第一篇：成型設備總結

曲柄壓力機 1.定義

標稱壓力：是指滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所容許承受的最大作用力。標稱壓力角：與標稱壓力行程對應的曲柄轉角定義為標稱壓力角。標稱壓力行程：滑塊距離下死點的某一特定距離。

滑塊行程：是指滑塊從上死點到下死點所經過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍，它一般隨設備標稱壓力值的增加而增加。

滑塊行程次數：指在連續工作方式下滑塊每分鐘能往返的次數，與曲柄轉速對應。封閉高度：是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面與壓力機工作臺上表面的距離。裝模高度：是指滑塊在下死點時滑塊下表面到工作臺墊板上表面的距離。2.填空

按滑塊數量，曲柄壓力機：單動壓力機、雙動壓力機 曲柄滑塊機構有幾種形式：曲軸式，偏心齒輪式

裝模高度的調節方式有：調節連桿長度，調節滑塊高度，調節工作臺高度 過載保護裝置：壓塌塊式過載保護裝置和液壓式過載保護裝置 離合器：剛性離合器和摩擦式離合器

剛性離合器：轉鍵式、滑銷式、滾柱式和牙嵌式 摩擦式離合器：干濕式

制動器：帶式制動器(偏心帶式、凸輪帶式、氣動帶式)，摩擦式制動器 3.簡答

組成部分及作用: 1.工作機構。由曲柄、連桿、滑塊組成，將旋轉運動轉換成往復直線運動。

2、傳動系統。由帶傳動和齒輪傳動組成，將電動機的能量傳輸至工作機構。

3、操作機構。主要由離合器、制動器和相應電器系統組成，控制工作機構的運行狀態，使其能夠間歇或連續工作。

4、能源部分。由電動機和飛輪組成，電動機提供能源，飛輪儲存和釋放能量。

5、支撐部分。由機身、工作臺和緊固件等組成。它把壓力機所有零部件連成一個整體。

6、輔助系統。包括氣路系統、潤滑系統、過載保護裝置、氣墊、快換模、打料裝置、監控裝置等。提高壓力機的安全性和操作方便性。工作原理: 電動機1通過V帶把運動傳給大帶輪3，再經過小齒輪

4、大齒輪5傳給曲柄7，通過連桿9轉換為滑塊10的往復直線運動 液壓機 1.定義

標稱壓力是指液壓機名義上能產生的最大力量。

最大凈空距H是指活動橫梁停止在上限位置時，從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離。最大凈空距反映了液壓機高度方向上工作空間的大小。最大行程S指活動橫梁能夠移動的最大距離。2.填空

液壓機的典型結構形式：梁柱組合式，單臂式，雙柱下拉式，框架式

液壓機一般由本體和液壓系統組成，本體結構一般由機架部件、液壓缸部件、運動部分及其導向裝置所組成。

液壓機框架式特點：剛性好，導向精度高，疲勞能力較強

梁柱組合式液壓機關鍵部件：立柱，橫梁；立柱的預緊方式：加熱預緊、液壓預緊與超壓預緊，立柱與橫梁的連接形式：雙螺母式、錐臺式、錐套式。3.簡答

液壓機與機械壓力機各有什么優缺點，如何選用? 液壓：1.工作壓力大，運行平穩，工作行程可以自由控制調節范圍大，工作空間較大，工作效率適中，可以完成機械壓力機絕大部分的工作，適用面廣，本體結構簡單，制造容易。2.液壓壓力機配置較為復雜，稍微大一點壓力機一般都配有獨立的泵站，控制部分和回路較為復雜，造價相對較高。

機械：運行快，效率高，造價低，控制部分較為簡單，易維護保養，2；工作臺面較小，為增加其傳遞動力一般配有配重輪（飛輪）體積較大，運行時噪音大，振動大 試述Y32-315液壓機的液壓系統的工作原理。P102 液壓機的工作原理P82 擠出機 1.定義

幾何壓縮比：加料段第一個螺槽容積與均化段最后一個螺槽容積之比。物理壓縮比，設計時應使幾何壓縮比大于物理壓縮比。擠出的綜合工作點：螺桿特性線與口模特性線的交點。2．填空 按螺桿數目：單螺桿擠出機、多螺桿擠出機；

按可否排氣：排氣式擠出機、非排氣式擠出機； 按有無螺桿：螺桿擠出機、無螺桿擠出機； 按螺桿位置：立式擠出機、臥式擠出機。壓縮比：幾何壓縮比，物理壓縮比

擠出機料筒的結構形式：整體式料筒，分段式料筒，雙金屬料筒 熔體在螺槽中的4種流動分別是：正流逆流橫流漏流 擠出的綜合工作點：螺桿特性線與口模特性線的交點。

擠出機中常規螺桿的主要參數有:螺桿直徑，螺桿的長徑比，螺桿的分段，螺桿頭部結構，螺桿材料的選擇

擠出機的冷卻系統有：風冷和水冷；一般都設置在：料筒螺桿料斗座

擠管輔機的定型裝置的定徑方法：外徑定徑（內壓充氣法和真空定徑法）內徑定徑 4.簡答

塑料擠出機一般由哪幾部分組成?每部分的作用是什么？

主機（擠出機）、輔機和控制系統 a.主機

(1)擠壓系統：主要由螺桿和料筒組成，塑料在擠壓系統被塑化成均勻的溶體，被螺桿連續定壓、定溫、定量地從機頭擠出。

(2)傳動系統：驅動螺桿，保證螺桿在工作過程中獲得所需要的扭矩和轉速。(3)加熱冷卻系統：通過對料筒和螺桿進行加熱和冷卻，保證塑料在擠壓過程中的溫度控制要求。b.輔機

