第一篇：SQE供貨商管理工程師工作職責(zé)

SQE工作范疇SQE供貨商管理工程師——（Supplier Quality Engineer）

1、必須要有供應(yīng)商跟蹤的方式，質(zhì)量問題獨(dú)立處理的方法；

2、高級(jí)職位必須要有成本控制、質(zhì)量控制管理的清晰思路與意識(shí)、堅(jiān)持的原則底線；

3、供應(yīng)商的內(nèi)部品質(zhì)管理流程、以及可能出現(xiàn)的問題對(duì)應(yīng)方式。

4、穩(wěn)定性的保證手段。

補(bǔ)充：

1、SQE負(fù)責(zé)保障供應(yīng)商所供原材料的質(zhì)量，在進(jìn)料檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、客戶抱怨等，只要是由于供應(yīng)商供貨物料質(zhì)量缺陷引發(fā)的，都要及時(shí)反饋供應(yīng)商要求其改善；

2、SQE負(fù)責(zé)追蹤確認(rèn)供應(yīng)商的改善報(bào)告（8D）及實(shí)施效果，必要時(shí)可進(jìn)行現(xiàn)場審核檢查；

3、SQE負(fù)責(zé)制定進(jìn)貨檢驗(yàn)部門（IQC）的檢驗(yàn)規(guī)范及檢驗(yàn)計(jì)劃，并適時(shí)對(duì)檢驗(yàn)員進(jìn)行培訓(xùn)指導(dǎo)；

4、SQE可以參與供應(yīng)商初始樣品的評(píng)估放行工作；

5、SQE每個(gè)月或每個(gè)季度，對(duì)現(xiàn)有供應(yīng)商的質(zhì)量狀況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)評(píng)分，對(duì)評(píng)分較低的供應(yīng)商提出限期改善要求；

6、SQE參與新供應(yīng)商開發(fā)與審核，與采購、研發(fā)部門一起對(duì)新供應(yīng)商進(jìn)行考核打分，確定其是否可以成為合格供應(yīng)商。

SQE工作職責(zé)說明

1.推動(dòng)供應(yīng)商內(nèi)部質(zhì)量改善

1.1 推動(dòng)供應(yīng)商成立完善的質(zhì)量保證小組.1.2 供應(yīng)商過程變更及材質(zhì)變更的確認(rèn)管控動(dòng)作.1.3 新材料及變更材料的管控.1.4 推動(dòng)廠商導(dǎo)入常用的質(zhì)量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討。

1.6 不合格項(xiàng)目的改善確認(rèn)動(dòng)作。

1.7 材料異常的處理及成效的確認(rèn)。

1.8 往來供應(yīng)商的品質(zhì)管控。

1.9 供應(yīng)商風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估。（資深SQE）

特別聲明：供應(yīng)商質(zhì)量管理不是SQE一個(gè)群體就能夠做好的事情

2.推行執(zhí)行SQM的系統(tǒng)程序文件.2.1 供應(yīng)商的評(píng)監(jiān)，擇優(yōu)選擇廠商。(不一定所有的SQE都能夠)

2.2 供應(yīng)商的定期及特殊審核的執(zhí)行。

2.3 供應(yīng)商的輔導(dǎo)，提升質(zhì)量。

2.4 執(zhí)行供應(yīng)商的獎(jiǎng)罰措施。(不一定所有的SQE都能夠)

2.5 建立完善規(guī)范的材料進(jìn)料檢驗(yàn)程序及QIP。

2.6 外協(xié)廠商SOP（作業(yè)指導(dǎo)書）、QC工程圖的制訂。

3.報(bào)表執(zhí)行

3.1 每月的供應(yīng)商等級(jí)評(píng)比。

3.2 每年的供應(yīng)商等級(jí)評(píng)比。

3.3 供應(yīng)商MBR, QBR 會(huì)議的召開。

3.4 8D Report 的發(fā)出及時(shí)效管控及改善效果的跟進(jìn)。

3.5 供應(yīng)商質(zhì)量月報(bào)，F(xiàn)AR 報(bào)表，信賴性報(bào)表的跟催及確認(rèn)

第二篇：SQE工程師日常工作職責(zé)

SQE工程師日常工作職責(zé)

1.來料材料確認(rèn)：IQC反饋來料異常確認(rèn)與判定；進(jìn)料檢驗(yàn)報(bào)告確認(rèn)與處理，對(duì)于材料異常及時(shí)聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理，并跟進(jìn)處理結(jié)果；新材料確認(rèn)（供應(yīng)商變更或材料變更）。2.產(chǎn)線材料異常處理：及時(shí)地處理產(chǎn)線來料不良投訴.必要時(shí)上線處理，并準(zhǔn)確判定不良率及責(zé)任歸屬（是否純屬IQC漏失），將IQC漏失記錄于《生產(chǎn)線抱怨一覽表》內(nèi)，并針對(duì)不良問題點(diǎn)召集IQC進(jìn)行檢討，制定改善措施并跟蹤結(jié)果；客戶材料異常確認(rèn)分析，并執(zhí)行改善及追蹤；及時(shí)確認(rèn)材料異常處理結(jié)果（退貨、特采、返工），若多少發(fā)現(xiàn)不良需敦促供應(yīng)商進(jìn)行檢討，給出有效的改善措施。

3.巡查生產(chǎn)線: 每日巡查產(chǎn)線物料不良狀況（如軸心、碳片、LED等物料，依實(shí)際來料質(zhì)量狀況作定義），并對(duì)來料不良的原因分析或保留樣板交給供應(yīng)商分析，并記錄于《供應(yīng)商來料不良清單》中，整理后及時(shí)傳供應(yīng)商處；

4.IQC檢驗(yàn)員素質(zhì)提升：每日臨督及稽核檢驗(yàn)員作業(yè)狀況（包括實(shí)際檢驗(yàn)、報(bào)表填寫、儀器操作、處理事務(wù)等各方面狀況），對(duì)檢驗(yàn)方法及作業(yè)程序不正確的檢驗(yàn)員進(jìn)行教育培訓(xùn)（包括現(xiàn)場示范）并確認(rèn)培訓(xùn)后檢驗(yàn)員是否有改善；

