖深度后將取出的巖芯送往實驗室進行試壓，如達到設計要求的強度停止鉆進，并記錄測量深度。反之則繼續鉆進直至取出的巖芯強度達到設計要求為止。

按照設計要求每一結構單元的樁基取芯數量不少于總樁數的5%。b、未取芯樁

對于取芯范圍外的樁基入巖深度如上所述進行判定，對于堪巖深度 的判定則根據

1、根據工程地質資料，在施工前對各樁孔作出預設計深度，使各樁孔底、樁尖部位進入所需的持力層。

2、終孔取芯后，對所取的巖芯進行現場判定。根據試驗樁的巖芯與鉆出巖芯的巖性進行對比。如與試驗樁取出的巖芯的巖性相吻合，即可終孔。反之則需加深鉆進或會同設計、地勘人員作進一步研究。

2、剛性角要求

在鉆孔施工過程中對樁基深度的控制除堪巖深度外還根據相鄰樁基的深

度來控制，使其滿足設計要求的相鄰樁間高差小于樁距的要求。

3、檢孔

鉆孔灌注樁成孔后，要對樁孔進行檢查驗收，檢測內容包括：鉆孔的平面位置、孔深、傾斜度、全深的孔徑等。成孔質量應符合下列標準：

⑴孔徑不應小于設計孔徑； ⑵孔深不小于設計規定； ⑶傾斜度小于1%。

孔深、孔底沉渣采用標準測錘檢測，孔徑、孔形采用自制檢孔器檢測。檢孔器用Ф28和Ф16鋼筋制成，檢孔器外徑等于鋼筋籠外徑+100㎜，檢孔器長度是檢孔器外徑的4～6倍，檢孔器頂面幾何中心焊起吊圈。檢測時，將檢孔器吊起，使籠的中心、井孔的中心、吊繩保持一致，慢慢放入孔內，上下暢通無阻標明孔徑大于設計樁徑；若中途遇阻則有可能在遇阻部位有縮徑或彎孔現象，應采取措施予以消除。檢孔器還可測孔位、樁孔傾斜度，將檢孔器放入孔內，調整起吊滑輪，使吊繩保持豎直，此時吊繩位置即為樁孔中心位置，將起吊滑輪固定測出滑輪至井口距離，測出檢孔器下放時各個位置的水平偏移，就可推算出個測點偏移樁中心距離及傾斜度。

4、清孔

鉆孔至設計高程，經對孔位、孔徑、孔深和孔形等進行檢查確認合格后，立即進行清孔。旋轉鉆機采用換漿法清孔。清孔應達設計要求的50mm以內。

a、干樁清孔

終孔后測量終孔深度，采用清孔器磨平孔底，清渣，必須使清孔深度大于或等于終孔深度。

b、水下樁清孔

采用換漿發清孔，孔內排出或抽出的泥漿手摸無2~3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17~20S。若孔底殘渣和孔內積水經上述檢測未滿足要求，則需反復清孔，值至符合要求。

自檢合格后，以書面形式通知旁站監理工程師驗收進行檢測，并準備驗收記錄，驗收合格，請監理工程師在驗收記錄上簽字。未經監理工程師驗收批準的樁孔不得灌注混凝土。

二、鋼筋籠安裝

鋼筋籠使用的所有鋼筋應具有出廠日期和質量證明書，檢驗合格后才使用。制作前先將主筋調直，清除鋼筋表面油污和雜物等。準確控制下料長度。

鋼筋籠在鋼筋加工場集中制作，每節長度不大于18m。對于長度大于18m的鋼筋籠分節時，主筋接頭按規范要求錯開。兩節鋼筋籠焊接的一端宜預留1~2m箍筋不綁扎，以便于主筋在孔口連接時施工方便。

樁基鋼筋籠加工時主筋接頭采用直螺紋連接，上下兩節鋼筋籠采用焊接。每一截面上接頭數量不超過50%，單面焊時，焊縫長度大于10d，雙面焊時，焊縫要大于5d，焊縫飽滿，焊縫深度和寬度符合規范要求。