(1)機頭:也稱口模，是擠出機的成型部件，熔融塑料通過它獲得所需制品的截面形狀和尺寸。

(2)定型裝置:通常采用冷卻和加壓的辦法，將從機頭擠出的塑料的形狀穩定下來，并對其進行精整，以得到更精確的截面形狀和光亮表面。

(3)冷卻裝置:使從定型裝置出來的制品得到進一步的冷卻，從而獲得最后的形狀和尺寸。

(4)牽引裝置:用來均勻地牽引制品，使擠出過程連續穩定地進行。制品的截面尺寸可通過調節牽引速度的快慢進行控制。(5)切割裝置:將連續擠出制品按要求切成一定的長度或寬度。(6)卷取裝置:將軟制品卷繞成卷。c.控制系統

主要由電器、儀表和執行機構組成。用于控制擠出機主機和輔機的拖動電動機、驅動液壓系統、液壓缸和其他各種執行機構，使其按所需的功率、速度和軌跡運行；檢測主機和輔機的溫度、壓力、流量等參數，從而實現對整個擠出機組的自帶控制和對產品質量的控制。

常規螺桿分為哪幾段？各段有何作用？物料在各段是什么形態？

1）固體輸送區：物料由旋轉的螺桿作用，通過料筒內壁和螺桿表面的摩擦作用，向前輸送并逐步被壓實，但仍處于固體狀態。

2）熔融區：一方面由于螺紋深度減小使物料進一步被壓縮，另一方面在料筒外部加熱和螺桿剪切、摩擦熱的作用下，物料開始熔融。

3）均化區：物料全部熔融。均化區則進一步將熔體均勻塑化，并使其定量、定壓、定溫地從機頭擠出。

漸變型和突變型螺桿有何區別？他們分別適合那類塑料的擠出？為什么？

漸變型螺桿大多用于非結晶型塑料的加工，它對大多數物料能提供較好的熱傳導，對物料的剪切作用較小，而且可以控制，適用于熱敏性塑料，也可用于結晶型塑料。突變型螺桿由于壓縮段較短，對物料能產生較大的剪切作用，故適用于粘度較低、具有突變熔點的結晶型塑料，如尼龍、聚烯烴等。對于高粘度塑料易引起局部過熱不宜使用，故不適于聚氯乙烯。

擠出機定型裝置的作用是什么？

管坯離開口模的溫度還相當高，可視為一種軟性管狀物，沒有足夠的強度和剛度來承受自重。為了保證管子獲得正確的幾何形狀和尺寸精度，必須立即進行定徑和冷卻，使其硬化定型。

擠出輔機有何作用？一般由哪幾個基本部分組成？

（輔機的作用：將機頭連續擠出并獲得初步形狀和尺寸的高溫熔體冷卻，并在一定的裝置中定型，再通過進一步冷卻，使之由高彈態最后轉變為室溫下的玻璃態，達到一定的表面質量，成為符合要求的制品或半成品。

輔機的組成：冷卻定型（吹脹）裝置－冷卻裝置－牽引裝置－切割裝置－卷取（堆放）裝置。）擠出機的加熱冷卻系統有何作用？為什么加熱冷卻系統多是分段設置的？

在擠出過程中的熱量來源有兩個：一是料筒外部加熱系統供給電能轉化成的熱量；另一個是傳動系統的機械能通過塑料剪切和摩擦而轉化成的熱量。

在螺桿的加料段，因為槽較深，物料尚未壓實，產生的摩擦熱較少，主要靠外部加熱來提高料溫；

在均化段，物料已是溫度較高的熔體，而且螺槽較淺，產生的剪切摩擦熱量較多，有時不但不需要加熱器供熱，還需冷卻器進行冷卻；

在壓縮段，物料受熱情況是上述兩種情況的過渡狀態。因此，擠出機料筒的加熱和冷卻系統是分段設置的。此外，為使塑料能連續地從料斗進入料筒，加料口處也要進行冷卻。

注射機 1.定義

注射量也稱公稱注射量。它是指對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射機的加工能力，標志著能成型的最大塑料制件。

注射機的塑化能力是指單位時間內所能塑化的物料量。

注射時為了克服熔料流經噴嘴、流道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，此壓力稱為注射壓力。

鎖模力是指注射時為克服型腔內熔體對模具的漲開力，注射機施加給模具的鎖緊力。

注射量也稱公稱注射量。它是指對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。2.填空

注射機的型號表示：注射量表示法（立方厘米）合模力表示法（*10kn），注射量與合模

力表示法

注射機的基本參數有：注射量、注射壓力、注射速率、注射速度、注射時間、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環時間等。

注射量有兩種表示方法：一種是以聚苯乙烯為標準，用注射出熔料的質量(單位g)表示；

另一種是用注射出熔料的容積(單位cm3)表示。注射壓力的大小與流動阻力，制件的形狀，塑料的性能，塑化方式，塑化溫度，模具溫 度，對制件的要求等有關

注射形式：柱塞式、螺桿預塑式和往復螺桿式

注射螺桿有漸變螺桿和突變螺桿兩大類。實現變化的方法有等距變深和等深變距兩種。注射機的噴嘴按其結構分：直通式和自鎖式兩大類。

根據注射和合模裝置的排列方式進行分類：立式注射成型機，臥式注射成型機

角式注射成型機

液壓式合模裝置的主要形式有單缸直壓式、充液式、增壓式、穩壓式等。

液壓－曲肘式合模裝置：單肘式合模裝置、雙肘式合模裝置 調模裝置是用于:液壓曲肘式合模裝置。

調模裝置有:螺紋肘桿調距，移動合模液壓缸位置調距，拉桿螺母調距

動模板間連接大螺母調距

頂出裝置有:機械頂出，氣動頂出，液壓頂出 3.簡答: 注射機由哪幾部分組成？各部分的功用如何？

（注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統、電器控制系統等。）(1)注射裝置

使塑料均勻地塑化成熔融狀態，并以足夠的速度和壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統。(2)合模裝置