5.周、月總結(jié)及問題改善：每天晚上確認(rèn)當(dāng)天的生產(chǎn)線相關(guān)報(bào)表（如品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單、LQC報(bào)表、維修報(bào)表，并針對(duì)主要不良物料進(jìn)行追蹤改善并在每周例會(huì)上匯報(bào)。每周一前統(tǒng)計(jì)本周的問題點(diǎn)(物料不良、檢驗(yàn)漏失、作業(yè)方法不正確等)，并針對(duì)檢驗(yàn)漏失分析原因，針對(duì)性地培訓(xùn)漏失最高的檢驗(yàn)員，并提供改善方案；每月進(jìn)行供應(yīng)商月度評(píng)核、進(jìn)料月統(tǒng)計(jì)（合格率、退貨率、特采、返工）特采單匯總進(jìn)行提交；每月進(jìn)料狀況總結(jié)以及改善措施提交；

6.處理物料異常報(bào)告：確認(rèn)各站別異常報(bào)告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.將確認(rèn)屬實(shí)的異常問題點(diǎn)寫SCAR于供應(yīng)商.并追蹤供應(yīng)商的SCAR回復(fù)時(shí)間及正確性、合理性、有效性.確認(rèn)OK后通知IQC重點(diǎn)跟蹤及以便有效跟蹤檢驗(yàn)供應(yīng)商來料的改善效果；

7.協(xié)助處理物料異常問題：針對(duì)多次來料不良的供應(yīng)商，切實(shí)了解不良狀況及原因，并要求其供應(yīng)商來檢討；

8.新數(shù)據(jù)的確認(rèn)及講解： 當(dāng)收到新資料或變更資料（包括內(nèi)部制定及外部發(fā)行之相關(guān)品質(zhì)資料.如檢驗(yàn)指導(dǎo)書、物料承認(rèn)書等）先進(jìn)行確認(rèn)并召集相關(guān)人員進(jìn)行講解，以確保相關(guān)人員更好的掌握與熟悉新資料；樣品的確認(rèn)及檢驗(yàn)重點(diǎn)的說明；

9.新機(jī)種試產(chǎn)前的跟進(jìn)：參加或追蹤新機(jī)種相關(guān)會(huì)議（如試產(chǎn)前準(zhǔn)備、試產(chǎn)總結(jié)會(huì)議等），收集相關(guān)信息。并將涉及IQC的問題進(jìn)行宣導(dǎo)與培訓(xùn)；跟催新機(jī)種相關(guān)資料、樣品及工夾具等；新機(jī)種物料相關(guān)要求及注意事項(xiàng)講解及確認(rèn)；新機(jī)種總結(jié)會(huì)議相關(guān)問題的提出及相關(guān)內(nèi)容的改善；

10.供應(yīng)商管理：每月會(huì)同采購、工程、PMC、生產(chǎn)對(duì)供應(yīng)商進(jìn)料合格率、交貨周期、服務(wù)、價(jià)格等進(jìn)行評(píng)價(jià)，對(duì)于不合格供應(yīng)商發(fā)改善報(bào)告，要求供應(yīng)商進(jìn)行改善并回復(fù)措施；針對(duì)供應(yīng)商的改善進(jìn)行跟蹤驗(yàn)證，未改善及時(shí)聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理；對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行稽核； 11.其它：協(xié)調(diào)與外部溝通，處理外部郵件、聯(lián)絡(luò)書、工程變更等

QE工程師日常工作職責(zé)

1.參與新產(chǎn)品、新材料、新工藝、新變更等全過程驗(yàn)證和確認(rèn)工作:

1.1 導(dǎo)入時(shí)首先需協(xié)同工程人員向客戶了解產(chǎn)品的管控重點(diǎn)。

1.2 新產(chǎn)品試產(chǎn)期間各站別良率的統(tǒng)計(jì)及重大質(zhì)量異常的分析與改善。每個(gè)制程生產(chǎn)當(dāng)天結(jié)束后將問題點(diǎn)整理，最晚第二天將問題點(diǎn)發(fā)出，并跟蹤至結(jié)案！

注：（1）良率的統(tǒng)計(jì)時(shí)不良現(xiàn)象對(duì)應(yīng)的不良率。

（2）檢討前將不良品按照ISSUE list 順序整理標(biāo)示，便于檢討時(shí)看不良品檢討時(shí)看不良品

（3）不良的問題描述時(shí)請(qǐng)務(wù)必清楚，拒絕籠統(tǒng)的諸如：色差不良這樣的描述。色差的L,a,b標(biāo)準(zhǔn)是多少，實(shí)測多少？

1.3 相關(guān)信賴性測試報(bào)告的追蹤、整理。

1.4 協(xié)助QS陪同客戶稽核（包括廠內(nèi)，供貨商），以及缺失的改善與追蹤。

1.5 試產(chǎn)各階段FAI&CPK資料的整理并分析。及時(shí)督促對(duì)應(yīng)工程人員及時(shí)報(bào)驗(yàn)產(chǎn)品！

1.6 針對(duì)廠內(nèi)制程無法改善達(dá)到客戶標(biāo)準(zhǔn)的部分與客戶檢討

1.7 新產(chǎn)品導(dǎo)入時(shí)相關(guān)檢驗(yàn)方式的確認(rèn)、治具的驗(yàn)證！

1.8 試產(chǎn)期間客戶端標(biāo)準(zhǔn)要轉(zhuǎn)換成廠內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)。

1.9 其它資料的整理（FMEA,FLOW CHAT,產(chǎn)品材質(zhì)證明，SGS報(bào)告，GR&R,治具清單，制程參數(shù)等等其它所有客戶要求的數(shù)據(jù)）

1.10制定在制品、成品SIP、QC工程表等，并監(jiān)督其實(shí)施.產(chǎn)品設(shè)變后相關(guān)作業(yè)文件的更新！2.在新品量產(chǎn)之前向各站別QC及生產(chǎn)相關(guān)人員講解品質(zhì)管制重點(diǎn)及合理的檢驗(yàn)方法等，第一次量 產(chǎn)時(shí)協(xié)助IPQC簽首件。

