第一篇：氧氣及相關氣體安全技術規程
氧氣及相關氣體安全技術規程
前 言
為了確保氧氣及相關氣體的生產、儲存、輸配和使用安全，本標準對氧氣廠（站、車間）的設計、施工、運行、維護檢修和管理等環節的安全技術要求作出了具體規定。
4.1 總原則
4.1.1 為貫徹安全生產方針，防止氧氣生產、儲運、使用中的事故發生，改善勞動條件，保障國家財產和人民的生命與健康，促進氧氣行業的發展，特制定本規程。
4.1.2 氧氣設備專業制造廠須持有相應的制造許可證，并應對其出廠氧氣設備、零部件的質量與安全負責，須出具安全、質量保證書和產品合格證。并出具安裝、操作、維修等完整的技術文件。
4.1.3 氧氣設備的工程設計單位必須履行設計資格的認可手續，按有關規定經上級主管部門批準，取得設計證書。
4.1.4 施工、安裝、檢修單位必須履行氧氣設備、設施的施工、檢修資格的認可手續，經上級主和部門批準，取得相應的合格證書。施工、安裝、檢修完畢，應做好安全、質量檢查和驗收交接。施工單位應按圖施工，遇有變更，應由設計、施工安裝及生產單位三方商定。重要變更，須報上級批準。
4.1.5 新建、擴建、改建氧氣廠（站、車間）時，必須遵守“安全技術措施和裝置與主體工程同時設計，同時施工安裝和同時投產運行”的安全“三同時”規定。
4.1.6 本規程所有規定應嚴格執行。對現有企業的設備、設施不符合本規程規定者，應限期整改。在未經整改達標前，應采取有效措施，以確保安全。
表2 吸風口處空氣中烴類等雜質的允許極限含量
4.3 設施類別及防火間距
各車間建、構筑物生產類別、耐火等級及建、構筑物與其他工業、民用設施的防火間距，應符合GBJ 16的有關規定。
4.3.1 生產車間建、構筑物的生產類別和最低耐火等級應符合表3的規定。
4.3.2 各建、構筑物及設施與特定地點的防火間距不小于表4的規定。
表3 各車間設施生產類別及最低耐火等級
表4 氧氣廠內建、構筑物及設施與特定地點的最小防火間距
4.3.3 下述地點有關設施的防火間距如下：
——氧氣（包括液氧）儲罐間的防火間距，應不小于相鄰兩罐中較大罐的半徑；與氫氣儲罐宜分開設置，必須相鄰時，其防火間距應不小于相鄰兩罐較大罐的直徑。
——濕式氫氣儲槽間的防火間距，應不小于相鄰兩槽中較大槽半徑；臥式氫氣儲罐間的防火間距，應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑的2/3；球形氫氣儲罐間防火間距，應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑；臥式、球形氫氣儲罐與濕式氫氣儲槽間防火間距，應按上述規定中的較大值確定。
——氧氣管道口徑大于和等于150mm的氧氣壓力調節閥組，應設置獨立閥門室（氧氣廠、站的應設在主廠房外），其防火間距可根據工藝要求確定。手動閥門的閥桿應伸出防護墻外操作。
——氧氣管道口徑小于150mm的氧氣壓力調節閥組，宜設置獨立閥門室，其要求同上。若不單獨設置閥門室時，節流閥前后應設安全銅管段，其長度為五倍管道直徑且不小于1.5m，安裝銅基或不銹鋼閥門。
——氧氣緩沖器、氧氣儲氣囊與制氧廠房的防火間距，應依據工藝配管和方便操作來確定。
4.4 一般防護設施
4.4.1 廠區四周應設圍墻或圍欄。
4.4.2 各種帶壓氣體及低溫液體儲罐周圍應設安全標志，必要時設單獨圍欄或圍墻。儲罐本體應有色標。
4.4.3 廠內制氫間和氫儲罐應設高度不小于2m的非燃燒體實體圍墻與四周隔斷，并設安全警戒標志。
4.4.4 廠區通行道路及露天工作場所和巡邏檢查運轉設備的路線，應有足夠的照明燈具，并符合GB 50034的有關規定。
4.4.5 廠區高空管道閥門，應設操作平臺、圍欄和直梯，其規格應符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4的規定。
4.5 消防設施
4.5.1 廠內應按GBJ 16有關規定，設置消防車通道和消防給水設施。寒冷地區的消防給水設施應有防凍措施。
還應根據GBJ 140的要求，配備適當種類、數量的相應滅火器材。
4.5.2 潤滑油庫的配置，應符合GBJ 16的有關規定。
4.5.3 透平氧壓機宜設氮氣滅火系統。
4.5.4 計算機室、主控制室內宜設置煙、溫探測報警裝置。
4.6 防火、防爆
4.6.1 制氧站房、灌氧站房或壓氧站房、液氧氣化站房，宜布置成獨立建筑物，但可與不低于其耐火等級的除火災危險性屬“甲”、“乙”類的生產車間，以及鑄造車間、鍛壓車間、熱處理車間等明火車間外的其他車間毗連建造，其毗連的墻應為無門、窗、洞的防護墻。
4.6.2 輸氧量不超過60m3/h的氧氣匯流排間，可設在不低于三級耐火等級的用戶廠房內靠外墻處，并應采用高度為2.5m、耐火極限不低于1.5h的墻和丙級防火門，與廠房的其他部分隔開。
4.6.3 輸氧量超過60m3/h的氧氣匯流排間，宜布置成獨立建筑物，當與其他用戶廠房毗連建造時，其毗連的廠房的耐火等級不應低于二級，并應采用耐火極限不低于1.5h的無門、窗、洞的墻，與該廠房隔開。
4.6.4 氧氣匯流排間，可與氣態乙炔站或乙炔匯流排間，毗連建造在耐火等級不低于二級的同一建筑物中，但應以無門、窗、洞的防護墻相互隔開。
4.6.5 灌氧站房充裝臺應設高不低于2m、厚不小于200mm的鋼筋混凝土防護墻。
4.6.6 嚴防氧氣瓶誤裝（尤其是氫、氧混裝）、超裝。
4.6.7 當氧氣實瓶的儲量小于或等于1700只時，制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房可設在同一建筑物內，但應采用耐火極限不低于1.5h的非燃燒體隔墻和丙級防火門，并應通過走道相通。
當該建筑物內設置中壓、高壓氧氣儲罐時，儲罐和實瓶的儲氣總容量不應超過10200m3。
4.6.8 當氧氣實瓶的儲量超過1700只時，應將制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房分別設在兩座獨立的建筑物內。
灌氧站房中，氧氣實瓶的儲量不應超過3400只，當該建筑物內設置中、高壓氧氣儲罐時，儲罐和實瓶的儲氣總容量，不應超過20400m3。
4.6.9 儲罐、低溫液體儲槽宜布置在室外。當儲罐或低溫液體儲槽需室內布置時，宜設置在通風良好的單獨房間內、且液氧的總儲存量不應超過10m3。
4.6.10 儲氣囊宜布置在單獨的房間內，當儲氣囊總容量小于或等于100m3時，可布置在制氧站房內。儲氣囊與設備的水平距離不應小于3m，并應有安全和防火圍護措施。
儲氣囊不應直接布置在氧氣壓縮機的頂部，當確需在氧氣壓縮機頂部布置時，必須有防火圍護措施。儲氣囊應防陽光照射。
4.6.11 采用氫氣進行產品凈化的催化反應爐，宜設置在站房內靠外墻邊的單獨房間內，并有良好通風措施。
4.6.12 氫氣瓶應存放在站房內靠外墻處的單獨房間內，并不應與其他房間直接相通，且房間頂部設置通風孔。氫氣實瓶的儲量，不宜超過60只。
4.6.13 氧氣壓縮機間、凈化間、氫氣瓶間、儲罐間、低溫液體儲槽間、匯流排間均應設有安全出口。
4.6.14 灌氧站房、匯流排間、空瓶間和實瓶間均應有防止瓶倒的措施。
4.6.15 獨立的氧氣實瓶、實瓶庫的最大儲量，對于一、二級耐火等級每座庫房13600只，每一防護墻間3400只；對于三級耐火等級每座庫房4500只，每一防護墻間1500只。
4.6.16 液氧氣化站房的主要生產間和氧氣匯流排間，宜為單層建筑物。
4.6.17 制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房，當布置在同一建筑物內時，應采用耐火極限不低于1.5h的非燃燒體隔墻和丙級防火門，并應通過走道相通。
4.6.18 氧氣儲氣囊間、氧氣壓縮機間、灌氧站房、氧氣實瓶間、氧氣儲罐間、凈化間、氫氣瓶間、液氧儲槽間、氧氣匯流排間等房間相互之間，以及與其他毗連房間之間，應采取耐火極限不低于1.5h的非燃燒體墻隔開。
4.6.19 氧氣壓縮機間與灌氧站房，以及凈化間、氧氣儲氣囊間、氧氣儲罐間、液氧儲槽間與其他房間之間的隔墻上的門，應采用不低于丙級的防火門。
4.6.20 氧氣廠（站、車間）、制氫站、氣化站房的主要生產間和匯流排間，其圍護結構的門窗，應向外開啟。
4.6.21 下列有爆炸和火災危險場所的電氣設備，必須符合GB 50058的規定。
制氫間、氫氣壓縮機間、氫氣瓶庫和催化反應爐部分屬1區爆炸危險區。
透平氧壓機防護墻內，液氧儲配區和氧氣調壓閥組間屬21區火災危險區。灌氧站房、氧氣儲氣囊間屬22區火災危險區。
4.6.22 電纜接頭及電纜溝內電纜應涂阻火涂料。電纜溝不準與其他管溝相通，應保持通風良好，并宜設火災預警系統。
4.6.23 透平氧壓機和用于輸配的多級離心液氧泵，應設防護墻（罩）與周圍隔離。
4.6.24 氧氣廠（站、車間）內的乙類生產火災危險性建筑物、液氧氣化站房和氧氣匯流排間，嚴禁用明火采暖。
4.6.25 計器儀表的選用應考慮安全、防火防爆的要求。
4.6.26 氧壓機、液氧泵、冷箱內設備、氧氣及液氧儲罐、氧氣管道和閥門、與氧接觸的儀表、工機具、檢修氧氣設備人員的防護用品等，必須嚴禁被油脂污染。
4.6.27 氧氣管道流速、材質、閥門、附件、架設、施工、驗收等，必須嚴格按第8章的有關規定執行，避免起火、爆炸。
4.6.28 空分裝置應采取防爆措施。防止乙炔及碳氫化物在液氧、液空中積聚、濃縮、引起燃爆。
4.6.29 氧氣放散時，在放散口附近嚴禁煙火。氧氣的各種放散管，均應引出室外。
4.6.30 氫氣站要嚴禁煙火并設禁火標志，防止泄漏，杜絕氫、氧混合燃爆。
4.6.31 氫氣生產場所宜采用防爆型熒光燈等高效光源。
4.6.32 氫氣瓶庫宜采用在外墻上用雙層玻璃密封的腰窗照明。
4.6.33 壓力容器的設計、制造、安裝、使用，必須嚴格遵循勞動部《壓力容器安全技術監察規程》。
4.7 防雷、防靜電
4.7.1 廠內各類建、構筑物，應符合GB 50057的規定。防雷最大沖擊接地電阻值與防靜電最大接地電阻見表5。
4.7.2 氫氣生產、儲配設施的建、構筑物屬第二類防雷建、構筑物。氧氣生產、儲配系統的建、構筑物和高度在1.5m以上的吸風筒，屬第三類防雷建、構筑物。
4.7.3 所有防雷防靜電接地裝置，應定期檢測接地電阻，每半年至少檢測一次。
4.7.4 氧氣（包括液氧、液空）和氫氣設備、管道上的法蘭間的跨接電阻應小于0.03Ω。
表5 各類設施防雷防靜電最大接地電阻 Ω
4.8 電氣安全
4.8.1 廠內動力線、電纜宜地下敷設，需架空時，應符合8.1.9及8.1.10的有關規定。
其他企業的電網架空線不準通過氧氣廠區上空。
4.8.2 氧氣廠的供電電源，應符合GBJ52的有關規定。
4.8.3 電纜溝底面坡度不小于0.5%，在最低處設集水井和排水設施。
4.8.4 電氣線路和設備的絕緣必須良好，裸露帶電導體處須設置安全遮欄和明顯的示警標志與良好照明。
4.8.5 電氣設備和裝置的金屬外殼及有金屬外殼的電纜，必須采取保護性接地和接零。
4.8.6 攜帶式照明燈具的電源電壓，不準超過36V，在金屬容器內和潮濕處的燈具電壓不準超過12V，有爆炸危險場所燈具必須是防爆型。
4.8.7 有燃燒、爆炸危險氣體的工作場所，應按4.6.21的要求使用防爆型電氣設備。
4.8.8 氧及氫的主要生產車間、機器通道處及控制室、變電室入口處應設置應急照明燈。
4.9 防凍、防窒息
4.9.1 空分裝置基礎應根據不同地區的氣候和地質條件、地下水位、地表水滲入層等因素，采取防凍措施。應用珠光砂混凝土等具有防火、防凍特性材料做基礎，不準用可燃物質代替。
4.9.2 空分裝置基礎內，宜設監控測溫點。
4.9.3 深冷低溫運行的設備、容器和管道，應用銅、鋁合金或不銹鋼等耐低溫材料制作，外設保冷層。
4.9.4 設計、安裝低溫液體的管道，應采取避免低溫液體在管道內、閥門前后積存的措施。
4.9.5 空分裝置的液空、液氧排放地坑時，地坑內襯必須用有一定強度的耐低溫金屬材料制作。禁止用普通碳素鋼板做地坑內襯，坑內不準有積水或積油。
4.9.6 操作人員要采取可靠防護措施，避免被液空、液氧、液氮、液氬等低溫液體凍傷。
4.9.7 在生產與檢修作業中，要采取可靠措施，嚴防氮氣、稀有氣體等造成窒息事故。
4.10 防地震、防振動
4.10.1 防地震 氧氣廠（站、車間）的建、構筑物和廠址選定時抗震的設防應符合以下要求：
——廠內建、構筑物的防震應符合GBJ 11的有關規定。
——在地震基本烈度為6度地區的省會或市區人口在百萬以上的城市，新建的氧氣廠，應按地震基本烈度7度設防。
4.10.2 防振動 氧氣廠（站、車間）的各種設備、裝置的防振動符合以下要求：
——廠區應按總圖布置的有關規定，與周期性機械振動的振源保持一定距離。
——各種壓縮機的允許振幅值，必須符合有關技術規程的要求。
——對產生振動的機組、附屬設備及其管道，應采取防止共振措施。
——大型壓縮機放空管道應采取加固措施。
4.11 通風設施
4.11.1 車間的通風，應符合GBJ 19的有關規定。
4.11.2 制氫間、壓氫間和氫瓶庫的通風換氣次數，應按室內含氫量不大于0.8%（體積比）的要求確定。
設計時應按室內換氣次數每小時不少于三次，事故通風每小時換氣次數不少于七次進行計算。宜采用氣樓式自然通風。
4.11.3 氮氣壓縮站中氮壓間的通風換氣次數，應按室內空氣中氧含量不小于18%的要求確定，設計時按室內換氣次數每小時不少于三次，事故通風每小時換氣次數不少于七次進行計算。宜設缺氧報警裝置。
4.12 管道和儲罐的漆色
4.12.1 設計、安裝和維修氣、液體管道時，管道外壁涂色、標志應執行GB 7231中的有關規定，還應符合表6的規定。
表6 各種氣、液體管道色標
4.12.2 管道上應涂有表示介質流動方向的白色或黃色箭頭，底色淺的用黑色。
4.12.3 各類儲罐的外壁或保溫層外壁色標如下：
球形及圓筒式儲罐的外壁最外層，宜刷銀粉漆。球形儲罐的赤道帶，應刷寬400~800mm的色帶，圓筒式儲罐的中心軸帶應刷寬200~400mm的色帶。色帶的色標同表6的規定。
4.13 安全管理
4.13.1 應建立健全各級安全生產責任制和安全規章制度，各級人員應對其所管轄的范圍的安全負責。
4.13.2 必須對職工進行安全生產技術和勞動紀律教育，經考試合格后，持證上崗。
4.13.3 應建立、健全對廠房、工業構筑物、氧氣管道及閥門、壓力容器和重要機電、儀表設備的安全技術專業檢查制度。
4.13.4 嚴禁攜帶火種進入廠區，每次動火前必須辦理“動火許可證”。
4.13.5 主要機電設備應實行掛牌操作制度，重要操作應有專人監護。設備檢修要填寫檢修卡，應有斷水、斷電和斷氣的安全措施。氧氣管道及閥門作業應填寫操作票，實行操作票制。氧氣管道動火要制定方案并經主管部門批準。
生產運行和設備的一般要求
5.1 設備必須根據國家及有關工藝技術規程的規定，進行安裝、操作、檢查、維修和檢驗。
5.2 凡與氧氣接觸的設備、管道、閥門、儀表及零部件嚴禁沾污油脂。氧氣壓力表必須設有禁油標志。
5.3 操作、維護、檢修氧氣生產系統的人員所用工具、工作服、手套等用品，嚴禁沾染油脂。
5.4 盛裝低溫液體的器具 必須干凈，容器內嚴禁積存油、水、有機物和其他雜質。
5.5 配制、搬運腐蝕性化學物品時，須穿戴好防護用品。
5.6 生產現場不準堆放油脂和與生產無關的其他物品。
5.7 開車前檢查安全防護裝置、儀器、儀表、并確認閥門開、關的狀態。
5.8 應定期檢查校對系統中的壓力表、安全閥、溫度計等儀表和安全聯鎖保護裝置。
5.9 在氮氣和氬氣區域內作業，必須采取防止窒息措施，作業區內氣體經化驗合格后方準工作。
5.10 壓力容器的安裝、使用、檢修及檢驗均應符合勞動部《壓力容器安全技術監察規程》的要求。
5.11 回轉設備啟動前應按設備操作規程要求進行盤車檢查，嚴禁邊盤車邊啟動。
5.12 設備裸露的回轉部位，應設符合有關國家標準的防護罩。嚴禁跨越運轉中的設備。
5.13 應按規定進行運行中的設備巡回檢查，發現問題及時處理并上報，緊急情況下可停機處理。
5.14 寒冷地區冬季設備停車后，應采取防凍措施。
5.15 壓縮機、儲罐（包括低溫儲罐）和其他有關設備、嚴禁超壓運行。設備或系統如有泄漏，嚴禁帶壓緊螺栓。
5.16 禁止向室內排放除空氣以外的各種氣體。
5.17 空分裝置、液氧罐周圍和主控制室內嚴禁堆放易燃易爆物品，不準隨便亂倒電石渣等有害污染物質。
5.18 氧氣儲罐投入使用前，須進行強度試驗、氣密性試驗、除銹、脫脂、吹掃干凈，并在內壁涂好不燃防銹涂料。
5.19 放散氧氣時，應通知周圍嚴禁動火，并設專人監護。
氧氣生產和設備
6.1 空壓機
6.1.1 大、中型空壓機的吸風室，應安裝干式過濾器，干式過濾器應按規定定期清掃或更換。
6.1.2 小型空壓機用拉西環油粘附的空氣過濾器，須定期清洗拉西環和換油。
6.1.3 空氣過濾器的阻力超過最大允許值時，應檢查處理吹掃裝置或自動卷簾裝置。
6.1.4 大、中型空壓機應根據設備性能要求設防喘振、振動、軸位移、油壓、油溫、水壓、水量、軸承溫度及排氣溫度等報警聯鎖裝置。開車前必須做好空投試驗。
6.1.5 大、中型空壓機宜設高位油箱或壓力油箱，并應設油壓降低時輔助油泵的自起動和停機聯鎖保護裝置。
6.1.6 空壓機運行中當發現不正常的聲響、氣味、振動或發生故障，應立即停車檢查。
6.1.7 開車前檢查的所有防護裝置和安全附件，均應處于完好狀態，否則嚴禁開車。
6.1.8 大、中型空壓機連續冷啟動不宜超過三次，熱啟動不宜超過兩次。啟動間隔時間按設備操作說明書規定執行。
6.1.9 活塞式空壓機氣缸的注油量、油質均須符合要求，嚴格控制氣缸溫度，不準超過規定值。氣缸潤滑油的閃點必須比壓縮機空氣正常排氣溫度高40℃以上，且應具有良好的抗氧化安定性。
6.1.10 螺桿式空壓機應避免帶負荷停車。各級氣體出口必須設置高效能的消音器。
6.2 氧壓機
6.2.1 氧壓機入口，應設銅絲或不銹鋼絲制作的過濾器。
6.2.2 氧壓機試車時，應用氮氣或無油空氣進行吹掃、試運行。嚴禁用氧氣直接試車。
6.2.3 透平氧壓機的軸密封必須完好，并保證軸封氣的壓力在規定值之內。
6.2.4 壓力在0.6MPa以上的透平氧壓機，宜設防護墻或單獨的防火間。
6.2.5 透平氧壓機宜設可熔探針、自動或電動快速氮氣滅火或其他滅火設施。
6.2.6 經常檢查活塞式氧壓機油密封圈的密封效果，發現問題及時修復，嚴防油被活塞桿帶入氣缸。
6.2.7 氧壓機正常工作時，各級壓力、溫度不準超過規定值。有異常振動和聲音時，則應采取措施，直到停機檢查。
6.2.8 氣缸用水潤滑的氧壓機運行中，應經常檢查蒸餾水的供給情況。不準缺水和斷水，宜設斷水報警停車裝置。
6.2.9 開關手動氧氣閥門時必須側身緩慢開啟。帶有旁通閥者，應先開旁通閥均壓，發現異常聲音應立即采取措施。
6.2.10 氧壓機著火時，必須緊急停車并同時切斷氧氣來源，發出報警信號。
6.2.11 氧壓機所有的零部件材質必須符合原設計要求。在未取得足夠的試驗數據證明可用代用材料前，不準隨意變更氧壓機零部件的材質。
6.2.12 氧壓機還應執行6.1的有關規定。
6.3 膨脹機
6.3.1 膨脹機前必須設置過濾器，其阻力不應超過設備的規定值。
6.3.2 透平膨脹機的軸密封氣壓力應調至規定值。
6.3.3 運轉中出現冰、二氧化碳等堵塞噴嘴時，應立即停車加溫解凍，解凍過程仍須供油和密封氣。空氣軸承透平膨脹機的加溫解凍，按其操作說明書規定執行。
6.3.4 膨脹機出現超速、異常聲音、油壓過低、軸承溫度高等情況時，應迅速關閉入口閥，停車檢查處理。
6.3.5 全低壓制氧機的透平膨脹機應設超速報警和自動停車裝置，入口前應設緊急切斷閥。轉速表必須定期進行校驗。
6.3.6 靜壓空氣軸承透平膨脹機啟動和停車時，應緩慢進行，開車時升壓或停車時的降壓操作過程應控制在1~2min內，嚴禁在管路發生共振的轉速點停留。軸承氣壓過低，應緊急停車檢查處理。
6.3.7 非帶液膨脹機應保證進口溫度在正常范圍內，膨脹后氣體溫度應保持一定的過熱度，嚴格控制機后溫度保證氣體不液化。
6.3.8 風機制動的膨脹機，運行中不準關閉風機的進、排氣閥口，應定期清洗吸入口的空氣過濾器。
6.3.9 活塞式膨脹機的防飛車裝置應完好、可靠，在突然停電或活塞式膨脹機停車時，應首先關閉高壓氣體進口閥。
6.3.10 增壓透平膨脹機應設防喘振保護裝置。
6.4 液氧泵
6.4.1 液氧泵的入口應設過濾器。
6.4.2 液氧泵應設出口壓力、軸承溫度過高聲光報警和自動停車裝置。
6.4.3 液氧泵啟動前，應用氮氣吹掃后再盤車檢查。開車前應先開密封氣，密封氣壓力應在規定范圍內，經充分預冷后啟動。運行中不準有液氧泄漏。停車后立即解凍。
6.4.4 液氧泵軸承應使用專用油脂，并嚴格控制加油量，按規定時間清洗軸承和更換油脂。
6.4.5 中、高壓液氧泵與氣化器間應設安全保護聯鎖裝置。
6.5 空分裝置
6.5.1 為防止全低壓空分裝置液氧中的乙炔積聚，宜連續從空分裝置中抽取部分液氧，其數量不低于氧產量的1%。
6.5.2 應定期化驗液氧中的乙炔、碳氫化合物和油脂等有害雜質的含量。乙炔含量不超過百萬分之0.1.300m乙炔含量不應超過百萬分之1，超過時應排放，并嚴格按設備操作說明書和生產單位安全技術操作規程的規定執行。
3,/sup>/h以下制氧機的液氧中6.5.3 排放液氧、液氮、液空，宜采用高空氣化排放。采用管道及地溝排放時，排放處應設有明顯的標志和警示牌。
6.5.4 嚴格控制板式主冷液面，避免較大波動，并采取全浸式操作。6.5.5 空氣預冷系統應設空氣冷卻塔水位報警聯鎖系統及出口空氣溫度監測裝置。
6.5.6 各種吸附器必須按規定的使用周期再生，發現雜質含量超標應提前倒換。6.5.7 分子篩吸附器運行中必須嚴格執行再生制度，不準隨意延長吸附器工作周期。分子篩吸附器出口宜設二氧化碳監測儀和露點儀。再生溫度、氣量、冷吹溫度應按規定控制，蒸汽加熱器排氣出口宜設露點儀。
6.5.8 可逆式換熱器或蓄冷器，其阻力、中部溫度與冷端溫差均應控制在規定范圍內，有足夠的返流氣體量，保證自清除效果。
6.5.9 中、高壓空分裝置的精餾塔、吸附器及換熱器，應根據實際情況定期排放、吹刷和清洗，帶油較嚴重的應縮短周期。
6.5.10 運行過程中應保持溫度、壓力、流量、液面等工藝參數的相對穩定，避免快速大幅度增減空氣量、氧氣量和氮氣量，防止產生液泛等故障。
6.5.11 空分冷箱應充入干燥氮氣保持正壓，并經常檢查。大、中型空分冷箱應設有正、負壓力表、呼吸閥、防爆板等安全裝置。
6.5.12 空分冷箱上的防爆板動作或噴出珠光砂，應立即檢查，必要時停車處理。6.5.13 空分裝置停車時，先及時通知有關崗位做好準備后立即關閉氧、氮產品送出閥，空分裝置停車應有專門信號送至有關站、所。
6.6 空分裝置解凍及吹除。
6.6.1 空分裝置解凍停車，必須排凈液體，經靜置冷吹干后，方準用熱氣體加熱，其加熱溫度按設備操作說明書規定控制。
6.6.2 空分裝置加熱必須用無油干燥空氣或氮氣進行，加熱氣體壓力應控制在規定范圍內。
6.6.3 空分裝置大加熱時應緩慢升溫，加熱時必須有專人負責監測溫度、壓力，嚴禁超溫，超壓。
6.6.4 空分裝置在采用氮氣進行大加熱或單體局部加熱時，須掛警示牌，排放口附近不準有人停留。
6.6.5 加熱冷箱內珠光砂時，不準有人在冷箱內停留、檢查或維修，必要時須采取特殊措施。
6.6.6 吹除操作應分段進行，保證所有分析閥、壓力表、液面計、阻力計等小管和吹除閥暢通無阻，至吹出的氣體潔凈無污物為止。冷開車前，抽查上述閥門排除氣體的露點不高于-45℃為合格。
6.7 液氧儲存、氣化裝置
6.7.1 定期測定粉末真空絕熱式液氧罐夾層的真空度，使其絕對壓力保持在1.86~6.8Pa范圍內。
6.7.2 珠光砂絕熱液氧儲罐，應向絕熱層充入無油干燥氮氣，并保持正壓。6.7.3 嚴禁液氧儲罐的使用壓力超過設計的工作壓力。
每周至少化驗一次，其值超過百萬分之0.1時，6.7.4 液氧儲罐液氧中乙炔含量，空分裝置應連續向儲罐輸送液氧，以稀釋乙炔濃度至小于百萬分之0.1，并啟動液氧泵和氣化裝置向外輸送。
6.7.5 使用液氧儲罐前須用無油干氮吹刷干凈，在罐內氣體露點不高于-45℃，方準投入使用。
6.7.6 水浴蒸發器水位，應不低于規定線。還應設水溫調節控制系統，要求水溫應保持在40℃以上。
6.7.7 液氧水浴蒸發器系統應設有溫度過低報警和液氧泵停車等安全保護聯鎖裝置，蒸發器出口的氧氣溫度應不低于0℃。
6.7.8 空氣換熱液氧蒸發器，應嚴格控制液氧蒸發量，確保出口氧氣溫度不低于0℃。
6.7.9 液氧儲罐，不準滿罐儲液，最大充裝量，為幾何容積的95%。6.7.10 液氮、液氬的儲存、氣化裝置的安全要求，應參照液氧的儲存、氣化裝置的有關規定執行。
6.8 液氧、液氮、液氬的槽車輸送
6.8.1 液氧槽車應符合《壓力容器安全技術監察規程》、《液化氣槽車管理使用規程》、《液化氣體汽車罐車安全監察規程》和機械部頒發的《低溫液體儲運設備使用安全規則》中的有關規定。
6.8.2 液氧槽車應配裝安全閥，液面計、壓力表、防爆片和導靜電等安全裝置。6.8.3 槽車首次灌裝液氧前，應使用無油干燥氮氣吹掃，并經充分預冷，灌裝的液氧不準超過儲罐容積90%。接頭軟管必須專用，嚴禁油脂污染。
6.8.4 灌裝液氧時應防止外溢，并有專人在場監護，灌裝過程槽車應為熄火狀態。6.8.5 行駛的液氧槽車，應避開鬧市區和人口稠密區，并限速行駛。必須通過鬧市區和人口稠密區時不準停靠。
6.8.6 液氧槽車行駛時，應監視槽內壓力，嚴禁超過規定值。放出液氧時，應控制排放速度。液氧槽車內有液氧時，不宜修理汽車。
6.8.7 液氧槽車內液氧不宜長期儲存，更不應混裝其他液體，漆色標志應符合安全規定。
6.8.8 液氧槽車應監視其保溫層真空度，當表面結霜、真空度下降時，應及時處理，嚴重時停止使用。
6.8.9 液氮、液氬槽車的要求應參照執行液氧槽車的有關規定。6.9 氧氣及相關氣體充裝
6.9.1 氣瓶充裝和管理應符合《氣瓶安全監察規程》和GB 14194中的有關規定，并必須經過由勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構批準，辦理注冊登記的單位方準進行氣瓶的充裝工作。氣瓶充裝單位必須有保證充裝安全的管理體系、各項管理制度、有熟悉氣瓶充裝安全技術的管理人員和經過專業培訓的操作人員，有與所充裝氣體相適應的場地、設施、裝備和檢測手段。
6.9.2 氣瓶充裝前須經專人檢查，有下列情況之一者，應進行處理，否則嚴禁充裝：
——漆色、字樣和所裝氣體不符合規定或漆色、字樣脫落不能識別氣瓶種類的； ——安全部件不全、損壞和不符合規定的； ——不能判明瓶內裝有何種氣體或瓶內沒有余壓的； ——鋼印標記不全或不能識別的； ——超過檢驗期限的；
——瓶體經外觀檢查有缺陷，不能保證安全使用的； ——瓶體和瓶閥沾有油脂或發生變形的； ——改裝不符合規定或用戶自行改裝的；
——氫氣等可燃氣體氣瓶首次充裝，事先未經氮氣置換和抽真空的。6.9.3 充裝氣瓶時，應遵守下列規定：
a）設置充裝超壓報警裝置，保證氣瓶充裝達到折合20℃時的壓力，不準超過氣瓶允許的工作壓力；
b）壓力表、安全閥應定期校對，保持靈敏準確； c）使用后的瓶內，必須留有0.5MPa以上的剩余壓力；
d）氣瓶的充氣速度不得大于8m3/h，且充裝時間不少于30min。開關閥應緩慢進行，充填場各部均應禁油，嚴禁煙火； e）氧氣充裝臺所用工具、接頭、閥門應采用銅質材料；
f）充裝時所用密封材料由不燃和不產生火花的材料制作；
g）嚴禁在壓力下修理或擰動氣瓶的零部件；
h）充裝間或氧氣瓶著火時，應立即切斷氧氣的來源，積極組織搶救，并向有關部門報告；
i）充裝氧氣、氮氣、氬氣、氫氣等氣體時，不準漏氣；
j）為限制氣瓶充氣速度，同批充裝氣瓶數量不準隨意減少，也不準在充裝中途插入空瓶充裝；
k）氣瓶充裝過程中，應經常使用手觸摸瓶壁的方法巡回檢查瓶壁溫度是否正常，異常者立即停止充裝；
l）氧氣和氫氣必須采用防錯裝接頭充裝夾具，防止可燃氣體和助燃氣體混充混裝。氧氣和氮氣不準使用同一充裝線，應防止氧氣與氮氣混裝；
m）充裝間與氣體壓縮間應有可靠的充裝聯系信號，在充裝間應設有壓縮機緊急停車按鈕；
n）充裝氫氣的充裝間的照明燈及其他電氣器件，都必須采用防爆型； o）充裝間的地面應平整、耐磨、防滑；
p）用電解法制取的氫氣、氧氣，應嚴格執行定時測定氫、氧純度的制度。當氫中含氧或氧中含氫的體積比超過0.5%時，嚴禁充裝，同時應查明原因；
