第一篇：精益生產的本質

精益生產的概念來源于豐田生產方式（Toyota Production System 簡稱TPS）。豐田生產方式萌芽于上個世紀50年代，當時日本經濟還未從戰爭的廢墟中完全復蘇，豐田公司正面臨著破產的危機。這時豐田公司創始人豐田喜一郎，在吸收了美國福特生產方式經驗基礎上提出了“準時制”的思想，在大野耐一等人推廣下，經過20年的改造、創新和發展，使豐田生產方式逐漸成熟，在此過程中有機結合了美國的工業工程（Industrial Engineering簡稱IE）和現代管理理念。

向精益生產方式轉變

20世紀70年代，全球性的石油危機給予豐田生產方式展示在世人面前的機會。美國汽車制造商驚訝地發現原來毫不起眼的豐田車以價格低、油耗小的特點牢牢地占據了美國汽車市場的優勢份額。

豐田生產方式震撼性地沖擊了美國人塑造的“福特生產方式”。TPS的創始人大野耐一說：“如果亨利·福特一世仍然在世的話，必定采用類似于豐田生產方式的管理模式?！泵绹苏痼@之余，開始反思和學習。門田安弘教授最早把豐田生產方式用英文系統地介紹給美國，1990年麻省理工學院沃麥克教授等人撰寫了《精益生產方式——改變世界的機器》一書，對日本企業取得的成功經驗進行總結，提出了精益生產（Lean Production）的概念。這本書是在日本與歐美汽車貿易摩擦日益加劇、歐美制定對日汽車進口限制的背景下由麻省理工學院國際汽車計劃小組（IMVP）出版的。書中在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適合現代制造業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產方式。

沃麥克提出：向精益生產方式轉變將對人類社會產生深遠影響，也就是說這一轉變將真正地改變世界。在《精益生產方式——改變世界的機器》一書出版后的第6年，1996年沃麥克·丹尼爾又與T·瓊斯、詹姆斯·P合著了《精益思想（Lean Thingking）》，該書總結了由大量生產過渡到精益生產所要遵循的原則，進一步闡述了精益生產的思想內涵：樹立與浪費針鋒相對的精益思想；精確地定義價值；識別價值流并制定價值流圖；讓沒有浪費環節的價值流真正流動起來；讓用戶拉動價值流；追求盡善盡美。隨著全球資源的繼續稀缺，精益管理的思想越來越受到國家、社會的重視。毫無疑問，它對于資源缺乏且經濟高速發展的中國是極為重要的。

管理觀念和管理方法的有機結合任何一種成功的管理模式一定是正確的管理理念和管理方法的統一，也就是在正確的、符合實際需要需求的管理理念的指導下，采取正確的、適合解決本企業問題的管理方法。在上個世紀50年代，日本豐田公司大力引進了美國的工業工程。大野耐一說：“在那個年代里，全日本都在研究、學習和推廣工業工程這個有利于賺錢的東西。因而豐田生產方式就是豐田式的工業工程?！贝笠澳鸵皇秦S田生產方式的創始人之一。他用最簡單明了的語言，道出了豐田生產方式的哲理和本質。

因而，可以說豐田生產方式就是日本豐田公司的經營理念與改造后的工業工程的結合。二戰后全世界各國都在大力發展經濟，提高生產效率。日本人的優點在于虛心向發達國家，特別是向美國學習，特別是優先學習美國工業工程的理念和方法，同時將其合理的哲理和科學的技術方法移植并加以改造成日本式的工業工程。因而，虛心學習和企業改造成了日本人成功的秘訣。

工業工程（IE）產生于美國。它的哲理強調了提高效率、降低成本和提高質量，并且為此提供了有效的技術體系。IE的體系主要表現在三個子體系：一是設計改善類，包括工作研究、物流工程和人因工程等；二是分析評價類，包括生產管理（特別是計劃控制）、質量控制、成本控制和信息管理與控制等；IE的技術體系為IE理念實現提供了正確技術與手段。

日本豐田公司在抓住工業工程這個關鍵之后，又正確分析了公司所處的國際、國內環境，確立了以人為本的管理理念和以清除浪費為突破口的戰略方針。經過30多年的艱苦努力，在上個世紀70年代末建設了適合日本式公司自己特色的管理模式。筆者在多年研究TPS的基礎上，并于1996年至1998年三次應邀訪問日本豐田公司，做現場考察，于1997年在《企業管理》雜志發表了《豐田生產方式及在我國的應用》一文，提出了描述豐田生產管理模式的“豐田屋” 概念和理論體系。