2.1新品會(huì)議參加后必須將新機(jī)種的PARTLIST以及產(chǎn)品的注意事項(xiàng)告知各站別QC.千萬不可以自己去開會(huì)，開完了什么也不轉(zhuǎn)告其它站別QC.2.2產(chǎn)品試模(從T1開始)時(shí)，務(wù)必從現(xiàn)場跟蹤，了解產(chǎn)品的每一道工序以及每道工序的重點(diǎn)及難點(diǎn)，便于后續(xù)制作SIP時(shí)能掌握重點(diǎn)。

2.3產(chǎn)品外發(fā)時(shí)，與工程一同追蹤產(chǎn)品的委外制程，要了解委外的工藝流程及常見的問題點(diǎn)、改善對(duì)策！

3.對(duì)現(xiàn)場作業(yè)中不合理之處提出改善建議，并協(xié)助對(duì)生產(chǎn)中品質(zhì)控制能力進(jìn)行分析和改進(jìn)。3.1每天需定時(shí)，不定時(shí)去產(chǎn)線稽核，確認(rèn)自己所負(fù)責(zé)的機(jī)種在管控之內(nèi)：產(chǎn)線作業(yè)人員能按照SOP作業(yè)，機(jī)器制程參數(shù)符合SOP管控要求?，F(xiàn)場品保按照SIP規(guī)定的檢驗(yàn)頻率及檢驗(yàn)重點(diǎn)檢驗(yàn)產(chǎn)品。

4.制程異常處理及改善與追蹤。

4.1廠內(nèi)制程有異常發(fā)生后，第一時(shí)間對(duì)異常進(jìn)行確認(rèn)（when,where, who，what,why, how many）：出現(xiàn)不良的站別，不良的具體現(xiàn)象，不良率，然后使用5M1E分析法對(duì)不良進(jìn)行分析然后根據(jù)不良的原因?qū)嵤┫鄳?yīng)的改善對(duì)策。然后時(shí)對(duì)策驗(yàn)證，標(biāo)準(zhǔn)化，最后為同類產(chǎn)品或者同類制程的展開--預(yù)防再發(fā)生； 5.客戶抱怨

5.1客戶抱怨的來源有四個(gè)方面：①客戶的郵件通知、②客戶的電話通知、③客戶端采購向本司業(yè)務(wù)抱怨，由業(yè)務(wù)端轉(zhuǎn)達(dá)、④上級(jí)告知。

5.2 接到以任何方式告知的異常之后：①首先要了解異常狀況同樣從5W1H方式確認(rèn)異?！谌缓髮⒋舜蔚漠惓Ｒ脏]件或電話方式告知所有站別品保以及產(chǎn)線，倉庫（以及委外站別）→③接著盡一切可能配合客戶所要求的應(yīng)急處理方式→④然后召集工程、品保、業(yè)務(wù)、資材、生產(chǎn)等相關(guān)部門檢討不良原因（不良原因包括流出原因，表面原因以及根本原因）→⑤商討出短期對(duì)策以及長期對(duì)策→⑥對(duì)策實(shí)施的驗(yàn)證→→⑦標(biāo)準(zhǔn)化→⑧同類結(jié)構(gòu)之產(chǎn)品、同制程預(yù)防再發(fā)生（需將質(zhì)量異常以質(zhì)量履歷表形式以備后續(xù)各站別檢驗(yàn)人員參考使用）→⑨追蹤 注：㈠針對(duì)異常處理部分若自己的經(jīng)驗(yàn)無法準(zhǔn)確無誤的判定不良產(chǎn)生的原因，無法妥善處理異常，請(qǐng)及時(shí)向同事及上級(jí)匯報(bào)—匯報(bào)時(shí)務(wù)必準(zhǔn)確客觀,遵循5W2H原則！

㈡處理客訴過程中必須從頭到尾完成跟蹤動(dòng)作，對(duì)于短期對(duì)策中的重工的產(chǎn)品客戶端重工及廠內(nèi)重工必須每日將重工進(jìn)度告知廠內(nèi)相關(guān)站別（業(yè)務(wù)、品保、工程、生管、生產(chǎn)）。

㈢對(duì)于自己或者代其他QE處理異常，在客戶端重工時(shí)，領(lǐng)料退料必須核對(duì)數(shù)量，單據(jù)務(wù)必保留，不良品的退貨單須由CHI倉庫人員簽核，除非自己簽核后可以將不良品帶回交至CHI倉庫.5.3 客訴確實(shí)為****責(zé)任的原則上均需回復(fù)異常改善報(bào)告（除部分刁難的客戶，無法達(dá)到要求的 產(chǎn)品）

5.4 客訴處理后務(wù)必在品保部公共盤客訴統(tǒng)計(jì)里面將異常登記備忘。

6.重大質(zhì)量異常項(xiàng)目分析、改善、追蹤，標(biāo)準(zhǔn)化。

6.1例如：2010年11月份年揚(yáng)皓產(chǎn)品、恭碩CPU支架的鉚釘頻繁發(fā)生斷裂現(xiàn)象，QE就可以成立項(xiàng)目，從鉚釘結(jié)構(gòu)，鉚釘材質(zhì)，鉚釘?shù)你T接方式等各方面著手進(jìn)行驗(yàn)證，從而獲得經(jīng)驗(yàn)值。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值制定相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)文件，供后續(xù)各站別參考使用。7.品質(zhì)數(shù)據(jù)的收集統(tǒng)計(jì)與分析

7.1公司內(nèi)部所有產(chǎn)品各個(gè)站別的良率以及直通率（按照客戶要求及時(shí)上傳至客戶網(wǎng)站）。

7.2客戶端異常問題的匯總整理，分析。

8.任何會(huì)議檢討必須有會(huì)議記錄，參會(huì)人員必須在會(huì)議記錄上簽名，將會(huì)議記錄以電子件形式通知 相關(guān)單位，開會(huì)后必須要追蹤，各自案子自的會(huì)議記錄必須要整理匯總！“會(huì)而必議，議而必決，決而必行，行而必果”

9.自己所負(fù)責(zé)客戶或者機(jī)種的數(shù)據(jù) 9.1 FAI&CPK格式

9.2檢驗(yàn)規(guī)范

9.3信賴性測試標(biāo)準(zhǔn)