6.9.4 氫氣與氧氣的充裝不應設置在同一車間的充裝臺內。氧氣充裝臺外應有緊急切斷閥。
6.10 氣瓶管理
6.10.1 運輸、儲存和使用氣瓶的單位應加強對檢驗、運輸、儲存和使用氣瓶的安全管理：
——有專人負責氣瓶安全工作；
——根據《氣瓶安全監察規程》的有關規定，制定相應的安全管理制度； ——規定事故應急處理的措施；
——定期對氣瓶的運輸（含裝卸及駕駛）、儲存和使用人員進行安全技術教育。6.10.2 定期檢驗
a）氣瓶定期檢驗單位，應滿足GB 12135的規定，經省、市自治區勞動局（廳）資格審查，取得資格證書方可進行氣瓶定期檢驗工作。氣瓶檢驗人員，應經有效的專業培訓，并按勞動部頒發《鍋爐壓力容器檢驗員資格鑒定考核規則》進行資格鑒定考核，取得檢驗氣瓶的資格證書者承擔。
b）充裝氧、氮、氬和氫等氣瓶，應按GB 13004、GB 9251、GB 12137、GB 10877、GB 8336及GB 7144等國家標準逐只進行嚴格定期檢驗，合格的氣瓶方準繼續充裝氣體。
c）經檢驗，不符合標準規定的氣瓶應報廢，報廢氣瓶不準降壓或改裝使用。d）報廢氣瓶必須進行破壞性處理，銷毀方式為壓扁或鋸切。
e）氣瓶改裝應按《氣瓶安全監察規程》的有關規定進行。氣瓶改裝工作應由氣瓶檢驗單位承擔，未取得氣瓶定期檢驗資格證書的任何單位都無權對氣瓶進行改裝。
6.11 儀表控制系統
6.11.1 采用微機集散控制系統，應就地設置開、停車按鈕，宜保留現場控制盤。6.11.2 新設備投產前或檢修后，必須根據工藝要求進行測試，模擬試驗，確保各種聯鎖控制達到設計要求。閥門開關到位，保證各種聯鎖保護控制動作靈敏、可靠。
6.11.3 微機控制系統組態后，應進行功能測試，確認自動控制警報系統靈敏可靠，方可投入使用。
6.11.4 控制電纜應按要求進行屏蔽，接線牢固，導除靜電，接地電阻小于4Ω，絕緣良好，電纜應避高溫及潮濕，并應按期進行檢查。
6.11.5 各類變送器應裝在封閉良好的盤箱內，避免裝在溫差大和振動大的部位。6.11.6 在生產過程中，不應隨意使模件離線，非經允許不準隨意對軟件進行修改。
6.11.7 微機控制系統的設備及帶微處理機的分析儀表，其工作環境溫度要求低于30℃，機柜溫度低于40℃。
6.11.8 PC機離線時，通訊電纜應與帶接口模件脫離。6.11.9 計算機所需不間斷電源（UPS），應時刻處于正常狀態。
6.11.10 定期檢驗儀表，經常檢查儀表的運行情況，不準超量程運行。嚴禁無關人員亂動儀表設備。
6.11.11 校對氧、氫分析儀時，室內嚴禁煙火，氧、氫標準氣瓶放置應保持一定距離。
6.11.12 定期檢查系統中所有聯鎖裝置、事故停車裝置，并保證完好。6.11.13 在開車或運行中發生聯鎖停車時，應認真檢查原因，不準隨意取消和改變保護設定值。
6.11.14 分析儀表
a）分析儀表的標準氣瓶間，宜與分析儀表室隔開，用于充裝標準氣或載氣的容器、鋼瓶、接頭、管道、墊圈等連接件，應保證密封，防止使用易被有害氣體滲透的材料制造。
b）分析設備啟動前，必須對標準氣及載氣管道和設備進行吹掃。c）在使用氫氣等易燃氣體前，應先用純氮氣對系統進行吹掃，置換合格后，方準投入使用。
6.12 電氣設備控制
6.12.1 凡在易燃、易爆區域，如氫氣站等地不準任意接臨時開關、按鈕和一切電氣設備。
6.12.2 主電控制室內，應設置本廠（站、車間）主要電氣設備運行的燈光信號指示模擬圖，或形狀位置指示裝置，出現故障應報警，并有燈光信號顯示，報警系統應靈敏可靠。
6.12.3 電動機啟動過程中出現異常情況，應立即停車檢查，在未查明原因處理前不準再次啟動。
6.12.4 電動機的保護裝置與保護系統應有專人管理和定期檢驗，專門記錄并保存系統的重要數據，不準隨意改動保護裝置的設定值與保護系統的重要參數。
6.12.5 電氣設備新安裝或檢修后送電前，必須進行耐壓、升溫、絕緣保護等試驗。微機控制系統應進行電路測試、功能檢測，確保控制靈敏、可靠。運行后，應按規定周期進行停電檢查、清掃。
6.12.6 對各種電氣安全信號裝置要定期檢查，執行巡回檢查制度，在帶電線路上發現有火花、火焰時，應立即與電工聯系，斷開線路，采取措施處理故障或滅火。
6.12.7 電纜溝內、井內禁止有雜物及廢油。電纜保護區內禁止修建臨時性建筑或倉庫，禁止堆放磚瓦、建筑器材、鋼錠、垃圾、酸、堿等對電纜有害的物品以及易燃材料。
6.12.8 電氣設備和裝置的外殼及金屬外殼的電纜，必須采取保護性接地和接零，接地電阻不應大于4Ω。6.12.9 電氣線路和設備的絕緣必須良好。裸露帶電導體應設置安全遮欄和明顯的警示標志與良好照明。
相關氣體生產和設備 7.1 氮氣
7.1.1 宜選用無油潤滑型的氮壓機。氮壓機必須有完善的保護系統。7.1.2 氮壓站與空分主控室應設有可靠的停車報警聯系信號或停車聯鎖裝置，并建立聯系制度。
7.1.3 氮壓機運轉后，應對機后出口氮氣進行分析，純度合格后方準送入管網，儲存系統出口及氮氣用戶入口處，宜建立完善的純度監測、保護系統。
7.1.4 新安裝的氮氣管道及容器，必須經氮氣吹掃置換合格后方準投入使用。7.1.5 氮氣管道不準敷設在通行地溝內。
7.1.6 各種使用氮氣的場所，應定期分析周圍大氣的含氧量，其濃度不應低于18%。
7.1.7 凡氮氣排放口，放散管口附近應掛警示牌，對地坑排放應設置警戒線，并懸掛“禁止入內”標志牌。氮氣宜高空排放。
7.2 稀有氣體
7.2.1 使用氫氣的氬凈化間，其電器、設備、裝置應符合4.6條的防爆要求。7.2.2 氬凈化設備及催化反應爐在投產前不準先加氫氣，只有在粗氬中含氧量小于3%后，方準加氫。
7.2.3 催化反應爐溫度高于500℃時，應停止加氫。氬凈化設備停車前，必須停止向粗氬中加氫，關閉手動切斷閥。
催化反應爐的爆破片必須符合安全要求。7.2.4 充裝冷凍瓶前后，應嚴格稱量，不準超裝。充裝后應立即復熱氣化充瓶，直至常溫。不準存留低溫液體。
冷凍瓶氣化時，應先用涼水澆淋，緩慢氣化，防止超壓。
7.2.5 更換氪、氙系統的設備零件，必須進行嚴格脫脂。
7.2.6 在氖、氦生產中，粗氖、粗氦中的含氫量不宜超過5%。加氧量應按比例進行，過量氧控制在0.5~1.0%范圍內。
7.2.7 在氪、氙生產的除甲烷系統中，接觸爐的溫度必須保持在450~550℃范圍內，除甲烷后的粗氪、氙氣體中甲烷含量不應高于百萬分之2。
7.2.8 稀有氣體間必須具有良好的通風換氣設施。
7.2.9 各種稀有氣體鋼瓶應專氣專用，劃分區域保存，嚴禁混放、混用。7.2.10 必須用專門的純度分析儀分析各種稀有氣體。
7.2.11 色譜儀所用氚元件的使用、儲存與運輸，應符合GBJ 4792及國家有關放射核素安全保護的規定。
7.3 氫氣（氧氣廠內部的水電解制氫）生產及設備
7.3.1 氧氣廠內氫氣站的設計必須符合GB 50177的要求，總圖布置、生產類別、防火間距，必須符合GBJ 16的有關規定。
7.3.2 氫氣站應設有高2m以上的實體圍墻，并應有嚴格的門衛制度。圍墻與站內建、構筑物的間距，應不小于5m 7.3.3 氫氣站內嚴禁煙火，制氫間內不準放置易燃易爆或油類物品。周圍必須設置明顯的“嚴禁煙火”警戒標志。不準穿帶釘鞋和化纖或其他產生靜電的衣、帽等進入生產、使用氫氣的現場。
7.3.4 氫氣站廠房的避雷針與自然排風管口的水平距離應不小于1.5m，與機械排風管口的水平距離應不小于3.0m，與放散管的距離應不小于5.0m。
避雷針應高出保護范圍的管口1.0m以上，氫氣管道進出建筑物必須接地，接地電阻應符合4.7.1的規定。
必須符合GB 50058要求。并應有良好的絕緣保護。7.3.5 氫氣站內所有電器，每天至少應測量一次電解槽的極7.3.6 電解槽內極片間的絕緣電阻應大于1kΩ；間電壓，并應符合有關規定。
站內不準掛設臨時電氣線路。
7.3.7 制氫設備、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全裝置，應完好、靈敏、可靠，并應定期檢查。氫氣洗滌器出口，濕式氫氣儲罐出口和進口等均應設置水封。
7.3.8 應采用靈敏、可靠的自動控制系統，保持氫、氧分離器及洗滌器的壓力平衡，最大壓差不應超過規定值。
7.3.9 制氫系統開車前，必須用氮氣置換系統內的空氣，并經化驗合格，認真檢查電極的接線是否正確，對地電阻應大于1M℃。
7.3.10 電解槽運行時，嚴禁用導體材料制作的工具直接接觸電解槽或其他電氣設備。電解槽周圍地面應鋪設絕緣膠板。
7.3.11 對重要運行參數的監控，宜設置報警、停車聯鎖保護裝置。操作人員應執行巡回檢查制度，發現異常情況及時處理。
7.3.12 每小時應分析一次氫氣、氧氣純度，保證氫氣純度和氧氣純度均不低于99.5%，當氫氣純度小于98%時，應采取措施。處理不好，應立即停止運行，排除故障后，方可重新投入運行。
7.3.13 氫氣管道應架空敷設，不宜采用地溝及埋地敷設。氫氣管道不準穿過無關房間。其最低點設排水裝置，最高點應設放散管，并在管口處設阻火器。
新安裝的管道須進行吹刷處理后，方可投入使用。送氫氣前應先用純氮氣吹掃管道、容器內的空氣，再用氫氣置換氮氣后，方準投入正常運行。
7.3.14 濕式氫氣儲罐鐘罩位置應有標尺顯示高低。每小時應檢查一次，并設置超高、過低的報警裝置。
7.3.15 氫氣管道及儲罐的接地必須良好，法蘭連接應設導體跨接，其跨接電阻不大于0.03Ω。
7.3.16 氫氣瓶應漆成淡綠色，并用紅漆標明“氫氣”字樣。嚴禁氫氣瓶與其他氣瓶混用、混放、混裝，必須避免曝曬和劇烈碰撞。新氣瓶必須用氮氣置換空氣，然后抽真空或用氫氣置換氮氣的后方準使用。
7.3.17 氫氣使用時，嚴禁與空氣、氧氣等氣體混合而形成爆炸氣體。7.3.18 氫氣所用的儀表及閥門等零部件的密封必須良好，并定期檢查，發現漏點應及時處理。
7.3.19 室內氫氣易泄漏和積聚處，宜設置濃度報警裝置。
7.3.20 氫氣系統應設氮氣置換吹掃接頭，使用時用軟管與氮氣管道連接，用畢拆除。
氧氣管道
8.1 管道布置及安全間距
8.1.1 氧氣管道必須架設在非燃燒體的支架上。
8.1.2 廠區架空氧氣管道每隔80~100m應設有防雷、防靜電接地措施；廠房內氧氣管道應有防靜電接地措施，氧氣管道的法蘭、螺紋接口兩側應用導線作跨接，其電阻應小于0.03Ω。
8.1.3 氧氣主管線，宜配置阻火銅管。8.1.4 氧氣管道不應穿過生活間、辦公室，也不宜穿過不使用氧氣的房間，當必須穿過不使用氧氣的房間，則在該房間內不應有法蘭或螺紋連接口，并且該房間應為一、二級耐火等級。
8.1.5 氧氣管道不宜穿過高溫及火焰區域，必須通過時，應在該管段增設隔熱措施，管壁溫度不應超過70℃。嚴禁明火及油污靠近氧氣管道及閥門。
8.1.6 氧氣管道的彎頭、分岔頭不應與閥門出口直接相連。閥門出口側的碳鋼管、不銹鋼管宜有長度不小于5倍管外徑且不小于1.5m的直管段。
8.1.7 供切焊用氧氣支管與切焊工具或設備用軟管連接時，供氧閥門及切斷閥應設在用非燃燒體材料制作的保護箱內。
8.1.8 氧氣管道宜架空敷設。氧氣管道可沿生產氧氣或使用氧氣的建筑物構件上敷設，且該建筑物應為一、二級耐火等級。
8.1.9 架空氧氣管道與建、構筑物特定地點的最小間距要求應按表7執行。
表7 廠區架空氧氣管道、管架與建筑物、構筑物、鐵路、道路等之間的最小凈距 m
8.1.10 架空氧氣管道與其他管線之間最小間距要求應按表8執行。
表8 廠區及車間架空氧氣管道與其他架空管線之間的最小凈距 m
8.1.11 氧氣管道與乙炔、氫氣管道共架敷設時，應在乙炔、氫氣管道的下方或支架兩側；與油質、有可能泄漏腐蝕性介質的管道共架時，應設在該類管道的上方或支架兩側。
除為氧氣管道服務的電控、儀控電纜（或共架敷設的為該類管道服務的專用電纜）外，其余電氣線路不準與氧氣管道共架敷設。
8.1.12 氧氣管道在不通行地溝敷設時，應符合下列要求：
a）溝上應設防止可燃物料、火花和雨水侵入的蓋板，地溝及蓋板應是非燃燒體材料制作；地溝應能排除積水；嚴禁油脂及易燃物漏入地溝內；
b）地溝內氧氣管道不宜設閥門或法蘭連接口； c）地溝內氧氣管道與同溝敷設的管線間距參照表8執行；
d）地溝內氧氣管道與非燃氣、水管道同溝敷設時，氧氣管道應在上面； e）為同一目的服務的氧氣管道、可燃氣體管道，可同溝敷設，此時地溝內應填滿砂子，并嚴禁與其他地溝相通；
f）嚴禁氧氣管道與油質管道、腐蝕性介質管道、電纜線同溝敷設；并嚴禁氧氣管道地溝與該類管線地溝相通。
8.1.13 廠房內氧氣管道不宜埋地敷設。
8.1.14 廠區氧氣管道架空困難，必須埋地敷設時應符合下列要求： a）埋地深度，應根據地面上荷載決定。管頂距地面不宜小于0.7m。含濕氣體管道，應敷設在凍土層以下，并宜在最低點設排水裝置；穿過鐵路和道路時，其交叉角不宜小于45°；
b）直接埋地管道，應根據埋設地帶土壤的腐蝕等級采取相應等級防腐蝕措施；
c）埋地管道上不宜裝設閥門或法蘭連接點，必須設置時應設閥門井；
管路及其埋地管線之間最小凈距，應按表9規定執行，d）埋地氧氣管道與建筑物、且不應埋設在露天堆場下面或穿過煙道和地溝。
表9 廠區地下氧氣管道與建筑物、構筑 物等及其他地下管線之間最小凈距 m
8.2 氧氣流速1）
1）流速均指管內氧氣在工作狀態下的實際流速。
氧氣管道中最高流速不應超過表10的規定。
表10 管道中氧氣最高允許流速
8.3 管道材質
氧氣管道材質的選用應符合表11規定。
表11 氧氣管道材質選用表
8.4 管件選用
8.4.1 氧氣管道上的彎頭、分岔頭及變徑管的選用，應符合下列要求： a）氧氣管道嚴禁采用折皺彎頭。當采用冷彎或熱彎彎制碳鋼彎頭時，彎曲半徑不
應小于管外徑的5倍；當采用無縫或壓制焊接碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應小于管外徑的1.5倍；采用不銹鋼或銅基合金無縫或壓制彎頭時，彎曲半徑不應小于管外徑。對工作壓力不大于0.1MPa的鋼板卷焊管，可以采用彎曲半徑不小于管外徑的1.5倍的焊制彎頭，彎頭內壁應平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤；
b）氧氣管道的變徑管，宜采用無縫或壓制焊接件。當焊接制作時，變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍；其內壁應平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤；
c）氧氣管道的分岔頭，宜采用無縫或壓制焊接件，當不能取得時，宜在工廠或現場預制，但應加工到無銳角、無突出部位及焊瘤。不宜在現場開孔、插接。
8.4.2 氧氣管道上的法蘭，應按國家有關的現行標準選用；管道法蘭的墊片，宜按表12選用。
8.4.3 氧氣管道的連接，應采用焊接，但與設備、閥門連接處可采用法蘭或螺紋連接。絲扣連接處，應采用一氧化鉛、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作為填料，嚴禁用涂鉛紅的麻或棉絲，或其他含油脂的材料。
表12 氧氣管道法蘭的墊片
8.4.4 氧壓機入口處應設氧氣過濾器，調節閥前宜設氧氣過濾器。氧氣過濾器殼體應用不銹鋼，濾網應用銅基合金或純銅材質制作。其網孔尺寸宜為160~200μm。
8.5 氧氣閥門選用
8.5.1 氧氣管道的閥門應選用專用氧氣閥門，并應符合下列要求： a）工作壓力大于0.1MPa的閥門，嚴禁采用閘閥；
b）PN≥1.0MPa、DN≥150mm口徑的氧氣閥門宜選用帶旁通的閥門； c）閥門的材料應符合表13的要求。
8.5.2 經常操作的PN≥1.0MPa、DN≥150mm大口徑氧氣閥門，宜采用氣動遙控閥門。
表13 閥門材料選用要求。
8.6 氧氣管道的施工、驗收
8.6.1 氧氣管道、閥門及管件等，應無裂紋、鱗皮、夾渣等。接觸氧氣的表面必
須徹底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物，保持內壁光滑清潔，管道的除銹應進行到出現本色為止。在安裝過程中及安裝后應采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、銹屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管內，并應進行嚴格的檢查。
8.6.2 焊接碳素鋼氧氣管時，應采用氬弧焊打底。管道的安裝、焊接和施工、驗收除按本規程要求外，并應遵守GBJ 235（金屬管道篇）、GBJ 236的有關規定。氧氣管道類別應上升一級。
8.6.3 氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝前、檢修后必須進行嚴格的除銹、脫脂。閥門及儀表已在制造廠脫脂，并有可靠的密封包裝及證明時，可不再脫脂。除銹可用噴砂、酸洗。脫脂可用無機非可燃清洗劑、四氯化碳溶劑等方法。并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進行檢查，直到合格為止。脫脂后的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口。進行水壓試驗的管道，則脫脂后管內壁必須進行鈍化。
8.6.4 氧氣管道安裝后應進行強度及嚴密性試驗，試驗要求應符合以下規定： a）氧氣管道的強度試驗應用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣進行。工作壓力大于3.0MPa的氧氣管道應用水做強度試驗。
碳素鋼氧氣管道采用水壓法試驗時，試驗前管內壁應進行鈍化處理。
奧氏體不銹鋼氧氣管道，水壓試驗時水質中的氯離子含量不準超過25g/m3，否則應采取措施。
b）試驗壓力以被試系統的設計壓力作計算基準。當圖紙上無規定時，用系統的工作壓力作試驗壓力計算基準。
c）用水做強度試驗時，強度試驗壓力為1.25倍設計壓力，并不小于0.1MPa；設計壓力大于等于10MPa的管道，水壓強度試驗壓力為1.5倍設計壓力。
水壓強度試驗時，達到試驗壓力后維持10min，檢查管件無變形，無滲漏為合格。試驗結束后應用無油氣體將管內殘液吹掃干凈。
d）用氣體做強度試驗時，強度試驗壓力應為1.15倍設計壓力并不小于0.1MPa。
用氣體做強度試驗時，升壓應逐級進行，先升50%的試驗壓力，經檢查后，再以每級停留不小于3min，達到試驗壓力后穩定5min，10%的試驗壓力級差逐級升壓，以無變形，無滲漏為合格。
設計壓力小于0.1MPa管道，可不分級升壓。
用氣體做強度試驗時，應有安全措施，并經主管單位安全部門批準。
e）氧氣管道強度試驗合格后應進行嚴密性試驗。嚴密性試驗用介質應是無油、干燥的空氣或氮氣。嚴密性試驗壓力等于管道設計壓力。管道內氣體壓力達到設計壓力后保持24h，平均小時泄漏率對室內及地溝管道應不超過0.25%；對室外管道應以不超過0.5%為合格。泄漏率A按式（1）、（2）計算：
當管道公稱直徑DN≤0.3m時：
8.6.5 氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前，應將管內殘留的水分、鐵屑、雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹掃干凈，直至無鐵銹、塵埃及其他雜物為止。吹掃速度應不小于20m/s。
嚴禁用氧氣吹掃管道
8.7 操作及維護管理
8.7.1 手動氧氣閥門的開啟應緩慢進行，操作時人員應站在閥的側面。采用帶旁通閥的閥門時，應先開啟旁通閥，使下游側先充壓，當主閥兩側壓差小于等于0.3MPa時再開主閥。
8.7.2 禁止非調節閥門作調節使用。
8.7.3 必須建立氧氣管道檔案，由熟悉管道流程的氧氣專業人員進行管理。8.7.4 對氧氣管道進行動火作業前，須先制定動火方案。其內容包含負責人，作業流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監護人、化驗人等，并經有關部門確認后方可進行。
8.7.5 氧氣管道或閥門著火時，應立即切斷上游側氣源。
8.7.6 碳鋼氧氣干管宜每五年進行一次吹掃，每五年進行一次管壁測厚，主要測定彎頭及調節閥后的管道。
檢修維修 9.1 一般要求
9.1.1 檢修設備時，必須執行本章及其他章中的有關規定。
9.1.2 嚴格執行動火制度。在生產區域及設備、管道動火時，氧氣含量必須控制在23%以下；氫含量不準超過0.4%。
在空分裝置周圍動火時，不準排放液氧、液空。暫停動火后，再次動火前，需重新取樣分析氧、氫含量。如動火作業連續超過4h后，亦需重新取樣分析氧、氫含量，不應超過標準。
9.1.3 在空分設備生產區域內進行氣焊施工作業時，應使用溶解乙炔氣瓶。9.1.4 所有運轉設備檢修前，應將電源開關斷開，掛上“正在檢修”的警示牌。非工作人員嚴禁取牌合閘。合閘前應檢查，確認無人作業后，方可合閘。
9.1.5 安全閥檢修時，應按設計要求或有關規定進行校驗，不準隨意更改起跳壓力。
9.2 空分裝置
9.2.1 空分裝置的低溫部分設備檢修，宜升到常溫進行。必須在低溫狀態下進行搶修時，應有防止人員凍傷的措施。
9.2.2 進入冷箱檢修前，需先切斷氣源，用空氣置換內部氣體，扒出檢修部位的保溫材料，經分析冷箱內氣體含氧量超過18%方準人員入內。
9.2.3 設備、閥門、管道和容器，嚴禁帶壓拆卸。
9.2.4 與氧氣接觸的設備、閥門、管道和容器，檢修時嚴禁被油脂污染。檢修后必須進行脫脂處理，確認脫脂合格后，方準投入生產。脫脂檢驗應執行8.6.3的規定。9.2.5 冷箱內搭腳手架，應在冷箱骨架或大管徑管道上固定牢實，檢修畢應將架子和一切雜物清理干凈。施工中應采取防滑防跌措施。
9.2.6 管道施焊時，嚴禁在其他管道上打火引弧。鋁管間一處焊接不能超過兩次，否則應重新配管施焊。
9.2.7 冷箱內高處作業時，人員應佩帶安全帶，所攜帶工、機具應固定或系牢，不準亂扔物品。
嚴禁攀登直徑50mm以下的細管及儀表管線。9.2.8 在冷箱內進行查漏作業時，9.2.9 空分裝置用四氯化碳清洗時，應采取防中毒措施。空分裝置檢修清洗后，投產前應進行系統全面大加熱。
9.2.10 空分裝置試壓前，應首先制定試壓方案，試壓應采用氣壓法，所用氣體必須是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試壓。用瓶裝的高壓氣體做試壓氣源時，必須減壓。
9.2.11 空分裝置試壓應有專人操作和監護。試壓所用的壓力表就在檢驗周期內，系統較大的裝置試壓時，應安裝兩塊以上符合要求的相同精度與量程的壓力表。
9.2.12 空分裝置試壓時，應按不同壓力分別進行，應緩慢升壓，嚴禁超壓。9.2.13 空分裝置的查漏，應采用涂刷肥皂水的方法。鋁管應采用中性肥皂水。9.2.14 扒珠光砂前，應充分加熱冷箱中珠光砂，加熱時應打開冷箱頂人孔板。當冷箱上部存在珠光砂時，嚴禁操作人員在底部進入冷箱。
9.2.15 扒、裝珠光砂時充裝口和各層平臺人孔均必須設置安全防護柵網。9.2.16 在進行扒、裝珠光砂作業時，應采取有效的勞動保護措施。9.2.17 用氮氣作氣源進行濃相輸送充裝珠光砂作業時，應嚴防氮氣窒息。9.2.18 多臺空分裝置管道相連時，檢修的空分裝置應與其他空分裝置可靠隔離。
9.3 空壓機、氧壓機、氮壓機
9.3.1 空壓機、氧壓機、氮壓機在檢修時應劃出一定的檢修范圍，并有標志，與檢修無關人員不準入內。
9.3.2 壓縮機檢修時，嚴防異物進入或遺留在設備內。檢修后應徹底清理。9.3.3 壓縮機檢修，對運轉部位、氣封、油封應進行嚴格檢查，氧壓機油封不準有泄漏。保證各部間隙，達到要求，不準超出公差。
9.3.4 在壓縮機主機進行檢修時，對配套的溫度計、壓力表、軸位移、振動表、防喘振等安全保護聯鎖裝置，應同時進行檢查或檢修。
9.3.5 壓縮機檢修時，應對潤滑油系統進行嚴格的檢修，檢修后還應進行清掃和調試。
9.3.6 氣缸用油潤滑的活塞式空壓機，檢修時必須將氣缸內、吸排氣閥及管道系統的積碳清理干凈。
9.3.7 氧壓機與氧氣接觸部位檢修時，工具、吊具、工作服等嚴禁沾染油脂。檢修畢，與氧氣接觸部位應進行脫脂，用紫外線燈檢查確認合格后，方準安裝或扣蓋。
9.4 膨脹機
9.4.1 透平膨脹機轉子檢修后，必須對轉子做動平衡試驗。
9.4.2 對風機制動的膨脹機，在檢修中應對空氣過濾網進行檢查清洗，并調試制動蝶閥平衡錘。
9.4.3 透平膨脹機入口前的快速切斷閥，應隨主機同時進行檢修，保證其動作迅速、靈敏，防飛車聯鎖裝置可靠。
9.4.4 活塞式膨脹機檢修時，應檢查或檢修防飛車裝置。9.4.5 膨脹機檢修還應遵守9.3.2~9.3.5的規定。
9.5 液氧泵
9.5.1 液氧泵應按照設備操作說明書或技術操作規程要求，進行定期檢修。9.5.2 液氧泵檢修前，應先對設備加熱至常溫。
9.5.3 液氧泵檢修時，應對軸承溫度、氣封壓力、出口壓力、氣化后氧氣溫度等
安全保護聯鎖裝置同時檢修調試。
9.5.4 液氧泵檢修時，應清除已使用過的油脂，然后再按規定加入適量的新油脂。液氧泵所選用的油脂應為專用的高、低溫潤滑脂。
9.5.5 液氧泵的檢修還應遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的規定。9.6 氮氣和稀有氣體系統
9.6.1 進入氮氣及其他稀有氣體容器檢修前，必須切斷氣源，堵好盲板，分析內部含氧量不低于18%方可進行。
9.6.2 氬凈化系統檢修后，應進行氣密性試驗。經吹掃和用氮氣置換合格后，方可投入使用。
9.6.3 氪、氙系統富氧部分檢修應禁油脂，投用前應嚴格脫脂。9.7 氫氣系統
9.7.1 進入氫氣站檢修人員不準穿化纖工作服與帶釘鞋，嚴禁帶入火種。施工中不準隨意敲擊設備，檢修人員應使用銅質工具，不準隨意觸動運行設備，檢修設備與運行設備間必須采取隔離措施。
9.7.2 氫氣系統停運后，應切斷電源、對地放電，用盲板切實隔斷與運行設備的聯系，經氮氣置換合格后，方準進行檢修。
9.7.3 電解槽拆卸使用的鋼鐵制工具僅限用于設備的松緊，嚴禁進行敲打或沖擊式松緊，如需要時必須墊用紫銅板。9.7.4 氫氣設備、管道和容器在動火作業前必須用氮氣進行置換，至取樣分析含氫量小于0.4%后方可進行作業。運行設備旁嚴禁動火。
9.7.5 檢修氫壓機設備的零部件，應進行清洗處理，嚴防雜質混入設備內部。檢修后必須先用氮氣試車。
9.7.6 制氫系統開車前，必須先用氮氣置換系統內的空氣，經分析合格，并且檢查電極的接線是否正確，對地電阻應大于1MΩ。
9.7.7 檢修人員與堿液接觸時，必須穿戴好防護用品，同時在現場備濃度為2%~3%的硼酸水溶液。
9.7.8 氫氣管道的安裝及焊接必須符合GBJ 235和GBJ 236中的有關規定。氫氣管道類別應上升一級。
9.7.9 氫氣設備、管道和容器等，檢修后必須進行嚴密性試驗，試驗介質用空氣或氮氣。
氧氣使用 10.1 管道氧氣使用
10.1.1 供氧管網應建立完整的安全管理制度，禁止隨意增設氧氣用戶或用點。10.1.2 連續使用、小時用氧量較大的用戶，宜采用管道輸送。距離較遠的用戶可采取高壓輸送。管道輸送宜采取干氧輸送。
10.1.3 根據用戶壓力要求，應設置相應的減壓裝置。減壓閥前應設置可定期清洗的過濾器。過濾網材質應選用銅基合金或不銹鋼。
10.1.4 開啟和關閉氧氣閥門應按規定程序操作，嚴格執行8.7.1的有關規定。10.1.5 煉鐵使用富氧時，在連接鼓風管之前的氧氣管道上應設逆止閥和快速自動切斷閥，吹氧壓力應能遠距離控制。
正常送氧時，氧氣壓力應大于冷風壓力0.1MPa，低到接近該值時，應及時通知供氧單位。小于該值時，應停止供氧。當風中含氧超過規定值、熱風系統漏風、風口被堵時，應停止加氧。
當鼓風機系統檢修時，應關閉供氧閥門，并加堵盲板，切斷氧氣來源。
10.1.6 煉鋼供氧及氧氣減壓系統應滿足工藝要求，生產規模擴大，其系統應相應配套。
煉鋼用氧，應遵守下列規定：
a）氧氣減壓裝置應設置必要的流量、壓力監測、自動控制系統、安全聯鎖、快速切斷保護系統。
b）氧壓低于規定值，吹氧管應自動提升并發出燈光和音響信號。當氧槍（副槍）插進爐口一定距離與提出爐口一定距離時，氧氣切斷閥能自動開啟或關閉。
c）氧氣放散閥及放散管口應避開熱源和散發火花位置，嚴防放散管內積存爐渣、粉塵等雜質。