鋼筋籠安裝前對孔底沉渣進行二次檢查，如發現沉渣厚度大于設計要求的深度后，繼續進行清孔。

鋼筋籠制作完成后，鋼筋籠安裝采用大噸位汽車起重機吊裝鋼筋籠，骨架入孔時應慢慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。分節吊裝時將第一節鋼筋籠臨時支撐于護筒口，再起吊第二節鋼筋籠，使上下兩節骨架位于同直線上進行焊接。焊接完成后通知經監理工程師對連接段焊接質量進行檢查。合格后方才將第二節鋼筋籠下方。

三、混凝土澆筑

1)澆筑混凝土前，對孔內沉渣厚度再一次檢查，確保施工質量。在測得沉渣厚度滿足要求后半小時內必須澆筑混凝土，并一次性灌注完畢。2)樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注。開始澆混凝土時，為保證隔水栓能順利排出，導管底部距孔底距離宜為250～400mm。、3)有足夠的混凝土儲備量，初灌量應使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，確定首批混凝土的灌注方量確保導管初次埋置深度的需要。4)檢查每車水下混凝土的和易性，塌落度控制為180～220mm。5)混凝土澆筑完成待達到一定的強度后，對樁基進行聲波透射發檢測。

三、事故的預防及處理

1、坍孔

坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。

1）坍孔原因

①、泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。

②、由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內出現承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。

③、護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。

④、在松軟砂層中鉆進進尺太快。

⑤、提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。⑥、水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓

時間過長。

⑨、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。2）坍孔的預防和處理

①、在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。

②、發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。③、如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填混凝土到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待混凝土達到初凝后再行鉆進。

④、清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。

⑤、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。

2、擴孔和縮孔

擴孔比較多見，一般局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。

縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現為鉆機鉆進時發生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現象的孔位,鋼筋籠就位后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.四、鉆孔樁斷樁常見事故及處理

1、首批混凝土封底失敗 1）事故原因和預防措施 ⑴導管底距離孔底大高或太低。

原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。

預防措施：

準確測量每節導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。⑵首批砼數量不夠。

原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。⑶首批混凝土品質太差。

原因：首批砼和易性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。⑷導管進漿。

導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。

2）處理辦法

首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。

2、供料和設備故障使灌注停工 1）事故原因和預防措施

原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。

預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案。

2）處理方法

⑴如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。⑵如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。

3、灌注過種中坍孔 1）事故原因和預防措施

原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發生坍孔。

預防措施：

①、在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。

②、發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。③、如發生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。

④、清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。

⑤、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。2）處理辦法

⑴如坍孔并不嚴重，可繼續灌注，并適當加快進度。⑵如無法繼續灌注，應及時回填重新成孔。

4、導管撥空、掉管。1）事故原因和預防

⑴導管撥空

原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。

預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。

⑵掉管

原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。

2）處理辦法

⑴混凝土面距離地面較深時應重新成孔。⑵混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。

5、灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。1）事故原因

⑴混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。⑵混凝土和易性太差。⑶導管埋深過大。

⑷在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。⑸導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。2）補救措施：

⑴提起導管，減少導管埋深。⑵接長導管，提高導管內混凝土柱高。⑶可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。

第三篇：旋挖樁相關知識總結

旋挖樁： 1.入巖深度，（超前鉆資料）

首先察看地堪報告，知道每樁在多少米進入某巖層。入巖的深度按設計給定確定，往往設計會給出在進入某層巖多少米為持力層，根據樁基礎規范：相鄰要樁的深度要根據較深樁確定，并且兩樁底之間的距離不能大于兩樁底之間的高差.‘