9.4 HSF標(biāo)準(zhǔn)及管控文件&HSF送測標(biāo)準(zhǔn)

9.5 QSA&QPA稽核窗體

9.6客戶出貨包裝標(biāo)準(zhǔn)

9.7客戶出貨檢驗(yàn)報(bào)告的要求

9.8客戶端聯(lián)系方式匯總

10.廠內(nèi)各個(gè)部門的組成部分（通訊簿上的人基本上都要認(rèn)識(shí)，并要知道是干什么的）

10.1生產(chǎn)部有幾個(gè)課別，每一個(gè)課別所負(fù)責(zé)的工藝，對(duì)應(yīng)的課長及副理是誰？各個(gè)生計(jì)所負(fù)責(zé)的制程。

10.2自己負(fù)責(zé)的客戶及機(jī)種所對(duì)應(yīng)的業(yè)務(wù)，工程及其主管是誰？

10.3資材部每一個(gè)采購所負(fù)責(zé)的外購料（包括原材料，外觀件的塑件、電子件等輔材，內(nèi)置件的麥拉），負(fù)責(zé)的外發(fā)工藝；及其主管是誰？各個(gè)生管所負(fù)責(zé)的料件？倉庫各個(gè)庫別的負(fù)責(zé)人及對(duì)應(yīng)的主管是誰？

10.4管理部的采購，人事，總務(wù)是誰？司機(jī)的隊(duì)長是誰？

10.5品保部各站別的的組長？品保部SQE所負(fù)責(zé)廠商及機(jī)種、對(duì)應(yīng)的代理人？

10.6公司的老板有哪些人?

11.客戶端稽核的陪同

12.上級(jí)交辦的各種任務(wù)

第三篇：SQE工程師日常工作職責(zé)

SQE工程師日常工作職責(zé)

1.來料材料確認(rèn)：IQC反饋來料異常確認(rèn)與判定；進(jìn)料檢驗(yàn)報(bào)告確認(rèn)與異常處理，對(duì)于材料異常及時(shí)聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理，并跟進(jìn)處理結(jié)果；新材料確認(rèn)（供應(yīng)商變更或材料變更）。2.產(chǎn)線材料異常處理：及時(shí)地處理產(chǎn)線來料不良投訴.必要時(shí)上線處理，并準(zhǔn)確判定不良率及責(zé)任歸屬（是否純屬IQC漏失），將IQC漏失記錄于《生產(chǎn)線抱怨一覽表》內(nèi)，并針對(duì)不良問題點(diǎn)召集IQC進(jìn)行檢討，制定改善措施并跟蹤結(jié)果；客戶端材料異常確認(rèn)分析，并執(zhí)行改善及追蹤；及時(shí)確認(rèn)材料異常處理結(jié)果（退貨、特采、返工），若發(fā)現(xiàn)多少不良需敦促供應(yīng)商進(jìn)行檢討，給出有效的改善措施。

3.巡查生產(chǎn)線: 每日巡查產(chǎn)線物料不良狀況（如軸心、碳片、LED等物料，依實(shí)際來料質(zhì)量狀況作定義），并對(duì)來料不良的原因分析或保留樣板交給供應(yīng)商分析，并記錄于《供應(yīng)商來料不良清單》中，整理后及時(shí)傳供應(yīng)商處；

4.IQC檢驗(yàn)員素質(zhì)提升：每日臨督及稽核檢驗(yàn)員作業(yè)狀況（包括實(shí)際檢驗(yàn)、報(bào)表填寫、儀器操作、處理事務(wù)等各方面狀況），對(duì)檢驗(yàn)方法及作業(yè)程序不正確的檢驗(yàn)員進(jìn)行教育培訓(xùn)（包括現(xiàn)場示范）并確認(rèn)培訓(xùn)后檢驗(yàn)員是否有改善；

5.周、月總結(jié)及問題改善：每天晚上確認(rèn)當(dāng)天的生產(chǎn)線相關(guān)報(bào)表（如品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單、LQC報(bào)表、維修報(bào)表，并針對(duì)主要不良物料進(jìn)行追蹤改善并在每周例會(huì)上匯報(bào)。每周一前統(tǒng)計(jì)本周的問題點(diǎn)(物料不良、檢驗(yàn)漏失、作業(yè)方法不正確等)，并針對(duì)檢驗(yàn)漏失分析原因，針對(duì)性地培訓(xùn)漏失最高的檢驗(yàn)員，并提供改善方案；每月進(jìn)行供應(yīng)商月度評(píng)核、進(jìn)料月統(tǒng)計(jì)（合格率、退貨率、特采、返工）特采單匯總進(jìn)行提交；每月進(jìn)料狀況總結(jié)以及改善措施提交；

6.處理物料異常報(bào)告：確認(rèn)各站別異常報(bào)告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.將確認(rèn)屬實(shí)的異常問題點(diǎn)寫SCAR于供應(yīng)商.并追蹤供應(yīng)商的SCAR回復(fù)時(shí)間及正確性、合理性、有效性.確認(rèn)OK后通知IQC重點(diǎn)跟蹤及以便有效跟蹤檢驗(yàn)供應(yīng)商來料的改善效果；

7.協(xié)助處理物料異常問題：針對(duì)多次來料不良的供應(yīng)商，切實(shí)了解不良狀況及原因，并要求其供應(yīng)商來檢討；

8.新數(shù)據(jù)的確認(rèn)及講解：當(dāng)收到新資料或變更資料（包括內(nèi)部制定以及外部發(fā)行之相關(guān)品質(zhì)資料.如檢驗(yàn)指導(dǎo)書、物料承認(rèn)書等）先進(jìn)行確認(rèn)并召集相關(guān)人員進(jìn)行講解，以確保相關(guān)人員更好的掌握與熟悉新資料；樣品的確認(rèn)及檢驗(yàn)重點(diǎn)的說明；