d）新氧槍投用前，應對冷卻管層進行水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的2.5倍，并對連接膠管、管子、管件進行脫脂除油、脫水。
e）當氧氣壓力、爐口氮封壓力、壓縮空氣壓力低于規定值；汽化冷卻水裝置和吹氧管漏；轉爐煙罩嚴重漏水；轉爐水冷爐口無水或冒水蒸氣；氧槍粘槍超重或提不出；密封圈、氧壓表、氧流量計、高壓水壓力表、水出口溫度計等儀表失靈時，應停止吹氧。
f）密切注視吹氧開始到吹氧結束的全過程，發現異常情況應及時檢查處理。
10.1.7 使用氧氣與其他各類物質進行氧化反應時，應遵守下列規定： a）定期對供氧系統的易泄漏的部位進行查漏，嚴禁氧氣泄漏后與各種油污，易燃、易爆物品直接接觸。
b）氧化反應器上應裝有防爆膜，爆破壓力符合設計要求，必須定期檢查、更換。c）在進入反應器之前的氧管道和其他氣體管道、油管道上，必須安裝逆止閥和快速切斷閥或安裝止逆水封。逆止閥和快速切斷閥應動作靈敏、可靠，止逆水封結構和水封高度應滿足氧氣、煤氣的壓力要求，水封不能斷水，應保持溢流狀態。
d）在進入反應器前的管道及其他物流管道上，必須安裝壓力表，當壓力下降，應能報警，低到最低允許值以下，聯鎖保護系統動作，自動切斷氧氣供應。
e）氣化爐、反應器等使用氧氣設備宜設有煤氣及其他氣體中的含氧自動分析儀，同時應定時進行人工手動分析，與儀表對照，發現疑點應連續進行人工分析，到消除疑點為止。
f）溶劑生產中，氧化塔內應選擇合適的填料，使塔內的氣液分布均勻，保證氧化反應順利進行。
g）重油氣化制煤氣操作中，必須嚴格控制氧與重油投入量的比例。在生產調節負荷時，應遵守“加量先加油，減量先減氧”的原則。
h）在化學纖維生產中，氧化反應器投產前分析其中含氧量，當含氧量低于0.5%時，方可開車生產，配料要按配方進行，投料要按規定次序。對氧氣參加的原料配比更應嚴格控制，使之控制在爆炸極限之外。
10.2 氧氣和相關氣體氣瓶的儲運與使用 10.2.1 儲存氣瓶時，應遵守下列規定：
a）氧氣瓶不準與其他氣瓶混放，好、壞、空、實瓶應分別存放；
b）存放氣瓶時，應旋緊瓶帽，放置整齊，留出通道。氣瓶立放時，應設有防倒裝置。臥放時，應防止滾動，頭部朝向一方，堆放氣瓶垛高，不宜超過五層；
c）應置于專用倉庫儲存，氣瓶倉庫應符合GBJ 16的有關規定；
第二篇：冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程GB16912-2008 檔
深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程 目 前言 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ 范圍 規范性引用文件 術語和定義 基本要求 生產運行和設備的一般要求 氧氣生產和設備 相關氣體生產和設備 氧氣管道 檢修維修 氧氣使用 職業防護 前 言 本標準４.２.２、４.２.３、４.３.１、４.３.２、４.３.３a）、４.３.３b）、４.６.６、４.６.１２、４.６.１３、４.６.１７、４.６.１８、４.６.１９、４.６.２０、４.６.２１、４.６.２２、４.６.２３、４.６.２４、４.６.２６、４.６.２８、４.６.２９、４.６.３０、４.７.１、４.７.２、４.７.３、４.７.４、４.８.６、４.１１.２、４.１１.３、６.２.１、６.２.２、６.２.５、６.２.１０、６.５.２、６.５.３、６.５.４、６.５.１２、６.６.３、６.６.４、６.７.４、６.９.４、６.１２.１、７.１.１、７.２.２、７.３.３、７.３.１４、７.３.１６、７.３.２０、７.３.２３、７.３.２４、次 ８.１.１、８.１.４、８.１.１２e）、８.２、８.４.４、８.５.１a）、８.６.２a）、８.６.４、８.７.５、８.７.７、９.１.２、９.２.２、９.２.１４、９.２.１５、９.３.２、９.３.７、９.４.６、９.６.１、９.６.２、９.７.１、９.７.４、９.７.６、１ ０.３.２、１０.３.７為強制性的，其余為推薦性的。本標準從實施之日起，代替ＧＢ１６９１２—１９９７《氧氣及 相關氣體安全技術規程》。本標準與ＧＢ１６９１２—１９９７ 《氧氣及相關氣體安全技術 規程》的主要區別如下： ———本標準的名稱改為 《深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全 技術規程》。———第１章主要增加了“本規程適用于新建、擴建和改建的采 用深度冷凍法生產氧氣及相關氣體的單位。” ———第２章引用了最新的國家標準和行業標準，并增加了相關 標準。———第３章增加了３.２２、３.２３、３.２４、３.２５、３.２６、３.２７。———第４章增加了４.９.５；主要修訂了４.２.１、４.２.２、４.３.１、４.３.２、４.３.３、４.６.１２、４.６.２４、４.６.２８、４.６.２９、４.６.３１、４.８.５、４.１０.１、４.１１.２、４.１１.３、４.１２.１。———第５章增加了５.１０；主要修訂了５.１、５.１１、５.１９。———第６章增加了６.２.４、６.７.８、６.７.９、６.７.１１、６.１０.１ｅ）；主要修訂了６.１.１、６.１.２、６.１.３、６.２.８、６.３.２、６.４.３、６.５.２、６.５.３、６.５.７、６.７.２、６.７.３、６.７.５、６.７.７。———第７章增加了７.３.１５、７.３.２４、７.３.２５；主 要修訂了７.３.３。———第８章主要修訂了８.１.２、８.１.３、８.１.６、８.１.９、８.１.１０、８.１.１４ｄ）、８.２、８.３、８.４.１、８.４.２、８.４.４、８.６。———第９章增加了９.１.５、９.４.４、９.４.６；主要修訂 了９.１.２、９.２.５、９.２.１０、９.２.１４、９.２.１５。———第１０章增加了１０.２.３ｊ）；主要修訂了１０.１.４、１０.１.５、１０.１.７ｄ）１０.２.２ｂ）１０.２.３ａ）、、、１０.３.５。———第１１章增加了１１.３.６；主要修訂了１１.２.２、１ １.３.１、１１.３.４。本標準由國家安全生產監督管理總局提出。本標準由全國安全生產標準化技術委員會化學品安全分技術委 員會（ＳＡＣ／ＴＣ２８８／ＳＣ３）歸口。本標準負責起草單位：中鋼集團武漢安全環保研究院。本標準參加起草單位：武漢鋼鐵集團氧氣有限責任公司、中冶南 方工程技術有限公司、中冶賽迪工程技術股份有限公司、中冶華天工 程技術有限公司、新余鋼鐵股份有限公司、攀枝花新鋼釩股份有限公 司能源動力中心、華陸工程科技有限責任公司、寶鋼股份寶鋼分公司、長沙貝爾環保節能設備有限公司、江陰市瀚宇機械有限公司冷卻器研 究發展中心、啟東市海鷹冶金機械廠、浙江迎日閥門制造有限公司。本標準主要起草人：曾慕成、馬大方、劉凌燕、蔡令放、王蘇林、徐華祥、萬建余、吳用明、程玉芝、周浩、彭躍、馬躍、劉向林、田 國慶。本標準所代替標準的歷次版本發布情況為： １９９７年７月首次 發布ＧＢ１６９１２—１９９７《氧氣及相關氣體安全技術規程》，本次修訂為首次修訂。1 范圍 本規程規定了工業氧氣及相關氣體的生產（含設計、制造、安裝、改造、維修）、儲存、輸配和使用中應遵守的安全要求。本規程適用于新建、擴建和改建的采用深度冷凍法生產氧氣及相 關氣體的單位。2 規范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是 注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修 訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究 是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新 版本適用于本標準。ＧＢ／Ｔ１５２７ 銅及銅合金拉制管 ＧＢ／Ｔ３０９１ 低壓流體輸送用焊接鋼管 ＧＢ／Ｔ３３２３ 金屬熔化焊焊接接頭射線照像 ＧＢ３０９６ 城市區域環境噪聲標準 ＧＢ４０５３．１ 固定式鋼直梯安全技術條件 ＧＢ４０５３．２ 固定式鋼斜梯安全技術條件 ＧＢ４０５３．３ 固定式工業防護欄桿安全技術條件 ＧＢ４０５３．４ 固定式工業鋼平臺 ＧＢ４９６２ 氫氣使用安全技術規程 ＧＢ７１４４ 氣瓶顏色標志 ＧＢ７２３１ 工業管道的基本識別色、識別符號和安全標識 ＧＢ／Ｔ８１６３ 輸送流體用無縫鋼管 ＧＢ８９５８ 缺氧危險作業安全規程 ＧＢ／Ｔ９２５１ 氣瓶水壓試驗方法 ＧＢ１０８７７ 氧氣瓶閥 ＧＢ１２１３５ 氣瓶定期檢驗站技術條件 ＧＢ／Ｔ１２１３７ 氣瓶氣密性試驗方法 ＧＢ１２３４８ 工業企業廠界噪聲標準 ＧＢ／Ｔ１２７７１ 流體輸送用不銹鋼焊接鋼管 ＧＢ１３００４ 鋼質無縫氣瓶定期檢驗與評定 ＧＢ１４１９４ 永久氣體氣瓶充裝規定 ＧＢ／Ｔ１４９７６ 流體輸送用不銹鋼無縫鋼管 ＧＢ５００１１ 建筑抗震設計規范 ＧＢ５００１６ 建筑設計防火規范 ＧＢ５００１９ 采暖通風與空氣調節設計規范 ＧＢ５００３０ 氧氣站設計規范 G B 5 0 0 3 4 建筑照明設計標準 G B 5 0 0 5 2 供配電系統設計規范 G B 5 0 0 5 7 建筑物防雷設計規范 G B 5 0 0 5 8 爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范 G B 5 0 1 4 0 建筑滅火器配置設計規范 G B 5 0 1 7 7 氫氣站設計規法 G B 5 0 1 9 1 構筑物抗震設計規范 G B 5 0 2 3 5 工業金屬管道工程施工及驗收規范 G B 5 0 2 3 6 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范 D L/T 5 2 2 0 10kV 及以下架空配電線路設計技術規程 H G 2 0 2 0 2 脫脂工程施工及驗收規范 J B 6 8 9 8 低溫液體儲運設備使用安全規則 S Y/T 5 0 3 7 低壓流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管 Y S/T 6 6 2 銅及銅合金擠制管 《氣瓶安全監察規程》 《壓力容器安全技術監察規程》 《液化氣體汽車罐車安全監察規程》
術語和定義 下列術語和定義適用于本標準
3.1 氧氣廠 在一定區域范圍內，根據不同情況至少組合有制氧站房、灌 氧站房或壓氧站房、室外工藝設備以及其他有關建筑物和構筑物 的統稱。
3.2 制氧站房 以布置制取氧氣及其他空分產品工藝設備為主的，包括有關 主要及輔助生產間的建筑物。
3.3 灌氧站房 以布置壓縮、充灌并存儲輸送氧氣及其他空分產品工藝設備為主 的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.4 氮氣壓縮站 以布置壓縮、輸送氮氣的工藝設備為主的，包括有關主要及輔助 生產間的建筑物。
3.5 氣化站房 以布置儲存、輸送氧、氮、氬等氣體給用戶的低溫液體系統設施 為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.6 稀有氣體間 以布置稀有氣體凈化、提純工藝設備為主的，包括有關主要及輔 助生產間的建筑物。
3.7 氫氣站 氧氣廠（站、車間）內為氬氣生產所需氫氣而配套的，以布置水 電解制氫設備為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.8 匯流排間 以布置輸送氧、氮、氬等氣體給用戶的匯流排或氣體集裝瓶或集 裝車為主的，其中也可存放適當數量的氣瓶的建筑物。3.9 主要生產間 制氧間、制氮間、儲氣囊間、儲罐間（區）低溫液體儲槽間、（區）、凈化間、壓縮機間、灌氧站房、匯流排間、氣化器間、閥門操作間、空分裝置、主控室、稀有氣體間、氫氣站、氮氣站等。
3.10 輔助生產間 維修間、加工間、化驗間、變配電間、氣瓶檢驗間、水泵房、水 處理設施、倉庫、車庫等。
3.11 空分裝置 集精餾塔、換熱器、吸附器、低溫液體泵等設備于一冷箱中，包 括各類閥門、儀表等的總稱。
3.12 自清除 空氣中的二氧化碳和水分被凍結在切換式熱器（蓄冷器）通道表 面，下一周期里由返流氣體把被凍結的二氧化碳和水分反吹帶出設備 的過程。它包括凍結和清除兩個階段。
3.13 空分凈化裝置 去除空氣中機械雜質、水分、二氧化碳、乙炔、機械油等碳氫化 和物的各類過濾器、吸附器、洗滌塔、可逆式換熱器等裝置。
3.14 氧氣壓力調節閥組 根據工藝需要，調節降低氧氣壓力，包括氣動或電動調節閥，及 其前、后、旁通閥和儀控系統的閥門組合。氬等）
3.15 氧（氮、氬等）氣充裝臺 氧（氮、氬等）氣體，包括充裝接頭（卡具）、卡具吊裝器、氣 水分離器、充裝管道、閥門、氣瓶防倒鏈、壓力表、安全閥等整套設 施。
3.16 氧氣壓縮機氮氣滅火系統 為透平氧壓機配套的，包括可溶探針或溫度探頭、各級吸排氣溫 度監測、減壓閥、壓力監測、壓力氧氣管道、快開閥等，在事故狀態 下，自動向透平氧壓機內部充氮滅火的系統。
3.17 集散控制系統 通過微機實現的，集中管理顯示，集中、分散（就地）均能控制 的系統。
3.18 相關氣體 與氧氣生產相關聯的氮氣、稀有氣體和氫氣等。
3.19 氧氣使用 鋼瓶裝氧氣、管道氧氣和液氧氣化等方式為氣源的使用。
3.20 低溫液體 液態氧、液態氮、液態氬、液態空氣等。
3.21 空投試驗 主機啟動前，斷開動力電源，按正常啟動程序模擬啟動，檢驗啟 動條件和保護裝置的試驗。
3.22 空氣預冷系統 原料空氣進入空分裝置或分子篩吸附器前，預先冷卻以降低溫度 和含水量，包括空氣冷卻塔、氮水冷卻塔、冷凍機組、水泵、閥門、自動調節等的系統。有氫制氬/
3.23 有氫制氬/無氫制氬 粗氬含氧通過加氫燃燒去除的制氬方法叫有氫制氬。氬餾份含氧通過全精餾分離去除的制氬方法，因不用加氫除氧，稱無氫制氬（亦稱全精餾提氬）。外壓縮流程（氧氣）內壓縮流程（氧氣）
3.24 外壓縮流程（氧氣）/內壓縮流程（氧氣）出空分裝置冷箱的低壓氧氣經氧壓機加壓到用戶所需壓力，然后 送到氧氣管網和用戶的空分流程，該過程是在空分裝置冷箱外完成 的，故稱外壓縮流程（氧氣）。將主冷的液氧用液氧泵加壓到用戶所需要的壓力，然后在主換熱 器中被氣化和復熱，出空分裝置冷箱后直接送往氧氣管網和用戶的流 程，該過程是在空分裝置冷箱內完成的，故稱內壓縮流程（氧氣）。浸浴式主冷/
3.25 浸浴式主冷/降膜式主冷 換熱單元浸浴在液氧中工作，內存大量液氧，有液氧面高度的主 冷叫浸浴式主冷。液氧自主冷頂部的分配器溢流，靠重力向下流動，在氧通道形成 液氧膜，內部不積存液氧，沒有液氧面高度的主冷叫降膜式主冷，亦 稱溢流式主冷。在線監測/
3.26 在線監測/離線監測 通過裝在生產線和設備上的各類檢測儀表，對生產及設備狀況進 行連續自動檢測叫在線監測。通過生產線和設備以外的各類檢測儀表，對生產及設備狀況進行 必要的人工抽查檢測叫離線監測。
3.27 變頻啟動 降低供電頻率，降低啟動電壓，減小啟動時的功率，實現平滑啟 動的大電機啟動方式。基本要求
4.1 總原則
4.1.1 為貫徹安全生產方針，防止氧氣生產、儲運、使用中的 事故發生，改善勞動條件，保障國家財產和人民的生命與健康，促進 氧氣行業的發展，特制定本規程。
4.1.2 氧氣設備專業制造廠應持有相應的制造許可證，并應對 其出廠氧氣設備、零部件的質量與安全負責，應出具安全、質量證書 和產品合格證，并出具安裝、操作、維修等完整的技術文件。
4.1.3 氧氣設施的設計單位必須具有相應的設計資質。
4.1.4 施工、安裝、檢修單位必須履行氧氣設備、設施的施工、檢修資格的認可手續，經上級主管部門批準，取得相應的資格證書。施工、安裝、檢修完畢，應做好安全、質量檢查和驗收交接。施工單 位應按圖施工，遇有變更，應由設計、施工安裝及生產單位三方商定，由設計單位書面認可或出具變更文件后實施。重要變更，應報上級批 準。
4.1.5 新建、擴建、改建氧氣廠（站、車間）時，應嚴格執行 國家有關危險化學品建設項目安全許可規定，其安全設施應與主體工 程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。
4.1.6 氧氣生產單位，應選擇有相應資質的安全評價機構進行 安全評價，并取得危險化學品安全生產許可證后，方可從事生產活動。
4.2 總圖布置
4.2.1 氧氣生產場所建設地點選擇應符合當地城市與工業區總 體規劃，經技術經濟比較與安全評估，擇優選取經濟效益、社會效 益、環境效益好且安全可靠的廠址。a）氧氣生產場所應選擇在環境清潔地區，并布置在有害氣體 及固體塵埃散發源的全年最小頻率風向的下風側，應考慮周圍企業擴 建時可能對本廠安全帶來的影響。b）氧氣生產場所宜靠近主要用戶，并應有方便、經濟的交通 運輸條件。c）氧氣生產和儲存場所距國家鐵路線不應小于 200 m。d）氧氣生產場所距居民區的距離要考慮噪聲影響，應符合 GB 12348、GB 3096 的有關規定。e）氧氣生產場所應具有良好的地質條件。氧氣生產場所不宜 選擇在發震斷層及地震動峰值加速度大于或等于 0.4 g（地震基本烈 度大于或等于 9 度）的地震區。4.2.2 空分裝置的吸風口與散發碳氫化合物（尤其是乙炔）等 有害氣體發生源應有一定的安全距離，吸風口空氣中有害雜質允許極 限含量應通過實際檢測，符合表 1 的要求。表 1 吸風口空氣中有害雜質允許極限含量 允許極限含量 乙炔 C2H2 0.5×10-6 甲烷 CH4 5×10-6 總烴 CmHn 8×10-6 二氧化碳 CO2 400×10-6 雜質名稱及分子式 允許極限含量 氧化亞氮 N2O 0.35×10-6 注： 當吸風口空氣中有害雜質含量超標且無法避免時，應在空分裝置 前采取針對有效的分子篩吸附凈化措施。
4.2.3 空分裝置吸風口處空氣中的含塵量，應不大于 30 mg/m3。
4.3 設施類別及防火間距 各車間建、構筑物生產類別、耐火等級及建、構筑物與其它工業、民用設施的防火間距，應符合 GB 50016 的有關規定。
4.3.1 生產車間建、構筑物的生產類別和最低耐火等級應符合 表 2 的規定。表2 各車間設施生產類別及最低耐火等級 生產類別 乙類 丁類 乙類 乙類 乙類 戊類 戊類 最低耐火等級 二級 二級 二級 二級 二級 三級 四級 雜質名稱及分子式 主要 生產 車間 及設 施 名 稱 制氧、壓氧廠房 主廠房 液氧系統設施 氧氣調節閥組的閥門室 氧氣充瓶間（灌氧站房）、匯流排間 氮氣壓縮機間、充瓶間、匯 流排間 液氮系統設施 氬氣壓縮機間、充瓶間、匯 戊類 四級 流排間、液氬系統設施 氬氣凈化間（加氫除氧工 甲類 二級 藝）生產、儲存氫氣的建、構筑 甲類 二級 物 水泵房、冷卻塔及水處理設 戊類 四級 輔助 施 丁類 三級 生產 鍋爐房 車間 氧氣廠專用的變配電站 丙類 二級 油浸變壓器室 二級 注 1：液氧（液氮、液氬）系統設施包括：液體儲罐、液體泵、氣化器和閥門室等。注 2：制氧、制氫、壓氧、壓氫、氧瓶、氬瓶等所使用的建筑物 不宜吊頂。注 3： 當主廠房的氧壓機部分的面積大于本層或防火區面積的 5% 和氧壓機設有防護墻（罩）時，其面積大于本層或防火分 區面積的 20%時，則主廠房應按乙類火災危險類別進行設 防。
4.3.2 各建、構筑物及設施與特定地點的防火間距應不小于表 3 的規定。4.3.3 下述地點有關設施的防火間距如下： a）氧氣（包括液氧）儲罐間的防火間距，應不小于相鄰兩罐 中較大罐的半徑；與氫氣儲罐宜分開設置，必須相鄰時，其防火間距 應不小于相鄰兩罐較大罐的直徑。氧氣與氮氣、氬氣儲罐的間距及氮氣、氬氣儲罐之間的間距應滿 足施工和維修要求，且不宜小于 2m。液氧儲罐與液氮、液氬儲罐的間距及液氮、液氬儲罐之間的間距 應滿足施工和維修要求，且不宜小于 2m。b）氫氣儲槽間的防火間距，應不小于相鄰兩槽中較大槽半徑； 固定容積氫氣儲罐間的防火間距，應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑的 2/3；固定容積氫氣儲罐與濕式、干式氫氣儲槽間的防火間距，應不 小于相鄰兩罐中較大罐半徑。c）氧氣調節閥組宜設置獨立閥門室或防護墻（氧氣廠、站的 氧氣調節閥組應設在主廠房外），其防火間距可根據工藝要求確定，但與氧氣儲罐的防火間距不應小于 3.5 m。d）氧氣緩沖器、氧氣儲氣囊與制氧廠房的防火間距，應根據 工藝配管和操作條件確定。
4.4 一般防護設施 4.4.1 廠區四周應設圍墻或圍欄。
4.4.2 各種氣體及低溫液體儲罐周圍應設安全標志，必要時設 單獨防撞圍欄或圍墻。儲罐本體應有色標。
表 3 氧氣廠內建、構筑物及設施與特定地點的最小防火間距
單位為米特定地點名稱 廠內 甲類 生產 車間 30 20 20 20 15 10 5 ≥1.5 倍電 桿高 25 30 25 50 12 14 16 氧氣設施的 建、構筑物 耐火等級一、三 四 二 25 20 20 15 15 10 5 1.5 倍電桿高 25 25 50 12 14 16 a 氧氣（或液氧）儲罐 3 總容積/m ≤1000 1001～50000 25 20 20 15 15 10 5 ≥1.5 倍電桿高 20 20 18 25 30 20 50 12 14 16 30 35 25 14 16 18 ＞50000 氫氣儲罐 3 總容積/m ≤1000 25 20 20 15 15 10 5 ≥1.5 倍 電桿高 20 20 18 50 12 15 20 企業外一般機車鐵路（中心線）企業外電氣機車鐵路（中心線）企業內一般機車鐵路（中心線）企業內電氣機車鐵路（中心線）企業外道路（路邊）企業內主要道路（路邊）企業內次要道路（路邊）架空電力線 室外變配電站 明火或散發火花地點 民用建筑 重要的公用建筑 其一、二級 它 三級 耐火 構 等級 筑 四級 物 液 總容積 單罐容 3 3 化 /m 積/m 10 12 14 14 16 18 10 12 14 石 30＜V≤50 油 50＜V≤200 氣 200＜V≤500 儲 500＜V≤1000 罐 1000＜V≤2500 2500＜V≤5000 V＞5000 V≤20 V≤50 V≤100 V≤200 V≤400 V≤1000 V＞1000 40 45 50 55 65 75 100 18 20 22 25 30 40 50 22 25 27 30 40 50 60 27 30 35 40 50 60 75 27 30 35 40 50 60 75 32 35 40 45 55 65 80 氧氣設施的 氧氣（或液氧）儲罐 氫氣儲罐 建、構筑物 3 3 總容積/m 總容積/m 耐火等級 特定地點名稱一、三 四 ≤1000 1001～50000 ＞50000 ≤1000 二 注 1：防火間距應按相鄰建筑物或構筑物等的外墻、外壁、外緣的最近距離計算。注 2：兩座廠房相鄰較高一面的外墻為防火墻時，其防火間距不限，但甲類廠房之間不應小于 4.0 m。兩座丙、丁、戊類廠房相鄰兩面的外墻均為不燃燒體，當無外露的燃燒體屋檐，每面外墻上的門窗洞口面 積之和各小于等于該外墻面積的 5%，且門窗洞口不正對開設時，其防火間距可按本表的規定減少 25%。注 3：企業外鐵路指非國家鐵路。氧氣廠（站、車間）專用的廠內鐵路裝卸線不受本表限制。3 5 注 4：固定容積儲罐的總容積，按其幾何容積（m）和設計貯存壓力（絕對壓力，10 Pa）的乘積來計 算。3 3 注 5：液氧儲罐以 1 m 液氧折合 800 m 標準狀態氣氧計算，按本表氧氣儲罐相應儲量的規定執行。注 6：氧氣儲罐、惰性氣體儲罐、室外布置的工藝設備與其制氧廠房的間距，按工藝布置要求確定。注 7：室外變配電站，是指電力系統電壓為 35～500kV，且每臺變壓器容量在 10000 kVA 以上的室外 配電站，如工業企業中變壓器總油量超過 5t 的室外總降壓變電站。3 注 8：容積小于等于 50 m 的氧氣儲罐與其使用廠房的防火間距不限。3 注 9：容積小于等于 20 m 的氫氣儲罐與其使用廠房的防火間距不限。注 10：液氧儲罐周圍 5 m 的范圍內，不應有可燃物和設置瀝青路面。注 11：氧氣廠（站、車間）室外布置的空分裝置或惰性氣體儲罐，應按一、二級耐火等級的乙類生產 建筑（空分裝置）或一、二級耐火等級的戊類生產建筑（惰性氣體儲罐）確定其與其它各建筑之間的最小 防火間距。注 12：氧氣廠（站、車間）等一、二級耐火等級的乙類生產建筑物，與其它甲類生產建筑物間的最小 防火間距，應按本表對其它各類生產建筑物之間規定的間距增加 2 m。注 13：液化石油氣儲罐防火間距，按表中總容積或單罐容積較大者確定。注 14：乙類生產車間與液化石油氣儲罐的最小防火間距同甲類生產車間。a 指氧氣廠內主要生產車間及設施。廠內 甲類 生產 車間
4.4.3 制氫間和氫氣儲罐應設高度不小于 2.5 m 的不燃燒體實 體圍墻與四周隔斷，并設安全警戒標志。
4.4.4 廠區通行道路及露天工作場所和巡邏檢查運轉設備的路 線，應有足夠的照明燈具，并符合 GB 50034 有關規定。
4.4.5 廠區高空管道閥門，應設操作平臺、圍欄和直梯，其規 格應符合 GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4 的規定。
4.5 消防設施
4.5.1 廠內應按 GB 50016 有關規定，設置消防車通道和消防給 水設施。寒冷地區的消防給水設施應有防凍措施。還應根據 GB 50140 的要求，配備適當種類、數量的相應滅火器材。
4.5.2 潤滑油庫的消防設施應符合 GB 50016、GB50140 的有關 規定。
4.5.3 透平氧壓機防護墻內宜設火災自動報警系統。
4.5.4 計算機室、主控制室、配電室、電纜室（電纜溝、電纜 隧道）等場所應設火災自動報警系統。分析室宜設火災自動報警系統 和可燃氣體、助燃氣體自動檢測報警裝置。防火、4.6 防火、防爆
4.6.1 制氧站房、灌氧站房或壓氧站房、液氧氣化站房，宜布 置成獨立建筑物，但可與不低于其耐火等級的除火災危險性屬“甲”、“乙”類的生產車間，以及鑄造車間、鍛壓車間、熱處理車間等明火 車間外的其它車間毗連建造，其毗連的墻應為無門、洞的防護墻。窗、4.6.2 輸氧量不超過 60 m3/h 氧氣匯流排間，可設在不低于三 級耐火等級的用戶廠房內靠外墻處，并應采用高度為 2.5 m、耐火極 限不低于 1.5 h 的墻和丙級防火門，與廠房的其它部分隔開。