保證注射模具可靠地閉合，實現模具開、合動作以及頂出制件的系統。(3)液壓和電器控制系統

保證注射機按預定工藝過程的要求（如壓力、溫度、速度和時間）和動作程序準確有效工作的系統。

試述注射成型動作循環過程，為何注射后要保壓？

1.合模和鎖緊2.注射裝置前移3.注射與保壓4.制件冷卻與預塑化5.注射裝置后退 6.開模與頂出制件

注入模腔的熔料由于低溫模具的冷卻作用而產生收縮，為了生產出質量致密的制件，對熔料還需要保持一定壓力以進行補縮。分析比較臥式注射機與立式注射機的優缺點。立式注射成型機

注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且鉛垂排列。優點：占地面積小，模具拆裝方便。

缺點：不易實現全自動化操作，穩定性差，加料及機器維修不便。

主要用于注射量在60cm3以下的小型注射機。臥式注射成型機

注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且水平排列。

優點：機身低，利于操作和維修，穩定，易實現全自動操作。

對大、中、小型注射機都適用。

螺桿式注射裝置的結構組成、工作原理及優缺點。

組成和工作原理：由兩個料筒組成的，一個是螺桿預塑料筒，另一個是注射料筒，兩個料筒的連接處有單向閥。粒料通過螺桿預塑料筒而塑化，熔料經過單向閥進入注射料筒。當注射料筒中的熔料量達到預定量時，螺桿塑化停止，注射柱塞前進并將熔料注入模腔。預塑料筒中的螺桿在轉動過程中不僅輸送塑料，還對塑料產生剪切摩擦加熱和攪拌混合作用。

塑化質量和塑化效率比柱塞式注射裝置有顯著提高。注射時壓力損失也大大減小，注射速率也比較穩定，故在連續注射或大型注射裝置上應用較多。

柱塞式注射裝置的塑化部件有何缺點？柱塞式注射裝置中分流梭的有何作用？

塑化方式：利用外加熱的熱傳導方式使塑料熔融塑化。會使料筒內的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。柱塞式注射裝置的結構組成、工作原理及優缺點。柱塞式注射裝置的組成和工作原理

組成：定量加料裝置、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等。

工作原理：粒料從料斗落入加料裝置的計量室中，當注射液壓缸中的活塞前進時，推動柱塞前移，與之相連的傳動臂帶動計量室同時前移，從而將一定量的粒料推入料筒的加料口。當柱塞后退時，加料口的粒料進入料筒，同時料斗中的第二份粒料又落入計量室中。注射動作反復進行，粒料在料筒中不斷前移，在前移的過程中，依靠料筒加熱器加熱塑化，使粒料逐漸變為粘流態，通過分流梭與料筒內壁間的窄縫，使熔料溫度均勻，流動性進一步提高。最后，在柱塞的推動下，熔料通過噴嘴注射到模腔中成型。

塑化方式：利用外加熱的熱傳導方式使塑料熔融塑化。會使料筒內的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。

提高塑化能力，主要依靠增加料筒直徑和長度。因這種注射裝置的料筒分為加料室和塑化室兩段，提高塑化量意味成倍增加料筒的長度或截面積，這對設計和熱傳導均不利，從而限制了塑化能力的提高。因此，這種塑化裝置一般用于小型注射機上。

注射壓力損耗大。這是因為粒狀塑料在柱塞的推力作用下，首先被壓實成柱，然后被分流梭分開，物料進一步受到壓縮，這自然要有一定的壓力損失。另外，物料熔融前后流經料筒、分流梭、噴嘴時要克服一定的阻力，也要損失一部分壓力。往復式注射裝置的主要作用是什么？

對塑料進行加熱加壓，塑化注射。注射裝置應能均勻加熱和塑化一定數量的塑料；以一定的壓力和速度將熔料注入模腔；保壓一段時間以防止模內熔料的反流，且向模內補充一部分熔料，補償制件的冷卻收縮。

依靠螺桿的轉動，使塑料逐漸塑化塑化的熔料被輸送到螺桿前端，隨著螺桿的轉動，塑料不斷被塑化，塑化的熔料在噴嘴處越集越多，壓力也越來越大，在熔料壓力的作用下，螺桿邊轉邊退，螺桿后退的背壓通過背壓閥進行調節；當螺桿前端的熔料達到所需注射量(即螺桿后退到一定距離)時，撞擊行程開關(計量裝置6)，使螺桿停止轉動；開始注射；注射時壓力油進入注射液壓缸5的右腔推動活塞帶動螺桿2以一定的速度和壓力將熔料注入模腔，進行保壓補料，開模取件，隨后開始第二次循環。液壓式和液壓－肘桿式合模裝置各有哪些優缺點？

試述液壓－曲肘式合模裝置的工作原理和特點，鎖模力是如何獲得的？ 當壓力油從合模液壓缸的上部進入時，推動活塞向下，迫使兩根連桿伸展為一條直線，從而鎖緊模具。開模時，壓力油從液壓缸下部進入，使連桿屈曲。液壓缸用鉸鏈與機架相連，開、合模過程中，液壓缸可以擺動。液壓-曲肘式合模裝置