9.新機(jī)種試產(chǎn)前的跟進(jìn)：參加或追蹤新機(jī)種相關(guān)會(huì)議（如試產(chǎn)前準(zhǔn)備、試產(chǎn)總結(jié)會(huì)議等），收集相關(guān)信息，并將涉及IQC的問題進(jìn)行宣導(dǎo)與培訓(xùn)；跟催新機(jī)種相關(guān)資料、樣品及工夾具等；新機(jī)種物料相關(guān)要求及注意事項(xiàng)講解及確認(rèn)；新機(jī)種總結(jié)會(huì)議相關(guān)問題的提出及相關(guān)內(nèi)容的改善；

10.供應(yīng)商管理：每月會(huì)同采購、工程、PMC、生產(chǎn)對(duì)供應(yīng)商進(jìn)料合格率、交貨周期、服務(wù)、價(jià)格等進(jìn)行評(píng)價(jià)，對(duì)于不合格供應(yīng)商發(fā)改善報(bào)告，要求供應(yīng)商進(jìn)行改善并回復(fù)措施；針對(duì)供應(yīng)商的改善進(jìn)行跟蹤驗(yàn)證，未改善及時(shí)聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商處理；對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行稽核；SCAR回復(fù)未及時(shí)或產(chǎn)線異常超標(biāo)需出具索賠單；

11.IQC相關(guān)資料的制定與修改：相關(guān)資料制定，如SIP、儀器操作SOP;因變更或完善對(duì)相關(guān)資料進(jìn)行修訂；

12.其它：協(xié)調(diào)與外部溝通，處理外部郵件、聯(lián)絡(luò)書、工程變更等。

第四篇：SQE工作職責(zé)

SQE工作職責(zé)

1、負(fù)責(zé)保障供應(yīng)商所供原材料的質(zhì)量，在進(jìn)料檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、客戶抱怨等，只要是由于原材料質(zhì)量缺陷引發(fā)的，都要及時(shí)反饋供應(yīng)商要求其改善；

2、負(fù)責(zé)追蹤確認(rèn)供應(yīng)商的改善報(bào)告（8D）及實(shí)施效果，必要時(shí)可進(jìn)行現(xiàn)場審核檢查；

3、負(fù)責(zé)參與供應(yīng)商初始樣品的評(píng)估放行工作；

4、負(fù)責(zé)每個(gè)月或每個(gè)季度，對(duì)現(xiàn)有供應(yīng)商的質(zhì)量狀況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)評(píng)分，對(duì)評(píng)分較低的供應(yīng)商提出限期改善要求；

5、負(fù)責(zé)參與新供應(yīng)商開發(fā)與審核，與采購部門一起對(duì)新供應(yīng)商進(jìn)行考核打分，確定其是否可以成為合格供應(yīng)商。

6、供應(yīng)商質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討；

7、供應(yīng)商的定期及異常稽核的執(zhí)行；

7、供應(yīng)商的輔導(dǎo)，協(xié)助供應(yīng)商提升產(chǎn)品質(zhì)量。

8、執(zhí)行供應(yīng)商的獎(jiǎng)罰措施；

9、供方PPAP資料的初審；

10、供應(yīng)商審核安排及審核整改資料的收集和驗(yàn)證。

11、上級(jí)主管交代的其它事宜。

第五篇：SQE工作內(nèi)容及職責(zé)

SQE供貨商管理工程師——（Supplier Quality Engineer）

1、必須要有供應(yīng)商跟蹤的方式，質(zhì)量問題獨(dú)立處理的方法；

2、高級(jí)職位必須要有成本控制、質(zhì)量控制管理的清晰思路與意識(shí)、堅(jiān)持的原則底線；

3、供應(yīng)商的內(nèi)部品質(zhì)管理流程、以及可能出現(xiàn)的問題對(duì)應(yīng)方式。

4、穩(wěn)定性的保證手段。

補(bǔ)充：

1、SQE負(fù)責(zé)保障供應(yīng)商所供原材料的質(zhì)量，在進(jìn)料檢驗(yàn)、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)、客戶抱怨等，只要是由于原材料質(zhì)量缺陷引發(fā)的，都要及時(shí)反饋供應(yīng)商要求其改善；

2、SQE負(fù)責(zé)追蹤確認(rèn)供應(yīng)商的改善報(bào)告（8D）及實(shí)施效果，必要時(shí)可進(jìn)行現(xiàn)場審核檢查；

3、SQE負(fù)責(zé)制定進(jìn)貨檢驗(yàn)部門（IQC）的檢驗(yàn)規(guī)范及檢驗(yàn)計(jì)劃，并適時(shí)對(duì)檢驗(yàn)員進(jìn)行培訓(xùn)指導(dǎo)；

4、SQE可以參與供應(yīng)商初始樣品的評(píng)估放行工作；

5、SQE每個(gè)月或每個(gè)季度，對(duì)現(xiàn)有供應(yīng)商的質(zhì)量狀況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)評(píng)分，對(duì)評(píng)分較低的供應(yīng)商提出限期改善要求；

6、SQE參與新供應(yīng)商開發(fā)與審核，與采購部門一起對(duì)新供應(yīng)商進(jìn)行考核打分，確定其是否可以成為合格供應(yīng)商。

SQE供應(yīng)商質(zhì)量管理工程師

當(dāng)前現(xiàn)實(shí)中SQE角色:

?消防隊(duì)員

?工程人員

?審核員,輔導(dǎo)員

?協(xié)調(diào)員

?檢驗(yàn)員

?項(xiàng)目工程師

?供應(yīng)商開發(fā)

SQE當(dāng)前在企業(yè)中的歸屬部門

質(zhì)量部

采購部

供應(yīng)鏈管理部

績效管理部

獨(dú)立

IQC

跨部門項(xiàng)目組

SQE的視角(關(guān)注點(diǎn))

新產(chǎn)品項(xiàng)目

物料質(zhì)量

客戶

部門

關(guān)系

采購

技術(shù)/規(guī)格

SQE工作職責(zé)說明

1.推動(dòng)供應(yīng)商內(nèi)部質(zhì)量改善

1.1 推動(dòng)供應(yīng)商成立完善的質(zhì)量保證小組.1.2 供應(yīng)商過程變更及材質(zhì)變更的確認(rèn)管控動(dòng)作.1.3 新材料及變更材料的管控.1.4 推動(dòng)廠商導(dǎo)入常用的質(zhì)量體系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料質(zhì)量目標(biāo)達(dá)成狀況的改善及檢討。