4.6.3 輸氧量超過 60 m3/h 氧氣匯流排間，宜布置成獨立建筑 物，當與其它用戶廠房毗連建造時，其毗連的廠房的耐火等級不應低 于二級，并應采用耐火極限不低于 1.5 h 的無門、窗、洞的墻，與該 廠房隔開。4.6.4 氧氣匯流排間可與同一用途的氣態乙炔站或乙炔匯流排 間，毗連建造在耐火等級不低于二級的同一建筑物中，但應以無門、窗、洞的防護墻相互隔開。4.6.5 灌氧（氮、氬、氫）站房充裝臺應設高度不低于 2 m、厚度不小于 200 mm 的鋼筋混凝土防護墻。4.6.6 嚴格防止氧氣瓶誤裝（尤其是氫、氧混裝），嚴禁氣瓶超 裝。4.6.7 當氧氣實瓶的儲量小于或等于 1 700 只時，制氧站房或 液氧氣化站房和灌氧站房可設在同一建筑物內，但應采用耐火極限不 低于 1.5 h 的不燃燒體隔墻和丙級防火門，并應通過走道相通。當該建筑內設置中壓、高壓氧氣儲罐時，儲罐和實瓶的儲氣總容 量不應超過 10200 m3。4.6.8 當氧氣實瓶的儲量超過 1 700 只時，應將制氧站房或液 氧氣化站房和灌氧站房分別設在兩座獨立的建筑物內。灌氧站房中，氧氣實瓶的儲量不應超過 3 400 只。當該建筑 物內設置中、高壓氧氣儲罐時，儲罐和實瓶的儲氣總容量，不應超過 20400 m3。4.6.9 氣體儲罐、低溫液體儲罐宜布置在室外。當儲罐或低溫 液體儲罐需室內布置時，宜設置在通風良好的單獨房間內，且液氧的 總儲存量不應超過 10 m3。4.6.10 儲氣囊宜布置在單獨的房間內，當儲氣囊總容量小于或 等于 100 m3 時，可布置在制氧站房內。儲氣囊與設備的水平距離不應 小于 3 m，并應有安全和防火圍護措施。儲氣囊不應直接布置在氧氣壓縮機的頂部，當確需在氧氣壓縮機 頂部布置時，必須有防火圍護措施。儲氣囊應防陽光照射。4.6.11 采用氫氣進行產品凈化的催化反應爐，宜設置在站房內 靠外墻邊的單獨房間內，并有良好通風措施。4.6.12 氫氣瓶應存放在站房內靠外墻處的單獨房間內，并不應 與其它房間直接相通，且房間頂部設置通風孔。氫氣瓶的儲量，不宜 超過 60 只。房間內應設固定式氫氣報警儀。4.6.13 氧氣壓縮機間、凈化間、氫氣瓶間、儲罐間、低溫液體 儲罐間、匯流排間，均應設有安全出口。4.6.14 灌氧站房、匯流排間、空瓶間和實瓶間，均應有防止氣 瓶傾倒的措施。4.6.15 獨立的氧氣實瓶庫或氧氣空瓶、實瓶庫的最大儲量，對 于一、二級耐火等級庫房每座 13 600 只，每一防護墻間 3 400 只； 對于三級耐火等級庫房每座 4 500 只，每一防護墻間 1 500 只。4.6.16 液氧氣化站房的主要生產間和氧氣匯流排間，宜為單層 建筑物。4.6.17 制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房，當布置在同一建 筑物內時，應采用耐火極限不低于 1.5 h 的不燃燒體隔墻和丙級防火 門進行分隔，并應通過走道相通。4.6.18 氧氣儲氣囊間、氧氣壓縮機間、灌氧站房、氧氣實瓶間、氧氣儲罐間、凈化間、氫氣瓶間、液氧儲罐間、氧氣匯流排間等房間 相互之間，以及與其它毗連房間之間，應采用耐火極限不低于 2.0 h 的不燃燒體墻分隔。4.6.19 氧氣壓縮機間與灌氧站房，以及凈化間、氧氣儲氣囊間、氧氣儲罐間、液氧儲罐間與其它房間之間的隔墻上的門，應采用不低 于乙級的防火門。4.6.20 氧氣廠（站、車間）、制氫站、氣化站房的主要生產間 和匯流排間，其圍護結構的門窗，應向外開啟。4.6.21 設置在爆炸和火災危險場所的電氣設備，必須符合 GB 50058 的規定。制氫間、氫氣壓縮機間、氫氣瓶庫和催化反應爐部分屬 1 區爆炸 危險區。透平氧壓機防護墻內、液氧儲配區和氧氣調節閥組間屬 21 區火 災危險區要求，灌氧站旁、氧氣儲氣囊間按 22 區火災危險區。4.6.22 電纜接頭及電纜溝內的非阻燃電纜應涂阻火涂料。電纜 溝不準與其它管溝相通，應保持通風良好。4.6.23 透平氧壓機和用于輸配的多級離心液氧泵，應設防護墻（罩）與周圍隔離。4.6.24 氧氣廠（站、車間）內的乙類生產火災危險性建筑物、液氧氣化站房和氧氣匯流排間，嚴禁用明火和電熱散熱器采暖。4.6.25 計量器具及儀表的選用應考慮安全、防火防爆的要求。4.6.26 氧壓機、液氧泵、冷箱內設備、氧氣及液氧儲罐、氧氣 管道和閥門、與氧接觸的儀表、工機具、檢修氧氣設備人員的防護用 品等，嚴禁被油脂污染。4.6.27 氧氣管道流速、材質、閥門、附件、安裝、施工、驗收 等，必須嚴格按第 8 章的有關規定執行，避免起火、爆炸。4.6.28 空分裝置應采取防爆措施，防止乙炔及其它碳氫化合物 和氮氧化物在液氧、液空中積聚、濃縮、堵塞引起燃爆。降膜式主冷 應采取更嚴格的防爆措施。4.6.29 氧氣放散時，在放散口附近嚴禁煙火。氧氣的各種放散 管，均應引出室外，并放散至安全處。4.6.30 氫氣站嚴禁煙火并設禁火標志，防止泄漏，杜絕氫、氧 混合燃爆。4.6.31 氫氣生產場所的照明應采用防爆型燈具，其光源宜采用 熒光燈等高效光源。燈具宜裝在較低處，不得裝在氫氣釋放源的正上 方。4.6.32 氫氣瓶庫宜采用在外墻上用雙層玻璃密封的腰窗照明。4.6.33 壓力容器、壓力管道的設計、制造、安裝、改造、使用、檢修及檢驗檢測，必須符合《壓力容器安全技術監察規程》等國家特 種設備安全管理的有關規定。防雷、4.7 防雷、防靜電 4.7.1 廠內各類建、構筑物的防雷、防靜電措施，應符合 GB 50057 和 GB 50058 的規定。防雷最大沖擊接地電阻值與防靜電最大 接地電阻值見表 4。表4 各類設施防雷防靜電最大接地電阻 單位為Ω 防雷接地最 防靜電最大 大沖擊電阻 接地電阻 設 施 名 稱 室外空分裝置、制氧間、壓氧間、灌氧站 30 房、氧氣儲罐 制氫間、氫瓶庫、氫充瓶間、氬凈化間、10 壓氫間 空分裝置內外積聚液空、液氧的各類設備 10 及氧壓機、氧充瓶臺管道 室外架空氧氣管道 10 室內氫生產、儲配系統 10 架空氫氣管道 10 10 室外氫儲配系統 10 10 注： 室外空分裝置防雷接地和冷箱內主要設備防靜電接地應分別 設置。4.7.2 氫氣生產、儲配設施的建、構筑物屬第二類防雷建、構 筑物。氧氣生產、儲配系統的建、構筑物和高度在 1.5 m 以上的吸風 筒，屬第三類防雷建、構筑物。4.7.3 所有防雷防靜電接地裝置，應定期檢測接地電阻，每年 至少檢測一次。集散控制系統的接地裝置應單獨設置。4.7.4 氧氣（包括液氧）和氫氣設備、管道、閥門上的法蘭連 接和螺紋連接處，應采用金屬導線跨接，其跨接電阻應小于 0.03Ω。4.8 電氣安全 4.8.1 廠內動力線、電纜宜地下敷設。需架空時，應符合第 8 章的有關規定。其它企業的電網架空線不準通過氧氣廠區上空。4.8.2 氧氣廠的供電電源，應符合 GB 50052 的有關規定。4.8.3 電纜溝底面坡度應不小于 0.5%，在最低處設集水井和排 水設施。4.8.4 電氣線路和設備的絕緣必須良好。裸露帶電導體處應設 置安全遮欄和明顯的警示標志與良好照明。4.8.5 電氣設備和裝置的金屬外殼、金屬電纜橋架及其支架、引入或引出的金屬電纜導管、電纜的鎧裝和電纜屏蔽層，必須可靠接 地。4.8.6 攜帶式照明燈具的電源電壓不準超過 36 V。在金屬容器 內和潮濕處的燈具電壓不準超過 12 V。有爆炸危險的場所應使用防 爆型燈具。4.8.7 有燃燒、爆炸危險氣體的工作場所，應按 4.6.21 的規定 使用防爆型電氣設備。4.8.8 氧及氫的主要生產車間、機器通道處及控制室、變電室 入口處應設置應急照明燈。4.9 設施防凍 4.9.1 空分裝置基礎應根據不同地區的氣候和地質條件、地下 水位、地表水滲入層等因素，采取防凍措施。應用珠光砂混凝土等具 有防火、防凍特性材料做基礎，不準用可燃物質代替。4.9.2 空分裝置基礎內，宜設監控測溫點。4.9.3 深冷低溫運行的設備、容器和管道，應用銅、鋁合金或 不銹鋼等耐低溫材料制作，外設保冷層。4.9.4 設計、安裝低溫液體的管道，應采取避免低溫液體在管 道內、閥門前后積存的措施。4.9.5 粉末絕熱平底低溫液體儲罐基礎應為高臺式，設泡沫玻 璃磚絕熱層，并參照 4.9.2~4.9.4 執行。防地震、4.10 防地震、防振動 4.10.1 氧氣廠（站、車間）的建、構筑物和廠址選定時，抗震 的設防應符合 GB50011、GB50191 的有關規定。4.10.2 氧氣廠（站、車間）的各種設備、裝置的防振動應符合 以下要求： a）廠區應按總圖布置的有關規定，與周期性機械振動的振源 保特一定距離。b）各種壓縮機的允許振幅值，必須符合設備有關技術規程的 要求。c）對產生振動的機組、附屬設備及其管道，應采取防止共振 措施。d）壓縮機放空管道宜采取加固措施。4.11 通風設施 4.11.1 車間的通風設計，應符合 GB 50019 的有關規定。4.11.2 制氫間、壓氫間和氫氣瓶庫等有爆炸危險房間內，應設 氫氣檢漏報警裝置，并應與相應的事故排風機聯鎖。當室內氫氣濃度 達到 0.4%（體積分數）時，事故排風機應能自動啟動通風換氣。設 計時應按室內換氣次數每小時不小于 3 次，事故通風每小時換氣次數 不少于 12 次進行計算。宜采用氣樓式自然通風。4.11.3 氮氣壓縮機間的通風換氣次數，應按室內空氣中氧含量 不小于 19.5%的要求確定，設計時按室內換氣次數每小時不少于 3 次，事故通風每小時換氣次數不少于 7 次計算。宜設氧含量檢測報警裝 置。4.12 管道和儲罐的漆色標識 4.12.1 設計、安裝和維修氣、液體管道時，管道外壁漆色標識 應符合 GB 7231 和表 5 的規定。表 5 各種氣、液體管道色標 輸送氣、液體名稱 管道顏色 色環 蒸汽 大紅 空氣 淡灰 氧氣 淡藍 氮氣 淺黃 污氮 棕 氫氣 紅 白 氬氣 銀灰 上水 艷綠 下水 艷綠 黑 油（進）黃 油（出）黃 黑 加溫解凍氣 紅 黑 消防水 紅 掛牌標識 4.12.2 管道上應漆有表示介質流動方向的白色或黃色箭頭，底 色淺的用黑色箭頭。4.12.3 各類儲罐的外壁或保溫層外壁色標如下： 球形及圓筒形儲罐的外壁最外層宜刷銀粉漆。球形儲罐的赤道 帶，應刷寬 400～800 mm 的色帶。圓筒形儲罐的中心軸帶應刷寬 200～ 400 mm 的色帶。色帶的色標同表 5 的規定。4.13 安全管理 4.13.1 應建立健全各級安全生產責任制和安全規章制度，并制 定事故應急救援預案，各級人員應對其所管轄范圍的安全負責。4.13.2 應對員工進行安全生產技術專業培訓和勞動紀律教育，經考試合格后，持證上崗。4.13.3 應建立、健全對廠房、工業構筑物、氧氣管道及閥門、壓力容器和重要機電、儀表設備的安全技術專業檢查制度。4.13.4 對于具有潛在危險的場所，應在醒目位置設置安全警示 牌。4.13.5 嚴禁攜帶火種進入廠區，每次動火前應辦理“動火許可 證”。4.13.6 主要機電設備應實行掛牌操作制度，重要操作應有專人 監護。設備檢修應制定檢修制度，應有斷水、斷電和斷氣的安全措施。氧氣管道及閥門作業應實行操作票制。氧氣管道動火要制定方案并經 主管部門批準。5 生產運行和設備的一般要求 5.1 設備必須根據國家、行業標準及制造單位的技術文件規定，進行安裝、操作、檢查、維修和檢驗。5.2 凡與氧氣接觸的設備、管道、閥門、儀表及零部件嚴禁沾 染油脂。氧氣壓力表必須設有禁油標志。5.3 操作、維護、檢修氧氣生產系統的人員所用工具、工作服、手套等用品，嚴禁沾染油脂。5.4 盛裝低溫液體的器具應干凈，容器內嚴禁積存油、水、有 機物和其它雜質。5.5 配制、搬運腐蝕性化學物品時，應穿戴好防護用品。5.6 生產現場不準堆放油脂和與生產無關的其它物品。5.7 空分裝置、液氧罐周圍和主控制室內嚴禁堆放易燃易爆物 品，不準隨便亂倒有害污染物質。5.8 開車前應檢查設備的安全防護裝置、儀器、儀表，并確認 閥門開、關狀態。5.9 應定期檢查校對系統中的壓力表、安全閥、溫度計等儀表 和安全聯鎖保護裝置。5.10 儲罐與安全閥之間不宜裝設中間截止閥門。若需要時，可 加裝同等級的截止閥門，但正常運行時該截止閥門應保持全開，并加 鉛封、加鎖、掛牌。5.11 在氮氣和氬氣及其它稀有氣體區域內作業，必須采取防止 窒息措施，作業區內氣體經化驗合格后方準工作。5.12 回轉設備啟動前應按設備操作規程要求進行盤車檢查，嚴 禁邊盤車邊啟動。5.13 設備裸露的回轉部位，應設符合有關國家標準的防護罩。嚴禁跨越運轉中的設備。5.14 應按規定進行運行中的設備巡回檢查，發現問題及時處理 并上報，緊急情況下應停機處理。5.15 5.16 寒冷天氣，設備應采取防凍措施。壓縮機、儲罐（包括低溫液體儲罐）和其它有關設備，嚴 禁超壓運行。設備或系統如有泄漏，嚴禁帶壓緊螺栓。5.17 禁止向室內排放除空氣以外的各種氣體。5.18 氧氣儲罐投入使用前，應進行壓力試驗、氣密性試驗、除 銹、脫脂、吹掃，并在內壁涂不燃防銹涂料。5.19 放散氧氣以及排放液氧、液空時，應通知周圍嚴禁動火，并設專人監護。6 氧氣生產和設備 6.1 空壓機 6.1.1 空壓機入口的空氣過濾器應按規定定期清掃或更換濾 料。空壓機入口不宜采用油浸式過濾器。6.1.2 大、中型空壓機應設置防喘振、振動、軸位移、油壓、油溫、水壓、水量、軸承溫度及排氣溫度等報警聯鎖裝置。開車前應 做好空投試驗。6.1.3 未配備軸頭油泵的大、中型空壓機，宜設高位油箱或壓 力油箱，并應設油壓降時輔助油泵的自啟動和停機聯鎖保護裝置。6.1.4 空壓機運行中發現不正常的聲響、氣味、振動或發生故 障，應立即停機檢查。6.1.5 空壓機的所有防護聯鎖裝置和安全附件，在啟動前應進 行檢查，并確認處于完好狀態，方可啟動。6.1.6 大、中型空壓機連續冷啟動不宜超過三次，熱啟動不宜 超過兩次。啟動間隔時間按設備操作說明書規定執行。6.1.7 活塞式空壓機氣缸的注油量、油質均應符合要求，嚴格 控制氣缸溫度，不準超過規定值。氣缸潤滑油的閃點必須比壓縮機空 氣正常排氣溫度高 40℃以上，且應具有良好的抗氧化安定性。6.1.8 內壓縮流程（氧氣）的增壓機應滿足 6.1.2～6.1.6 的要 求。6.1.9 內壓縮流程（氧氣）的增壓機與主空壓機必須同步運行，增壓機與主空壓機間的聯鎖保護裝置應完善、可靠。6.2 氧壓機 6.2.1 氧壓機入口應設置可定期清洗的氧氣過濾器，氧氣過濾 器應符合 8.4.4 的規定。6.2.2 氧壓機試車時，應用氮氣或無油空氣進行吹掃、試運行，嚴禁用氧氣直接試車。6.2.3 透平氧壓機軸密封必須完好，并保證軸封氣的壓力在規 定值之內。6.2.4 透平氧壓機應防止冷卻器漏水。長時間停機時，應充氮 密封。6.2.5 透平氧壓機應設置可熔探針或溫度探頭、自動快速氮氣 滅火或其它滅火措施。6.2.6 經常檢查活塞式氧壓機油密封圈的密封效果，發現問題 及時修復，嚴禁油被活塞桿帶入氣缸。6.2.7 氧壓機正常工作時，各級壓力、溫度不準超過規定值。有異常振動和聲音時，應采取措施，直至停機檢查。6.2.8 氣缸用水潤滑的氧壓機應設斷水報警停機裝置，運行時 應經常檢查蒸餾水的供給情況，嚴禁缺水和斷水。6.2.9 開啟手動氧氣閥門時必須側身緩慢開啟。帶有旁通閥時，應先開旁通閥均壓，發現異常聲音立即采取措施。6.2.10 氧壓機著火時，應緊急停機并同時切斷氧氣來源，發出 報警信號。6.2.11 氧壓機所有的零部件材質應符合原設計要求。在未取得 足夠的試驗數據證明可用代用材料前，嚴禁隨意變更氧壓機零部件的 材質。6.2.12 氧壓機還應執行 6.1 的有關規定。6.3 膨脹機 6.3.1 膨脹機入口應設置過濾器，并定期清洗。6.3.2 透平膨脹機應具有密封氣壓力與油壓的差壓聯鎖保護裝 置。密封氣壓力調至規定值方能啟動油泵。6.3.3 運轉中出現冰、二氧化碳等堵塞噴嘴時，應立即停機加 溫解凍，解凍過程仍須供油和密封氣。空氣軸承透平膨脹機的加溫解 凍，按其操作說明書規定執行。6.3.4 膨脹機出現超速、異常聲音、油壓過低、軸承溫度高等 情況時，應迅速關閉入口閥，停機檢查處理。6.3.5 透平膨脹機應設超速報警和自動停機裝置，入口前應設 緊急切斷閥。轉速表應定期進行校驗。6.3.6 靜壓空氣軸承透平膨脹機啟動和停機時，應緩慢進行，開機時升壓或停機時的降壓操作過程應控制在 1min～2min 內，嚴禁 在管路發生共振的轉速點停留。軸承氣壓過低，應緊急停機檢查處理。6.3.7 非帶液膨脹機應保證進口溫度在正常范圍內，膨脹后氣 體溫度應保持一定的過熱度，嚴格控制機后溫度保證氣體不液化。6.3.8 風機制動的膨脹機，運行中禁止關閉風機的進、排氣閥 門。應定期清洗制動風機入口的空氣過濾器。6.3.9 活塞式膨脹機的防飛車裝置應完好、可靠，在突然停電 或活塞式膨脹機停機時，應首先關閉高壓氣體進口閥。6.3.10 增壓透平膨脹機應設防喘振保護裝置。6.4 液氧泵 6.4.1 液氧泵入口應設過濾器。6.4.2 液氧泵應設出口壓力、軸承溫度過高聲光報警和自動停 機裝置。6.4.3 液氧泵啟動前，應用干燥空氣或氮氣吹掃后再盤車檢查。開車前應先開密封氣，密封氣壓力應在規定范圍內，經充分預冷后啟 動。運行中不準有液氧泄漏。停機后應立即排液，靜置后解凍。6.4.4 液氧泵軸承應使用專用油脂，并嚴格控制加油量，按規 定時間清洗軸承和更換油脂。6.4.5 中、高壓液氧泵與氣化器間應設安全保護聯鎖裝置。6.5 空分裝置 6.5.1 為防止空分裝置液氧中的乙炔積聚，宜連續從空分裝置 中抽取部分液氧，其數量不低于氧產量的 1%。6.5.2 應定期化驗液氧中的乙炔、碳氫化合物和油脂等有害雜 質的含量。大、中型制氧機液氧中乙炔含量不應超過 0.1×10-6，小 型制氧機不應超過 1.0×10-6，超過時應排放；大、中型制氧機液氧 中的碳氫化合物總含量不應超過 100×10-6，超過時應排放；大型空 分降膜式主冷還應對氧化亞氮進行監控。此外，還應嚴格按設備操作 說明書和生產單位安全技術操作規程的規定執行。6.5.3 排放液氧、液氮、液空或液氬，應向空中氣化排放，并 排放至安全處。6.5.4 浸浴式主冷應全浸式操作，嚴格控制主冷液面，避免較 大波動。6.5.5 空氣預冷系統應設空氣冷卻塔水位報警聯鎖系統及出口 空氣溫度監測裝置。6.5.6 各種吸附器必須按規定的使用周期再生，發現雜質含量 超標應提前倒換。6.5.7 分子篩吸附器運行中應嚴格執行再生制度，不準隨意延 長吸附器工作周期。分子篩吸附器出口應設二氧化碳監測儀，宜設微 量水分析儀。再生溫度、氣量、冷吹溫度應按規定控制，蒸汽加熱器 排氣出口宜設微量水分析儀。6.5.8 可逆式換熱器或蓄冷器，其阻力、中部溫度與冷端溫差 均應控制在規定范圍內，有足夠的返流氣體量，保證自清除效果。6.5.9 中、高壓空分裝置的精餾塔、吸附器及換熱器，應根據 實際情況定期排放、吹刷和清洗，帶油較嚴重的應縮短周期。6.5.10 運行過程中應保持溫度、壓力、流量、液面等工藝參數 的相對穩定，避免快速大幅度增減空氣量、氧氣量和氮氣量，防止產 生液泛等故障。6.5.11 空分冷箱應充入干燥氮氣保持正壓，并經常檢查。大、中型空分冷箱應設有正負壓力表、呼吸閥、防爆板等安全裝置。6.5.12 空分冷箱上的防爆板動作或噴出珠光砂，應立即檢查，必要時停車處理。6.5.13 空分裝置事故停機時，應立即關閉氧、氮產品送出閥，并應有自動信號送至有關崗位。6.6 空分裝置解凍及吹除 6.6.1 空分裝置解凍停車，必須排凈液體，經靜置冷吹后，方 可用熱氣體加熱，其加熱溫度按設備操作說明書規定控制。6.6.2 空分裝置加熱應用無油干燥空氣或氮氣進行，加熱氣體 壓力應控制在規定范圍內。6.6.3 空分裝置大加熱時應緩慢升溫，加熱時必須有專人負責 監測溫度、壓力，嚴禁超溫、超壓，并應符合 9.2.14 的要求。6.6.4 空分裝置在采用氮氣進行大加熱或單體局部加熱時，應 掛警示牌，排放口附近不準有人停留。6.6.5 加熱冷箱內珠光砂時，不準有人在冷箱內停留、檢查或 維修，必要時應采取特殊措施。6.6.6 吹除操作應分段進行，保證所有分析閥、壓力表、液面 計、阻力計等小管和吹除閥暢通無阻，至吹出的氣體潔凈無污物為止。冷開車前，抽查上述閥排除氣體的露點不高于-45℃為合格。6.7 低溫液體貯存輸送和汽化系統 6.7.1 保持粉末真空絕熱式低溫液體儲罐夾層的真空度，使其 絕對壓力保持在 1.36～6.80 Pa 范圍內。6.7.2 粉末絕熱低溫液體儲罐，應向絕熱層充入無油干燥氮氣，并保持正壓。低溫液體貯槽應定期檢驗安全閥，內、外筒呼吸閥，定 期檢查定壓排氣調節閥，內外筒間密封氣調節閥。6.7.3 嚴禁低溫液體儲罐的使用壓力超過設計的工作壓力。粉 末絕熱平底儲罐應保證呼吸閥完好，控制排液速度，防止罐內產生負 壓，抽癟內膽。6.7.4 液氧儲罐液氧中乙炔含量，每周至少化驗一次，其值超 過 0.1×10-6 時，空分裝置應連續向儲罐輸送液氧，以稀釋乙炔濃度 至小于 0.1×10-6，并啟動液氧泵和氣化裝置向外輸送。6.7.5 低溫液氧貯槽宜定期進行加溫吹掃，徹底清除碳氫化合 物等有害雜質。使用液氧儲罐前，應用無油干燥氮氣吹刷干凈，在罐 內氣體露點不高于-45℃，方可投入使用。6.7.6 低溫液體氣化器出口應設有溫度過低報警聯鎖裝置，氣 化器出口的氣體溫度應不低于-10℃。6.7.7 水浴氣化器水位，應不低于規定線。還應設水溫調節控制 系統，水溫應保持在 40℃以上。水浴式汽化器應定期對盤管進行查 漏，汽化器的水溫及出口氣體溫度及壓力聯鎖報警裝置應定期校驗。6.7.8 當低溫液體貯槽出現外筒體結露時，應查明原因，常壓貯 罐采取補充珠光砂或更換珠光砂，真空絕熱貯罐采用抽真空等措施排 除故障。當低溫液體貯槽出現外筒體大面積結露或結霜時，應立即停 用，排液加溫至常溫，可靠切斷貯槽與外部連接的管道，進行查漏。當進入容器內檢修時應遵守 9.1.2 和 9.1.5 的規定。6.7.9 真空管道安全閥應定期校驗，真空管道及真空軟管出現大 面積結霜時，不宜繼續使用。6.7.10 低溫液體儲罐的最大充裝量為幾何容積的 95%。6.7.11 低溫液體泵出口止回閥應定期進行檢修調整。液氧、液氮、液氬的槽車輸送 6.8 液氧、液氮、液氬的槽車輸送 6.8.1 液氧槽車應符合《液化氣體汽車罐車安全監察規程》和 JB 6898 中的有關規定。6.8.2 液氧槽車應配裝安全閥、液面計、壓力表、防爆片和導靜 電等安全裝置。6.8.3 槽車首次灌裝液氧前，應使用無油干燥氮氣吹掃，并經充 分預冷。灌裝的液氧不準超過儲罐容積 90%。接頭軟管應專用，嚴禁 油脂污染。6.8.4 灌裝液氧時應防止外溢，并有專人在場監護，灌裝過程槽 車應為熄火狀態。6.8.5 行駛的液氧槽車，應避開鬧市區和人員稠密區，并限速行 駛。必須通過鬧市區和人口稠密區時不準停靠。6.8.6 液氧槽車行駛時，應監視槽內壓力，嚴禁超過規定值。放 出液氧時，應控制排放速度。液氧槽車內有液氧時，不宜修理汽車。6.8.7 液氧槽車內液氧不宜長期儲存，更不應混裝其它液體，漆 色標志應符合相關規定。6.8.8 液氧槽車應監視其保溫層真空度，當表面結霜、真空度下 降時，應及時處理，嚴重時停止使用。6.8.9 液氮、液氬槽車的要求應參照執行液氧槽車的有關規定。6.9 氧氣及相關氣體充裝 6.9.1 氣瓶充裝和管理應符合《氣瓶安全監察規程》和 GB 14194 中的有關規定，并應經過特種設備安全監察機構批準，辦理注冊登記 的單位方準進行氣瓶的充裝工作。氣瓶充裝單位必須有保證充裝安全 的管理體系、各項管理制度，有熟悉氣瓶的充裝安全技術的管理人員 和經過專業培訓的操作人員，有與所充裝氣體相適應的場地、設施、裝備和檢測手段。6.9.2 氣瓶充裝前須經專人檢查，有下列情況之一者，應進行 處理，否則嚴禁充裝： a）漆色、字樣和所裝氣體不符合規定或漆色、字樣脫落 不能識別氣瓶種類的； b）安全部件不全、損壞和不符合規定的； c）不能判明瓶內裝有何種氣體或瓶內沒有余壓的； d）鋼印標記不全或不能識別的； e）超過檢驗期限的； f）瓶體經外觀檢查有缺陷，不能保證安全使用的； g）瓶體和瓶閥沾有油脂或發生變形的； h）抽真空的。6.9.3 充裝氣瓶時，應遵守下列規定： a）設置充裝超壓報警裝置，保證氣瓶充裝達到折合 20℃時 的壓力不超過氣瓶允許的工作壓力； b）壓力表、安全閥應定期校對，保持靈敏準確； 氫氣等可燃氣體氣瓶首次充裝，事先未經氮氣置換和 c）使用后的瓶內，必須留有 0.05 MPa 以上剩余壓力； d）氣瓶的充氣速度不得大于 8 m3/h，且充裝時間不少于 30 min。開關閥應緩慢進行，充填場各部均應禁油，嚴禁煙 火； e）氧氣充裝臺所用工具、接頭、閥門應采用銅質材料； f）充裝時所用密封材料由不燃和不產生火花材料制作； g）嚴禁在壓力下修理或擰動氣瓶的零部件； h）充裝間或氧氣瓶著火時，應立即切斷氧氣的來源，積極 組織搶救，并向有關部門報告； i）充裝氧氣、氮氣、氬氣、氫氣等氣體時，不準漏氣； j）為限制氣瓶充氣速度，同批充裝氣瓶數量不準隨意減少，也不準在充裝中途插入空瓶充裝； k）氣瓶充裝過程中，應經常用手觸摸瓶壁的方法巡回檢查 瓶壁溫度是否正常，異常者立即停止充裝； l）氧氣和氫氣必須采用防錯裝接頭充裝夾具，防止可燃氣 體和助燃氣體混充混裝。氧氣和氮氣不準使用同一充裝 線，應防止氧氣與氮氣混裝； m）充裝間與氣體壓縮間應有可靠的充裝聯系信號，在充裝 間應設有壓縮機緊急停車按鈕； n）采用防爆型； o）充裝間的地面應平整、耐磨、防滑； p）用電解法制取的氫氣、氧氣，應嚴格執行定時測定氫、氧純度的制度。當氫中含氧或氧中含氫的體積比超過 0.5%時，嚴禁充裝，同時應查明原因。充裝氫氣的充裝間的照明燈及其它電氣器件，都必須 6.9.4 氫氣與氧氣的充裝不應設置在同一車間的充裝臺內。氧 氣充裝臺外應有緊急切斷閥。6.10 氣瓶管理 6.10.1 運輸、儲存和使用氣瓶的單位應加強檢驗、運輸、儲存 和使用氣瓶的安全管理： a）有專人負責氣瓶安全工作； b）根據《氣瓶安全監察規程》的有關規定，制定相應的 安全管理制度； c）制定事故應急救援預案； d）定期對氣瓶的運輸（含裝卸及駕駛）、儲存和使用人員 進行安全技術教育。e）氣瓶宜采用條形碼等信息化管理。6.10.2 定期檢驗 a）氣瓶定期檢驗單位，應符合 GB 12135 的規定，氣瓶定期 檢驗單位與檢驗人員應按規定取得相應的資格證書。b）充裝氧、氮、氬和氫等氣瓶，應按 GB 13004、GB/T 9251、GB/T 12137、GB 10877 及 GB 7144 等國家標準逐只進行 嚴格定期檢驗，合格的氣瓶方可繼續充裝氣體。c）經檢驗，不符合標準規定的氣瓶應報廢，報廢氣瓶必須 進行破壞性處理，銷毀方式為壓扁或鋸切。6.11 儀表控制系統 6.11.1 采用集散控制系統時，應就地設停車按鈕。6.11.2 新設備投產前或檢修后，必須根據工藝要求進行測試和 模擬試驗，確保各種聯鎖控制達到控制要求。閥門開關到位，保證各 種聯鎖保護控制動作靈敏、可靠。6.11.3 控制系統工藝組態后，應進行功能測試，確認自動控制 報警聯鎖系統靈敏可靠，方可投入使用。6.11.4 控制電纜應按要求進行屏蔽，接線牢固，導除靜電，接 地電阻小于 4Ω，絕緣良好。電纜應避高溫及潮濕，并應定期進行檢 查。6.11.5 各類變送器不應安裝在溫差大和振動大的部位。6.11.6 在生產過程中，不應隨意更改硬件設置（如模件離線 等），非經允許不準隨意對軟件進行修改。6.11.7 集散控制系統的設備及帶微處理機的分析儀表，其工作 環境溫度要求低于 30℃，機柜溫度低于 40℃。6.11.8 集散控制系統所需不間斷電源（UPS），應時刻處于正常 狀態。6.11.9 定期檢驗儀表，經常檢查儀表的運行情況，不準超量程 運行。嚴禁無關人員亂動儀表設備。6.11.10 校對氧、氫分析儀時，室內嚴禁煙火，氧、氫標準氣 瓶放置應保持一定距離。6.11.11 完好。6.11.12 在開車或運行中發生聯鎖停車時，應認真檢查原因，不 定期檢查系統中所有聯鎖裝置、事故停車裝置，并保證 應隨意取消聯鎖和改變保護設定值。6.11.13 a）分析儀表 分析儀表的標準氣瓶間，宜與分析儀表室隔開，用于充裝標 準氣或載氣的容器、鋼瓶、接頭、管道、墊圈等連接件，應保證密封。b）分析設備起動前，必須對標準氣及載氣管道和設備進行吹掃。c）在使用氫氣等易燃氣體前，應先用純氮氣對系統進行吹掃，置換合格后，方可投入使用。6.12 電氣設備控制 6.12.1 凡在易燃、易爆區域不應任意接臨時開關、按鈕和一切電 氣設備。6.12.2 主電控制室內，應設置本廠（站、車間）主要電氣設備運 行控制、運行指示，故障報警聯鎖等裝置，報警聯鎖系統應靈敏可靠。6.12.3 電動機啟動過程中出現異常情況，應立即停車檢查，在未 查明原因處理前不得再次啟動。6.12.4 電動機的保護裝置與保護系統應有專人管理和定期檢驗，專門記錄并保存系統的重要數據，不準隨意改動保護裝置的設定值與 保護系統的重要參數。6.12.5 電氣設備新安裝或檢修后送電前，應進行耐壓、升溫、絕 緣保護等試驗。控制系統應進行電路測試、功能檢測、確保控制靈敏、可靠。運行后，應按規定周期進行停電檢查、清掃。6.12.6 對各種電氣安全信號裝置要定期檢查，執行巡回檢查制 度，在帶電線路上發現有火花、火焰時，應立即與電工聯系，斷開線 路，采取措施處理故障或滅火。6.12.7 電纜溝內、井內禁止有雜物及廢油。電纜保護區內禁止修 建臨時性建筑或倉庫，禁止堆放磚瓦、建筑器材、鋼錠、垃圾、酸、堿等對電纜有害的物品以及易燃材料。6.12.8 電氣設備和裝置的外殼及有金屬外殼的電纜，應采取保護 性接地，接地電阻不應大于 4Ω。7 相關氣體生產和設備 7.1 氮氣 7.1.1 應選用無油潤滑型氮壓機。氮壓機應有完善的保護系統。7.1.2 氮壓站與空分主控室之間應設有可靠的停車報警聯系信號 或停車聯鎖裝置，并建立聯系制度。7.1.3 氮壓機運轉后，應對機后出口氮氣進行分析，純度合格后 方可送入管網。主要氮氣用戶入口處宜建立完善的純度監測和保護系 統。7.1.4 新建和停產檢修后再投入生產的氮氣管道及設備，應經氮 氣吹掃置換合格后方可投入使用。7.1.5 氮氣管道不應敷設在通行地溝內。7.1.6 使用氮氣的場所，應定期監測大氣中氧含量，氧含量不應 低于 19.5%。7.1.7 氮氣宜高空排放。氮氣排放口附近應掛警示牌，對地坑排 放應設置警戒線，并懸掛“禁止入內”標志牌。