1)具有增力作用。增力倍數的大小與肘桿機構的形式、各肘桿的尺寸以及相互位置有關。2)具有自鎖作用。肘桿自鎖獲得鎖模力

3)運動特性好。模板運動速度從合模開始到終了是變化的。4)模板間距、鎖模力、合模速度調節困難，必須設置專門調模機構。壓鑄機 1． 定義

合模力:壓鑄機的合模裝置對模具所能施加的最大夾緊力，單位常用kN。它限制了設備所能成形制品的最大投影面積。

壓射力:壓射沖頭作用于金屬液的最大力，單位常用kN。壓射過程中設備作用于金屬液的壓射力不是恒定不變的，它的大小隨不同的壓射階段而改變，在金屬液充滿模腔的瞬間升至最大值。

壓射比壓：壓射沖頭作用于單位面積金屬液表面上的壓力，單位常用MPa。

壓室容量:壓鑄機的壓室每次澆注能夠容納金屬液的最大質量，單位常用kg，其大小與壓室直徑及壓鑄合金的種類有關，反映了設備能夠成形制品的最大質量。2.填空

壓鑄機的類型：熱壓室壓鑄機，臥式冷壓室壓鑄機，立式冷壓室壓鑄機，全立式冷壓室壓鑄機

高壓和高速是壓鑄區別于其他鑄造方法的重要特征。表示方法：J1113B

13-鎖模力：1300kn 鎂、鋅合金及其他低熔點合金壓鑄成形通常選用熱壓室壓鑄機，鋁、銅合金及黑色金屬壓鑄通常選用冷壓室壓鑄機。

中心澆口的制品比較適合于立式冷壓室壓鑄機成形，用側澆口的制品較適合于臥式冷壓室壓鑄機成形

帶嵌件(如電動機轉子)壓鑄件則較適合于全立式壓鑄機壓鑄成形。3.簡答

金屬壓鑄成形有何特點？ 壓力鑄造簡稱壓鑄，它是將熔融合金在高壓、高速條件下充型并在高壓下冷卻凝固成形的一種精密鑄造方法，是發展較快的一種少無切削加工制造金屬制品的方法。高壓和高速是壓鑄區別于其他鑄造方法的重要特征 壓鑄機的基本結構主要由哪些部分組成？

組成：合模機構、壓射機構、機座、動力部分、液壓與電氣控制系統及其他輔助裝置。需配備合金熔爐和保溫爐。工作原理P206

第二篇：材料成型設備_知識點總結

1.成形：毛坯（一般指固態金屬或非金屬）在外界壓力的作用下，借助于模具通過材料的塑性變形來獲得模具所給予的形狀，尺寸和性能的制品。

2.成型：指也太或半固態的原材料（金屬或非金屬）在外界壓力或自重力的作用下，通過流動填充(或模具）的型腔來獲得于型腔的形狀和尺寸想一致的制品

3.曲柄壓力機是通過曲柄連桿機構獲得材料成形時所需的力和直線位移的成型設備。

4.曲柄壓力機的組成:工作機構，傳動機構，操作機構，能源部分，支持部分，輔助系統

5.曲柄壓力機的分類：開式和閉式（根據床身結構）開式：便于模具安裝調整和成型操作，但是機身剛度（特別是角剛度）較差，變形后影響制作精度和降低模具壽命，使用小型壓力機，常用1000KN以下。閉式：機身為框架結構，機身前后敞開，兩側封閉，在前后兩面進行模具安裝和成形操作，機身手里變形后，產生垂直變形，可以用模具閉合高度調節差消除，對制件精度和模具運行精度不產生影響，適用于大中型曲柄壓力機。

(1)位為類代號，J代表機械類，Y表示液壓機，（2）為變形代號設計（3）位為壓力機組別，2為開式，3位閉式(4)位為壓力機型別，1型為固定臺式曲柄壓力機，2型為活動臺式（5）位為分隔符，以橫線表示（6）位為設備工作能力，160代表標稱壓力為160*10=1600KN(7）位為改進設計代號，對設備的結構和性能所做的改進，依次位A,B,C

6.實際情況下曲柄滑塊機構受力：1滑塊與導軌面處，摩擦力與運動方向相反且是單面受力。2曲柄支承頸d0和軸承之間的摩擦，由于摩擦產生的阻力力矩，3曲柄頸和連桿大端軸承之間的摩擦同曲柄支撐處阻力一樣位阻力力矩，4連桿銷處連桿小端與滑塊支撐處之間的摩擦力矩。

7.裝模高度調節方式的特點及應用：1調節連桿長度，特點：結構緊湊，可降低壓力機的高度R較大，行程大，組連接球頭和支座的 加工比較困難需專用設備，降低了彎曲強度。適用于較大行程的中小型壓力機。2調節滑塊高度，特點：載荷分配較合理，有一定的 磨損消耗，與球頭式連桿相比柱銷式連桿的抗彎曲強度提高了，鉸接柱銷的加工比較方便，適用于大型的壓力機，3調節工作臺高度，多用于小型壓力機。8.常用的過載保護裝臵：壓塌塊式和液壓式兩類。壓塌塊過載保護裝臵結構簡單，制作方便，僅適用于單點壓力機。液壓式，適用于多點和大型壓力機。