1.6 不合格項(xiàng)目的改善確認(rèn)動(dòng)作。

1.7 材料異常的處理及成效的確認(rèn)。

1.8 新產(chǎn)品導(dǎo)入階段的供應(yīng)商管控

特別聲明：供應(yīng)商質(zhì)量管理不是SQE一個(gè)群體就能夠做好的事情

2.推行執(zhí)行SQM的系統(tǒng)程序文件.2.1 供應(yīng)商的評(píng)監(jiān)，擇優(yōu)選擇廠商。

2.2 供應(yīng)商的定期及特殊審核的執(zhí)行。

2.3 供應(yīng)商的輔導(dǎo)，提升質(zhì)量。

2.4 執(zhí)行供應(yīng)商的獎(jiǎng)罰措施。

2.5 建立完善規(guī)范的材料作業(yè)指導(dǎo)書

3.報(bào)表執(zhí)行

3.1 每月的供應(yīng)商等級(jí)評(píng)比。

3.2 每年的供應(yīng)商等級(jí)評(píng)比。

3.3 供應(yīng)商MBR, QBR 會(huì)議的召開。

3.4 8D Report 的發(fā)出及時(shí)效管控及改善效果的跟進(jìn)。

3.5 供應(yīng)商質(zhì)量月報(bào)，F(xiàn)AR 報(bào)表，信賴性報(bào)表的跟催及確認(rèn)

擴(kuò)展要求：

專職審核員Auditor

專職供應(yīng)商輔導(dǎo)員（品質(zhì)，交付，技術(shù)，運(yùn)作---STA）

JQE—連接供應(yīng)商、本公司和客戶端的所有交付環(huán)節(jié)

項(xiàng)目SQE—專門負(fù)責(zé)新產(chǎn)品項(xiàng)目中與供應(yīng)商的協(xié)同開發(fā)

供應(yīng)鏈協(xié)調(diào)員

優(yōu)秀SQE勝任需要掌握的知識(shí)結(jié)構(gòu)

新的環(huán)境下供應(yīng)商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔(dān)，本人2003年畢業(yè)后,鬼使神差般地進(jìn)入了Quality這個(gè)領(lǐng)域,一直從事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,態(tài)度及SQE的職責(zé)show出來,供同行和外行加以褒貶,讓自己吸取更多的精華,剔除糟粕.備注,我所負(fù)責(zé)的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作經(jīng)驗(yàn)之談是站在EE這個(gè)面展開的,不過,相信對(duì)于負(fù)責(zé)其他材料的同仁還是有一定的幫助的,畢竟SQE是技術(shù)及管理共存的一個(gè)職業(yè).當(dāng)然，在此show出這么多個(gè)人經(jīng)驗(yàn)之談，也不乏有推薦自己之意，我相信我絕對(duì)是適合的人選。

一,績效--就是通常說的KPI(key performance indictor)一般來說,衡量一個(gè)SQE的指標(biāo),主要有abnormal cases, customer complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通過對(duì)供應(yīng)商的品質(zhì)管理,以保證材料在公司的正常生產(chǎn),所以很多時(shí)候,老板總以abnormal case來衡量SQE的performance.但事實(shí)上,個(gè)人覺得真正衡量SQE的ability應(yīng)該是supplier 8D回復(fù)的時(shí)效性及有效性,之所以這樣說,是因?yàn)椴牧系奶厥庑?相信SQE同仁有同樣的感觸.當(dāng)然,有些材料本身supplier的sense或者其process已經(jīng)達(dá)到很高的水準(zhǔn),其品質(zhì)面本來就很少出狀況,來衡量管理這樣材料的SQE performance,真的很難定奪,也許就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).二,職責(zé)(responsibility)圍繞保證品質(zhì)來料這目的,SQE應(yīng)負(fù)起如下的責(zé)任, 1.對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行例行的績效評(píng)估和audit.2.品質(zhì)監(jiān)督和異常協(xié)輔

3.NPI(new product 導(dǎo)入)/ECN 變更時(shí),供應(yīng)尚制程及產(chǎn)品的確認(rèn),CIP的改善.4.GP 產(chǎn)品及其管制.針對(duì)以上四點(diǎn),小弟我淺談下我的經(jīng)驗(yàn),供各大俠指導(dǎo).1.對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行例行的績效評(píng)估和audit.1.1導(dǎo)入新廠商階段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部門共同參與,SQE此階段需要做的是讓supplier提供供應(yīng)商調(diào)查報(bào)告及工廠內(nèi)部組織架構(gòu)等等大項(xiàng),此階段主導(dǎo)者應(yīng)該是PUR.1.2對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行QPA(quality process audit),這需要依據(jù)具體的產(chǎn)品來衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.針對(duì)這些站別,總結(jié)起來,按照人,機(jī),料,法,環(huán)五項(xiàng),集合公司的QPA checklist進(jìn)行audit.人, 1.training 2.comply with WI(work instruction)& SOP 機(jī), 3.machine maintained 4.measurement/tool 精確度 料, 5.區(qū)分隔離 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist 環(huán), 9.ESH 10.溫濕度