勘探孔的深度應符合下列規定：①一般性勘探孔的深度應達到預計樁長以下3~5d(d為樁徑)，且不得小于3m；對大直徑樁，不得小于5m；②控制性勘探孔深度應滿足下臥層驗算要求；對需驗算沉降的樁基，應超過地基變形計算深度；③鉆至預計深度遇軟弱層時，應予加深；在預計勘探孔深度內遇穩定堅實巖土時，可適當減少；④對嵌巖樁，應鉆入預計嵌巖面以下3~5d，并穿過溶洞、破碎帶，到達穩定地層；⑤對可能有多種樁長方案時，應根據最長樁方案確定。

2、打樁速度 一臺樁機一天3-4根

3、旋挖樁應該與管樁交叉施工（盡可能做到互不影響）。4施工電、水與鋼筋籠加工場的布置

電：宜沿場地周邊布設電線桿并沿周邊布線，旋挖樁施工用電主要是鋼筋制作和泥漿泵用電，線路全部采用三相五線制引出至各用電點；

水：從甲方提供的用水接駁點接出至施工區域（2寸管），至施工區域后按每60m設置一個接水口。

鋼筋籠加工場：本場地旋挖樁分布較散，鋼筋籠加工場應根據施工場地靈活布置，宜布設在集中施工區附近，避免出現鋼筋籠轉運的現象。鋼筋籠加工場可按20*30m規格布設，基底鋪設20cm石粉并壓實，上面鋪設方木條。

5、施工流程、旋挖樁施工方法

（1）測量放線定位

復核建設單位提供的測量控制點符合要求后，測放出各樁樁位，拼裝好樁架就位。根據預先測設的測量控制網（點），定出各樁位中心點。雙向控制定位后埋設鋼護筒并固定，以雙向十字線控制樁中心。開鉆前必須先校核鉆頭的中心是否與樁位中心重合。在施工過程中還須經常檢測鉆具位置有無發生變化，以保證孔位的正確。

（2）鋼護筒埋設：

護筒有定位、保護孔口和維持液（水）位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等設置方法。當挖埋時，護筒與坑壁之間用粘土填實。護筒埋設深度根據地質情況而定，一般為2.5~3.0m，要求高于地面50cm。

（3）挖土（巖）成孔

旋挖鉆機的鉆進工藝采用靜態泥漿護壁鉆斗取土的工藝(當然也有干土直接取土工藝,視工地現場地層條件而定)，是一種無沖洗介質循環的鉆進方法,但鉆進時為保護孔壁穩定，孔內要注滿優質泥漿(穩定液)。旋挖鉆機工作時能原地做整體回轉運動。旋挖鉆機鉆孔取土時，依靠鉆桿和鉆頭自重切入土層，斜向斗齒在鉆斗回轉時切下土塊向斗內推進而完成鉆取土；遇硬土時，自重力不足以使斗齒切入土層，此時可通過加壓油缸對鉆桿加壓，強行將斗齒切入土中，完成鉆孔取土。鉆斗內裝滿土后，由起重機提升鉆桿及鉆斗至地面，拉動鉆斗上的開關即打開底門，鉆斗內的土依靠自重作用自動排出，鉆桿向下放關好斗門，再回轉到孔內進行下一斗的挖掘。

在成孔過程中要根據土層情況及時注入泥漿護壁，同時合理調節泥漿的比重，成孔應連續進行不得中斷，在停機時，應保持孔內水位的高度泥漿比重及粘度符合規范要求，以防坍孔。

在土層中成孔時，采用一般錐形桶斗齒取土，穿透土層后，更換帶挖掘機斗齒的鉆頭掘進，一直致達到設計要求的深度方可終孔。

成孔時須及時填寫施工記錄，在土層變化處撈取渣樣，判明土層，以便與地質剖面圖核對，達到設計巖面后，及時取樣鑒定。

成孔時

要依據土層情況，控制進尺速度，為確保孔的垂直度符合設計要求，須保持樁機平整、加強檢查、勤檢勤糾。

施工過程需備足泥漿，可采用膨潤土拌制泥漿，經分離處理后的廢渣，通過密閉的專用汽車外運。施工中做到泥漿不外溢，嚴禁將廢漿直接排入場地周邊的下水道或河道。

（4）清孔

鉆孔至預定深度后即可清孔。清孔采用循環出渣的方法，直至孔底泥漿的各項指標符合施工要求（孔底500mm以內泥漿比重小于1.25、粘度不超過28s、含砂率<8%、膠體率>95%）。