該體系由一大目標、兩大支柱和一大基礎所組成。其中一大目標是以降低企業成本為總目標。兩大支柱為準時化（JIT）和自化（Jidoka）；一大基礎為改善與連續改善。這個豐田屋能深刻表達豐田公司的經營理念，成功地改造企業文化和工業工程技術，為實現準時化和消除浪費的改善提供了有力的方法，而自 化（Jidoka）表達了以人為本的企業文化。而降低成本為目標，恰恰適應了上世紀70年代石油危機和國際市場進入過剩競爭的環境和形勢，使其一舉成功。如果再概括點兒說，日本豐田管理模式，就是正確的經營觀念和方法、日本化的工業工程和以人為本的企業文化三大板塊的有機結合。而沃麥克教授等通過學習TPS提出的精益生產和精益管理模式，其本質也是管理觀念和管理方法的有機結合。

精益管理是不能進口的首先要認識精益生產和豐田生產方式的本質。在應用中不能照搬照抄，因為TPS就不是復制美國的模式，而是取其工業工程精華結合企業實際的管理創新結果。所以學習、培訓是重要的。要抓住精益管理的核心理念和主要的方法（IE），因地制宜地制定自己的方案和計劃，而不是機械地照搬和套用國外的做法。其次，系統學習與推廣工業工程，從改善與連續改善入手，消除浪費，提高企業管理的基礎水平。不斷實現管理創新，把工業工程作為實現精益生產的核心技術。值得說明的是，系統學習和推廣工業工程在其他管理創新活動中，如信息化工程、六西格瑪等，同樣是成功的前提和保證。

第三，創造適合自己企業環境的管理模式。在經營環境、市場、產品、資源等條件下創造自己企業的管理摸式。特別注重營造自己的企業文化，以提高凝聚力。創造自己的管理模式，創造自己的工業工程方法體系，是精益生產和精益管理的關鍵。著名管理學家德魯克曾經說：“請轉告中國的朋友，管理者是不能進口的。”我認為，管理模式、管理理念、管理文化都是不能進口和復制的。就是管理方法也需要因地制宜地改造和創新。這是管理科學看起來容易、實則很難的原因，同時也是這門學問的魅力所在。

第二篇：精益生產的本質

承諾效果不如做出效果！——CTPM華天謀

公司網址：http://www.chinatpm.net/

精益生產的本質

簡介：要認識精益生產和豐田生產方式的本質。在應用中不能照搬照抄，因為TPS就不是復制美國的模式，而是取其工業工程精華結合企業實際的管理創新結果。所以學習、培訓是重要的。要抓住精益管理的核心理念和主要的方法（IE），因地制宜地制定自己的方案和計劃，而不是機械地照搬和套用國外的做法。

精益生產的概念來源于豐田生產方式（Toyota Production System 簡稱TPS）。豐田生產方式萌芽于上個世紀50年代，當時日本經濟還未從戰爭的廢墟中完全復蘇，豐田公司正面臨著破產的危機。這時豐田公司創始人豐田喜一郎，在吸收了美國福特生產方式經驗基礎上提出了“準時制”的思想，在大野耐一等人推廣下，經過20年的改造、創新和發展，使豐田生產方式逐漸成熟，在此過程中有機結合了美國的工業工程（Industrial Engineering簡稱IE）和現代管理理念。

向精益生產方式轉變

20世紀70年代，全球性的石油危機給予豐田生產方式展示在世人面前的機會。美國汽車制造商驚訝地發現原來毫不起眼的豐田車以價格低、油耗小的特點牢牢地占據了美國汽車市場的優勢份額。

豐田生產方式震撼性地沖擊了美國人塑造的“福特生產方式”。TPS的創始人大野耐一說：“如果亨利·福特一世仍然在世的話，必定采用類似于豐田生產方式的管理模式?！泵绹苏痼@之余，開始反思和學習。門田安弘教授最早把豐田生產方式用英文系統地介紹給美國，1990年麻省理工學院沃麥克教授等人撰寫了《精益生產方式——改變世界的機器》一書，對日本企業取得的成功經驗進行總結，提出了精益生產（Lean Production）的概念。這本書是在日本與歐美汽車貿易摩擦日益加劇、歐美制定對日汽車進口限制的背景下由麻省理工學院國際汽車計劃小組（IMVP）出版的。書中在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適合現代制造業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產方式。