QPA的frequency,目前很多公司已經(jīng)沒有強(qiáng)制的定義,只要公司一出現(xiàn)比較大的case, SQE就駐廠,針對(duì)相關(guān)站別進(jìn)行audit.事實(shí)上,這樣做起來的確很有效果,SQE第一時(shí)間內(nèi)了解到不良品,然后又第一時(shí)間內(nèi)去supplier端去audit相關(guān)process,相信很大程度上能很快解決問題,使公司順利生產(chǎn),讓supplier及時(shí)改善.1.3對(duì)供應(yīng)商QSA(quality system audit),通過對(duì)supplier系統(tǒng)面的audit,是希望指出supplier在整個(gè)面上的不足,一般來說,SQE主要audit的item如下, a.document management b.供應(yīng)商之supplier的管理.c.product identification & traceability d.Process control e.檢查和測試管理.f.Calibration g.Nonconforming product control.h.handling, package, storage and delivery i.Record—這一項(xiàng)適合所有的audit items.當(dāng)然事實(shí)上,SQE重點(diǎn)放在上面items外,其實(shí)還是有些需要audit的項(xiàng)目,比如quality system, contact review, 甚至設(shè)計(jì)管理.一般來說,QSA一年一次.事實(shí)上,真正反映supplier performace的是QBR 會(huì)議,參與部門有PUR, Technology and SQM,分?jǐn)?shù)比例一般為PUR--35%, T--30% SQM--35%.主要出發(fā)點(diǎn) Pur—delivery/cost/service T—technology share / service SQM—quality issue/ service Ps: sales 人員注意,客戶的3個(gè)主要對(duì)外窗口都很注重service.這樣的QBR meeting一般有SQM主導(dǎo),當(dāng)然supplier參加的窗口也應(yīng)該是對(duì)應(yīng)的sales/T/QA(CS)部門.個(gè)人認(rèn)為后續(xù)product的競爭力應(yīng)在品質(zhì)上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以適當(dāng)加重.1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已將此audit納入QSA中,在這我就不細(xì)談了.但重要的還是離不開如下6點(diǎn): a.GPA的文件規(guī)范系統(tǒng).b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制(后面會(huì)細(xì)談)f.檢驗(yàn)和分析.2.品質(zhì)監(jiān)督和異常協(xié)輔