7.2 氬氣及稀有氣體 7.2.1 使用氫氣的氬凈化間，其電器、設備和裝置應符合 4.6 的 防爆要求。7.2.2 氬凈化設備及催化反應爐在投產前不得先加氫氣，只有在 粗氬中含氧量小于 3%后，方可加氫。7.2.3 催化反應爐溫度高于 500℃時，應停止加氫。氬凈化設備停 機前，應停止向粗氬中加氫，并關閉氫氣手動切斷閥。催化反應爐的爆破片應符合安全要求。7.2.4 充裝冷凍瓶前后，應稱量，嚴禁超裝。充裝后應立即復 熱氣化充瓶，直至常溫。嚴禁存留低溫液體。冷凍瓶氣化時，應先用涼水澆淋，緩慢氣化，防止超壓。7.2.5 更換氪、氙系統的設備零件，應嚴格脫脂。7.2.6 在氖、氦生產中，粗氖、粗氦中的含氫量不宜超過 5%。加 氧量應按比例進行，過量氧控制在 0.5%～1.0%范圍內。7.2.7 在氪、氙生產的除甲烷系統中，接觸爐的溫度應保持在 450℃～550℃范圍內。除甲烷后的貧氪、氙氣體中甲烷含量不應高于 1.0×10-6。7.2.8 氬凈化間和稀有氣體間應具有良好的通風換氣設施。7.2.9 氬氣和稀有氣體鋼瓶應專氣專用，劃分區域保存，嚴禁混 放、混用。7.2.10 析。7.2.11 色譜儀所用氚元件的使用、儲存與運輸應符合國家有關放 射性核素安全保護的規定。氫氣（氧氣廠內部的水電解制氫）7.3 氫氣（氧氣廠內部的水電解制氫）生產及設備 7.3.1 氧氣廠內氫氣站的設計應符合 GB 50177 的有關規定。7.3.2 氫氣站宜設置不燃燒體的實體圍墻，其高度不應小于 2.5 m。圍墻與站內建、構筑物的間距，不應小于 5 m。7.3.3 氫氣站內嚴禁煙火，制氫間內不得放置易燃易爆或油類物 氬氣和稀有氣體應用專門的氣相色譜儀進行雜質含量分 品，周圍必須設置明顯的“嚴禁煙火”警示標志。不得穿帶釘鞋和化 纖或其它產生靜電的衣、帽等進入生產、使用氫氣的現場。氫氣站內 嚴禁使用非防爆通信設備。7.3.4 氫氣站廠房的避雷針與自然排風管口的水平距離不應小 于 1.5 m，與機械排風管口的水平距離不應小于 3.0 m，與放散管的 距離不應小于 5.0 m。避雷針應高出保護范圍內的管口 1.0 m 以上，氫氣管道進出建筑 物應須接地，接地電阻應符合 4.7.1 的規定。7.3.5 氫氣站內所有電氣設備，應符合 GB 50058 的有關規定，并應有良好的絕緣保護。站內不應掛設臨時電氣線路。7.3.6 電解槽內極片間的絕緣電阻應大于 1 kΩ；每天至少測 量一次電解槽的極間電壓，并符合有關規定。7.3.7 制氫設備、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全裝 置，應完好、靈敏、可靠，并應定期檢查。氫氣洗滌器出口，濕式氫 氣儲罐進出口等均應設置水封。7.3.8 應采用靈敏、可靠的自動控制系統，保持氫、氧分離器 及洗滌器的壓力平衡，最大壓差不應超過規定值。7.3.9 制氫系統開車前，應用氮氣置換系統內的空氣，并經化 驗合格，認真檢查電極的接線是否正確，對地電阻應大于 1 MΩ。7.3.10 電解槽運行時，嚴禁用導體材料制作的工具直接接觸電 解槽或其它電氣設備。電解槽周圍地面應鋪設絕緣膠板。7.3.11 對重要運行參數的監控，宜設置報警、停車聯鎖保護裝 置。操作人員應執行巡回檢查制度，發現異常情況及時處理。7.3.12 宜設置氧中氫含量和氫中氧含量在線檢測裝置。當未設 置在線檢測裝置時，應每小時分析一次氫氣、氧氣純度，保證氫氣純 度和氧氣純度均不低于 99.5%。當氫氣純度小于 98%時應采取有效措 施。處理不好時，應立即停止運行，排除故障后方可重新投入運行。7.3.13 氫氣管道宜架空敷設。在管道低點處應設排水裝置。在 管道高點處應設放散管，并在管口處設阻火器。7.3.14 嚴禁氫氣管道穿過不使用氫氣的房間。7.3.15 氫氣管道安裝后，應進行壓力試驗、氣密性試驗和泄漏 量試驗，試驗介質和試驗壓力應符合 GB 50177 的有關規定。7.3.16 新安裝和停產檢修后再投入生產的氫氣管道應吹掃處 理后，方可投入使用。送氫氣前應先用純氮氣吹掃管道、容器內的空 氣，再用氫氣置換氮氣后，方可投入正常生產運行。7.3.17 濕式氫氣儲罐鐘罩位置應有標尺顯示高低。每小時應檢 查一次，并設置超高、過低報警裝置。7.3.18 氫氣管道及儲罐的接地應良好，法蘭連接處應設金屬導 線跨接，其跨接電阻不大于 0.03 Ω。7.3.19 氫氣瓶應漆成淡綠色，并用紅漆標明“氫氣”字樣。嚴 禁氫氣瓶與其它氣瓶混用、混放、混裝，應避免曝曬和劇烈碰撞。新 氣瓶應用氮氣置換空氣，然后抽真空或用氫氣置換氮氣后方可使用。7.3.20 氫氣使用時，嚴禁與空氣、氧氣等氣體混合而形成爆炸 氣體。7.3.21 氫氣所用的儀表及閥門等零部件的密封應良好，并定期 檢查，發現漏點應及時處理。7.3.22 室內氫氣易泄漏和積聚處，應設置濃度報警裝置。7.3.23 氫氣系統應設氮氣置換吹掃接頭，使用時用軟管與氮氣 管道連接，用畢拆除。7.3.24 氫氣站嚴禁使用明火和電熱散熱器取暖。7.3.25 接觸氫氣的閥門不應采用銅和銅合金材料。8 氧氣管道 8.1 管道布置及安全間距 8.1.1 氧氣管道應敷設在不燃燒體的支架上。8.1.2 架空氧氣管道應在管道分岔處、與架空電纜的交叉處、無分岔管道每隔 80～100 m 處以及進出裝置或設施等處,設置防雷、防靜電接地措施。8.1.3 出氧氣廠（站、車間）邊界閥門后、氧氣干管送往一個 系統支管閥門后、進車間閥門后、調壓閥組前和調壓閥前、后的氧氣 管道宜設阻火銅管段。當氧氣調節閥組設置獨立閥門室或防護墻時，手動閥門的閥桿宜 伸出防護墻外操作。若不單獨設置閥門室或防護墻時，氧氣調節閥前 后 8 倍調節閥公稱直徑的范圍內，應采用銅合金（含鋁銅合金除外）或鎳合金材質管道。8.1.4 氧氣管道嚴禁穿過生活間、辦公室，不宜穿過不使用氧 氣的房間，若必須穿過時，則在該房間內應采取防止氧氣泄漏等措施。8.1.5 氧氣管道不宜穿過高溫及火焰區域，必須通過時，應在 該管段增設隔熱設施，管壁溫度不應超過 70℃。嚴禁明火及油污靠近氧氣管道及閥門。8.1.6 氧氣管道的彎頭、三通不應與閥門出口直接相連。調節 閥組、干管閥門、供一個系統的支管閥門、車間入口閥門，其出口側 的管道宜有長度不小于 5 倍管道公稱直徑且不小于 1.5 m 的直管段。8.1.7 供切焊用氧氣支管與切焊工具或設備用軟管連接時，供 氧閥門及切斷閥應設在用不燃燒體材料制作的保護箱內。8.1.8 氧氣管道宜架空敷設。氧氣管道可沿生產氧氣或使用氧 氣的建筑物構件上敷設。廠房內架空氧氣管道的法蘭、螺紋、閥門等 易泄漏處下方，不應有建筑物。8.1.9 架空氧氣管道與建、構筑物特定地點的最小間距要求應 按表 6 執行。表 6 架空氧氣管道、管架與建筑物、構筑物、鐵路、道路等之 間的最小凈距 單位為米 最小水平凈 最小垂直凈 名 稱 距 距 建筑物有門窗的墻壁外邊或突出部分外邊 3.0管架基礎外沿 圍墻基礎外沿 喬木中心 灌木中心 名 給水管 直徑＜75 mm 直徑 75～150 mm 直徑 200～400 mm 直徑＞400 mm 排水管 直徑＜800 mm 直徑 800～1500 mm 直徑＞1500 mm 熱力管或不通行地溝外沿 燃氣管（乙炔等）煤氣管 煤氣壓力≤0.005 MPa 煤 氣 壓 力 ＞ 0.005 ～ 0.15 MPa 煤氣壓力＞0.15～0.3 MPa 煤氣壓力＞0.3 MPa 不燃氣體管（壓縮空氣等）電力電纜 電壓＜1 kV 電壓 1～10 kV 電壓＞10～35 kV 電信電纜 直埋電纜 電纜管道 電纜溝 稱 0.8 1.0 1.5 1.0 最小水平凈距 0.8 1.0 1.2 1.5 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.0 1.2 1.5 2.0 1.5 0.8 0.8 1.0 0.8 1.0 1.5 最小垂直凈距 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.15 0.50 0.50 0.50 0.50 0.15 0.25 注 1：氧氣與同一使用目的乙炔、煤氣管道同一水平敷設時，管道 間最小凈距可減少到 0.25 m，但在從溝底起直至管頂以上 300 mm 高范 圍內，應用松散的土或砂填實后再回填土。注 2： 氧氣管道與穿管的電纜交叉時，最小交叉凈距可減少到 0.25 m。注 3：本表建筑物基礎的最小水平凈距的規定，是指埋地管道與同 一標高或其上的基礎是外側的最小水平凈距。注 4：敷設在鐵路及不便開挖的道路下面的管段，應加設套管，套 管兩端伸出鐵路路基或道路路邊不應小于 1 m，路基或路邊有排水溝時，應延伸出水溝溝邊 1 m。套管內的管段應盡量減少焊縫。注 5：表中最小水平凈距：管線均自管壁、溝壁或防護設施的外沿 或最外一根電纜算起，道路為城市型時，自路面邊緣；為公路型時，自 路肩邊緣算起，鐵路自軌外側算起。注 6：表中管道、電纜和電纜溝最小垂直凈距的規定，均指下面管 道或管溝外頂與上面管道管底或管溝基礎底之間凈距。鐵路鋼軌和道路 垂直凈距的規定，鐵路自軌底算至管頂；道路自路面結構層底算至管頂。8.2 氧氣流速 管道中氧氣的最高允許流速，根據管道材質、工作壓力，不應超 過表 9 規定。表 9 管道中氧氣最高允許流速 v 工作壓力 p/MPa 材質 p≤ 0.1 碳 鋼 根據 管系 壓降 0.1＜p ≤1.0 20m/s 1.0＜p ≤3.0 15 m/s 3.0＜p≤10.0 10.0＜p＜ 15.0 不允許 p≥ 15.0 不允許 不允許 確定 p×v≤45 MPa·（撞擊 m/s 4.5 m/s（撞擊 場合）8.0 m/s（非撞 擊場合）奧氏 體 不 銹 鋼 場合）30m/s 25 m/s p×v≤80 MPa·（非撞 m/s 擊場合）4.5 m/s（不銹 鋼）注 1：最高允許流速是指管系最低工作壓力、最高工作溫度時的實際 流速。注 2：撞擊場合和非撞擊場合：使流體流動方向突然改變或產生旋渦 的位置，從而引起流體中顆粒對管壁的撞擊，這樣的位置稱做撞擊場合； 否則稱為非撞擊場合。注 3：銅及銅合金（含鋁銅合金除外）、鎳及鎳基合金，在小于或等于 21.0MPa 條件下，流速在壓力降允許時沒有限制。8.3 管道材質 氧氣管道材質的選用應符合表 10 規定。表 10 氧氣管道材質選用表 工作壓力 p/MPa p≤0.6 0.6＜p≤3.0 3.0＜p≤10 閥后 5 倍 公稱直徑（并不小 于 1.5m）范圍；調 節閥組前 一 后各 5 倍 般 公稱直徑 場（各不小 所 于 1.5m）范圍內； 氧壓車間 內部；放 散閥后； 濕氧輸送 P＞ 管材類別 一 般 場 所 分配 主管 上閥 門頻 繁操 作區 閥 后，放散 閥后 一 般 場 所 閥后 5 倍公 稱直徑（并不 小于 1.5m）范圍； 調節閥 組前后各 5 倍公稱直徑（各不小于 1.5m）范 圍 內； 氧壓車間 內部； 放散閥 后； 濕氧輸送 一 般 場 所 氧 氣 充 裝 臺、匯 流 排 液 氧 管 道 鋼板卷焊管 焊接鋼管（GB/T 3091、SY/T 5037）√ × × × × × ××× 無縫鋼管（GB/T 8163）√ × × × × × ××× 不銹鋼焊接鋼管 √ × √ × × × ×××（GB/T 12771）√ √ √ √ × × ××× 不銹鋼板卷焊管 √ √ √ √ × × ××× 不銹鋼無縫鋼管 √ √ √ √ √×√ √ ×（GB/T 14976）√ √ √ √ √ √ √√√ 擠制銅及銅合金管 √ √ √ √ √ √ √√√（GB/T 1528）√ √ √ √ √ √ √√√ 拉制銅及銅合金管（GB/T 1527）鎳及其合金 注 1： “√”允許采用，“×”不允許采用。注 2：碳鋼鋼板卷焊管宜用于工作壓力小于 0.1MPa，且管徑超過現有 焊接鋼管、無縫鋼管產品管徑情況下。注 3：表中閥指干管閥門、供一個系統的支管閥門、車間入口閥門。注 4：氧氣儲罐區內氧氣管道宜采用不銹鋼。注 5：工作壓力大于 3.0MPa 的銅合金管不包括含鋁銅合金。8.4 管件選用 8.4.1 要求： a）氧氣管道的彎頭嚴禁采用折皺彎頭，當采用冷彎或熱彎彎 氧氣管道上的彎頭、變徑管及三通的選用，應符合下列 制碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應小于公稱直徑的 5 倍；當采用壓制對焊 彎頭時，宜選用長半徑彎頭。對工作壓力不大于 0.1 MPa 的鋼板卷焊管，可以采用斜接彎頭，90°彎頭應采用中間為大于或等于二段管制作的管件，彎頭內壁應平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。b）氧氣管道的變徑管宜采用壓制對焊管件，當焊接制作時，變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的 3 倍；其內壁應平滑，無銳 邊、毛刺及焊瘤。c）氧氣管道的三通宜采用壓制對焊，當不能取得時，應在工 廠或現場預制，但應加工到無銳角、無突出部位及焊瘤。8.4.2 氧氣管道上的法蘭應按國家、行業有關的現行標準選用； 管道法蘭的墊片宜按表 11 選用。表 11 氧氣管道法蘭的墊片 工作壓力 MPa 墊片 p≤0.6 聚四氟乙烯墊片、柔性石墨復合墊片 纏繞式墊片、聚四氟乙烯墊片、柔性 0.6＜p≤3.0 石墨復合墊片 纏繞式墊片、退火軟化銅墊片、鎳及 3.0＜p≤10 鎳基合金墊片 P＞10 退火軟化銅墊片、鎳及鎳基合金墊片 8.4.3 氧氣管道的連接應采用焊接，但與設備、閥門連接處可 采用法蘭或螺紋。螺紋連接處，應采用聚四氟乙烯薄膜作為填料，嚴 禁用涂鉛紅的麻、棉絲或其它含油脂的材料。8.4.4 氧氣調節閥前應設置可定期清洗的過濾器。氧氣過濾器 殼體應用不銹鋼或銅及銅合金，過濾器內件應用銅及銅合金。濾網除 滿足過濾功能外，并應有足夠的強度，以防濾網碎裂。濾網宜優先選 用鎳銅合金材質，其次為銅合金（含鋁銅合金除外）材質，網孔尺寸 宜為 0.16mm～0.25mm(60 目~80 目)。8.5 氧氣閥門選用 8.5.1 求： a）工作壓力大于 0.1 MPa 的氧氣管道，嚴禁采用閘閥； b）公稱壓力大于或等于 1.0 MPa 且公稱直徑大于或等于 150 mm 口徑的手動氧氣閥門，宜選用帶旁通的閥門； c）閥門材料的選用應符合表 12 的要求： 表 12 閥門材料選用要求 氧氣管道的閥門應選用專用氧氣閥門，并應符合下列要 工作壓力 p/MPa 材 料 閥體、閥蓋采用可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵或鑄鋼 p≤0.6 閥桿采用不銹鋼 閥瓣采用不銹鋼 采用不銹鋼、銅合金或不銹鋼與銅合金組合（優 0.6＞p≤10 先選用銅合金）、鎳及鎳基合金 p＞10 采用銅合金、鎳及鎳基合金 工作壓力 材 料 p/MPa 注 1：工作壓力為 0.1MPa 以上的壓力或流量調節閥的材料，應采用不銹鋼或銅合金或以上兩種的組合。注 2：閥門的密封填料，應采聚四氟乙烯或柔性石墨材料。8.5.2 經常操作的公稱壓力大于或等于 1.0 MPa 且公稱直徑大 于或等于 150 mm 口徑的氧氣閥門，宜采用氣動遙控閥門。8.6 氧氣管道的施工、8.6 氧氣管道的施工、驗收 8.6.1 氧氣管道、閥門及管件等在安裝前除應符合 GB 50235 的 要求進行檢驗外（氧氣按可燃流體類別對待），其清潔度還應達到以 下要求： a）碳鋼氧氣管道、管件等應嚴格除銹，除銹可用噴砂、酸洗 等方法。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、粘砂、鐵銹和其 他可燃物，保持內壁光滑清潔，管道除銹時，以出現本色為止。b）氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝前、檢修 后必須進行嚴格的除銹、脫脂。c)氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件脫脂應按 HG20202 進 行（包括所有組成件與流體接觸的表面），如工程設計文件另有不同 要求時，則應按工程設計文件的規定執行。脫脂可用無機非可燃清洗 劑、二氯乙烷、三氯乙烯等溶劑，并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法 或溶劑分析法進行檢查，直到合格為止。脫脂后的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉 管口。進行水壓試驗的管道，則脫脂后管內壁必須進行鈍化。脫脂后 的管道組成件應采用氮氣或空氣吹凈封閉，防止再污染，并應避免殘 存的脫脂介質與氧氣形成危險的混合物。在安裝過程中及安裝后應采取有效措施，防止受到油脂污染，防 止可燃物、銹屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管內，并應進 行嚴格的檢查。8.6.2 管道的安裝、焊接和施工、驗收除遵守 GB 50235、50236 GB 的要求外，還應滿足下列要求： a）焊接碳素鋼和不銹鋼氧氣管道時，應采用氬弧焊打底。b）管道的切割和坡口加工，應采用機械方法。c）管道預制長度不宜過長，應能便于檢查管道內外表面的安 裝、焊接、清潔度質量。d）管道的焊縫檢查應采用射線檢測，當采用水壓試驗時，檢 測的數量和標準宜按表 13 要求執行： 表 13 氧氣管道焊縫檢測要求表 設計壓力 p/MPa P＞4.0 1.0＜p≤4.0 設計壓力 p/MPa p≤1.0 射線照相比例 100% 40%(固定焊口)15%（轉動焊口）射線照相比例 10% 焊接質量評定 GB/T3323 Ⅱ級 Ⅱ級 焊接質量評定 GB/T3323 Ⅲ級 低溫液體管道 100% Ⅱ級 當采用氣體做壓力試驗時，焊縫的射線檢測要求如下： 設計壓力不大于 0.6MPa 時，檢測比例不小于 15%，焊縫質量等 級不低于Ⅲ級； 設計壓力大于 0.6MPa 且小于或等于 4.0MPa 時，檢測比例為 100%，焊縫質量等級不低于 II 級。e）對未要求做無損檢測的焊縫，質檢人員應對全部焊縫的可 見部分進行外觀檢查，其質量應符合 GB 50236。8.6.3 氧氣管道安裝后應進行壓力及泄漏性試驗，試驗要求應 符合以下規定： a）氧氣管道的壓力試驗介質應用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣。嚴禁使用氧氣做試驗介質，當使用氮氣做試驗介質時，應注意安 全，防止發生窒息事故。設計壓力大于 1.0MPa 時，氧氣管道禁止用氣體做壓力試驗。氧氣管道水壓試驗后，應及時進行干燥處理。奧氏體不銹鋼管道水壓試驗時水中的氯離子含量不應超過 25g/m3，否則應采取措施。b）管道試驗壓力以設計壓力作計算基準。c）管道做壓力試驗時，水壓試驗壓力等于 1.5 倍設計壓力，埋地管道且不得低于 0.4 MPa；氣壓試驗壓力等于 1.15 倍設計壓力，且不小于 0.1 MPa。試驗的方法和要求按 GB 50235 的規定進行。d）氧氣管道壓力試驗合格后應進行泄漏性試驗，試驗用介質 應是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣，試驗壓力等于管道設計壓力。泄漏性試驗方法和要求除按 GB 50235 的規定進行外，還應 進行泄漏率計算。管道內氣體壓力達到設計壓力后保持 24 h，平均小時泄漏率 A 對室內及地溝管道應不超過 0.25%； 對室外管道應以不超過 0.5%為合 格。泄漏率 A 按式（1）和式（2）計算： 當管道公稱直徑 DN≤0.3 m 時： A(%)= [1 ?(273 + t1)P2 100 ]×(273 + t2)P 24 1 ……………………（1）當管道公稱直徑 DN＞0.3 m 時： A(%)= [1 ?(273 + t1)P2 100 DN ]× ×(273 + t2)P 24 0.3 1 ……………………（2）式中： P1——試驗開始時的絕對壓力，單位為兆帕（MPa）； P2——試驗終了時的絕對壓力，單位為兆帕（MPa）； t1——試驗開始時的溫度，單位為攝氏度（℃）； t2——試驗終了時的溫度，單位為攝氏度（℃）； DN——管道公稱直徑，單位為米（m）。8.6.4 氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前，應將管內殘留的水分、鐵屑、雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹掃干凈，直至無鐵銹、塵埃及其它雜物為止。吹掃速度應不小于 20 m/s，且 不低于氧氣管道設計流速。嚴禁用氧氣吹掃管道。8.7 8.7 操作及維護管理 8.7.1 手動氧氣閥門應緩慢開啟，操作時人員應站在閥的側面。采用帶旁通閥的閥門時，應先開啟旁通閥，使下游側先充壓，當主閥 兩側壓差小于或等于 0.3 MPa 時再開主閥。8.7.2 禁止非調節閥門作調節使用。8.7.3 應建立氧氣管道檔案。由熟悉管道流程的氧氣專業人員 進行管理。氧氣管道作業人員應持證上崗。8.7.4 對氧氣管道進行動火作業前，應制定動火方案。其內容 應包括負責人、作業流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監護 人、化驗人等，并經有關部門批準后方可進行。8.7.5 氧氣管道或閥門著火時，應立即切斷氣源。8.7.6 碳鋼氧氣干管宜每五年進行一次吹掃，每五年進行一次 管壁測厚，主要測定彎頭及調節閥后的管道。8.7.7 施工、維修后的氧氣管系，其中如有過濾器，則在送氧 前，應確認氧氣過濾器內清潔無雜物。氧氣過濾器應定期清洗。9 檢修維修 9.1 一般要求 9.1.1 檢修設備時，必須執行本章及其它章節的有關規定。9.1.2 嚴格執行動火制度。在設備、管道上動火時，氧氣含量 必須控制在 23%以下；在生產區域或容器內動火時，應控制氧氣含量 在 19.5%～23%。氫含量不準超過 0.4%。在空分裝置周圍動火時，不準排放液氧、液空。暫停動火后，再 次動火前，應重新取樣分析氧、氫含量。如動火作業連續超過 4 h 后，應重新取樣分析氧、氫含量，不應超過標準。氧氫容器、管道動火時 除滿足以上條件外，必須進行可靠切斷。氧氫生產區域動火時應連續 監控氧、氫含量在上述規定范圍內。9.1.3 所有運轉設備檢修前，應將電源開關斷開，掛上“正在 檢修”的警示牌。非工作人員嚴禁取牌合閘。合閘前應檢查，確認無 人作業后，方可合閘。9.1.4 安全閥檢修時，應按設計要求或有關規定進行校驗，不 準隨意更改起跳壓力。9.1.5 進入冷箱內或容器內檢修時，應使用 12 V 的安全照明燈 具，電纜、焊把線、接地線應確保絕緣完好。9.2 空分裝置 9.2.1 空分裝置的低溫部分設備檢修，宜升到常溫進行。必須在 低溫狀態下進行搶修時，應有防止人員凍傷的措施。9.2.2 進入冷箱檢修前，應切斷氣源，用空氣置換內部氣體，扒 出檢修部位的保溫材料，經分析冷箱內氧含量在 19.5%～23%范圍內，人員方可入內。9.2.3 設備、閥門、管道和容器，嚴禁帶壓拆卸。9.2.4 與氧氣接觸的設備、閥門、管道和容器，進入空分裝置的 空氣、氮氣管道及氮水預冷系統的水管等檢修時嚴禁被油脂污染。檢 修后應進行脫脂處理，確認脫脂合格后，方可投入生產。脫脂檢驗應 執行 8.6.1 的規定。9.2.5 冷箱內搭腳手架宜采用非金屬材料。腳手架應固定在冷箱 骨架或大管徑管道上。檢修完畢后，應拆除冷箱內腳手架，并清除一 切雜物。施工中應采取防滑、防跌措施。9.2.6 管道施焊時，嚴禁在管道上打火引弧，鋁管同一處焊接不 能超過兩次，否則應重新配管施焊。嚴禁用工藝管道作為地線進行焊 接。9.2.7 冷箱內高處作業時，人員應佩帶安全帶，所攜帶工、機具 應固定或系牢，不準亂扔物品。9.2.8 在冷箱內進行查漏作業時，嚴禁攀登直徑 80 mm 以下的細 管及儀表管線。9.2.9 空分裝置用三氯乙烯等清洗劑清洗時，應采取防護措施。空分裝置檢修清洗后，投產前應進行系統全面大加熱。9.2.10 空分裝置試壓前，應首先制定試壓方案，試壓應采用氣壓 法，所用氣體必須是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試 壓。用瓶裝的高壓氣體做試壓氣源時，應減壓。需要查漏時，試壓氣 體宜用空氣。當使用氮氣試壓查漏時，應嚴格監控冷箱內氧氣含量在 規定范圍內，嚴防氮氣窒息。9.2.11 空分裝置試壓應有專人操作和監護。試壓所用的壓力表應 在檢驗周期內，系統較大的裝置試壓時，應安裝兩塊以上符合要求的 相同精度與量程的壓力表。9.2.12 空分裝置試壓時，應按不同壓力分別進行，應緩慢升壓，嚴禁超壓。9.2.13 空分裝置的查漏，應采用涂刷肥皂水的方法。鋁管應采用 中性肥皂水。9.2.14 扒珠光砂前，應緩慢并充分加熱冷箱內珠光砂，加熱時應 打開冷箱頂人孔板，并嚴密監控冷箱內壓力。當冷箱內漏有低溫液體 時，應制定專門的加溫及扒砂方案。在加溫過程中，確保冷箱不超壓。扒砂過程中，當冷箱高度大于 40 m 時，應分層扒砂。泄砂口應緩慢、謹慎、分步打開，以防止“砂爆”發生。當冷箱上部存有珠光砂時，嚴禁操作人員從底部進入冷箱。9.2.15 扒、裝珠光砂時，應采取有效的勞動保護措施。充裝口和 各層平臺人孔均應設置安全防護柵網，扒裝現場應留有人員安全撤離 的通道。9.2.16 用氮氣作氣源進行濃相輸送充裝珠光砂作業時，應嚴防 氮氣窒息。9.2.17 多臺空分裝置管道相連時，檢修的空分裝置應與其它空 分裝置可靠隔離。空壓機、氧壓機、9.3 空壓機、氧壓機、氮壓機 9.3.1 空壓機、氧壓機、氮壓機在檢修時應劃出一定的檢修范 圍，并設警示標志，與檢修無關人員不準入內。9.3.2 壓縮機檢修時，嚴防異物進入或遺留在設備內。檢修后 應徹底清理。9.3.3 壓縮機檢修時，對運轉部位、氣封、油封應進行嚴格檢 查，氧壓機油封不準有泄漏，保證各部間隙達到要求，不準超出公差。9.3.4 在壓縮機主機進行檢修時，對配套的溫度計、壓力表、軸位移、振動表、防喘振等安全保護聯鎖裝置，應同時進行檢查或檢 修。9.3.5 壓縮機檢修時，應對潤滑油系統進行嚴格的檢修，檢修 后還應進行清掃和調試。9.3.6 氣缸用油潤滑的活塞式空壓機，檢修時應將氣缸內、吸 排氣閥及管道系統的積碳清理干凈。9.3.7 氧壓機與氧氣接觸部位檢修時，工具、吊具、工作服等 嚴禁沾染油脂。檢修完畢后，與氧氣接觸部位應進行脫脂，用紫外線 燈等方式檢查確認合格后，方可安裝或扣蓋。9.4 膨脹機 9.4.1 透平膨脹機轉子檢修后，應對轉子做動平衡試驗。9.4.2 對風機制動的膨脹機，在檢修中應對空氣過濾網進行檢 查清洗，并調試制動蝶閥平衡錘。9.4.3 透平膨脹機入口前的快速切斷閥、進口導葉及其執行機 構、增壓端的回流閥應隨主機同時進行檢修，保證其動作迅速、靈敏、防飛車聯鎖裝置可靠。9.4.4 透平膨脹機的密封氣調壓閥、密封氣管道系統應隨主機 同時進行檢修調整，確保密封氣系統可靠，防止潤滑油進入透平端或 增壓端。9.4.5 活塞式膨脹機檢修時，應檢查或檢修防飛車裝置。9.4.6 膨脹機膨脹側、增壓透平膨脹機的增壓側的零部件應嚴 格脫脂，防止油脂帶入管道及塔內。9.4.7 膨脹機檢修還應遵守 9.3.2～9.3.5 的規定。9.5 低溫液體泵 9.5.1 低溫液體泵應按照設備操作說明書或技術操作規程要 求，進行定期檢修。9.5.2 低溫液體泵檢修前，應先對設備加熱至常溫。9.5.3 低溫液體泵檢修時，應對軸承溫度、密封氣壓力、出口 壓力、氣化后氣體溫度等安全保護聯鎖裝置同時檢修調試。9.5.4 低溫液體泵檢修時，應清除已使用過的油脂，再按規定 加入適量的新油脂。液體泵所選用的油脂應為專用的高、低溫潤滑脂。9.5.5 低溫液體泵檢修時應禁油，液氧泵的檢修還應遵守 9.3.2、9.3.3 和 9.3.7 的規定。氮氣、9.6 氮氣、氬氣和稀有氣體系統 9.6.1 人員進入氮氣、氬氣及稀有氣體容器檢修前，應切斷氣 源，堵好盲板，分析內部含氧量不低于 19.5%。9.6.2 氬凈化系統檢修后，應進行氣密性試
第三篇：GB16912-1997氧氣與相關氣體安全技術規范
目次
前言
范圍 引用標準
定義 基本要求 生產運行和設備的一般要求
氧氣生產和設備