（5）鋼筋籠的制作與安裝 本項目ZH1型樁主筋為14Ф20，ZH2型樁主筋為22Ф20，ZH3型樁主筋為28Ф22，加強筋均為Ф14@2000，箍筋為Ф8@200。

①鋼筋籠的制作

根據配筋圖制作鋼筋籠，按樁孔深度分兩段制作，第一節為定長鋼筋籠（結合吊機的起吊高度），第二節由樁實際深度確定制作長度。要確保鋼筋的位置、間距及根數符合圖紙的規定和規范要求；主筋焊接相互錯開，35d范圍內的接頭數不得超過鋼筋總數的一半。鋼筋籠的螺旋箍筋或加勁筋的接頭采用焊接，加勁筋與主筋連接采用點焊，螺旋箍與主筋連接采用綁扎。為防止運輸和吊裝時鋼筋籠變形，必須對吊點位進行加強處理，必要時加密加勁筋。

為保證鋼筋籠的保護層厚度，在鋼筋籠外側事先以等距離綁扎混凝土墊塊，沿樁長的間距為2m，橫向圓周不少于4處。

②鋼筋籠吊裝 在加工現場分段制作完成并驗收合格后的鋼筋籠，運至孔口吊放入孔內，兩段鋼筋籠連接時采用單面焊焊接長度為10d。

③允許誤差及要求：

搬運和吊裝時，要防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠頂達設計標高后應立即固定，以免澆注混凝土時鋼筋籠上浮。

④鋼筋籠主筋的保護層允許偏差如下：水下澆注混凝土樁的鋼筋籠主筋保護層允許偏差為±20mm。

（6）導管安裝及其水密性試驗

導管使用前，須進行水密性及壓力試驗。吊放鋼筋籠后，立即安放導管，導管安裝要確保法蘭接頭的密封性。安裝導管后，再次測量沉渣厚度，沉渣厚度須符合設計要求或規范要求，否則要重新清孔和換漿。

（7）

水下混凝土澆注

樁孔驗孔后應盡快澆注混凝土，樁混凝土能采用商品混凝

土，坍落度控制在180~220mm。開始澆注樁混凝土時，導管底部至孔底應保持0.3～0.5m的距離，且首批混凝土數量應能滿足導管初次埋置深度大于0.8m以上。

在澆注過程中，應經常量測孔內混凝土面層的深度，及時調整導管埋深，確保導管的埋置深度在2 m～6m 之間。

混凝土澆筑應連續進行，不得中斷。澆筑的樁頂標高應比設計高出0.5m，以保證樁頂混凝土的強度，多余部分在接樁前鑿除.7、旋挖樁施工技術措施

⑴

樁的入土（巖）深度應符合的要求: ①鉆孔樁的終孔深度應由施工單位會同設計、監理、建設單位及質監部門，根據設計入巖要求，參照地質剖面圖上的估計深度確定；

②如發現地質情況與設計不符或有流砂、塌方等異常情況時，應及時報告駐地監理工程師，再會同有關單位研究處理。

⑵

成孔和清孔應符合的要求: ①埋設鋼護筒 ：護筒頂部開設有一個溢漿孔，護筒應高出地面0.5m。護筒的埋設深度在2（視地質情況而定），并應保持孔內泥漿面高于地下水位1.0m以上。護筒中心與樁位中心的偏差不得超出設計和規范的要求。

②制作護壁用的泥漿：循環泥漿比重應控制在1.25；為了使泥漿有較好的技術性能，可適當摻入碳酸鈉（Na2CO3）、碳酸氫鈉（NaHCO3）等分散劑，其摻量為加水量的0.5%左右。泥漿的控制指標為粘度18、含砂率不大于8%、膠體率不小于95%；施工過程中應經常測定泥漿比重、粘度、含砂率和膠體率。