9.對于小型模具上木的裝夾是利用滑塊上的模具夾持塊加緊模具的模柄來實現的，若模具工作的回程較大，除了用木柄夾持外，還應用壓板將上模壓緊滑塊上，大中型模具上模多用壓板方式。

10.打料機構分：剛性和氣動。.剛性離合器按結合零件的結構可分為轉鍵式，滑銷式，滾柱式，和牙嵌式。強度和剛度是機身設計的重要指標。機身分為開式和閉式。

11.剛性離合器式依靠剛性結合零件式主動部件和從動部件發生連接和分離的兩種狀態，實現曲柄機構的工作和停止。常見的帶式制動器：偏心帶式制動器，凸輪帶式制動器和氣動帶式制動器。

12.摩擦制動器：是依靠摩擦力矩來傳遞扭矩，接其工作情況可分為干式和濕式，按照摩擦面的形狀可而煩惱為圓盤式和浮動鑲塊式。

13.輔助設備，氣動系統與潤滑，移動工作他，拉伸墊，滑塊平衡裝臵（作用：1消隱滑塊質量，改善滑塊曲柄機構的運動特性，2將滑冰話擴機構內所有連接節點的間隙設為單邊，盡管在工作中運動方向在交替變換，由于平衡汽缸的力使各連接節點接觸便面了變向帶來的沖擊并減少了贊哦啊因，提高了機構的運行精度和平衡性。3防止滑塊自由墜落（滑車現

象），在工作中，避免了由于制動器失靈或連桿斷裂而產生的滑塊自由下落）

14.曲柄壓力機的主要技術參數：1標稱壓力Fg(kN)標稱壓力行程Sg(㎜)滑塊行程S（㎜）滑塊行程次數n(1/min)。

Fg：描述滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所承受的最大作用力。S：指滑塊從上死點到下死點所經過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍。它隨設備的標稱壓力值增大而增加。n：指連續工作方式下滑塊每分鐘往返的次數與曲柄轉速相對應。拉伸墊按其工作介質不同分為氣墊和液壓墊。*曲柄壓力機的選擇步驟：對許用負荷圖的再認識，曲柄壓力機能耗分配，沖壓力的計算，壓力機類型的選擇，初選設備，設備做功校核，裝模高度校核，滑塊行程校核，模具安裝空間尺寸。

15.于剛性離合器相比，摩擦離合器具有一下特但：動作協調，能耗降低，能在任意時刻進行禮盒操作，實現制動，加大了操作的安全系數，于保護裝備配套可隨時進行緊急剎車，不同于剛性離合器啟動后主軸一定要轉一圈才能停止，實現寸動，模具按住哪個調節亦很方便，結合平穩無沖擊，工作噪音亦比剛性離合器小，但是結構復雜，加工和運行維護成本相應提高，需要壓縮空氣做動力源。16.傳動系統布臵方式：上傳動與下傳動，主軸放臵方式，大齒輪安裝位臵三種方式。

17.離合器和制動器安裝位臵，單擊傳動壓力機離合器和制動器只能布臵在曲柄壓力機軸上，對于兩級和兩級以上行動，離合器可臵于轉速較低的曲柄軸上，也可以臵于中間軸上。擠出過程:將塑料從料斗加入料筒中,隨螺桿轉動向前輸送,在前移過程中,收到料筒的加熱,螺桿的剪切,壓縮作用,塑料由粉狀或粒狀逐漸熔融塑化稱謂粘流態,塑化后的熔料在壓力作用下,通過分流板和一定形狀的口模,成為截面與口模形狀相仿的高溫連續體,最后冷卻定型為玻璃態,得到所需的具有一定強度剛度幾何形狀和尺寸精度的等截面制品.18.液壓機是根據靜態下密閉容器內液體壓力等值傳遞的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1產生大力F2,要想獲得較大總壓力F2需增加工作柱塞缸面積和提高液體壓力即可。

19.液壓機的工作循環包括：空程向下，工作行程，保壓，回程，停止，頂出缸頂出，頂出缸退回。

20.液壓機基本機構：有本體和液壓系統組成，本體由上橫梁，下橫梁和活動橫梁及四根立柱組成。

21.液壓機工作介質有兩種：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的軟化水）的為水壓機；采用油的為油壓機。二者統稱為液壓機。

*液壓機（代號Y）的分類按用途分：手動液壓機，鍛造液壓機，沖壓液壓機，一般用途液壓機，校正壓裝液壓機，層壓液壓機，擠壓液壓機，壓制液壓機，打包、壓塊液壓機，其他液壓機。

*液壓機特點：1）易于得到較大的總壓力。2）易于得到較大的工作行程，便于壓制大工尺寸件，并可在行程的任何位臵上額定的最大壓力，可以進行長時間保壓。3）工作平穩，沖擊和振動小，噪聲小。4）調壓調速方便。5）本體結構比較簡單，操作方便，制造容易。

22.液壓機典型結構形式：梁柱組合，單臂式，雙柱下拉式，框架式。梁柱組合式用于各種液壓機中；單臂式多用于沖壓液壓機和小型液壓機；雙柱下拉式用于中小型鍛造液壓機；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板沖壓及擠壓液壓機，框架式結構特性：

1、剛性好

2、導向精度高

3、疲勞能力強。

23.梁柱組合式關鍵部件：立柱及橫梁，立柱分為雙螺母式，錐臺式，錐套式三類。

24.液壓缸部件：液壓缸通常分為柱塞式，活塞式，差動柱塞式。

25.根據液壓機的工作原理，液壓機具有以下特點：

1、易于得到較大的總壓力及較大的工作空間；

2、易于得到較大的工作行程，便于壓制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵產生額定的最大壓力，可以進行長時間保壓