沃麥克提出：向精益生產方式轉變將對人類社會產生深遠影響，也就是說這一轉變將真正地改變世界。在《精益生產方式——改變世界的機器》一書出版后的第6年，1996年沃麥克·丹尼爾又與T·瓊斯、詹姆斯·P合著了《精益思想（Lean Thingking）》，該書總結了由大量生產過渡到精益生產所要遵循的原則，進一步闡述了精益生產的思想內涵：樹立與浪費針鋒相對的精益思想；精確地定義價值；識別價值流并制定價值流圖；讓沒有浪費環節的價值流真正流動起來；讓用戶拉動價值流；追求盡善盡美。隨著全球資源的繼續稀缺，精益管理的思想越來越受到國家、社會的重視。毫無疑問，它對于資源缺乏且經濟高速發展的中國是極為重要的。

管理觀念和管理方法的有機結合

任何一種成功的管理模式一定是正確的管理理念和管理方法的統一，也就是在正確的、符合實際需要需求的管理理念的指導下，采取正確的、適合解決本企業問題的管理方法。在上個世紀50年代，日本豐田公司大力引進了美國的工業工程。大野耐一說：“在那個年代里，全日本都在研究、學習和推廣工業工程這個有利于賺錢的東西。因而豐田生產方式就是豐田式的工業工程?！贝笠澳鸵皇秦S田生產方式的創始人之一。他用最簡單明了的語言，道出了豐田生產方式的哲理和本質。

承諾效果不如做出效果！——CTPM華天謀

公司網址：http://www.chinatpm.net/

因而，可以說豐田生產方式就是日本豐田公司的經營理念與改造后的工業工程的結合。二戰后全世界各國都在大力發展經濟，提高生產效率。日本人的優點在于虛心向發達國家，特別是向美國學習，特別是優先學習美國工業工程的理念和方法，同時將其合理的哲理和科學的技術方法移植并加以改造成日本式的工業工程。因而，虛心學習和企業改造成了日本人成功的秘訣。

工業工程（IE）產生于美國。它的哲理強調了提高效率、降低成本和提高質量，并且為此提供了有效的技術體系。IE的體系主要表現在三個子體系：一是設計改善類，包括工作研究、物流工程和人因工程等；二是分析評價類，包括生產管理（特別是計劃控制）、質量控制、成本控制和信息管理與控制等；IE的技術體系為IE理念實現提供了正確技術與手段。

日本豐田公司在抓住工業工程這個關鍵之后，又正確分析了公司所處的國際、國內環境，確立了以人為本的管理理念和以清除浪費為突破口的戰略方針。經過30多年的艱苦努力，在上個世紀70年代末建設了適合日本式公司自己特色的管理模式。筆者在多年研究TPS的基礎上，并于1996年至1998年三次應邀訪問日本豐田公司，做現場考察，于1997年在《企業管理》雜志發表了《豐田生產方式及在我國的應用》一文，提出了描述豐田生產管理模式的“豐田屋” 概念和理論體系。

該體系由一大目標、兩大支柱和一大基礎所組成。其中一大目標是以降低企業成本為總目標。兩大支柱為準時化（JIT）和自化（Jidoka）；一大基礎為改善與連續改善。這個豐田屋能深刻表達豐田公司的經營理念，成功地改造企業文化和工業工程技術，為實現準時化和消除浪費的改善提供了有力的方法，而自化（Jidoka）表達了以人為本的企業文化。而降低成本為目標，恰恰適應了上世紀70年代石油危機和國際市場進入過剩競爭的環境和形勢，使其一舉成功。如果再概括點兒說，日本豐田管理模式，就是正確的經營觀念和方法、日本化的工業工程和以人為本的企業文化三大板塊的有機結合。而沃麥克教授等通過學習TPS提出的精益生產和精益管理模式，其本質也是管理觀念和管理方法的有機結合。

精益管理是不能進口的

首先要認識精益生產和豐田生產方式的本質。在應用中不能照搬照抄，因為TPS就不是復制美國的模式，而是取其工業工程精華結合企業實際的管理創新結果。所以學習、培訓是重要的。要抓住精益管理的核心理念和主要的方法（IE），因地制宜地制定自己的方案和計劃，而不是機械地照搬和套用國外的做法。

其次，系統學習與推廣工業工程，從改善與連續改善入手，消除浪費，提高企業管理的基礎水平。不斷實現管理創新，把工業工程作為實現精益生產的核心技術。值得說明的是，系統學習和推廣工業工程在其他管理創新活動中，如信息化工程、六西格瑪等，同樣是成功的前提和保證。