③成孔速度：在淤泥和淤泥質土層中，應及時往孔內補給泥漿，嚴格控制鉆進速度，一般不宜大于1.5m/min，在松散砂層中，鉆進速度不宜超過1.0m/min；在硬土層或巖層中的鉆進速度以樁機不發生跳動為準。④成孔的垂直度：施工時樁機要立于平整堅實的場地,成孔過程要經常檢查鉆桿垂直度,并經常糾偏。

⑤鋼筋籠的制作和安裝：a 鋼筋籠的制作應符合：主筋的搭、焊接應錯開；鋼筋籠的主筋凈保護層不宜小于70mm，其允許偏差為±20mm。

b、鋼筋籠的安裝：分段制作的鋼筋籠，其長度以8

為宜。鋼筋籠外側需設置定位鋼筋環或混凝土墊塊，以確保鋼筋保護層的厚度；鋼筋籠下沉到設計位置后，應立即固定，防止移動。鋼筋籠安裝完畢時，應再次會同設計單位和監理工程師對該樁進行隱蔽工程驗收，合格后應及時灌注水下混凝土。

⑥混凝土:水下混凝土必須具有良好的和易性，其配合比應通過試驗確定，坍落度宜為180

（以孔口檢驗的指標為準）

⑦水下混凝土的澆灌：鋼筋籠安放完畢后，應及時灌注水下混凝土，11 其間歇時間不得超過4小時，灌注前應復測沉碴厚度。導管的埋管深度應保持

2，不得大于6m，并不得小于1m，嚴禁將導管底端提出混凝土面；每根樁的留置試塊不得少于一組。

⑧其它規定：對原材料、混凝土、鋼筋籠等項內容應按現行國家規范以及有關規定進行檢測

第四篇：旋挖樁技術標準和要求

旋挖樁技術標準和要求

工程概括：本工程位于XXXXXXX近，靠XX江邊，總建筑面積約為11000㎡，結構總高度為23.8m，根據施工圖紙情況，工程含旋挖樁17根。

一、一般要求

說明：

1.放樣定位測量控制

開孔前，樁位應定位準確，在樁位外設置定位龍門樁。樁位軸線采取在地面設十字控制網和基準點。鉆機就位時，確保垂直度偏差不大于1%。通過自身履帶爬行至需鉆樁位，由機械自身電腦控制進行鉆機桅桿與機身水平和垂直調整。在鉆進過程中，采用連續性筒式取土鉆進成孔。2.旋挖機

在樁位復核正確，護筒埋設符合要求，護筒、地坪標高已測定的基礎上，鉆機才能就位；樁機定位要準確、水平、垂直、穩固,鉆機導桿中心線、回旋盤中心線、護筒中心線應保持在同一直線。旋挖鉆機就位后，在測量和施工人員的指導下，鉆尖對準樁位中心，鉆機旋挖至一定深度取出土后下放護筒。一般護筒埋深1-2m，根據現場情況護筒應高出地面30cm左右為宜。鉆機就位必須穩固、周正、水平，定位，鉆頭中心與樁位中心誤差不大于10mm。3.埋設護筒

護筒直徑應比樁孔直徑大200mm，長度應滿足護筒底進入黏土層不少于0.5m 的要求，護筒頂端高出地面0.3m，護筒埋設的傾斜度控制在1%以內，護筒埋設偏差不超過30mm，護筒四周用黏土回填，分層夯實。4.旋挖機成孔

在施工過程中泥漿比重一般控制在1.2～1.3 之間，泥漿在循環過程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥漿的自重對孔壁起到保護作用，防止孔壁坍塌，泥漿比重一般控制在1.3 以上，這樣有利于鉆進和孔壁的穩定。5.清孔