3、工作平穩，沖擊和振動很小，噪聲小

4、調壓、調速方便

5、本體結構簡單，操作方便，制造容易。缺點：液壓機在快速性方面不如機械壓力機。機械效率不夠高；不太適合沖裁、剪切等切斷類工藝；液壓機的調整、維修叫機械壓力機困難；另外由于采用液體作為傳動介質，易產生泄露。

26.液壓機機架部件：梁柱式結構中，立柱是機架的重要支撐件和主要受力件，又是活動橫梁運動的導向件，因此對立柱有較高的強度、剛度和精度要求。立柱的材料、結構尺寸、制造質量及其與橫梁之間的連接方式、預緊程度等因素都對液壓機的工作性能甚至使用壽命有著很大的影響。27.立柱：連接形式：雙螺母式、錐臺式、錐套式。立柱的結構與材料：常用材料：35鋼，45鋼，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。

對密封的基本要求：密封性能好，能隨著液體壓力的提高自動提高密封性能，摩擦阻力小壽命長，使用維修簡單，易拆換，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡膠，聚氨脂橡膠，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龍等。

29.液壓機主要參數：

1、標稱壓力：設備名義上能夠產生的最大壓力；

2、最大凈空距（開口高度）H:是指活動橫梁停在上限位臵時從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離

3、最大行程S活動橫梁能夠移動的最大距離。

30.工藝為設備服務的三個基本原則：

1、盡可能好的滿足工藝要求，便于操作

2、具有合理的強度與剛度，使用可靠，不易損壞

3、具有很好的經濟性，質量輕。制造維修方便。31.擠出機組:主機(擠壓系統,傳動系統,加熱冷卻系統)輔機(機頭,定型,冷卻,牽引,切割,卷取)控制(電器,儀表,執行機構)

擠出機主要參數:1,螺桿直徑D(外圓直徑)2螺桿長徑比L/D(工作部分長度/外圓直徑)3螺桿的轉速范圍Nmax~Nmin

SJ—塑料擠出機 Z造粒機 W—喂料機 數字—螺桿直徑和長徑比 A,B—機器結構和參數改進后標記..32.普通螺桿指從加料段至均化段為全螺桿的螺桿,完成塑料塑化和輸送材料:45鋼 40Cr 38CrMoAl 分為加料段(輸送固態物料給壓縮段,均化段)主要參數:螺紋斜度,螺桿深度,加料段長度)壓縮段(排除空氣,使物料熔融)氮化鋼 均化段(將來自壓縮段的溫度密度和粘度達到均勻的熔料定壓,定量,定溫輸送給機頭.33.料筒:整體式,分段式,雙金屬料筒；加料裝臵:加料方法為重力加料和強制加料；上料方法:彈簧自動上料,鼓風上料.冷卻定型裝臵:外徑定徑:外徑定徑發(內壓充氣法,真空定徑法)內經定徑法；牽引裝臵:滾輪式,履帶式,橡膠帶式.34.注射機組成:注射裝臵—使塑料均勻地塑化成熔融狀態,并以足夠的速度與壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統；合模裝臵—保證模具可靠閉合,實現開合模及頂出制件的系統；液壓與電氣控制系統—保證注射機按預定工藝過程要求和動作程序準確有效工作.35.工作過程:合模與鎖緊,注射裝臵前移,注射與保壓,制件冷卻與塑化,注射裝臵后退開模與頂出制件.臥式注塑機:兩裝臵軸線呈一直線且水平排列,機身低,便于操作與維修,重心低穩定,制件靠自重自動落下,易于實現全自動化.對大中小型都適用；角式注射機:軸線互相垂直,優缺點介于立臥之間.特別適合于成型制件中心不允許留有澆口痕跡的制件；注射裝臵:其是注射機中直接隊對塑料加熱和加壓的部分,塑料的塑化和注射都是在這里進行.作用:1均勻加

熱和塑化一定數量的塑料 2以一定壓力和速度將熔料注入模腔 3保壓一段時間防止模內熔料反流 4補滿形式有柱塞式 螺桿預塑式 往復螺桿式(最常用)

36.液壓式合模裝臵:單缸直壓式,充液式 充液增壓式 穩壓式

37.液壓一曲時式合模裝臵的調模裝臵:螺紋時桿調距移動合模液壓缸位臵調距,拉桿螺母調距,動模板間連接大螺母調距.頂出裝臵:機械頂出,液壓頂出,氣動頂出

38.液壓頂出優點:1)頂出動作的時間與開合模行程沒有直接關系,能在開模中以及后頂出 2)頂出力,頂出速度可以調節 3)頂桿可以多次反復進行沖擊動作,使產品可靠自動掉落,4)成型有嵌件產品時,能使頂桿在合模前自動復位,插入嵌件比較方便,有利于縮短注射機循環周期及實現自動化生產.39.柱塞式注射裝臵的組成和工作原理：由定量加料裝臵、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等組成。其塑化方式是利用外加熱的熱傳導方式使塑料熔融塑化，這就會使料筒內的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直徑和長度。其注射壓力損耗大。

40.合模裝臵：作用：實現模具的可靠開合動作和必要的行程；在注射和保壓時，提供足夠的鎖模力；開模時，提供頂出制件的頂出力及相應的行程。主要由固定模板、移動模板、拉桿、液壓缸、連桿、模具調整機構、頂出機構、以及安全保護機構等組成。