第三，創造適合自己企業環境的管理模式。在經營環境、市場、產品、資源等條件下創造自己企業的管理摸式。特別注重營造自己的企業文化，以提高凝聚力。創造自己的管理模式，創造自己的工業工程方法體系，是精益生產和精益管理的關鍵。著名管理學家德魯克曾經說：“請轉告中國的朋友，管理者是不能進口的。”我認為，管理模式、管理理念、管理文化都是不能進口和復制的。就是管理方法也需要因地制宜地改造和創新。這是管理科學看起來容易、實則很難的原因，同時也是這門學問的魅力所在。（來源網絡）

第三篇：關于精益生產

關于公司導入精益生產的情況匯報

一、精益生產簡介

1、精益生產定義：又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。

2、精益生產的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

3、精益生產工具：

（1）基礎工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產、“少人化”生產、均衡化生產、拉動式生產、看板管理、“柔性化”生產、“自働化”。

（3）改進工具：質量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續改進、快速行動。

4、精益生產各種工具的具體解釋

（1）基礎工具：

6S管理：是實施精益生產的最基礎的部分，主要是改進現場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養組成。

價值流圖分析：對產品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

IE（工業工程）：對人員、物料、設備等整個生產操作系統的設計和改進，是生產效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業標準化。

“少人化”生產：研究人機配合最佳狀態，配備最少的人力資源。均衡化生產：實現按生產節拍生產，避免工序間生產時緊時松。拉動式生產：根據工序間產品需求計劃進行生產，下道工序不需要就不生產，避免過量生產和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產，了解產品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質量精益化：

TQM：就是全面質量管理。

6西格瑪：

研發精益化：

并行工程：從產品開發初始階段就由研發、工藝、市場、質量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現低成本研發。

計算機輔助設計：

成組技術：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產的方法。

ECRS法：是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消、合并、調整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現產品的必要功能。

二、關于導入精益生產的分析和思考

精益生產對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續地引入過精益生產的經營理念，比如質量管理提出的全面質量管理和“高標準、零缺陷”、技術管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產，精益制造”、生產管理提出的“柔性化生產”和“均衡生產”等都來自于精益生產。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產生過更大的影響。

系統化地導入精益生產對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產方式的優勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優化工藝布局和生產流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產品制造流程周期,提高生產應變能力。

四是實現公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產方式的局限性：

精益生產比較適用于重復性、穩定的生產環境,難以適應產量大幅變動以及生產品種的頻繁動態調整的情況。公司產品性質決定了公司生產具有多品種小批量生產環境,生產過程復雜多變,生產組織調度變得非常困難,實施精益生產的提前期變長,質量不穩定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產以及高技術開發等高度不確定性的環境會然表現出一定的局限性。

3、公司導入精益生產方式的思路：

一是導入精益生產，公司應將其列入企業發展戰略規劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業整個生態，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產理念，卻有選擇地實施精益生產的工具模塊。精益生產的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內研外調搞好實施，也可以外請精益生產的咨詢公司，借用其實施精益生產的成功經驗，指導公司精益生產的開展。

三是為積極穩妥，采取在旅順新廠區選擇樣板區進行試行，取得經驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現新廠區新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產

JIT:

精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產JIT(Just In Time)生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品(或下道工序急需的產品)；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產方式JIT既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產方式JIT與傳統生產方式的區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。

精益生產方式JIT的主要特征表現為：

?(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發時間減至最?。?/p>

?(4)、產品多元化--縮短產品周期、減小規模效益影響；

?(5)、效率--提高生產率、減少浪費；

?(6)、適應性--標準尺寸總成、協調合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第五篇：精益生產

精益生產復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質量在每個人的手中；原則三：高素質的員工隊伍；原則四：執行、創新與協作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環保的工作環境；原則七：互利共贏的供方關系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業的近期、中期和遠期挑戰性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養出一支高素質、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業的協同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產項目？其目標是什么？