（1）當鉆進至設計樁底標高時，應及時停止鉆進，提出鉆頭，并讓成孔樁靜止0.5h。此地層在0.5h之內，懸浮在泥漿中的砂礫沉淀接近80％。

（2）樁孔終孔后將鉆具提高20~50cm,采用大泵量泵入性能指標符合要求的新泥漿并維持正循環30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥質、泥漿含砂量小于4%為止。6.鋼筋籠制作與安放（1）鋼筋籠在現場分節制作，主筋與加強筋全部焊接，螺旋筋與主筋采用隔點焊加固，制作好的鋼筋籠，即進行逐節驗收，合格后掛牌存放。

（2）鋼筋籠長（超過16m）在孔口焊接，單面焊10d，焊縫高度≥0.3d，焊縫寬度≥0.7d。兩段籠子應保持順直，同截面接頭不得超過配筋的50%，間距錯開，不少于35d。鋼筋焊接完好后，應緩慢下放入孔內，嚴禁砸籠。7.下導管

采用絲扣連接的導管，其內徑φ250～φ280，底管長度為4m，中間每節長度一般為2.5m。在導管使用前，必須對導管進行外觀檢查、對接檢查。

（1）外觀檢查：檢查導管有無變形、坑凹、彎曲，以及有無破損或裂縫等，并應檢查其內壁是否平滑，對于新導管應檢查其內壁是否光滑及有無焊渣，對于舊導管應檢查其內壁是否有混凝土粘附固結。

（2）對接檢查：導管接頭絲扣應保持良好。連接后應平直，同心度要好。

（3）經以上檢驗合格后方可投入使用，對于不合格導管嚴禁使用。導管長度應根據孔深進行配備，滿足清孔及水下混凝土澆筑的需要，即清孔時能下至孔底；水下澆筑時，導管底端距孔底0.5m 左右，混凝土應能順利從導管內灌至孔底。（4）導管下放

導管在孔口連接處應牢固，設置密封圈，吊放時，應使位置居中軸線順直，穩定沉放，避免卡掛鋼筋籠和刮撞孔壁。8.混凝土澆筑

（1）混凝土車攪拌運輸；混凝土坍落度控制在18～22cm。

（2）試塊制作：在澆樁過程中，隨機抽取1～2 盤混凝土做試塊，每支樁應做一組試塊，制作好的試塊在12h 后拆模，放置靜水中養護。試塊評定采用數理統計法評定。

9.工程驗收與移交

（1）工程樁施工完畢28天，強度達到設計要求后按《建筑樁基技術規范》（JGJ94-2008）要求進行樁大、小應變檢測，每根樁要進行小應變檢測，且抽取一定數量的樁進行大應變檢測。樁基檢測應由具備檢測資格的單位進行，作大應變的樁由監理及設計院共同確定，既要具有代表性，又能反映出施工的真實情況。

（2）樁基施工完畢后及時繪制竣工圖，作好樁位平面復核，整理好竣工資料，并請質量監督部門及時搞好工程樁的竣工驗收，及時交付上部結構施工。

（3）樁基竣工驗收應該提交以下竣工資料：樁位測量放線圖、工程地質勘察、材料試驗記錄與合格證、施工日志、樁施工隱蔽記錄、樁位竣工平面布置圖、樁的靜動荷載試驗資料、分項工程質量檢驗評定表、同時提交樁基工程驗收記錄檔案表及樁基工程竣工驗收證明書。

一、特殊技術標準和要求

說明：本節內容只需列出規范、標準、規程等的名稱、編號等內容。本節由招標人根據國家、行業和地方現行標準、規范和規程等，以及項目具體情況摘錄。

一、技術標準、規范

1.《建筑工程項目管理規范》（GB/T50326-2014）2.《建筑工程施工質量驗收統一標準》（GB50300-2013）3.《工程測量規范》（GB50026-2012）4.《建筑基坑支護技術規范》（JGJ120-2012）5.《混凝土結構設計規范》(GB50010-2010)7.《建筑結構荷載規范》（GB50009-2012）