以abnormal case, customer complaint及LRR數(shù)據(jù)為基礎(chǔ),對(duì)廠商的品質(zhì)異常,通過review其FMEA/8D report及改善效果的確認(rèn),以監(jiān)督廠商的品質(zhì),同時(shí)輔導(dǎo)廠商的品質(zhì)改善與提升.對(duì)于品質(zhì)監(jiān)督,我很是贊同Baseline management,通過駐廠的方式,及時(shí)有效的audit廠商各站別的問題,同時(shí)給予廠商QA部門的大力support,提升其執(zhí)行力.個(gè)人很在乎的是能夠很好的push supplier建立FMEA部門,這樣做的好處如下: 對(duì)應(yīng)supplier a.但有異常發(fā)生時(shí),能很快的組織起分析小組,盡快找到問題點(diǎn),預(yù)防問題的進(jìn)一步擴(kuò)大, b.很快的處理異常,以達(dá)到最低限度的減少損失, c.buglist,作為經(jīng)驗(yàn)的積累,方便后續(xù)品質(zhì)的追蹤.d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的壞習(xí)慣.對(duì)于公司(customer)a.defect sample分析的時(shí)效性得以保證.(8D cycle times)b.SQE可以第一時(shí)間內(nèi),review8D report,可以很快的找到對(duì)應(yīng)分析窗口.誠然,FMEA小組的建立不能很快的讓supplier看到自己利益的增長,但我敢保證FMEA團(tuán)隊(duì)絕對(duì)是supplier和customer 很好的溝通橋梁.由于FMEA團(tuán)隊(duì)的重要性,一般我都是直接找supplier site manager來談,因?yàn)镕MEA小組需要很強(qiáng)的技術(shù)分析能力,很好的工廠執(zhí)行力及分析defect的儀器設(shè)備, 這些都需要site manager的大力support.相信優(yōu)秀的SQE能明白我的想法也希望能給相關(guān)同仁一些感觸.對(duì)于異常協(xié)輔,也許很多行外人覺得SQE的技術(shù)能力真的有那么專業(yè)嗎?能協(xié)輔Supplier進(jìn)行改善? 誠然SQE是技術(shù)和管理共存的一個(gè)特殊的崗位,相信沒有一定的技術(shù)能力是很難讓supplier誠服的,也的確SQE沒有supplier的PE在技術(shù)上的專長,但一般來講,公司現(xiàn)在很少找單一source supplier, 所以SQE有更多的機(jī)會(huì)去借鑒不同的經(jīng)驗(yàn),各公司一定都有他的長處,我已經(jīng)習(xí)慣將各廠商長處相聯(lián)結(jié),同時(shí)也習(xí)慣讓supplier習(xí)慣我的管理方式.之所以說SQE能給supplier異常輔導(dǎo),是因?yàn)楦鲘徫蝗藛T看待問題不一樣,PE可能想到了改善的方向,但出與cost的考慮,還是無法進(jìn)行有效的動(dòng)作.甚至一些品質(zhì)issue的輕微改善,一些自工具的設(shè)計(jì)有可能,等等類似的問題.總之,SQE會(huì)取長補(bǔ)短,集合自己的經(jīng)驗(yàn)?zāi)苡行У慕o出supplier改善的方向.3.NPI(new product 導(dǎo)入)/ECN 變更時(shí),供應(yīng)尚制程及產(chǎn)品的確認(rèn),CIP的改善.先來談下NPI的管控.相信大部分的SQE有這樣的體會(huì),公司出現(xiàn)異常后,在最后root cause出來后才發(fā)現(xiàn),原來這樣的問題在試產(chǎn)階段就已經(jīng)存在,但種種原因,在沒有得到解決前,此model已經(jīng)進(jìn)入量產(chǎn)階段,這樣以來,SQE就成為大家指責(zé)的重點(diǎn),事實(shí)上,SQE會(huì)覺得很冤枉,因?yàn)?一般來說,試產(chǎn)階段的issue都是有technology在負(fù)責(zé)處理,SQE也可能做部分的support,但量產(chǎn)材料一定是SQE在復(fù)雜,所以出現(xiàn)這樣的問題,SQE做的事情,說的難聽點(diǎn)就是在幫人家擦屁股,處理不好,其他部門就覺得SQE能力不夠,處理完美,覺得這是SQE份內(nèi)之事情.(這只是個(gè)人感慨,請(qǐng)勿當(dāng)經(jīng)驗(yàn)交流?)所以,從上面的分析,出于對(duì)品質(zhì)的保證,或者說對(duì)自己的保護(hù),SQE介入NPI階段是非常必要的.哪如何介入及介入后如何處理呢?下面細(xì)談.駐廠管理是必須的.a.如何介入? 一般來說,SQE會(huì)和Supplier的QA召開周會(huì)或者月會(huì),在該會(huì)議上,可以將new product review列為review項(xiàng)目.但,大多數(shù)公司,NPI主導(dǎo)者一定是Technology department,有時(shí)候甚至等產(chǎn)品量產(chǎn)后才notice QE department,所以,第一步,一定要讓supplier Technology 部門只要有新產(chǎn)品導(dǎo)入就一定要知會(huì)到QE,但大部分公司的PE沒有這樣的習(xí)慣,因?yàn)樗麄兊闹攸c(diǎn)可能在技術(shù)的改善及提升.所以看似很簡單的要求,但實(shí)際操作起來就不會(huì)那么順利,所以SQE就要主動(dòng)去找Supplier site manager去談,只有大老板關(guān)注到這點(diǎn),才有可行性.這是SQE需要support Supplier QE的,記住,與supplier的關(guān)系不是指揮與被指揮的關(guān)系,win-win才是SQE的最終目的.b.介入后如何管理呢? 一,part failure history/specific failure data 1.Review supplier new model status in quality meeting.2.Review fails record and corrective actions.3.EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)4.Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.5.Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.二,transportation readiness.1.Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.2.5M checklist(manpower/machine/material/method/environment)3.Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)4.SPC review(dimension, optical, soldering thickness)5.Golden sample management setup.這些看起來很簡單,但運(yùn)行起來就是在考量SQE的技術(shù)含量和管理能力了.比如,公司的采購一定需要supplier出新產(chǎn)品,但有些問題又沒有解決雜辦?? 一般我采取的方式有, 1.告之公司T部門,有些問題還沒有解決,你要試用出問題,你去處理.—比較坑人.2.視異常而言,如一些外觀問題沒有得到處理,要求supplier加強(qiáng)全檢次數(shù),把不良卡在supplier端.如為function問題沒有得到解決,就直接要求停止出貨.(當(dāng)然,這需要SQM的大力support,如自己的老板也同意出貨,相信真出問題,老板也不會(huì)怪罪到你.)3.在新產(chǎn)品還沒達(dá)到量產(chǎn)的水準(zhǔn)及issue沒有完全得到解決時(shí),如PUR一定要使用,那就請(qǐng)PUR出特采.(一般來說,特采是PUR最不想的狀況,因?yàn)樨?zé)任別就在自己身上了).有時(shí),可能只有1pcs的不良,但此不良為zero defect items(EE material,一般為錯(cuò)件,漏件,極性錯(cuò)誤),SQE就一定需要supplier找到問題跟源,在沒有得到完全解決前,SQE就要拍板,不許出貨.接著來談EC的管控.EC有二種,VECA&VECN.區(qū)別點(diǎn)在于VECA為supplier 提供給公司,VECN為公司發(fā)給supplier.之所以將EC拿出來細(xì)談是因?yàn)閷?duì)于電子產(chǎn)品,cycle time比較短,EC的變更就比較多,而且很大一部分異常就是因?yàn)镋C沒有得到很好的管控.談及這方面的管控,首先要和大家有個(gè)共識(shí),EC的窗口一定是唯一的,一般來說公司的EC窗口有二個(gè),SQM及T, supplier端為QE及T.但大家也應(yīng)該清楚SQM與外界的接觸更多點(diǎn),所以,在我以前服務(wù)的公司,EC窗口為SQM,對(duì)應(yīng)的supplier窗口為QE,只有在EC窗口確定的情況下,EC才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司會(huì)為這花費(fèi)很大的精力去處理EC問題.a.VECN 管控.發(fā)起單位可能為T和SQM,一般來說, T主要復(fù)雜normal的變更,比如從下個(gè)rev,需要增加個(gè)零件,象這樣類似的變更.有T部門撰寫,有SQE知會(huì)supplier.SQE主要針對(duì)量產(chǎn)時(shí)候出現(xiàn)的一些issue,經(jīng)過驗(yàn)證等,發(fā)現(xiàn)變更一些layer out能解決問題.這樣類似的變更就有SQE主導(dǎo).b.VECA管控.一定是supplier的QE提供給SQE.VECA提出的items可能很多, 比如廠商一些重要制程參數(shù)的變更,生產(chǎn)地的變更,供應(yīng)商的變更(second source導(dǎo)入).針對(duì)issue, supplier驗(yàn)證一些數(shù)據(jù),可能變更某些參數(shù)能很好的提升良率.等等類似的問題,Supplier均需要提出VECA.PS:VECA/VECN items 有些公司會(huì)規(guī)定的很詳細(xì).談到這點(diǎn),接著就是變更的時(shí)間點(diǎn)要在document寫的很清楚,很大部分issue就是因?yàn)镋C的時(shí)間點(diǎn)不明確導(dǎo)致異常的發(fā)生.VECN/VECA 時(shí)間導(dǎo)入有兩種, 1.running change.(常說的限時(shí)導(dǎo)入)2.cut-in change.這就需要和PUR及supplier確認(rèn)清楚product的數(shù)量,不然一定會(huì)出現(xiàn)問題.備注:EC是一定需要用docement管控的,這對(duì)于SQM還是supplier都是一種保護(hù).4.GP 產(chǎn)品及其管制.這點(diǎn)我就不細(xì)談了,XRF等管理,更多的是IQC在執(zhí)行, 主要的還是做到如上幾點(diǎn).a.GPA的文件規(guī)范系統(tǒng).b.Process management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.EC管制 f.檢驗(yàn)和分析

另再在此show下本人SQE職場性格，相信也是優(yōu)秀SQE必備之能力。

1.良好的溝通技巧,與production及工廠內(nèi)相關(guān)部門建立良好的co-work方式，使事事半功倍。

2.解析問題能一針見血，通過QC 7大說法，SPC管控等等分析技巧，review supplier 8D report.3.處理事情及時(shí)，提高工廠甚至我們的客戶的滿意度。

4.熟悉ISO9000/TS16949/ISO14000等各要求，熟練使用在audit supplier。5.本身邏輯思維性很強(qiáng)，能深辟的看待問題。

6.在供應(yīng)商管理方面，強(qiáng)勢的管理方式能很好的領(lǐng)導(dǎo)supplier 品質(zhì)的提升，當(dāng)然同時(shí)會(huì)吸納supplier的一些寶貴的意見，使工廠和supplier doube win,很強(qiáng)的獨(dú)立處理事情能力。