41.常見合模裝臵：a)液壓式合模裝臵：依靠液體的壓力直接鎖緊模具，當液體的壓力消除后，鎖模力也隨之消失。主要形式有：單缸直壓式/充液式/增壓式/充液增壓式/穩壓式合模裝臵。b）液壓—曲肘式合模裝臵：單肘式/雙肘式合模裝臵。特點：具有增力作用/具有自鎖作用/運動特性好/模板間距、鎖模力、合模速度的調節困難，必須設臵專門的調模機構，故不如液壓式合模裝臵的適應性強和使用方便，此外，曲肘機構易磨損，加工精度要求高。

42.螺旋壓力機工作原理：采用螺旋工作副作工作機構的鍛壓機械。慣性螺旋壓力機的共同特征是采用一個慣性飛輪。打擊前，傳動系統輸送餓能力以動能的形式暫時存放在打擊部分（包括飛輪和直線運動能量），飛輪處于慣性運動狀態；打擊過程中，飛輪的慣性力矩經螺旋副轉化為打擊力使毛坯產生變形，對毛坯做變形功，打擊部件受到毛坯的變形抗力阻抗，速度下降，釋放動能，直到動能全部釋放停止運動，打擊過程結束。慣性螺旋壓力機每次打擊，都需要重新積累動能，打擊后所積累的動能全部釋放。每次打擊的能量是固定的，工作特征與錘相似，這就是慣性螺旋壓力機的基本工作特征。43.空氣錘分為自由鍛和胎膜鍛 44.鍛錘的分類:按打擊特性分為對擊錘和有砧座錘；按工藝用途可分為自由鍛錘、模鍛錘和板料沖壓錘；按驅動形式可分為蒸汽—空氣錘、空氣錘、蒸汽—空氣対擊錘、液壓錘。工作原理：利于蒸汽或液壓等傳動機構使落下部分（活塞、錘桿、錘頭、上砧）產生運動并積累動能，將此動能施加到鍛件上去，使鍛件獲得塑性變形能，以完成各種鍛壓工藝。

管材的定徑方法：外徑定徑法：靠管子外壁和定徑套內壁接觸時進行冷卻時來實現。可分為內壓充氣法和真空定徑法；內徑定徑法。

第三篇：材料成型設備考點總結

1、連續鑄造的分類：按材料可分為連續鑄鋼、連續鑄鋁、連續鑄鎂。按厚度分常規板坯連鑄（不小于150mm)、中厚度板坯連鑄（90~150mm)、薄板坯連鑄（40~70mm)、帶坯連鑄（25mm左右）、薄帶連鑄（10mm左右）、極薄帶連鑄（小于3mm).是否接近最終產品：連鑄還可分為傳統連鑄和近終形連鑄。近終形連鑄包括連鑄連軋、鑄軋、異型坯連鑄。

3、傳統連鑄設備主要有鋼包、中間包、結晶器（一次冷卻）、結晶器振動裝置、二次冷卻和鑄坯導向裝置、拉坯矯直裝置、切割裝置、出坯裝置等部分組成。

4、傳統連鑄的一般過程：鋼水~鋼包（二次精煉）~中間包~打開塞棒或滑動水口（或定徑口）~水冷結晶器（引錠桿頭封堵）~凝成鋼殼~啟動拉皮機和結晶器振動裝置~帶液芯鑄坯進入弧形導向段~噴水強制冷卻~矯直~切割~出坯。

5、鋼包回轉臺作用：其轉臂上同時承托兩個鋼包，一個用于澆鑄，另一個處于待澆狀態，同時完成鋼水的異跨運輸；縮短了換包時間，有利于實現多爐連澆，提高連鑄作業率。

6、中間包作用：減小鋼水的靜壓力，使鋼水平穩地注入結晶器；減少鋼流沖擊引起的飛濺或紊流，有利于非金屬夾雜物上浮，凈化鋼水。多爐連鑄時，存儲一定鋼水，保證不停澆。

7、結晶器：按內斷面形狀分直形結晶器和弧狀結晶器。按結構分為管式結晶器和組合式結晶器。小方坯、圓坯、矩形坯澆鑄多用管式結晶器，而大型方坯、矩形坯、H形坯和板坯澆鑄多用組合式結晶器。

8、結晶器的振動機構作用：防止初生坯殼與結晶器之間黏結而拉破，并起強制脫模的作用。

9、連鑄連軋：由連鑄機生產出來的高溫無缺陷坯，無需清理和再加熱（但需經過短時均熱和保溫處理）而直接軋制成材，這樣把“鑄”和“軋”直接連成一條生產線的工藝流程就稱為連鑄連軋。

10、典型的連鑄連軋工藝有哪些？其各自特點是什么

典型的連鑄連軋工藝有：CSP工藝、ISP工藝、FTSC工藝、CONROLL工藝。CSP工藝特點：采用漏斗形結晶器以便使浸入式水口容易插入結晶器，可澆鑄50mm厚度的板坯。具有流程短、生產簡便穩定、產品質量好、市場競爭力強等優點；ISP工藝特點：采用平行結晶器和液心壓下技術減小了軋制力，工藝參數選擇范圍大，工藝參數的設定保證了工藝的穩定性和高度靈活性；FTSC工藝特點：該工藝的特點是采用了三點除鱗、H2結晶器、動態軟壓下裝置、熔池自動控制系統、全液壓寬度自動控制軋機、輥道式隧道加熱爐等技術。具有相當的靈活性，它澆鑄的鋼種范圍很寬，板坯的厚度、寬度的可調范圍也較寬，直接軋制，操作靈活；出現故障容易調節。CONROLL工藝特點：采用平板結晶器、旋轉除鱗機、超低頭弧形連鑄機、二冷系統使用動態冷卻模型計算鑄坯澆鑄過程溫度變化，由此來決定冷卻方式，可減輕鼓肚，控制坯殼生成厚度，提高表面質量、配有液壓輕壓下(LSR)系統、可生產包晶鋼熱軋帶卷。具有生產率高、產品價格便宜的優勢。