8.《混凝土結構工程施工及驗收規范》（GB50204-2002）

二、安全文明施工規范和檢查標準

1.《建筑施工安全檢查標準》（JGJ59--99）

2.《施工企業安全生產評價標準》（JGJ/T77-2003J278-2003）3.《建筑施工現場環境與衛生標準》（JGJ146-2004）4.《建筑工程施工現場用電安全規范》（JGJ46-2005）5.《建筑機械使用安全技術規程》（JGJ33-2001）

1.本基礎圖根據建筑,公用等有關資料以及建設方提供的《XXXXXXXXXX》

2.本工程地基基礎設計等級為丙級,樁基礎設計等級為丙級。3.2.樁按《建筑樁基技術規范》(JGJ94-2008)進行設計.4.本工程柱下采用機械成孔灌注樁基礎或獨立基礎，墻下采用條形基礎或地梁。

5.機械成孔灌注樁基礎以中風化泥巖或砂巖作持力層，獨立基礎以中風化泥巖作持力層。

6.中風化泥巖天然單軸抗壓強度標準值為6.99MPa，地基承載力特征值為1307KPa。

7.中風化砂巖飽和單軸抗壓強度標準值為31.7MPa。

8.鉆孔灌注樁成樁工藝：本工程擬采用干作業旋挖成孔，應嚴格按照施工工藝流程進行樁位放線、鉆機就位、埋設護筒、鉆進成孔、提鉆卸土、清孔并檢查孔深、安裝鋼筋籠、灌注混凝土、成樁提出護筒;易塌孔口宜設置護筒或護壁，埋設深度應根據地質情況確定，一般為2-4m，宜高出地面0.3m;鉆進過程應控制下鉆及提鉆的升降速度成孔至設計標高后，應清除孔底殘渣，沉渣厚度應滿足驗收規范的要求。旋挖成孔灌注樁應進行樁身完整性和單樁承載力檢測

9.基樁混凝土強度等級為C30,獨立基礎混凝土強度等級為C30，地梁(DL-*)強度等級為C30, 10.7.基礎的嵌巖深度系按照完整中風化泥巖設計，獨立基礎基槽開挖時，設計基礎底面以上2m嚴禁采用爆破施工,進行開挖，應采用人工進行開挖。相鄰基礎之間的巖層不完整時，應將其除去，用C20砼灌密實。

11.14.樁身長度必須根據現場開挖后確定.但樁錨入樁端持力層深度須滿足圖中要求.12.施工完成后的工程樁應進行樁身完整性檢驗和豎向承載力檢驗 1).樁身完整性檢驗宜采用兩種或多種合適的檢驗方法進行。直徑大于800mm的樁應采用鉆孔抽芯、聲波透射法或動測法進行檢測，檢測數不得少于總樁數的10%，且不得少于10根。

2).豎向承載力檢驗的方法和數量可根據地基基礎設計等級和現場條件，結合當地可靠的經驗和技術確定

13.地下室部分梁板、覆土層頂板、側壁擋墻混凝土抗滲等級不低于P6，混凝土中加入水泥用量7%~9%的高效能混凝土膨脹劑，14.25.地下室四周擋土墻迎土面土的回填應待擋土墻及車庫頂層混凝土強度等級達到設計100%后方可回填

第五篇：旋挖樁、沖孔樁總結

旋挖樁施工工藝流程：

超前鉆數據→定位放線→埋設護筒→鉆機就位及旋挖鉆孔（泥漿護壁）→入巖、終孔確認→一次清孔→鋼筋籠制安放→安裝導管→二次清孔→灌注水下混凝土（邊灌邊拔導管）→成樁及周邊防護 沖孔樁施工工藝流程：

超前鉆數據→定位放線→埋設護筒→沖孔機就位及沖孔（泥漿護壁）→入巖、終孔確認→一次清孔→鋼筋籠制安放→安裝導管→二次清孔→灌注水下混凝土（邊灌邊拔導管）→成樁及周邊防護