相關氣體生產和設備
氧氣管道
檢修維修
氧氣使用
勞動衛生
前 言
為了確保氧氣及相關氣體的生產、儲存、輸配和使用安全，本標準對氧氣廠（站、車間）的設計、施工、運行、維護檢修和管理等環節的安全技術要求作出了具體規定。
本標準由中華人民共和國勞動部提出并歸口。
本標準負責起草單位：冶金工業部安全環保研究院。
本標準參加起草單位：武漢鋼鐵（集團）公司能源總廠、武鋼能源總廠氧氣廠、武鋼鋼鐵設計研究院、天津鋼廠氧氣廠、攀鋼氧氣廠、新余鋼鐵有限公司、上海梅山（集團）有限公司煉鋼廠、鞍鋼氧氣廠。
本標準主要起草人：夏維發、馬大方、靳瑞安、蔡令放、郭玉玲、趙雅泉、王旭、吳用明、莊勝強、王大忱、黃小武。
范圍
本規程規定了氧氣及相關氣體的生產、儲存、輸配和使用中必須遵守的安全要求。
本規程主要適用于深度冷凍法生產氧氣及相關氣體的企業。
引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。本標準未被引用的相關標準亦應視之有效。
GB 3096-93 城市區域環境噪聲標準
GB 4053.1-93 固定式鋼直梯
GB 4053.2-93 固定式鋼斜梯
GB 4053.3-93 固定式工業防護欄桿
GB 4053.4-83 固定式工業鋼平臺
GB 4962-85 氫氣使用安全技術規程
GB 7144-86 氣瓶顏色標記
GB 7231-87 工業管路的基本識別色和識別符號
GB 8336-87 氣瓶專用螺紋量規
GB 8958-88 缺氧危險作業安全規程
GB 9251-89 氣瓶水壓試驗方法
GB 10877-89 氧氣瓶閥
GB 12135-89 氣瓶定期檢驗站技術條件
GB 12137-89 氣瓶氣密性試驗方法
GB 12348-90 工業企業廠界噪聲標準
GB 13004-91 鋼質無縫氣瓶定期檢驗與評定
GB 14194-93 永久氣體氣瓶充裝規定
GB 50030-91 氧氣站設計規范
GB 50034-92 工業企業照明設計標準
GB 50057-94 建筑物防雷設計規范
GB 50058-92 爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范
GB 50177-93 氫氧站設計規范
GBJ 11-89 建筑抗震設計規范
GBJ 16-87 建筑設計防火規范
GBJ 19-87 工業企業采暖通風和空氣調節設計規范
GBJ 52-83 工業與民用供電系統設計規范
GBJ 61-83 工業與民用35千伏及以下架空電力線路設計規范
GBJ 122-88 工業企業噪聲測量規范
GBJ 140-90 建筑滅火器材配置設計規范
GBJ 235-82 工業管道工程施工及驗收規范
GBJ 236-82 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范
定義
本標準采用下列定義。
3.1 氧氣廠 air seperation plant
在一定區域范圍內，根據不同情況至少組合有制氧站房、灌氧站房或壓氧站房以及其他有關建筑物和構筑物的統稱。
3.2 制氧站房 air seperation station
以布置制取氧氣及其他空分產品工藝設備為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.3 灌氧站房 oxygen pouring station
以布置充灌并儲存輸送或只壓縮輸送氧氣及其他空分產品工藝設備為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.4 氮氣壓縮站 nitrogen compressor station
以布置壓縮、輸送氮氣的工藝設備為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.5 氣化站房 gasification station
以布置輸送氧、氮、氬等氣體給用戶的低溫液體系統設施為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.6 稀有氣體間 rare gas room
以布置稀有氣體凈化、提純工藝設備為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.7 氫氣站 hydrogen station
氧氣廠（站、車間）內為氬氣生產所需氫氣而配套的，以布置水電解制氫設備為主的，包括有關主要及輔助生產間的建筑物。
3.8 匯流排間 converge-row room
以布置輸送氧、氮、氬等氣體給用戶的匯流排或氣體集裝瓶或集裝車為主的，其中也可存放適當數量氣瓶的建筑物。
3.9 主要生產間 principal production shop
制氧間、儲氣囊間、儲罐間（區）、低溫液體儲槽間（區）、凈化間、壓縮機間、灌氧站房、匯流排間、氣化器間、閥門操作間、空分裝置、主控室、稀有氣體間、氫氣站、氮壓站、儲罐區等。
3.10 輔助生產間 auxiliary production shop
維修間、加工間、化驗間、變配電間、氣瓶檢驗間、水泵房、水處理設施、倉庫、車庫等。
3.11 空分裝置 air separation unit
集精餾塔、換熱器、吸附器、循環液氧泵等于一冷箱中，包括各類閥門、儀表等的總稱。
3.12 自清除 self-cleaning
空氣中的二氧化碳和水分被凍結在切換式換熱器（蓄冷器）通道表面，下一周期里由返流氣體把被凍結的二氧化碳和水分反吹帶出設備的過程。它包括凍結和清除兩個階段。
3.13 空分凈化裝置 air purifying equipment
去除空氣中機械雜質、水分、二氧化碳、乙炔、機械油等碳氫化合物的各類過濾器、吸附器、洗滌塔、可逆式換熱器等裝置
3.14 氧氣壓力調節閥組 valve group for oxyegn pressure regulating
根據工藝需要，調節降低氧氣壓力，包括氣動或電動調節閥，及其前、后、旁通截止閥和儀控系統的閥門組合。
3.15 氧（氮、氬等）氣充裝臺 oxygen（nitrogen、argon etc）filling bench
充裝氧（氮、氬等）氣體，包括充裝接頭（卡具）、卡具吊裝器、氣水分離器、充裝管道、閥門、氣瓶防倒鏈、壓力表、安全閥等整套設施。
3.16 氧氣壓縮機氮氣滅火系統 nitrogen fire extinguishing system for oxygen compressor
為透平氧壓機配套的，包括可熔探針、各級吸排氣溫度監測、減壓閥、壓力監測、壓力氮氣管道、快開閥等，在事故狀態下，自動向透平氧壓機內部充氮滅火的系統。
3.17 集散控制系統 collecting and distributing control system
通過微機實現的，集中管理顯示，集中、分散（就地）均能控制的系統。
3.18 相關氣體 relative gases
與氧氣生產相關聯的氮氣、稀有氣體和氫氣等。
3.19 氧氣使用 application of oxygen
鋼瓶裝氧氣、管道氧氣和液氧氣化等方式為氣源的使用。
3.20 低溫液體 cryogenic liquid
液態氧、液態氮、液態氬、液態空氣等。
3.21 空投試驗 imitative start
主機啟動前，斷開動力電源，按正常啟動程序模擬啟動，檢驗啟動條件和保護裝置的試驗。
基本要求
4.1 總原則
4.1.1 為貫徹安全生產方針，防止氧氣生產、儲運、使用中的事故發生，改善勞動條件，保障國家財產和人民的生命與健康，促進氧氣行業的發展，特制定本規程。
4.1.2 氧氣設備專業制造廠須持有相應的制造許可證，并應對其出廠氧氣設備、零部件的質量與安全負責，須出具安全、質量保證書和產品合格證。并出具安裝、操作、維修等完整的技術文件。
4.1.3 氧氣設備的工程設計單位必須履行設計資格的認可手續，按有關規定經上級主管部門批準，取得設計證書。
4.1.4 施工、安裝、檢修單位必須履行氧氣設備、設施的施工、檢修資格的認可手續，經上級主和部門批準，取得相應的合格證書。施工、安裝、檢修完畢，應做好安全、質量檢查和驗收交接。施工單位應按圖施工，遇有變更，應由設計、施工安裝及生產單位三方商定。重要變更，須報上級批準。
4.1.5 新建、擴建、改建氧氣廠（站、車間）時，必須遵守“安全技術措施和裝置與主體工程同時設計，同時施工安裝和同時投產運行”的安全“三同時”規定。
4.1.6 本規程所有規定應嚴格執行。對現有企業的設備、設施不符合本規程規定者，應限期整改。在未經整改達標前，應采取有效措施，以確保安全。
4.2 總圖布置
4.2.1 廠址應選擇在環境清潔地區，并布置在有害氣體及固體塵埃散發源的全年最小頻率風向的下風側，應考慮周圍企業擴建時可能對本廠安全帶來的影響。宜遠離住宅區和鐵路。
4.2.2 空分裝置的吸風口與散發乙炔、碳氫化合物等有害氣體發生源的距離，應按環境質量和空分裝置自清除能力全面考慮，其間距宜符合表1的規定。當不能滿足表1要求時，應符合表2的要求。
4.2.3 空分裝置吸風口處空氣中的含塵量，應不大于30mg/m3。
表1 空分設備吸風口與乙炔站（廠）、電石渣堆等之間最小水平間距
表2 吸風口處空氣中烴類等雜質的允許極限含量
4.3 設施類別及防火間距
各車間建、構筑物生產類別、耐火等級及建、構筑物與其他工業、民用設施的防火間距，應符合GBJ 16的有關規定。
4.3.1 生產車間建、構筑物的生產類別和最低耐火等級應符合表3的規定。
4.3.2 各建、構筑物及設施與特定地點的防火間距不小于表4的規定。
表3 各車間設施生產類別及最低耐火等級
表4 氧氣廠內建、構筑物及設施與特定地點的最小防火間距
4.3.3 下述地點有關設施的防火間距如下：
——氧氣（包括液氧）儲罐間的防火間距，應不小于相鄰兩罐中較大罐的半徑；與氫氣儲罐宜分開設置，必須相鄰時，其防火間距應不小于相鄰兩罐較大罐的直徑。
——濕式氫氣儲槽間的防火間距，應不小于相鄰兩槽中較大槽半徑；臥式氫氣儲罐間的防火間距，應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑的2/3；球形氫氣儲罐間防火間距，應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑；臥式、球形氫氣儲罐與濕式氫氣儲槽間防火間距，應按上述規定中的較大值確定。
——氧氣管道口徑大于和等于150mm的氧氣壓力調節閥組，應設置獨立閥門室（氧氣廠、站的應設在主廠房外），其防火間距可根據工藝要求確定。手動閥門的閥桿應伸出防護墻外操作。
——氧氣管道口徑小于150mm的氧氣壓力調節閥組，宜設置獨立閥門室，其要求同上。若不單獨設置閥門室時，節流閥前后應設安全銅管段，其長度為五倍管道直徑且不小于1.5m，安裝銅基或不銹鋼閥門。
——氧氣緩沖器、氧氣儲氣囊與制氧廠房的防火間距，應依據工藝配管和方便操作來確定。
4.4 一般防護設施
4.4.1 廠區四周應設圍墻或圍欄。
4.4.2 各種帶壓氣體及低溫液體儲罐周圍應設安全標志，必要時設單獨圍欄或圍墻。儲罐本體應有色標。
4.4.3 廠內制氫間和氫儲罐應設高度不小于2m的非燃燒體實體圍墻與四周隔斷，并設安全警戒標志。
4.4.4 廠區通行道路及露天工作場所和巡邏檢查運轉設備的路線，應有足夠的照明燈具，并符合GB 50034的有關規定。
4.4.5 廠區高空管道閥門，應設操作平臺、圍欄和直梯，其規格應符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4的規定。
4.5 消防設施
4.5.1 廠內應按GBJ 16有關規定，設置消防車通道和消防給水設施。寒冷地區的消防給水設施應有防凍措施。
還應根據GBJ 140的要求，配備適當種類、數量的相應滅火器材。
4.5.2 潤滑油庫的配置，應符合GBJ 16的有關規定。
4.5.3 透平氧壓機宜設氮氣滅火系統。
4.5.4 計算機室、主控制室內宜設置煙、溫探測報警裝置。
4.6 防火、防爆
4.6.1 制氧站房、灌氧站房或壓氧站房、液氧氣化站房，宜布置成獨立建筑物，但可與不低于其耐火等級的除火災危險性屬“甲”、“乙”類的生產車間，以及鑄造車間、鍛壓車間、熱處理車間等明火車間外的其他車間毗連建造，其毗連的墻應為無門、窗、洞的防護墻。
4.6.2 輸氧量不超過60m3/h的氧氣匯流排間，可設在不低于三級耐火等級的用戶廠房內靠外墻處，并應采用高度為2.5m、耐火極限不低于1.5h的墻和丙級防火門，與廠房的其他部分隔開。
4.6.3 輸氧量超過60m3/h的氧氣匯流排間，宜布置成獨立建筑物，當與其他用戶廠房毗連建造時，其毗連的廠房的耐火等級不應低于二級，并應采用耐火極限不低于1.5h的無門、窗、洞的墻，與該廠房隔開。
4.6.4 氧氣匯流排間，可與氣態乙炔站或乙炔匯流排間，毗連建造在耐火等級不低于二級的同一建筑物中，但應以無門、窗、洞的防護墻相互隔開。
4.6.5 灌氧站房充裝臺應設高不低于2m、厚不小于200mm的鋼筋混凝土防護墻。
4.6.6 嚴防氧氣瓶誤裝（尤其是氫、氧混裝）、超裝。
4.6.7 當氧氣實瓶的儲量小于或等于1700只時，制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房可設在同一建筑物內，但應采用耐火極限不低于1.5h的非燃燒體隔墻和丙級防火門，并應通過走道相通。
當該建筑物內設置中壓、高壓氧氣儲罐時，儲罐和實瓶的儲氣總容量不應超過10200m3。
4.6.8 當氧氣實瓶的儲量超過1700只時，應將制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房分別設在兩座獨立的建筑物內。
灌氧站房中，氧氣實瓶的儲量不應超過3400只，當該建筑物內設置中、高壓氧氣儲罐時，儲罐和實瓶的儲氣總容量，不應超過20400m3。
4.6.9 儲罐、低溫液體儲槽宜布置在室外。當儲罐或低溫液體儲槽需室內布置時，宜設置在通風良好的單獨房間內、且液氧的總儲存量不應超過10m3。
34.6.10 儲氣囊宜布置在單獨的房間內，當儲氣囊總容量小于或等于100m時，可布置在制氧站房內。儲氣囊與設備的水平距離不應小于3m，并應有安全和防火圍護措施。
儲氣囊不應直接布置在氧氣壓縮機的頂部，當確需在氧氣壓縮機頂部布置時，必須有防火圍護措施。儲氣囊應防陽光照射。
4.6.11 采用氫氣進行產品凈化的催化反應爐，宜設置在站房內靠外墻邊的單獨房間內，并有良好通風措施。
4.6.12 氫氣瓶應存放在站房內靠外墻處的單獨房間內，并不應與其他房間直接相通，且房間頂部設置通風孔。氫氣實瓶的儲量，不宜超過60只。
4.6.13 氧氣壓縮機間、凈化間、氫氣瓶間、儲罐間、低溫液體儲槽間、匯流排間均應設有安全出口。
4.6.14 灌氧站房、匯流排間、空瓶間和實瓶間均應有防止瓶倒的措施。
4.6.15 獨立的氧氣實瓶、實瓶庫的最大儲量，對于一、二級耐火等級每座庫房13600只，每一防護墻間3400只；對于三級耐火等級每座庫房4500只，每一防護墻間1500只。
4.6.16 液氧氣化站房的主要生產間和氧氣匯流排間，宜為單層建筑物。
4.6.17 制氧站房或液氧氣化站房和灌氧站房，當布置在同一建筑物內時，應采用耐火極限不低于1.5h的非燃燒體隔墻和丙級防火門，并應通過走道相通。
4.6.18 氧氣儲氣囊間、氧氣壓縮機間、灌氧站房、氧氣實瓶間、氧氣儲罐間、凈化間、氫氣瓶間、液氧儲槽間、氧氣匯流排間等房間相互之間，以及與其他毗連房間之間，應采取耐火極限不低于1.5h的非燃燒體墻隔開。
4.6.19 氧氣壓縮機間與灌氧站房，以及凈化間、氧氣儲氣囊間、氧氣儲罐間、液氧儲槽間與其他房間之間的隔墻上的門，應采用不低于丙級的防火門。
4.6.20 氧氣廠（站、車間）、制氫站、氣化站房的主要生產間和匯流排間，其圍護結構的門窗，應向外開啟。
4.6.21 下列有爆炸和火災危險場所的電氣設備，必須符合GB 50058的規定。
制氫間、氫氣壓縮機間、氫氣瓶庫和催化反應爐部分屬1區爆炸危險區。
透平氧壓機防護墻內，液氧儲配區和氧氣調壓閥組間屬21區火災危險區。灌氧站房、氧氣儲氣囊間屬22區火災危險區。
4.6.22 電纜接頭及電纜溝內電纜應涂阻火涂料。電纜溝不準與其他管溝相通，應保持通風良好，并宜設火災預警系統。
4.6.23 透平氧壓機和用于輸配的多級離心液氧泵，應設防護墻（罩）與周圍隔離。
4.6.24 氧氣廠（站、車間）內的乙類生產火災危險性建筑物、液氧氣化站房和氧氣匯流排間，嚴禁用明火采暖。
4.6.25 計器儀表的選用應考慮安全、防火防爆的要求。
4.6.26 氧壓機、液氧泵、冷箱內設備、氧氣及液氧儲罐、氧氣管道和閥門、與氧接觸的儀表、工機具、檢修氧氣設備人員的防護用品等，必須嚴禁被油脂污染。
4.6.27 氧氣管道流速、材質、閥門、附件、架設、施工、驗收等，必須嚴格按第8章的有關規定執行，避免起火、爆炸。
4.6.28 空分裝置應采取防爆措施。防止乙炔及碳氫化物在液氧、液空中積聚、濃縮、引起燃爆。
4.6.29 氧氣放散時，在放散口附近嚴禁煙火。氧氣的各種放散管，均應引出室外。
4.6.30 氫氣站要嚴禁煙火并設禁火標志，防止泄漏，杜絕氫、氧混合燃爆。
4.6.31 氫氣生產場所宜采用防爆型熒光燈等高效光源。
4.6.32 氫氣瓶庫宜采用在外墻上用雙層玻璃密封的腰窗照明。
4.6.33 壓力容器的設計、制造、安裝、使用，必須嚴格遵循勞動部《壓力容器安全技術監察規程》。
4.7 防雷、防靜電
4.7.1 廠內各類建、構筑物，應符合GB 50057的規定。防雷最大沖擊接地電阻值與防靜電最大接地電阻見表5。
4.7.2 氫氣生產、儲配設施的建、構筑物屬第二類防雷建、構筑物。氧氣生產、儲配系統的建、構筑物和高度在1.5m以上的吸風筒，屬第三類防雷建、構筑物。
4.7.3 所有防雷防靜電接地裝置，應定期檢測接地電阻，每半年至少檢測一次。
4.7.4 氧氣（包括液氧、液空）和氫氣設備、管道上的法蘭間的跨接電阻應小于0.03Ω。
表5 各類設施防雷防靜電最大接地電阻 Ω
4.8 電氣安全
4.8.1 廠內動力線、電纜宜地下敷設，需架空時，應符合8.1.9及8.1.10的有關規定。
其他企業的電網架空線不準通過氧氣廠區上空。
4.8.2 氧氣廠的供電電源，應符合GBJ52的有關規定。
4.8.3 電纜溝底面坡度不小于0.5%，在最低處設集水井和排水設施。
4.8.4 電氣線路和設備的絕緣必須良好，裸露帶電導體處須設置安全遮欄和明顯的示警標志與良好照明。
4.8.5 電氣設備和裝置的金屬外殼及有金屬外殼的電纜，必須采取保護性接地和接零。
4.8.6 攜帶式照明燈具的電源電壓，不準超過36V，在金屬容器內和潮濕處的燈具電壓不準超過12V，有爆炸危險場所燈具必須是防爆型。
4.8.7 有燃燒、爆炸危險氣體的工作場所，應按4.6.21的要求使用防爆型電氣設備。
4.8.8 氧及氫的主要生產車間、機器通道處及控制室、變電室入口處應設置應急照明燈。
4.9 防凍、防窒息
4.9.1 空分裝置基礎應根據不同地區的氣候和地質條件、地下水位、地表水滲入層等因素，采取防凍措施。應用珠光砂混凝土等具有防火、防凍特性材料做基礎，不準用可燃物質代替。
4.9.2 空分裝置基礎內，宜設監控測溫點。
4.9.3 深冷低溫運行的設備、容器和管道，應用銅、鋁合金或不銹鋼等耐低溫材料制作，外設保冷層。
4.9.4 設計、安裝低溫液體的管道，應采取避免低溫液體在管道內、閥門前后積存的措施。
4.9.5 空分裝置的液空、液氧排放地坑時，地坑內襯必須用有一定強度的耐低溫金屬材料制作。禁止用普通碳素鋼板做地坑內襯，坑內不準有積水或積油。
4.9.6 操作人員要采取可靠防護措施，避免被液空、液氧、液氮、液氬等低溫液體凍傷。
4.9.7 在生產與檢修作業中，要采取可靠措施，嚴防氮氣、稀有氣體等造成窒息事故。
4.10 防地震、防振動
4.10.1 防地震 氧氣廠（站、車間）的建、構筑物和廠址選定時抗震的設防應符合以下要求：
——廠內建、構筑物的防震應符合GBJ 11的有關規定。
——在地震基本烈度為6度地區的省會或市區人口在百萬以上的城市，新建的氧氣廠，應按地震基本烈度7度設防。
4.10.2 防振動 氧氣廠（站、車間）的各種設備、裝置的防振動符合以下要求：
——廠區應按總圖布置的有關規定，與周期性機械振動的振源保持一定距離。
——各種壓縮機的允許振幅值，必須符合有關技術規程的要求。
——對產生振動的機組、附屬設備及其管道，應采取防止共振措施。
——大型壓縮機放空管道應采取加固措施。
4.11 通風設施
4.11.1 車間的通風，應符合GBJ 19的有關規定。
4.11.2 制氫間、壓氫間和氫瓶庫的通風換氣次數，應按室內含氫量不大于0.8%（體積比）的要求確定。
設計時應按室內換氣次數每小時不少于三次，事故通風每小時換氣次數不少于七次進行計算。宜采用氣樓式自然通風。
4.11.3 氮氣壓縮站中氮壓間的通風換氣次數，應按室內空氣中氧含量不小于18%的要求確定，設計時按室內換氣次數每小時不少于三次，事故通風每小時換氣次數不少于七次進行計算。宜設缺氧報警裝置。
4.12 管道和儲罐的漆色
4.12.1 設計、安裝和維修氣、液體管道時，管道外壁涂色、標志應執行GB 7231中的有關規定，還應符合表6的規定。
表6 各種氣、液體管道色標
4.12.2 管道上應涂有表示介質流動方向的白色或黃色箭頭，底色淺的用黑色。
4.12.3 各類儲罐的外壁或保溫層外壁色標如下：
球形及圓筒式儲罐的外壁最外層，宜刷銀粉漆。球形儲罐的赤道帶，應刷寬400~800mm的色帶，圓筒式儲罐的中心軸帶應刷寬200~400mm的色帶。色帶的色標同表6的規定。
4.13 安全管理
4.13.1 應建立健全各級安全生產責任制和安全規章制度，各級人員應對其所管轄的范圍的安全負責。
4.13.2 必須對職工進行安全生產技術和勞動紀律教育，經考試合格后，持證上崗。
4.13.3 應建立、健全對廠房、工業構筑物、氧氣管道及閥門、壓力容器和重要機電、儀表設備的安全技術專業檢查制度。
4.13.4 嚴禁攜帶火種進入廠區，每次動火前必須辦理“動火許可證”。
4.13.5 主要機電設備應實行掛牌操作制度，重要操作應有專人監護。設備檢修要填寫檢修卡，應有斷水、斷電和斷氣的安全措施。氧氣管道及閥門作業應填寫操作票，實行操作票制。氧氣管道動火要制定方案并經主管部門批準。
生產運行和設備的一般要求
5.1 設備必須根據國家及有關工藝技術規程的規定，進行安裝、操作、檢查、維修和檢驗。
5.2 凡與氧氣接觸的設備、管道、閥門、儀表及零部件嚴禁沾污油脂。氧氣壓力表必須設有禁油標志。
5.3 操作、維護、檢修氧氣生產系統的人員所用工具、工作服、手套等用品，嚴禁沾染油脂。
5.4 盛裝低溫液體的器具 必須干凈，容器內嚴禁積存油、水、有機物和其他雜質。
5.5 配制、搬運腐蝕性化學物品時，須穿戴好防護用品。
5.6 生產現場不準堆放油脂和與生產無關的其他物品。
5.7 開車前檢查安全防護裝置、儀器、儀表、并確認閥門開、關的狀態。
5.8 應定期檢查校對系統中的壓力表、安全閥、溫度計等儀表和安全聯鎖保護裝置。
5.9 在氮氣和氬氣區域內作業，必須采取防止窒息措施，作業區內氣體經化驗合格后方準工作。
5.10 壓力容器的安裝、使用、檢修及檢驗均應符合勞動部《壓力容器安全技術監察規程》的要求。
5.11 回轉設備啟動前應按設備操作規程要求進行盤車檢查，嚴禁邊盤車邊啟動。
5.12 設備裸露的回轉部位，應設符合有關國家標準的防護罩。嚴禁跨越運轉中的設備。
5.13 應按規定進行運行中的設備巡回檢查，發現問題及時處理并上報，緊急情況下可停機處理。
5.14 寒冷地區冬季設備停車后，應采取防凍措施。
5.15 壓縮機、儲罐（包括低溫儲罐）和其他有關設備、嚴禁超壓運行。設備或系統如有泄漏，嚴禁帶壓緊螺栓。
5.16 禁止向室內排放除空氣以外的各種氣體。
5.17 空分裝置、液氧罐周圍和主控制室內嚴禁堆放易燃易爆物品，不準隨便亂倒電石渣等有害污染物質。
5.18 氧氣儲罐投入使用前，須進行強度試驗、氣密性試驗、除銹、脫脂、吹掃干凈，并在內壁涂好不燃防銹涂料。
5.19 放散氧氣時，應通知周圍嚴禁動火，并設專人監護。
氧氣生產和設備
6.1 空壓機
6.1.1 大、中型空壓機的吸風室，應安裝干式過濾器，干式過濾器應按規定定期清掃或更換。
6.1.2 小型空壓機用拉西環油粘附的空氣過濾器，須定期清洗拉西環和換油。
6.1.3 空氣過濾器的阻力超過最大允許值時，應檢查處理吹掃裝置或自動卷簾裝置。
6.1.4 大、中型空壓機應根據設備性能要求設防喘振、振動、軸位移、油壓、油溫、水壓、水量、軸承溫度及排氣溫度等報警聯鎖裝置。開車前必須做好空投試驗。
6.1.5 大、中型空壓機宜設高位油箱或壓力油箱，并應設油壓降低時輔助油泵的自起動和停機聯鎖保護裝置。
6.1.6 空壓機運行中當發現不正常的聲響、氣味、振動或發生故障，應立即停車檢查。
6.1.7 開車前檢查的所有防護裝置和安全附件，均應處于完好狀態，否則嚴禁開車。
6.1.8 大、中型空壓機連續冷啟動不宜超過三次，熱啟動不宜超過兩次。啟動間隔時間按設備操作說明書規定執行。
6.1.9 活塞式空壓機氣缸的注油量、油質均須符合要求，嚴格控制氣缸溫度，不準超過規定值。氣缸潤滑油的閃點必須比壓縮機空氣正常排氣溫度高40℃以上，且應具有良好的抗氧化安定性。
6.1.10 螺桿式空壓機應避免帶負荷停車。各級氣體出口必須設置高效能的消音器。
6.2 氧壓機
6.2.1 氧壓機入口，應設銅絲或不銹鋼絲制作的過濾器。
6.2.2 氧壓機試車時，應用氮氣或無油空氣進行吹掃、試運行。嚴禁用氧氣直接試車。
6.2.3 透平氧壓機的軸密封必須完好，并保證軸封氣的壓力在規定值之內。
6.2.4 壓力在0.6MPa以上的透平氧壓機，宜設防護墻或單獨的防火間。
6.2.5 透平氧壓機宜設可熔探針、自動或電動快速氮氣滅火或其他滅火設施。
6.2.6 經常檢查活塞式氧壓機油密封圈的密封效果，發現問題及時修復，嚴防油被活塞桿帶入氣缸。
6.2.7 氧壓機正常工作時，各級壓力、溫度不準超過規定值。有異常振動和聲音時，則應采取措施，直到停機檢查。
6.2.8 氣缸用水潤滑的氧壓機運行中，應經常檢查蒸餾水的供給情況。不準缺水和斷水，宜設斷水報警停車裝置。
6.2.9 開關手動氧氣閥門時必須側身緩慢開啟。帶有旁通閥者，應先開旁通閥均壓，發現異常聲音應立即采取措施。
6.2.10 氧壓機著火時，必須緊急停車并同時切斷氧氣來源，發出報警信號。
6.2.11 氧壓機所有的零部件材質必須符合原設計要求。在未取得足夠的試驗數據證明可用代用材料前，不準隨意變更氧壓機零部件的材質。
6.2.12 氧壓機還應執行6.1的有關規定。
6.3 膨脹機
6.3.1 膨脹機前必須設置過濾器，其阻力不應超過設備的規定值。
6.3.2 透平膨脹機的軸密封氣壓力應調至規定值。
6.3.3 運轉中出現冰、二氧化碳等堵塞噴嘴時，應立即停車加溫解凍，解凍過程仍須供油和密封氣。空氣軸承透平膨脹機的加溫解凍，按其操作說明書規定執行。
6.3.4 膨脹機出現超速、異常聲音、油壓過低、軸承溫度高等情況時，應迅速關閉入口閥，停車檢查處理。
6.3.5 全低壓制氧機的透平膨脹機應設超速報警和自動停車裝置，入口前應設緊急切斷閥。轉速表必須定期進行校驗。
6.3.6 靜壓空氣軸承透平膨脹機啟動和停車時，應緩慢進行，開車時升壓或停車時的降壓操作過程應控制在1~2min內，嚴禁在管路發生共振的轉速點停留。軸承氣壓過低，應緊急停車檢查處理。
6.3.7 非帶液膨脹機應保證進口溫度在正常范圍內，膨脹后氣體溫度應保持一定的過熱度，嚴格控制機后溫度保證氣體不液化。
6.3.8 風機制動的膨脹機，運行中不準關閉風機的進、排氣閥口，應定期清洗吸入口的空氣過濾器。
6.3.9 活塞式膨脹機的防飛車裝置應完好、可靠，在突然停電或活塞式膨脹機停車時，應首先關閉高壓氣體進口閥。
6.3.10 增壓透平膨脹機應設防喘振保護裝置。
6.4 液氧泵
6.4.1 液氧泵的入口應設過濾器。
6.4.2 液氧泵應設出口壓力、軸承溫度過高聲光報警和自動停車裝置。
6.4.3 液氧泵啟動前，應用氮氣吹掃后再盤車檢查。開車前應先開密封氣，密封氣壓力應在規定范圍內，經充分預冷后啟動。運行中不準有液氧泄漏。停車后立即解凍。
6.4.4 液氧泵軸承應使用專用油脂，并嚴格控制加油量，按規定時間清洗軸承和更換油脂。