WOS精益生產項目，是指濰柴人基于65年創業經驗，并在近13年跨越式成長的基礎上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產方式的經驗和作法，并結合企業實際加以改進、創新，不斷改善生產管理水平，綜合體現“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產品型號覆蓋率，提高產品市場占有率，擴大企業規模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統工藝的束縛，持續優化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產顧客滿意的優質產品；“省”，即努力降低生產成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內導入精益生產方式，目標為通過項目實施，在現場、標準、作業、物流、設備、品質等六個方面達到豐田生產方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關于開展WOS精益生產項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統一； 第二，領導主動參與，自上而下推動精益生產； 第三，突出體現效率、成本與質量目標； 第四，突出WOS與精益生產一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統一的工作標準規范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調方法使用，逐步摒棄傳統思維，用精益的思想統領各項工作開展； 第八，真正實現全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產方式”的代名詞。

7、精益生產的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發展形成的符合現代市場要求的自主自律式的豐田生產方式，稱為“現在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎上增加了職場活性化和新產品投產先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內容模塊？職場活性化；職場的整備；作業改善；物流改善；設備的改善；質量改善；先期改善（新產品投產業務）

11、精益生產的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產或投送僅需要數量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產的3個基本原則是什么？工序的連續流化、根據需要的數量確定生產節拍、后工序領取

14、準時化生產的前提條件是均衡化生產。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質量是在工序內打造的2）少人化

16、精益生產所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區別？

自動化是指為了節省人工作業而引進設備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發生時機械、設備會發出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發生異常時可以自動停止、就不需要經常監督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業。

17、QC小組活動的主題僅限于質量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現狀；目標設定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發生與固化措施；總結及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現在廠內的現場改善項目屬于精益生產里的哪一種制度（B）A、標準化作業制度

B、創新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創性；5）改善構思的巧妙性與技術含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產認為管理、監督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產數量、保證質量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產現場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業的自覺性，形成良好的素養，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產具體實施中，哪些內容應可視化？可視化的內容包括：現場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產方式中促使有關人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業進行指示，如質量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業的進度。

28、什么是生產管理板？生產管理板是用于記錄制造工序的生產狀況、生產實際成績和異常狀況的管理板，一般設置在每個班組或生產線的最后工序。

29、作業標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產量和出勤表的填寫。

30、制造現場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產節拍，或簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，是標準作業3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘?？蓜勇始僭O為100%，用TPS中節拍的概念，10月份生產節拍應該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數據可改動，變為新題。）

33、標準作業的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產優良產品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業”？標準作業的三個要素是什么？標準作業是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產的方法。1）生產節拍：簡稱節拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。它是根據市場銷售情況，由生產臺數和運轉時間決定的，2）作業順序：指作業者能夠最為安全且又效率最好地生產合格品的作業順序。它是實現高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內持有的能夠讓標準作業順利進行的最少的在制品數量。

35、手工作業時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業標準的地方，操作人員作業不規范，無法判定正常狀態和界定浪費，因此可以說“沒有作業標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業順序書，又稱為作業步驟書（用于裝配工序）；標準作業票；標準作業組合票；

38、沒有標準手持的機械設備在生產運行中會發生什么浪費？作業等待的浪費

39、簡述生產現場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。（正確）

42、有關設備的可動率和運轉率，下列敘述哪個正確？（注：設備可動率是指“想動用設備時，該設備隨時可以正常運轉的比率”，設備的運轉率是指“設備當前的生產實際成績與一定時間內滿負荷運轉時節拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉天數?可動率實際運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業順序進行一個循環的作業所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養可以提升可動率；（B）設備系統的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產任務10000輛，使用1000人，5月生產任務是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數量的看板。其中，領取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內，對在制品生產加工進行指示而使用的看板。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現拉動式準時化生產的管理工具。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態，通過看板的停滯可發現問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設備改善的主要內容包括：（B、C、D）A.根據需要增加設備；B.設備的4S;C．設備的維護方法（主要指自主保養）；D.設備/產品的切換時間

52、設備的自主保養是指什么？設備的自主保養是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養作業。自主保養項目是使用部門與專業維護部門共同協商確定的。

53、設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產方式，通常先進行設備改善，再進行作業改善。（錯）

55、切換作業包含哪些作業？外部切換作業；內部切換作業；調整作業。

56、保證質量的思考方法是什么？保證質量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業。

58、現場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設立“質量檢查點”應包含哪些內容？ 1）“質量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數CPK值如果低于1，需要進行全數檢查，設備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設計結構；B.發現操作者的失誤進行警告的設計結構；C.當設備、機器、產品出現不良情況時，可檢測發出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數檢查

62、生產現場的管理內容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。設備設計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產開始后的改善。

Total-TPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產準備活動；3)制造準備活動；4)質量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產品設計從開發階段到量產開始之前，在質量、易制造、降低成本等方面提高產品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；