0：泥漿制作：泥漿比重為1.05~1.20。

1：超前鉆數據：由中國有色金屬長沙勘察設計研究院有限公司提供。2：定位放線

旋挖樁：采用經緯儀將坐標點放出來，利用十字交匯法將坐標點引致四周，然后插上定位鋼筋，等待埋設護筒，在施工過程中還須經常檢測鉆具位置有無發生變化，以保證孔位的正確。

沖孔樁：采用經緯儀將坐標點放出來，利用十字交匯法將坐標點引致四周，插上定位鋼筋，然后開挖土方，等待埋設護筒，在施工過程中還須經常檢測鉆具位置有無發生變化，以保證孔位的正確。

3：埋設護筒

旋挖樁：采用約6米長，1.4米寬護筒，用震動樁錘將護筒打入地下，護筒高于地面約50mm，最后復合樁位。

沖孔樁：采用約1.5米長，2.4米寬護筒，用挖掘機將其吊裝就位，將護筒周圍用余土回填，護筒高于地面約50mm，并復合樁位。

護筒直徑大于樁徑200mm，護筒兩側焊接擔鐵，擔鐵采用10mm厚鋼板，護筒中心與樁位偏差不得大于100mm。

4：鉆機就位及鉆孔

鉆機就位前，用挖機將樁孔周圍墊平，確保鉆機就位后底座和頂端平穩。在鉆機就位過程中應保證鉆桿中心和樁位中心在同一鉛垂線上，相對誤差不得大于10mm，針對不同地質層選用不同鉆頭（本工程為何種鉆頭，何種鉆機？型號），入巖、終孔均應經監理、業主、總包確認。期間采用泥漿護壁，比重為1.05~1.20，粘度20~22s，含砂率<4%。根據超前鉆數據，并按照現場實際，1.2米工程樁入中風化巖至少1米，2.2米工程樁入中風化巖至少3米。

5：一次清孔

一次清孔的泥漿比重小于旋挖過程中的泥漿比重，沖洗時一臺泥漿泵直接將沖洗管插入到孔底，離孔底50cm~80cm，泥漿置換伴隨著旋挖的整個過程。

6：鋼筋籠安放

履帶吊鋼筋籠吊起，下放第一節時用吊筋將鋼筋籠卡在護筒上，第一節與第二節采用機械連接，每節鋼筋籠均加焊加勁筋，鋼筋籠的吊空時間不要太長，以免鋼筋籠變形，鋼筋籠保護層厚度為70mm。

7：二次清孔

二次清孔的泥漿比重要比第一次小，第二次清孔將密封的灌注導管下入孔內，導管口距孔底50~80cm，清孔過程中，不斷測量孔底沉渣厚度、泥漿比重。厚度用標準繩測量，泥漿比重用比重計測量，二次清孔一直伴隨著混凝土運輸車進場，孔底沉渣，泥漿比重滿足要求后，開始進行灌注水下砼，灌注混凝土前，孔底500mm以內的泥漿比重控制在小于1.25，粘度≤28s，含砂率小于8%，孔底沉渣厚度不大于50mm。

8：灌注水下混凝土

商品混凝土，強度等級為水下C35，坍落度控制在18~20cm。采用水下導管回頂法進行，導管直徑為φ250mm，壁厚3mm，導管最底4m一節，中部2m，上端0.3~1.0m，導管下端距離孔底約30~50cm，初灌前，將隔水塞放入導管內，待混凝土滿足初灌（大于1m3）埋管深度1.0以上時，剪斷隔水塞鐵絲，混凝土即壓住隔水塞沖入孔底。

導管埋入混凝土深度控制在2m~6m，混凝土灌注高度高出樁頂設計標高1m，以保證樁頂混凝土強度。每根樁留設1組砼試塊（每組3塊），按規定制作養護至28天齡期后及時送至指定試驗室測試。

疑問：泥漿的比重在各個過程中分別是多少？