6.4.5 中、高壓液氧泵與氣化器間應設安全保護聯鎖裝置。
6.5 空分裝置
6.5.1 為防止全低壓空分裝置液氧中的乙炔積聚，宜連續從空分裝置中抽取部分液氧，其數量不低于氧產量的1%。
6.5.2 應定期化驗液氧中的乙炔、碳氫化合物和油脂等有害雜質的含量。乙
3,/sup>/h以下制氧機的液氧中乙炔含量不應超過百萬分之1，超過時應排放，并嚴格按設備炔含量不超過百萬分之0.1.300m操作說明書和生產單位安全技術操作規程的規定執行。
6.5.3 排放液氧、液氮、液空，宜采用高空氣化排放。采用管道及地溝排放時，排放處應設有明顯的標志和警示牌。
6.5.4 嚴格控制板式主冷液面，避免較大波動，并采取全浸式操作。
6.5.5 空氣預冷系統應設空氣冷卻塔水位報警聯鎖系統及出口空氣溫度監測裝置。
6.5.6 各種吸附器必須按規定的使用周期再生，發現雜質含量超標應提前倒換。
6.5.7 分子篩吸附器運行中必須嚴格執行再生制度，不準隨意延長吸附器工作周期。分子篩吸附器出口宜設二氧化碳監測儀和露點儀。再生溫度、氣量、冷吹溫度應按規定控制，蒸汽加熱器排氣出口宜設露點儀。
6.5.8 可逆式換熱器或蓄冷器，其阻力、中部溫度與冷端溫差均應控制在規定范圍內，有足夠的返流氣體量，保證自清除效果。
6.5.9 中、高壓空分裝置的精餾塔、吸附器及換熱器，應根據實際情況定期排放、吹刷和清洗，帶油較嚴重的應縮短周期。
6.5.10 運行過程中應保持溫度、壓力、流量、液面等工藝參數的相對穩定，避免快速大幅度增減空氣量、氧氣量和氮氣量，防止產生液泛等故障。
6.5.11 空分冷箱應充入干燥氮氣保持正壓，并經常檢查。大、中型空分冷箱應設有正、負壓力表、呼吸閥、防爆板等安全裝置。
6.5.12 空分冷箱上的防爆板動作或噴出珠光砂，應立即檢查，必要時停車處理。
6.5.13 空分裝置停車時，先及時通知有關崗位做好準備后立即關閉氧、氮產品送出閥，空分裝置停車應有專門信號送至有關站、所。
6.6 空分裝置解凍及吹除。
6.6.1 空分裝置解凍停車，必須排凈液體，經靜置冷吹干后，方準用熱氣體加熱，其加熱溫度按設備操作說明書規定控制。
6.6.2 空分裝置加熱必須用無油干燥空氣或氮氣進行，加熱氣體壓力應控制在規定范圍內。
6.6.3 空分裝置大加熱時應緩慢升溫，加熱時必須有專人負責監測溫度、壓力，嚴禁超溫，超壓。
6.6.4 空分裝置在采用氮氣進行大加熱或單體局部加熱時，須掛警示牌，排放口附近不準有人停留。
6.6.5 加熱冷箱內珠光砂時，不準有人在冷箱內停留、檢查或維修，必要時須采取特殊措施。
6.6.6 吹除操作應分段進行，保證所有分析閥、壓力表、液面計、阻力計等小管和吹除閥暢通無阻，至吹出的氣體潔凈無污物為止。冷開車前，抽查上述閥門排除氣體的露點不高于-45℃為合格。
6.7 液氧儲存、氣化裝置
6.7.1 定期測定粉末真空絕熱式液氧罐夾層的真空度，使其絕對壓力保持在1.86~6.8Pa范圍內。
6.7.2 珠光砂絕熱液氧儲罐，應向絕熱層充入無油干燥氮氣，并保持正壓。
6.7.3 嚴禁液氧儲罐的使用壓力超過設計的工作壓力。
6.7.4 液氧儲罐液氧中乙炔含量，每周至少化驗一次，其值超過百萬分之0.1時，空分裝置應連續向儲罐輸送液氧，以稀釋乙炔濃度至小于百萬分之0.1，并啟動液氧泵和氣化裝置向外輸送。
6.7.5 使用液氧儲罐前須用無油干氮吹刷干凈，在罐內氣體露點不高于-45℃，方準投入使用。
6.7.6 水浴蒸發器水位，應不低于規定線。還應設水溫調節控制系統，要求水溫應保持在40℃以上。
6.7.7 液氧水浴蒸發器系統應設有溫度過低報警和液氧泵停車等安全保護聯鎖裝置，蒸發器出口的氧氣溫度應不低于0℃。
6.7.8 空氣換熱液氧蒸發器，應嚴格控制液氧蒸發量，確保出口氧氣溫度不低于0℃。
6.7.9 液氧儲罐，不準滿罐儲液，最大充裝量，為幾何容積的95%。
6.7.10 液氮、液氬的儲存、氣化裝置的安全要求，應參照液氧的儲存、氣化裝置的有關規定執行。
6.8 液氧、液氮、液氬的槽車輸送
6.8.1 液氧槽車應符合《壓力容器安全技術監察規程》、《液化氣槽車管理使用規程》、《液化氣體汽車罐車安全監察規程》和機械部頒發的《低溫液體儲運設備使用安全規則》中的有關規定。
6.8.2 液氧槽車應配裝安全閥，液面計、壓力表、防爆片和導靜電等安全裝置。
6.8.3 槽車首次灌裝液氧前，應使用無油干燥氮氣吹掃，并經充分預冷，灌裝的液氧不準超過儲罐容積90%。接頭軟管必須專用，嚴禁油脂污染。
6.8.4 灌裝液氧時應防止外溢，并有專人在場監護，灌裝過程槽車應為熄火狀態。
6.8.5 行駛的液氧槽車，應避開鬧市區和人口稠密區，并限速行駛。必須通過鬧市區和人口稠密區時不準停靠。
6.8.6 液氧槽車行駛時，應監視槽內壓力，嚴禁超過規定值。放出液氧時，應控制排放速度。液氧槽車內有液氧時，不宜修理汽車。
6.8.7 液氧槽車內液氧不宜長期儲存，更不應混裝其他液體，漆色標志應符合安全規定。
6.8.8 液氧槽車應監視其保溫層真空度，當表面結霜、真空度下降時，應及時處理，嚴重時停止使用。
6.8.9 液氮、液氬槽車的要求應參照執行液氧槽車的有關規定。
6.9 氧氣及相關氣體充裝
6.9.1 氣瓶充裝和管理應符合《氣瓶安全監察規程》和GB 14194中的有關規定，并必須經過由勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構批準，辦理注冊登記的單位方準進行氣瓶的充裝工作。氣瓶充裝單位必須有保證充裝安全的管理體系、各項管理制度、有熟悉氣瓶充裝安全技術的管理人員和經過專業培訓的操作人員，有與所充裝氣體相適應的場地、設施、裝備和檢測手段。
6.9.2 氣瓶充裝前須經專人檢查，有下列情況之一者，應進行處理，否則嚴禁充裝：
——漆色、字樣和所裝氣體不符合規定或漆色、字樣脫落不能識別氣瓶種類的；
——安全部件不全、損壞和不符合規定的；
——不能判明瓶內裝有何種氣體或瓶內沒有余壓的；
——鋼印標記不全或不能識別的；
——超過檢驗期限的；
——瓶體經外觀檢查有缺陷，不能保證安全使用的；
——瓶體和瓶閥沾有油脂或發生變形的；
——改裝不符合規定或用戶自行改裝的；
——氫氣等可燃氣體氣瓶首次充裝，事先未經氮氣置換和抽真空的。
6.9.3 充裝氣瓶時，應遵守下列規定：
a）設置充裝超壓報警裝置，保證氣瓶充裝達到折合20℃時的壓力，不準超過氣瓶允許的工作壓力；
b）壓力表、安全閥應定期校對，保持靈敏準確；
c）使用后的瓶內，必須留有0.5MPa以上的剩余壓力；
d）氣瓶的充氣速度不得大于8m3/h，且充裝時間不少于30min。開關閥應緩慢進行，充填場各部均應禁油，嚴禁煙火；
e）氧氣充裝臺所用工具、接頭、閥門應采用銅質材料；
f）充裝時所用密封材料由不燃和不產生火花的材料制作；
g）嚴禁在壓力下修理或擰動氣瓶的零部件；
h）充裝間或氧氣瓶著火時，應立即切斷氧氣的來源，積極組織搶救，并向有關部門報告；
i）充裝氧氣、氮氣、氬氣、氫氣等氣體時，不準漏氣；
j）為限制氣瓶充氣速度，同批充裝氣瓶數量不準隨意減少，也不準在充裝中途插入空瓶充裝；
k）氣瓶充裝過程中，應經常使用手觸摸瓶壁的方法巡回檢查瓶壁溫度是否正常，異常者立即停止充裝；
l）氧氣和氫氣必須采用防錯裝接頭充裝夾具，防止可燃氣體和助燃氣體混充混裝。氧氣和氮氣不準使用同一充裝線，應防止氧氣與氮氣混裝；
m）充裝間與氣體壓縮間應有可靠的充裝聯系信號，在充裝間應設有壓縮機緊急停車按鈕；
n）充裝氫氣的充裝間的照明燈及其他電氣器件，都必須采用防爆型；
o）充裝間的地面應平整、耐磨、防滑；
p）用電解法制取的氫氣、氧氣，應嚴格執行定時測定氫、氧純度的制度。當氫中含氧或氧中含氫的體積比超過0.5%時，嚴禁充裝，同時應查明原因；
6.9.4 氫氣與氧氣的充裝不應設置在同一車間的充裝臺內。氧氣充裝臺外應有緊急切斷閥。
6.10 氣瓶管理
6.10.1 運輸、儲存和使用氣瓶的單位應加強對檢驗、運輸、儲存和使用氣瓶的安全管理：
——有專人負責氣瓶安全工作；
——根據《氣瓶安全監察規程》的有關規定，制定相應的安全管理制度；
——規定事故應急處理的措施；
——定期對氣瓶的運輸（含裝卸及駕駛）、儲存和使用人員進行安全技術教育。
6.10.2 定期檢驗
a）氣瓶定期檢驗單位，應滿足GB 12135的規定，經省、市自治區勞動局（廳）資格審查，取得資格證書方可進行氣瓶定期檢驗工作。氣瓶檢驗人員，應經有效的專業培訓，并按勞動部頒發《鍋爐壓力容器檢驗員資格鑒定考核規則》進行資格鑒定考核，取得檢驗氣瓶的資格證書者承擔。
b）充裝氧、氮、氬和氫等氣瓶，應按GB 13004、GB 9251、GB 12137、GB 10877、GB 8336及GB 7144等國家標準逐只進行嚴格定期檢驗，合格的氣瓶方準繼續充裝氣體。
c）經檢驗，不符合標準規定的氣瓶應報廢，報廢氣瓶不準降壓或改裝使用。
d）報廢氣瓶必須進行破壞性處理，銷毀方式為壓扁或鋸切。
e）氣瓶改裝應按《氣瓶安全監察規程》的有關規定進行。氣瓶改裝工作應由氣瓶檢驗單位承擔，未取得氣瓶定期檢驗資格證書的任何單位都無權對氣瓶進行改裝。
6.11 儀表控制系統
6.11.1 采用微機集散控制系統，應就地設置開、停車按鈕，宜保留現場控制盤。
6.11.2 新設備投產前或檢修后，必須根據工藝要求進行測試，模擬試驗，確保各種聯鎖控制達到設計要求。閥門開關到位，保證各種聯鎖保護控制動作靈敏、可靠。
6.11.3 微機控制系統組態后，應進行功能測試，確認自動控制警報系統靈敏可靠，方可投入使用。
6.11.4 控制電纜應按要求進行屏蔽，接線牢固，導除靜電，接地電阻小于4Ω，絕緣良好，電纜應避高溫及潮濕，并應按期進行檢查。
6.11.5 各類變送器應裝在封閉良好的盤箱內，避免裝在溫差大和振動大的部位。
6.11.6 在生產過程中，不應隨意使模件離線，非經允許不準隨意對軟件進行修改。
6.11.7 微機控制系統的設備及帶微處理機的分析儀表，其工作環境溫度要求低于30℃，機柜溫度低于40℃。
6.11.8 PC機離線時，通訊電纜應與帶接口模件脫離。
6.11.9 計算機所需不間斷電源（UPS），應時刻處于正常狀態。
6.11.10 定期檢驗儀表，經常檢查儀表的運行情況，不準超量程運行。嚴禁無關人員亂動儀表設備。
6.11.11 校對氧、氫分析儀時，室內嚴禁煙火，氧、氫標準氣瓶放置應保持一定距離。
6.11.12 定期檢查系統中所有聯鎖裝置、事故停車裝置，并保證完好。
6.11.13 在開車或運行中發生聯鎖停車時，應認真檢查原因，不準隨意取消和改變保護設定值。
6.11.14 分析儀表
a）分析儀表的標準氣瓶間，宜與分析儀表室隔開，用于充裝標準氣或載氣的容器、鋼瓶、接頭、管道、墊圈等連接件，應保證密封，防止使用易被有害氣體滲透的材料制造。
b）分析設備啟動前，必須對標準氣及載氣管道和設備進行吹掃。
c）在使用氫氣等易燃氣體前，應先用純氮氣對系統進行吹掃，置換合格后，方準投入使用。
6.12 電氣設備控制
6.12.1 凡在易燃、易爆區域，如氫氣站等地不準任意接臨時開關、按鈕和一切電氣設備。
6.12.2 主電控制室內，應設置本廠（站、車間）主要電氣設備運行的燈光信號指示模擬圖，或形狀位置指示裝置，出現故障應報警，并有燈光信號顯示，報警系統應靈敏可靠。
6.12.3 電動機啟動過程中出現異常情況，應立即停車檢查，在未查明原因處理前不準再次啟動。
6.12.4 電動機的保護裝置與保護系統應有專人管理和定期檢驗，專門記錄并保存系統的重要數據，不準隨意改動保護裝置的設定值與保護系統的重要參數。
6.12.5 電氣設備新安裝或檢修后送電前，必須進行耐壓、升溫、絕緣保護等試驗。微機控制系統應進行電路測試、功能檢測，確保控制靈敏、可靠。運行后，應按規定周期進行停電檢查、清掃。
6.12.6 對各種電氣安全信號裝置要定期檢查，執行巡回檢查制度，在帶電線路上發現有火花、火焰時，應立即與電工聯系，斷開線路，采取措施處理故障或滅火。
6.12.7 電纜溝內、井內禁止有雜物及廢油。電纜保護區內禁止修建臨時性建筑或倉庫，禁止堆放磚瓦、建筑器材、鋼錠、垃圾、酸、堿等對電纜有害的物品以及易燃材料。
6.12.8 電氣設備和裝置的外殼及金屬外殼的電纜，必須采取保護性接地和接零，接地電阻不應大于4Ω。
6.12.9 電氣線路和設備的絕緣必須良好。裸露帶電導體應設置安全遮欄和明顯的警示標志與良好照明。
相關氣體生產和設備
7.1 氮氣
7.1.1 宜選用無油潤滑型的氮壓機。氮壓機必須有完善的保護系統。
7.1.2 氮壓站與空分主控室應設有可靠的停車報警聯系信號或停車聯鎖裝置，并建立聯系制度。
7.1.3 氮壓機運轉后，應對機后出口氮氣進行分析，純度合格后方準送入管網，儲存系統出口及氮氣用戶入口處，宜建立完善的純度監測、保護系統。
7.1.4 新安裝的氮氣管道及容器，必須經氮氣吹掃置換合格后方準投入使用。
7.1.5 氮氣管道不準敷設在通行地溝內。
7.1.6 各種使用氮氣的場所，應定期分析周圍大氣的含氧量，其濃度不應低于18%。
7.1.7 凡氮氣排放口，放散管口附近應掛警示牌，對地坑排放應設置警戒線，并懸掛“禁止入內”標志牌。氮氣宜高空排放。
7.2 稀有氣體
7.2.1 使用氫氣的氬凈化間，其電器、設備、裝置應符合4.6條的防爆要求。
7.2.2 氬凈化設備及催化反應爐在投產前不準先加氫氣，只有在粗氬中含氧量小于3%后，方準加氫。
7.2.3 催化反應爐溫度高于500℃時，應停止加氫。氬凈化設備停車前，必須停止向粗氬中加氫，關閉手動切斷閥。
催化反應爐的爆破片必須符合安全要求。
7.2.4 充裝冷凍瓶前后，應嚴格稱量，不準超裝。充裝后應立即復熱氣化充瓶，直至常溫。不準存留低溫液體。
冷凍瓶氣化時，應先用涼水澆淋，緩慢氣化，防止超壓。
7.2.5 更換氪、氙系統的設備零件，必須進行嚴格脫脂。
7.2.6 在氖、氦生產中，粗氖、粗氦中的含氫量不宜超過5%。加氧量應按比例進行，過量氧控制在0.5~1.0%范圍內。
7.2.7 在氪、氙生產的除甲烷系統中，接觸爐的溫度必須保持在450~550℃范圍內，除甲烷后的粗氪、氙氣體中甲烷含量不應高于百萬分之2。
7.2.8 稀有氣體間必須具有良好的通風換氣設施。
7.2.9 各種稀有氣體鋼瓶應專氣專用，劃分區域保存，嚴禁混放、混用。
7.2.10 必須用專門的純度分析儀分析各種稀有氣體。
7.2.11 色譜儀所用氚元件的使用、儲存與運輸，應符合GBJ 4792及國家有關放射核素安全保護的規定。
7.3 氫氣（氧氣廠內部的水電解制氫）生產及設備
7.3.1 氧氣廠內氫氣站的設計必須符合GB 50177的要求，總圖布置、生產類別、防火間距，必須符合GBJ 16的有關規定。
7.3.2 氫氣站應設有高2m以上的實體圍墻，并應有嚴格的門衛制度。圍墻與站內建、構筑物的間距，應不小于5m
7.3.3 氫氣站內嚴禁煙火，制氫間內不準放置易燃易爆或油類物品。周圍必須設置明顯的“嚴禁煙火”警戒標志。不準穿帶釘鞋和化纖或其他產生靜電的衣、帽等進入生產、使用氫氣的現場。
7.3.4 氫氣站廠房的避雷針與自然排風管口的水平距離應不小于1.5m，與機械排風管口的水平距離應不小于3.0m，與放散管的距離應不小于5.0m。
避雷針應高出保護范圍的管口1.0m以上，氫氣管道進出建筑物必須接地，接地電阻應符合4.7.1的規定。
7.3.5 氫氣站內所有電器，必須符合GB 50058要求。并應有良好的絕緣保護。
7.3.6 電解槽內極片間的絕緣電阻應大于1kΩ；每天至少應測量一次電解槽的極間電壓，并應符合有關規定。
站內不準掛設臨時電氣線路。
7.3.7 制氫設備、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全裝置，應完好、靈敏、可靠，并應定期檢查。氫氣洗滌器出口，濕式氫氣儲罐出口和進口等均應設置水封。
7.3.8 應采用靈敏、可靠的自動控制系統，保持氫、氧分離器及洗滌器的壓力平衡，最大壓差不應超過規定值。
7.3.9 制氫系統開車前，必須用氮氣置換系統內的空氣，并經化驗合格，認真檢查電極的接線是否正確，對地電阻應大于1M℃。
7.3.10 電解槽運行時，嚴禁用導體材料制作的工具直接接觸電解槽或其他電氣設備。電解槽周圍地面應鋪設絕緣膠板。
7.3.11 對重要運行參數的監控，宜設置報警、停車聯鎖保護裝置。操作人員應執行巡回檢查制度，發現異常情況及時處理。
7.3.12 每小時應分析一次氫氣、氧氣純度，保證氫氣純度和氧氣純度均不低于99.5%，當氫氣純度小于98%時，應采取措施。處理不好，應立即停止運行，排除故障后，方可重新投入運行。
7.3.13 氫氣管道應架空敷設，不宜采用地溝及埋地敷設。氫氣管道不準穿過無關房間。其最低點設排水裝置，最高點應設放散管，并在管口處設阻火器。
新安裝的管道須進行吹刷處理后，方可投入使用。送氫氣前應先用純氮氣吹掃管道、容器內的空氣，再用氫氣置換氮氣后，方準投入正常運行。
7.3.14 濕式氫氣儲罐鐘罩位置應有標尺顯示高低。每小時應檢查一次，并設置超高、過低的報警裝置。
7.3.15 氫氣管道及儲罐的接地必須良好，法蘭連接應設導體跨接，其跨接電阻不大于0.03Ω。
7.3.16 氫氣瓶應漆成淡綠色，并用紅漆標明“氫氣”字樣。嚴禁氫氣瓶與其他氣瓶混用、混放、混裝，必須避免曝曬和劇烈碰撞。新氣瓶必須用氮氣置換空氣，然后抽真空或用氫氣置換氮氣的后方準使用。
7.3.17 氫氣使用時，嚴禁與空氣、氧氣等氣體混合而形成爆炸氣體。
7.3.18 氫氣所用的儀表及閥門等零部件的密封必須良好，并定期檢查，發現漏點應及時處理。
7.3.19 室內氫氣易泄漏和積聚處，宜設置濃度報警裝置。
7.3.20 氫氣系統應設氮氣置換吹掃接頭，使用時用軟管與氮氣管道連接，用畢拆除。氧氣管道
8.1 管道布置及安全間距
8.1.1 氧氣管道必須架設在非燃燒體的支架上。
8.1.2 廠區架空氧氣管道每隔80~100m應設有防雷、防靜電接地措施；廠房內氧氣管道應有防靜電接地措施，氧氣管道的法蘭、螺紋接口兩側應用導線作跨接，其電阻應小于0.03Ω。
8.1.3 氧氣主管線，宜配置阻火銅管。
8.1.4 氧氣管道不應穿過生活間、辦公室，也不宜穿過不使用氧氣的房間，當必須穿過不使用氧氣的房間，則在該房間內不應有法蘭或螺紋連接口，并且該房間應為一、二級耐火等級。
8.1.5 氧氣管道不宜穿過高溫及火焰區域，必須通過時，應在該管段增設隔熱措施，管壁溫度不應超過70℃。嚴禁明火及油污靠近氧氣管道及閥門。
8.1.6 氧氣管道的彎頭、分岔頭不應與閥門出口直接相連。閥門出口側的碳鋼管、不銹鋼管宜有長度不小于5倍管外徑且不小于1.5m的直管段。
8.1.7 供切焊用氧氣支管與切焊工具或設備用軟管連接時，供氧閥門及切斷閥應設在用非燃燒體材料制作的保護箱內。
8.1.8 氧氣管道宜架空敷設。氧氣管道可沿生產氧氣或使用氧氣的建筑物構件上敷設，且該建筑物應為一、二級耐火等級。
8.1.9 架空氧氣管道與建、構筑物特定地點的最小間距要求應按表7執行。
表7 廠區架空氧氣管道、管架與建筑物、構筑物、鐵路、道路等之間的最小凈距 m
8.1.10 架空氧氣管道與其他管線之間最小間距要求應按表8執行。
表8 廠區及車間架空氧氣管道與其他架空管線之間的最小凈距 m
8.1.11 氧氣管道與乙炔、氫氣管道共架敷設時，應在乙炔、氫氣管道的下方或支架兩側；與油質、有可能泄漏腐蝕性介質的管道共架時，應設在該類管道的上方或支架
兩側。
除為氧氣管道服務的電控、儀控電纜（或共架敷設的為該類管道服務的專用電纜）外，其余電氣線路不準與氧氣管道共架敷設。
8.1.12 氧氣管道在不通行地溝敷設時，應符合下列要求：
a）溝上應設防止可燃物料、火花和雨水侵入的蓋板，地溝及蓋板應是非燃燒體材料制作；地溝應能排除積水；嚴禁油脂及易燃物漏入地溝內；
b）地溝內氧氣管道不宜設閥門或法蘭連接口；
c）地溝內氧氣管道與同溝敷設的管線間距參照表8執行；
d）地溝內氧氣管道與非燃氣、水管道同溝敷設時，氧氣管道應在上面；
e）為同一目的服務的氧氣管道、可燃氣體管道，可同溝敷設，此時地溝內應填滿砂子，并嚴禁與其他地溝相通；
f）嚴禁氧氣管道與油質管道、腐蝕性介質管道、電纜線同溝敷設；并嚴禁氧氣管道地溝與該類管線地溝相通。
8.1.13 廠房內氧氣管道不宜埋地敷設。
8.1.14 廠區氧氣管道架空困難，必須埋地敷設時應符合下列要求：
a）埋地深度，應根據地面上荷載決定。管頂距地面不宜小于0.7m。含濕氣體管道，應敷設在凍土層以下，并宜在最低點設排水裝置；穿過鐵路和道路時，其交叉角不宜小于45°；
b）直接埋地管道，應根據埋設地帶土壤的腐蝕等級采取相應等級防腐蝕措施；
c）埋地管道上不宜裝設閥門或法蘭連接點，必須設置時應設閥門井；
d）埋地氧氣管道與建筑物、管路及其埋地管線之間最小凈距，應按表9規定執行，且不應埋設在露天堆場下面或穿過煙道和地溝。
表9 廠區地下氧氣管道與建筑物、構筑 物等及其他地下管線之間最小凈距 m
8.2 氧氣流速1）
1）流速均指管內氧氣在工作狀態下的實際流速。
氧氣管道中最高流速不應超過表10的規定。
表10 管道中氧氣最高允許流速
8.3 管道材質
氧氣管道材質的選用應符合表11規定。
表11 氧氣管道材質選用表
8.4 管件選用
8.4.1 氧氣管道上的彎頭、分岔頭及變徑管的選用，應符合下列要求：
a）氧氣管道嚴禁采用折皺彎頭。當采用冷彎或熱彎彎制碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應小于管外徑的5倍；當采用無縫或壓制焊接碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應小于管外徑的1.5倍；采用不銹鋼或銅基合金無縫或壓制彎頭時，彎曲半徑不應小于管外徑。對工作壓力不大于0.1MPa的鋼板卷焊管，可以采用彎曲半徑不小于管外徑的1.5倍的焊制彎頭，彎頭內壁應平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤；
b）氧氣管道的變徑管，宜采用無縫或壓制焊接件。當焊接制作時，變徑部分長度
不宜小于兩端管外徑差值的3倍；其內壁應平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤；
c）氧氣管道的分岔頭，宜采用無縫或壓制焊接件，當不能取得時，宜在工廠或現場預制，但應加工到無銳角、無突出部位及焊瘤。不宜在現場開孔、插接。
8.4.2 氧氣管道上的法蘭，應按國家有關的現行標準選用；管道法蘭的墊片，宜按表12選用。
8.4.3 氧氣管道的連接，應采用焊接，但與設備、閥門連接處可采用法蘭或螺紋連接。絲扣連接處，應采用一氧化鉛、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作為填料，嚴禁用涂鉛紅的麻或棉絲，或其他含油脂的材料。
表12 氧氣管道法蘭的墊片
8.4.4 氧壓機入口處應設氧氣過濾器，調節閥前宜設氧氣過濾器。氧氣過濾器殼體應用不銹鋼，濾網應用銅基合金或純銅材質制作。其網孔尺寸宜為160~200μm。
8.5 氧氣閥門選用
8.5.1 氧氣管道的閥門應選用專用氧氣閥門，并應符合下列要求：
a）工作壓力大于0.1MPa的閥門，嚴禁采用閘閥；
b）PN≥1.0MPa、DN≥150mm口徑的氧氣閥門宜選用帶旁通的閥門；
c）閥門的材料應符合表13的要求。
8.5.2 經常操作的PN≥1.0MPa、DN≥150mm大口徑氧氣閥門，宜采用氣動遙控閥門。
表13 閥門材料選用要求。
8.6 氧氣管道的施工、驗收
8.6.1 氧氣管道、閥門及管件等，應無裂紋、鱗皮、夾渣等。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物，保持內壁光滑清潔，管道的除銹應進行到出現本色為止。在安裝過程中及安裝后應采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、銹屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管內，并應進行嚴格的檢查。
8.6.2 焊接碳素鋼氧氣管時，應采用氬弧焊打底。管道的安裝、焊接和施工、驗收除按本規程要求外，并應遵守GBJ 235（金屬管道篇）、GBJ 236的有關規定。氧氣管道類別應上升一級。
8.6.3 氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝前、檢修后必須進行嚴格的除銹、脫脂。閥門及儀表已在制造廠脫脂，并有可靠的密封包裝及證明時，可不再脫脂。除銹可用噴砂、酸洗。脫脂可用無機非可燃清洗劑、四氯化碳溶劑等方法。并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進行檢查，直到合格為止。脫脂后的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口。進行水壓試驗的管道，則脫脂后管內壁必須進行鈍化。
8.6.4 氧氣管道安裝后應進行強度及嚴密性試驗，試驗要求應符合以下規定：
a）氧氣管道的強度試驗應用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣進行。工作壓力大于3.0MPa的氧氣管道應用水做強度試驗。
碳素鋼氧氣管道采用水壓法試驗時，試驗前管內壁應進行鈍化處理。
奧氏體不銹鋼氧氣管道，水壓試驗時水質中的氯離子含量不準超過25g/m3，否則應采取措施。
b）試驗壓力以被試系統的設計壓力作計算基準。當圖紙上無規定時，用系統的工作壓力作試驗壓力計算基準。
c）用水做強度試驗時，強度試驗壓力為1.25倍設計壓力，并不小于0.1MPa；設計壓力大于等于10MPa的管道，水壓強度試驗壓力為1.5倍設計壓力。
水壓強度試驗時，達到試驗壓力后維持10min，檢查管件無變形，無滲漏為合格。試驗結束后應用無油氣體將管內殘液吹掃干凈。
d）用氣體做強度試驗時，強度試驗壓力應為1.15倍設計壓力并不小于0.1MPa。
用氣體做強度試驗時，升壓應逐級進行，先升50%的試驗壓力，經檢查后，再以10%的試驗壓力級差逐級升壓，每級停留不小于3min，達到試驗壓力后穩定5min，以無變形，無滲漏為合格。
設計壓力小于0.1MPa管道，可不分級升壓。
用氣體做強度試驗時，應有安全措施，并經主管單位安全部門批準。
e）氧氣管道強度試驗合格后應進行嚴密性試驗。嚴密性試驗用介質應是無油、干燥的空氣或氮氣。嚴密性試驗壓力等于管道設計壓力。管道內氣體壓力達到設計壓力后保持24h，平均小時泄漏率對室內及地溝管道應不超過0.25%；對室外管道應以不超過0.5%為合格。泄漏率A按式（1）、（2）計算：
當管道公稱直徑DN≤0.3m時：
當管道公稱直徑DN＞0.3m時：
式中：p——試驗開始時的絕對壓力，MPa；
p——試驗終了時的絕對壓力，MPa； t——試驗開始時的溫度，℃； t——試驗終了時的溫度，℃； DN——管道公稱直徑，m。
8.6.5 氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前，應將管內殘留的水分、鐵屑、雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹掃干凈，直至無鐵銹、塵埃及其他雜物為止。吹掃速度應不小于20m/s。
嚴禁用氧氣吹掃管道
8.7 操作及維護管理
8.7.1 手動氧氣閥門的開啟應緩慢進行，操作時人員應站在閥的側面。采用帶旁通閥的閥門時，應先開啟旁通閥，使下游側先充壓，當主閥兩側壓差小于等于0.3MPa時再開主閥。
8.7.2 禁止非調節閥門作調節使用。
8.7.3 必須建立氧氣管道檔案，由熟悉管道流程的氧氣專業人員進行管理。
8.7.4 對氧氣管道進行動火作業前，須先制定動火方案。其內容包含負責人，作業流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監護人、化驗人等，并經有關部門確認后方可進行。
8.7.5 氧氣管道或閥門著火時，應立即切斷上游側氣源。
8.7.6 碳鋼氧氣干管宜每五年進行一次吹掃，每五年進行一次管壁測厚，主要測定彎頭及調節閥后的管道。
檢修維修
9.1 一般要求
9.1.1 檢修設備時，必須執行本章及其他章中的有關規定。
9.1.2 嚴格執行動火制度。在生產區域及設備、管道動火時，氧氣含量必須控制在23%以下；氫含量不準超過0.4%。
在空分裝置周圍動火時，不準排放液氧、液空。暫停動火后，再次動火前，需重新取樣分析氧、氫含量。如動火作業連續超過4h后，亦需重新取樣分析氧、氫含量，不應超過標準。
9.1.3 在空分設備生產區域內進行氣焊施工作業時，應使用溶解乙炔氣瓶。
9.1.4 所有運轉設備檢修前，應將電源開關斷開，掛上“正在檢修”的警示牌。非工作人員嚴禁取牌合閘。合閘前應檢查，確認無人作業后，方可合閘。
9.1.5 安全閥檢修時，應按設計要求或有關規定進行校驗，不準隨意更改起跳壓力。
9.2 空分裝置
9.2.1 空分裝置的低溫部分設備檢修，宜升到常溫進行。必須在低溫狀態下進行搶修時，應有防止人員凍傷的措施。
9.2.2 進入冷箱檢修前，需先切斷氣源，用空氣置換內部氣體，扒出檢修部位的保溫材料，經分析冷箱內氣體含氧量超過18%方準人員入內。
9.2.3 設備、閥門、管道和容器，嚴禁帶壓拆卸。
9.2.4 與氧氣接觸的設備、閥門、管道和容器，檢修時嚴禁被油脂污染。檢修后必須進行脫脂處理，確認脫脂合格后，方準投入生產。脫脂檢驗應執行8.6.3的規定。
9.2.5 冷箱內搭腳手架，應在冷箱骨架或大管徑管道上固定牢實，檢修畢應將架子和一切雜物清理干凈。施工中應采取防滑防跌措施。
9.2.6 管道施焊時，嚴禁在其他管道上打火引弧。鋁管間一處焊接不能超過兩次，否則應重新配管施焊。
9.2.7 冷箱內高處作業時，人員應佩帶安全帶，所攜帶工、機具應固定或系牢，不準亂扔物品。
9.2.8 在冷箱內進行查漏作業時，嚴禁攀登直徑50mm以下的細管及儀表管線。
9.2.9 空分裝置用四氯化碳清洗時，應采取防中毒措施。空分裝置檢修清洗后，投產前應進行系統全面大加熱。
9.2.10 空分裝置試壓前，應首先制定試壓方案，試壓應采用氣壓法，所用氣體必須是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試壓。用瓶裝的高壓氣體做試壓氣源時，必須減壓。
9.2.11 空分裝置試壓應有專人操作和監護。試壓所用的壓力表就在檢驗周期內，系統較大的裝置試壓時，應安裝兩塊以上符合要求的相同精度與量程的壓力表。
9.2.12 空分裝置試壓時，應按不同壓力分別進行，應緩慢升壓，嚴禁超壓。
9.2.13 空分裝置的查漏，應采用涂刷肥皂水的方法。鋁管應采用中性肥皂水。
9.2.14 扒珠光砂前，應充分加熱冷箱中珠光砂，加熱時應打開冷箱頂人孔板。當冷箱上部存在珠光砂時，嚴禁操作人員在底部進入冷箱。
9.2.15 扒、裝珠光砂時充裝口和各層平臺人孔均必須設置安全防護柵網。
9.2.16 在進行扒、裝珠光砂作業時，應采取有效的勞動保護措施。
9.2.17 用氮氣作氣源進行濃相輸送充裝珠光砂作業時，應嚴防氮氣窒息。
9.2.18 多臺空分裝置管道相連時，檢修的空分裝置應與其他空分裝置可靠隔離。
9.3 空壓機、氧壓機、氮壓機
9.3.1 空壓機、氧壓機、氮壓機在檢修時應劃出一定的檢修范圍，并有標志，與檢修無關人員不準入內。
9.3.2 壓縮機檢修時，嚴防異物進入或遺留在設備內。檢修后應徹底清理。
9.3.3 壓縮機檢修，對運轉部位、氣封、油封應進行嚴格檢查，氧壓機油封不準有泄漏。保證各部間隙，達到要求，不準超出公差。
9.3.4 在壓縮機主機進行檢修時，對配套的溫度計、壓力表、軸位移、振動表、防喘振等安全保護聯鎖裝置，應同時進行檢查或檢修。
9.3.5 壓縮機檢修時，應對潤滑油系統進行嚴格的檢修，檢修后還應進行清掃和調試。
9.3.6 氣缸用油潤滑的活塞式空壓機，檢修時必須將氣缸內、吸排氣閥及管道系統的積碳清理干凈。
9.3.7 氧壓機與氧氣接觸部位檢修時，工具、吊具、工作服等嚴禁沾染油脂。檢修畢，與氧氣接觸部位應進行脫脂，用紫外線燈檢查確認合格后，方準安裝或扣蓋。
9.4 膨脹機
9.4.1 透平膨脹機轉子檢修后，必須對轉子做動平衡試驗。
9.4.2 對風機制動的膨脹機，在檢修中應對空氣過濾網進行檢查清洗，并調試制動蝶閥平衡錘。
9.4.3 透平膨脹機入口前的快速切斷閥，應隨主機同時進行檢修，保證其動作迅速、靈敏，防飛車聯鎖裝置可靠。
9.4.4 活塞式膨脹機檢修時，應檢查或檢修防飛車裝置。
9.4.5 膨脹機檢修還應遵守9.3.2~9.3.5的規定。
9.5 液氧泵
9.5.1 液氧泵應按照設備操作說明書或技術操作規程要求，進行定期檢修。
9.5.2 液氧泵檢修前，應先對設備加熱至常溫。
9.5.3 液氧泵檢修時，應對軸承溫度、氣封壓力、出口壓力、氣化后氧氣溫度等安全保護聯鎖裝置同時檢修調試。
9.5.4 液氧泵檢修時，應清除已使用過的油脂，然后再按規定加入適量的新油脂。液氧泵所選用的油脂應為專用的高、低溫潤滑脂。
9.5.5 液氧泵的檢修還應遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的規定。
9.6 氮氣和稀有氣體系統
9.6.1 進入氮氣及其他稀有氣體容器檢修前，必須切斷氣源，堵好盲板，分析內部含氧量不低于18%方可進行。
9.6.2 氬凈化系統檢修后，應進行氣密性試驗。經吹掃和用氮氣置換合格后，方可投入使用。
9.6.3 氪、氙系統富氧部分檢修應禁油脂，投用前應嚴格脫脂。
9.7 氫氣系統
9.7.1 進入氫氣站檢修人員不準穿化纖工作服與帶釘鞋，嚴禁帶入火種。施工中不準隨意敲擊設備，檢修人員應使用銅質工具，不準隨意觸動運行設備，檢修設備與運行設備間必須采取隔離措施。
9.7.2 氫氣系統停運后，應切斷電源、對地放電，用盲板切實隔斷與運行設備的聯系，經氮氣置換合格后，方準進行檢修。
9.7.3 電解槽拆卸使用的鋼鐵制工具僅限用于設備的松緊，嚴禁進行敲打或沖擊式松緊，如需要時必須墊用紫銅板。
9.7.4 氫氣設備、管道和容器在動火作業前必須用氮氣進行置換，至取樣分析含氫量小于0.4%后方可進行作業。運行設備旁嚴禁動火。
9.7.5 檢修氫壓機設備的零部件，應進行清洗處理，嚴防雜質混入設備內部。檢修后必須先用氮氣試車。
9.7.6 制氫系統開車前，必須先用氮氣置換系統內的空氣，經分析合格，并且檢查電極的接線是否正確，對地電阻應大于1MΩ。
9.7.7 檢修人員與堿液接觸時，必須穿戴好防護用品，同時在現場備濃度為2%~3%的硼酸水溶液。
9.7.8 氫氣管道的安裝及焊接必須符合GBJ 235和GBJ 236中的有關規定。氫氣管道類別應上升一級。
9.7.9 氫氣設備、管道和容器等，檢修后必須進行嚴密性試驗，試驗介質用空氣或氮氣。氧氣使用
10.1 管道氧氣使用
10.1.1 供氧管網應建立完整的安全管理制度，禁止隨意增設氧氣用戶或用點。
10.1.2 連續使用、小時用氧量較大的用戶，宜采用管道輸送。距離較遠的用戶可采取高壓輸送。管道輸送宜采取干氧輸送。
10.1.3 根據用戶壓力要求，應設置相應的減壓裝置。減壓閥前應設置可定期清洗的過濾器。過濾網材質應選用銅基合金或不銹鋼。
10.1.4 開啟和關閉氧氣閥門應按規定程序操作，嚴格執行8.7.1的有關規定。
10.1.5 煉鐵使用富氧時，在連接鼓風管之前的氧氣管道上應設逆止閥和快速自動切斷閥，吹氧壓力應能遠距離控制。
正常送氧時，氧氣壓力應大于冷風壓力0.1MPa，低到接近該值時，應及時通知供氧單位。小于該值時，應停止供氧。當風中含氧超過規定值、熱風系統漏風、風口被堵時，應停止加氧。
當鼓風機系統檢修時，應關閉供氧閥門，并加堵盲板，切斷氧氣來源。
10.1.6 煉鋼供氧及氧氣減壓系統應滿足工藝要求，生產規模擴大，其系統應相應配套。
煉鋼用氧，應遵守下列規定：
a）氧氣減壓裝置應設置必要的流量、壓力監測、自動控制系統、安全聯鎖、快速切斷保護系統。
b）氧壓低于規定值，吹氧管應自動提升并發出燈光和音響信號。當氧槍（副槍）插進爐口一定距離與提出爐口一定距離時，氧氣切斷閥能自動開啟或關閉。
c）氧氣放散閥及放散管口應避開熱源和散發火花位置，嚴防放散管內積存爐渣、粉塵等雜質。
d）新氧槍投用前，應對冷卻管層進行水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的2.5倍，并對連接膠管、管子、管件進行脫脂除油、脫水。
e）當氧氣壓力、爐口氮封壓力、壓縮空氣壓力低于規定值；汽化冷卻水裝置和吹氧管漏；轉爐煙罩嚴重漏水；轉爐水冷爐口無水或冒水蒸氣；氧槍粘槍超重或提不出；密封圈、氧壓表、氧流量計、高壓水壓力表、水出口溫度計等儀表失靈時，應停止吹氧。
f）密切注視吹氧開始到吹氧結束的全過程，發現異常情況應及時檢查處理。
10.1.7 使用氧氣與其他各類物質進行氧化反應時，應遵守下列規定：
a）定期對供氧系統的易泄漏的部位進行查漏，嚴禁氧氣泄漏后與各種油污，易燃、易爆物品直接接觸。
b）氧化反應器上應裝有防爆膜，爆破壓力符合設計要求，必須定期檢查、更換。
c）在進入反應器之前的氧管道和其他氣體管道、油管道上，必須安裝逆止閥和快速切斷閥或安裝止逆水封。逆止閥和快速切斷閥應動作靈敏、可靠，止逆水封結構和水封高度應滿足氧氣、煤氣的壓力要求，水封不能斷水，應保持溢流狀態。
d）在進入反應器前的管道及其他物流管道上，必須安裝壓力表，當壓力下降，應能報警，低到最低允許值以下，聯鎖保護系統動作，自動切斷氧氣供應。
e）氣化爐、反應器等使用氧氣設備宜設有煤氣及其他氣體中的含氧自動分析儀，同時應定時進行人工手動分析，與儀表對照，發現疑點應連續進行人工分析，到消除疑點為止。
f）溶劑生產中，氧化塔內應選擇合適的填料，使塔內的氣液分布均勻，保證氧化反應順利進行。
g）重油氣化制煤氣操作中，必須嚴格控制氧與重油投入量的比例。在生產調節負荷時，應遵守“加量先加油，減量先減氧”的原則。
h）在化學纖維生產中，氧化反應器投產前分析其中含氧量，當含氧量低于0.5%時，方可開車生產，配料要按配方進行，投料要按規定次序。對氧氣參加的原料配比更應嚴格控制，使之控制在爆炸極限之外。
10.2 氧氣和相關氣體氣瓶的儲運與使用
10.2.1 儲存氣瓶時，應遵守下列規定：
a）氧氣瓶不準與其他氣瓶混放，好、壞、空、實瓶應分別存放；
b）存放氣瓶時，應旋緊瓶帽，放置整齊，留出通道。氣瓶立放時，應設有防倒裝置。臥放時，應防止滾動，頭部朝向一方，堆放氣瓶垛高，不宜超過五層；
c）應置于專用倉庫儲存，氣瓶倉庫應符合GBJ 16的有關規定；
d）倉庫內不準有地溝、暗道。嚴禁明火和其他熱源，倉庫內應通風、干燥，避免陽光直射。冬天采暖只準用水暖或低壓蒸汽方式。
10.2.2 運輸和裝卸氣瓶時，應遵守下列要求：
a）運輸工具上應有明顯的安全標志；
b）必須配戴好瓶帽（有防護罩的除外），輕裝輕卸，嚴禁拋滑、滾碰；
c）氣瓶吊裝必須采用防滑落的專用器具進行；
d）瓶內氣體相互接觸能引起燃燒、爆炸，產生毒物的氣瓶，不準同車（廂）運輸；易燃、易爆、腐蝕性物品或與瓶內氣體起化學反應的物品，不準與氧氣瓶一起運輸；
e）氣瓶裝在車上，應妥善固定。橫放時，頭部朝向一方，垛高不準超過車廂高度，且不超過五層；立放時，車廂高度應在瓶高的三分之二以上；
f）夏季運輸應有遮陽設施，避免曝曬；在城市的繁華市區應避免白天運輸；
g）運輸氣瓶的車、船不準在繁華市區、重要機關附近停靠；車、船停靠時，司機與押運人員不準同時離開；
h）沾染油脂的運輸工具，不準裝運氧氣瓶。
10.2.3 氣瓶使用時，應遵守下列規定：
a）氣瓶的顏色和標記應嚴格執行GB 7144的規定，不準擅自更改氣瓶的鋼印和顏色標記，不準隨意改裝氣體；
b）氣瓶使用前應進行安全狀況檢查，對盛裝氣體進行確認；
c）氣瓶的放置地點，不準靠近熱源，距明火10m以外；
d）氣瓶立放時應采取防止傾倒措施，嚴禁敲擊、碰撞；
e）夏季應防止曝曬，冬季氣瓶閥凍結，嚴禁用明火烘烤；嚴禁在氣瓶上進行電焊引弧；
f）瓶內氣體不準用盡，必須留有剩余壓力，永久氣體氣瓶的剩余壓力，應不小于0.5MPa；
g）在可能造成回流的場合，使用設備必須配置防止倒灌的裝置，如單向閥、止回閥、緩沖罐等；
h）氣瓶投入使用后，不準對瓶體進行挖補、焊接修理；
i）與氣瓶連接的接頭、管道、閥門、減壓裝置，應采用銅基合金制造。使用前必須嚴格檢查，嚴防沾染油污、油脂和溶劑。內部不準積存銹渣、焊渣及其他機械雜質；
j）減壓裝置前后應設置壓力表，氣流速度不應大于規定流速，用氧量較大時，可采用匯流排，匯流排上應有向室外排放的放散管線及閥門。匯流排充裝管應采用紫銅管或金屬軟管。
k）輸送氧氣的膠管必須使用專用耐壓的膠管。膠管在使用中，嚴防損壞、熱燒傷、化學腐蝕。
l）氣瓶后的輸送系統必須連接緊密，防止泄漏。
m）氧焊、氣割作業時，火源與氧氣瓶的間距必須大于10m。
10.2.4 氮氣、氫氣和氬氣以及其他稀有氣體充裝、存放、運輸、使用應按10.2.1~10.2.3的有關規定執行。還應遵循GB 4962的有關規定。
——氫氣瓶在存放、使用過程中，嚴禁泄漏，其周圍必須嚴禁煙火。倉庫內氣瓶存放的數量不能超過規定值。氫氣瓶庫應采取必要的通風換氣措施；
——稀有氣體氣瓶的存放、使用過程中，必須與氧氣嚴格區分，它們之間應分庫保管、分開使用，嚴防用相關氣體的氣瓶充當氧氣瓶使用。
10.3 液氧的使用
10.3.1 各個用戶對液氧的使用，應建立完善的《技術操作規程》并做到嚴格執行。
10.3.2 在遠離氧氣廠無法采取管道輸送或小時用量較大，屬連續使用氧氣的用戶，宜采用液氧作為氣源。建立低溫液體儲存及氣化系統，宜采用真空絕熱液氧儲罐。氣化裝置應采用蒸汽水浴或大氣自然氣化的方式，嚴禁明火或電加熱氣化。
10.3.3 液氧罐投用前，必須按要求對系統進行試壓、脫脂、用無油的干燥氮氣進行吹掃。罐體內必須充分干燥，當罐體排氣中露點不高于-45℃時，方準投入使用。
10.3.4 采用多級液氧泵增壓時，液氧泵周圍應建有符合安全要求的防護墻，電氣開關應安裝在墻外。
——泵體密封氣應采用干燥、無油的氮氣。密封氣壓力和流量應嚴格控制，滿足設計要求。
——泵軸承的潤滑脂應按設備技術性能要求選擇，采用耐高低溫，不易燃燒的潤滑脂。
——液氧泵停車后和再起動前，必須用常溫、干燥、無油的氮氣進行吹掃，起動前，經過充分預冷，盤車檢查、確認無異常現象后，方可起動。
——泵體檢查、檢修要嚴格按技術要求進行，導向軸承部分應留有一定間隙，密封裝置需保持完好無損，發現有損傷應立即更換。在泵體重新組裝過程中，嚴防鐵屑、鋁末、粉塵及珠光砂等異物落入或殘留在泵體內。
10.3.5 氣化器后，應設溫度監測系統，氣化器后的氧氣溫度不準低于0℃，并設置溫度過低停液氧泵的聯鎖保護系統。
10.3.6 液體加壓前的管道上應安裝切斷閥、安全閥、排液閥。加壓后的管道上應設有止回閥。
10.3.7 液氧排放口附近嚴禁放置易燃易爆物質及一切雜物。液氧排放口附近地面不應使用含有易燃、易爆的材料（如瀝青等）建造。
10.3.8 用戶必須設置專門的分析儀器，配備有專業人員，每周對液氧儲罐內的乙炔含量進行分析，當超過百萬分之0.1時，應排放液氧。
10.3.9 嚴禁使用沒有經過脫脂處理的容器盛裝液氧。
勞動衛生
11.1 采暖通風
11.1.1 氧氣廠（站、車間）的主要生產車間與輔助生產車間及其他乙類生產火災危險性建筑物、液氧氣化站房和氧氣匯流排間，嚴禁用明火采暖。
11.1.2 使用集中采暖，室內采暖計算溫度按下列規定執行：
——儲氣囊間、儲罐間為+5℃；
——空瓶間、實瓶間為+10℃；
——辦公室、生活間按GBJ 19的規定執行；
——除上述房間外，其他房間為+15℃。
11.1.3 儲罐間、儲氣囊間、實瓶間、灌瓶間的散熱器，應采取隔熱措施。
11.1.4 催化反應爐、氫氣瓶間、氮壓間、惰性氣體儲氣囊（罐）或儲槽間的自然通風換氣次數，每小時不應少于3次，事故通風的換氣次數不應少于7次。
11.2 防噪聲
11.2.1 氧氣廠（站、車間）對周圍環境的噪聲影響，應符合GB 12348和GB 3096的有關規定。
11.2.2 車間操作區（包括流動崗位）作業時間內8h連續接觸噪聲，最高不應超過90dB（A）。隔離操作控制室應在70dB（A）以下。
11.2.3 現有生產車間的噪聲超過標準者，應修建隔聲墻或設置單獨的隔聲操作室。
11.2.4 對不能修建隔聲操作室的區域或崗位，應給操作人員配備耳塞或耳罩。
11.2.5 噪聲超過標準的設備、管道、設施應有相應的降噪聲措施。
11.2.6 經常放散壓縮氣體的管口，應設置消聲裝置。
11.2.7 應定期按GBJ 122的規定監測廠內噪聲污染源，對于超標者應及時治理。
11.3 防毒、防凍傷、防窒息
11.3.1 在使用四氯化碳或酒精作溶劑時，應有良好的通風設施，確保空氣中的四氯化碳濃度不超過25mg/m3。
11.3.2 排放低溫液體時，須穿戴好防護用品。操作時應站在閥門的側面，嚴防凍傷。
11.3.3 盛裝低溫液體的敞口杜瓦容器最大充裝量應控制在容器的三分之二液位高，不準超裝。
11.3.4 各種氣體放散管，均應伸出廠房墻外并高出附近操作面4m以上。地坑 排放的氮氣放散管口，距主控室不應小于10m。
11.3.5 生產、使用氮氣及惰性氣體的現場或操作室，須有良好的通風換氣設施。儀表氣源不宜使用氮氣，必須使用時，應有防止人員窒息的防護措施。
11.3.6 在氮氣濃度高的環境中作業時，須佩戴氧氣呼吸器并有人負責監護。
11.3.7 應對氮氣及惰性氣體的閥門，嚴加管理，嚴禁誤操作。
11.3.8 在空分裝置的冷箱、氮氣壓縮站等缺氧危險場所作業時，應嚴格執行GB 8958的有關規定。
第四篇：可燃氣體和氧氣含量檢測安全管理規定
可燃氣體和氧氣含量檢測安全管理規定
1目的為規范船舶及海工（以下簡稱船舶）建造過程中艙室可燃氣體和含氧量檢測要求，確保船舶建造安全，制定本規定。
2適用范圍
適用于船舶建造密閉艙室含氧量和含有易燃易爆或可燃氣體艙室氣體含量的檢測。（以下稱測氧和測爆）
3檢測儀器
測氧儀和測爆儀應經國家或地方質量技術監督部門檢驗合格并按規定的檢驗周期進行檢驗。每次使用前應依照其使用說明書或有關資料的規定檢查儀器是否正常，待確認該儀器處于正常工作狀態后，方可開始測檢工作。測檢結束后，再一次復核儀器的正確性，證明儀器在測檢的全過程處于正常狀態。
4檢測人員
4.1測氧和測爆由經過培訓取得檢測資質的人員實施。
4.2檢測時實行雙人工作制。檢測人員在檢測時必須有一人進行監護。監護人不需有檢測資質。
4.3檢驗人員要穿好勞動保護服裝、防滑鞋，戴好安全帽和手套，根據情況使用合格的呼吸器以及安全帶或安全索。所用手電筒或照明設備應為防爆型。
4.4進入油艙、油柜進行測氧和測爆人員嚴禁攜帶火種、手機、對講機等物品，嚴禁穿著化纖服裝和穿帶釘鞋，禁止帶黑色金屬下艙，應佩帶防毒面具。
5含氧量檢測要求
5.1合格的氧氣含量在19.5%～23%。檢測合格的艙室應在其道門口處懸掛醒目的檢測數據板，應注明船舶名稱、艙室位置、檢測數據、是否允許進入、檢測人及檢測日期等參數。
5.2船舶建造過程中，凡被封閉的油艙、隔離空艙、箱柜、容器罐等需進行作業，作業前應進行含氧量檢測，符合要求后方可進艙作業。
5.3檢測時應先在道門口檢測，確認合格后方可深入艙室或容器內檢測。檢測人員發現測氧儀報警必須馬上撤離，待進行有效通風后繼續進行檢測；也可利用長檢測管代替人員進入艙內進行檢測（具體操作方法由各企業自定，但是有人作業的艙室必須下到艙底檢測）。
5.4已加油的油艙等存有可燃氣體的艙室進入前還應滿足可燃氣體檢驗要求。
6可燃氣體檢測
6.1凡屬下列部位，確因需要進行熱工作業及使用非防爆型電動、氣動工具和內燃機設備等，必須到所屬企業安全部門申請檢測，取得《可燃氣體檢測證書》《氧氣含氧量檢測證書》后，方可施工：
6.1.1
船舶建造盛裝過易燃液體、氣體的容器、管道（如油艙、油柜、油罐及液化石油氣貯罐）；
6.1.2
乙炔站（發生器、瓶）、制氧站、液化石油氣庫（站）周圍禁區內；
6.1.3
易燃易爆和危險化學品貯存場所以及加油站、油漆間等；
6.1.4
油漆、泡沫噴涂作業和使用丙酮、乙醚等易燃易爆物品的場所及其周圍禁區內；
6.1.5
動力管系的動力溝。
第五篇：安全技術規程
安全技術規程
1、裝置安全生產的基本條件（1）禁止燃燒和爆炸。（2）防止火災蔓延并滅火。（3）防止中毒窒息。（4）防止設備損壞。
2、安全設施
（1）裝置平面布置合理、廠房結構牢固、通風良好。（2）主要設備裝有安全閥，可保證安全操作和設備安全。（3）聯鎖控制，當工藝處于非正常狀態時，設有聯鎖保護措施。（4）可燃氣體排出口設有阻火器，防止雷電火花引起設備及管線內可燃氣體的燃燒和爆炸。
（5）防止氣體泄漏設有空氣密封、氮氣保護。
3、設備的安全使用規定
（1）化機類：包括容器、換熱器、塔等。經常維修檢查，防止滴、漏、跑、冒。按工藝規定的條件進行操作，發生事故要及時處理。
（2）轉機類：注意電機的溫度，不要超過規定要求，要定期加油和維修保養，定期維護檢修，要按操作規程進行操作。
4、動火安全規定
（1）設備在運轉中，嚴禁動火。檢修動火前必須些壓停車，排凈物料進行清洗、置換、吹掃分析合格后，方可動火。
（2）裝物料的設備、輸送物料的管線由氮氣置換，經分析合格后方可檢修。
（3）進入容器之前應將容器內物料清洗干凈，用空氣置換，并分析容器內氧含量在19%以上，可燃氣體濃度在100PPm以下方可進入。應嚴格執行設備容器檢修規定，設監護人。（4）帶電設備要通知電工切斷電源。
（5）檢修動火前，工作人員必須進行安全教育。
（6）檢修動火前，安全部門人員現場檢查，符合要求方可動火。（7）動火前，必須辦理動火作業票，持合格分析單方可動火。（8）動火地點的周圍，必須清除一切可燃物。
（9）檢修動火工作中一定設監護人，負責監督安全措施的落實，如果發生火情應立即組織撲救。
（10）配備一定數量的滅火器材，備有防毒面具以備急用。（11）檢修動火的照明，必須用安全燈，進入罐內的電壓12V，罐外場所不超過36V。
5、工藝和設備、裝置方面安全措施（1）工藝、裝置方面安全措施
1）在確定工藝方案時，盡量提高自動化和機械化水平，以減輕操作工人的勞動強度；并隨時改進、完善本裝置的生產工藝。
2）具有危險和有害因素的生產過程，要設有可靠的監測儀器、儀表。
3）工藝流程設計中，要充分考慮正常開車、正常操作、異常操作處理及緊急事故處理時的安全對策措施。
4）工藝管線的設計、選型及結構，要根據所涉及物料介質的物理化學性質、生產中的壓力、溫度，全面考慮到防火、防爆、防雷電、抗震、密封和防腐蝕情況的安全措施。
5）裝置中要設置完善的氮氣保護系統，氮氣用量及壓縮空氣用量可滿足事故停車及檢修時的用量。
6）工藝設計中要充分考慮工藝流程簡短、實用，生產操作方便。7）嚴格控制各項工藝指標，嚴禁系統壓力超標造成氧化爐壓力較大波動或氨濃度過高造成鉑網爆炸等事故。（2）設備、裝置方面安全措施
1）嚴格執行《固定式鋼直梯、鋼斜梯、工業防護欄桿、工業鋼平臺安全技術條件》，防止因設計不規范或用錯標準而形成隱患；有墜落危險的操作崗位按《固定式鋼直梯、鋼斜梯、工業防護欄桿、工業鋼平臺安全技術條件》（GB4053.1-3-93、GB4053.4-93）中有關規定設有便于操作、巡檢和維修作業的扶梯、平臺和圍欄等附屬設施，圍欄下部均加擋板。
2）嚴格執行《特種設備安全監察條例》，建立特種設備的檔案；特種設備在投入使用前或者投入使用后30日內，必須向特種設備安全監督管理部門登記；對特種設備進行經常性日常維護保養，定期自行檢查，并制定特種設備的事故應急措施和救援預案。
3）認真執行《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》，易燃易爆車間電器設備、線路及安裝要符合有關規范要求；存在氣氨、硝酸鈉等的乙類、甲類危險場所，防爆電氣設備的類型、級別、組別、環境條件以及特殊標志等，均按照《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》（GB50058-92）中相關符合規范的規定進行設計；電器線路、橋架穿過易燃易爆車間墻壁樓板的孔、洞、溝應進行堵塞，阻斷燃、爆氣體通道；儀表、電器等動力線要達到安全要求，車間內線路敷設采用鋼管配線與電纜敷設相結合，車間外電纜線設置橋架。
4）變配電室要由專人負責，且必須加強防鼠板的管理。5）手持式電動工具及移動電器要安裝漏電保護器，防止漏電造成觸電事故；電動機要有良好的接地（零），電流及電壓合格，電氣設備的金屬外殼均根據技術條件接地、接零。
6）高速旋轉或往復運動的機械零件以及便于操作、巡檢和維修作業的樓梯、工作平臺應設可靠的防護設施擋板或安全護欄；防護欄桿的高度為1.1m，在離地高度小于20m的平臺、通道及作業場所的防護欄桿高度均高于1m，護欄宜粉刷為黑、黃相間的安全色。
7）裝置、設備等均設置有可靠的防雷保護裝置，防雷電保護系統的設計應符合有關標準；露天設備應設計防直擊雷裝置（含防側擊、防反擊），平行或交叉距離小于100mm金屬管線應設計防雷電感應裝置（靜電感應和電磁感應）；避雷針及接地裝置，不得設置在行人經常過往處，接地點距建筑物入口和其它接地體不得小于3m，務必做到防雷電設施齊全完備、安全可靠。
本裝置中露天設備為各類吸收塔、儲罐，部分帶有保溫，且罐頂、罐壁厚度均大于4mm，故無需設防類設施，只做2處以上可靠接地即可；管道大部分為304材質，蒸汽管道、母液管道等都作了可靠保溫，也無需設計防雷電感應裝置。
8）具有腐蝕性介質的工藝系統，其工藝管道、設備均滿足工藝要求，選用耐腐蝕材料制造。
9）裝置中所有池（如循環水池）均設防護欄桿或加蓋板，以防淹溺事故的發生。
10）按規范對儲罐（尤其是酸類液體容器）設置有效的防火堤、事故存液池或其它泄漏回收設施，儲罐的圍堰及有亞鈉、硝酸等物料可能溢出的底面、池等作防滲防腐材料鋪砌。
11）儲存或輸送腐蝕物料的設備、管道及其接觸的儀表等，均根據介質的特殊性采取防腐蝕、防泄漏措施。輸送腐蝕性物料的管道均為管架敷設。儲存、輸送酸、堿等腐蝕性化學物料的儲罐、泵、管道等都按其特性選材，其周圍地面、排水管道及基礎作相應防腐處理。
12）設備的框架或平臺的安全疏散通道，均按照規范設計。13）采用密封性能好的設備設施，以減少污染物的擴散，并加強室內通風，改善勞動環境。
14）輸送酸、堿等強腐蝕性化學物料泵的填料函或機械密封周圍，均設置安全護罩，強腐蝕液體的排液閥門，并設有雙閥。
15）各類現場儀表考慮到環境要求選擇全天候型儀表，并根據儀表和取壓管線的應用情況，采取必要的保溫、防腐、防堵及防凝凍措施。對于易凍、易凝結介質的檢測儀表或管線，采取伴熱及保溫措施。
6、安全工程設計方面對策措施
1）本項目必須嚴格執行新建項目“三同時”，各項勞動安全設施必須與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。
2）在設計中嚴格劃分生產防火區域，在工藝、設備、電氣、儀表、土建、給排水、暖通、外管、總圖等設計中，嚴格按照所定的生產危險區域防火防爆等級進行設備選型、管道敷設和建、構筑物等的設計。
3）因生產中接觸到的原料和產品大部分為易燃易爆和有毒有害物質，因此除生產系統采用封閉外，并且在設計中充分考慮到生產過程中能夠及時消除和盡量避免跑、冒、滴、漏現象，凡可能逸散、泄漏易燃易爆介質的裝置設備斗采取了防逸散、泄漏、污染的安全技術措施。
4）明確操作現場應配備的個人防護用具、數量、存放位置及使用方法；危化品崗位操作人員應熟知本崗位安全防護知識，會用防護器具。設醫務室，實行24小時值班制
5）各種氣、液體管道色標均按照《工業管道的基本識別色、識別符號和安全標識》進行標注。
6）對現場的滅火器材和設施和數量、型號嚴格按照《建筑滅火器配置設計規范》（GB50140-2005）有關規定進行設置，消防器材設有防潮、防曬、防腐設施。
7）在生產現場應按規范設置淋洗器、洗眼器等防護設施，所有衛生防護設施的服務半徑應小于15m。
7、施工階段安全對策措施
1）施工時應制訂詳細的施工計劃和安全措施，各部門及承包商要相互配合，嚴格執行HG23011～23018-1999，防止各類事故的發生。
2）充分重視設備材料的采購工作，要嚴把設備進貨關，設備到貨要嚴格驗收，對于一些閥門、管件、電氣儀表附件等也不能忽視。
3）建立質量保證系統，要請有資質的單位進行安裝，施工中要有相關資質的專業監理單位派駐現場，公司有關人員要進行巡檢。
4）制訂施工時的事故應急救援預案，防止事故發生時處理不當造成事故擴大。
5）施工完畢后要對現場進行清理。停用的設備、管道及其它設施要進行拆除。
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