11、結晶器的結構類型：直弧形結晶器、漏斗形結晶器、凸透鏡式結晶器、平行板形結晶器

12、什么是鑄坯的液芯壓下技術？它是指帶液芯的鑄坯出結晶器下口后，通過支承輥對坯殼實施擠壓，鑄坯內仍然是液芯。經二冷區鑄坯液芯逐漸減小，直至鑄坯完全凝固。目的：節能和提高生產率，在液芯狀態下對鑄坯進行壓力加工可以降低軋制負荷

13、澆注系統由前箱、橫澆道、供料嘴及分流塊等組成，其主要作用是輸送液體金屬進入鑄軋輥的裝置。

14、近終形連鑄指的是所有澆鑄接近最終產品尺寸和形狀的澆鑄方式。

15、穿孔機可分為兩大類：一類是壓力穿孔機和推軋穿孔機，另一類為斜軋穿孔機。

16、斜軋穿孔機種類：曼內斯曼、狄塞爾、錐形輥（菌式）、三輥穿孔機。（三種四類）

17、穿孔方式：壓力穿孔、斜軋穿孔、推軋穿孔

18、軋管機作用：將空心毛管減壁、延伸、使其壁厚接近或等于成品尺寸，并消除縱向壁厚不均，提高荒管內外表面質量，控制其外徑和真圓度。

19、軋管機的種類及各自特點：

軋管機種類：自動軋管機、周期軋管機、連軋管機、高精度軋管機等。自動軋管機特點：由于采用短芯頭軋制，產品質量差，所軋鋼管短。周期軋管機特點：壁厚偏差大，表面質量差，不再具有用鋼錠或連鑄坯直接生產鋼管的優勢。連軋管機特點：軋制速度高，預應力機架，壁厚控制較準確，可軋壁厚較薄管子。

20、連軋管機按結構和芯棒運動特點分為：全浮動、限動、半浮動連軋管機。浮動芯棒連軋管：軋管時芯棒隨管子自由運動；限動芯棒連軋管：軋管時芯棒運動速度受到限制并可控制。

21、定徑目的：在小的單機減徑率和較小的總減徑率條件下，將鋼管軋制成一定要求的尺寸，并進一步提高鋼管外表面質量。徑向調整：通過壓下螺絲實現

22、減徑目的：除了起定徑作用外，還要求有較大的減徑率，以實現用大管料生產小口徑鋼管的目的。

23,、導向輥是控制管坯邊緣焊接角的主要工具，導向輥中間裝有導向片，也稱刀片，利用導向片的厚度來控制焊接角，以達到最佳焊接效果。

24,、擠壓輥是用來將已經加熱到焊接溫度的管坯邊緣，通過擠壓輥給以一定的壓力達到焊接目的。

25、毛刺清除裝置：內毛刺清除裝置—刀除、輥壓式、浮動塞式，高速鍛壓式。外毛刺清除裝置—用刨削清除

26、UOE法是指將厚板經過U成型和O成型并焊接后經擴管機進行擴管而生產大口徑直縫焊管的主要方法。（包申格效應）

27、鍛壓設備按工作原理分：鍛錘（屬于沖擊載荷）、曲柄壓力機（屬于壓力作用）、液壓機（利用帕斯卡原理使產生靜壓力）、旋轉式鍛壓機（利用碾壓原理，使產生持續壓力）。

28、鍛錘工作原理為，在錘頭碰到鍛件后的極短時間內（千分之幾秒），落下部分（錘頭）將向下行程中積蓄的動能釋放，以巨大慣性力沖擊鍛件，完成塑性變形。

29、自由鍛錘實現幾個動作循環：錘頭上懸，錘頭壓下，單次打擊，連續打擊。

30、模鍛錘有擺動循環、重打和輕打三種工作循環方式。

31、如何表征一臺曲柄壓力機的工作能力？

1）公稱壓力Pg及公稱壓力行程Sg；2)滑塊行程S;3)滑塊行程次數n;

2）最大裝模高度H1及裝模高度調節量H1；

3）工作臺板及滑塊底面尺寸；

4）喉深；7)漏料孔尺寸；

8)模柄孔尺寸；9)滑塊許用復合載荷。

32、曲柄壓力機組成：工作機構、傳動系統、操作系統、能源系統、支撐部件、附屬裝置和輔助系統。

33、液壓機與其他鍛壓設備相比較具有以下特點：1基于液壓傳動的原理，執行元件結構簡單。結構上易于實現很大的作用力，較大的工作空間及較長的行程，因此適應性強，便于壓制大型工件或較長較高的元件。2在行程的任何位置均可產生壓力機額定的最大壓力。可以在下轉換點長時間保壓。3可以用簡單的方法在一個工作循環中調壓或限壓，而不至超載，容易保護各種模具。4滑塊的總行程可以在一定范圍內任意地無極地改變5滑塊速度可在一定范圍內進行調節，從而適應工藝過程對滑塊速度的不同要求6與鍛錘相比，工作平穩，撞擊、振動和噪音較小。

34、Y A 3 2-315什么意思？類別（Y表示液壓機）、變型序號（按A、B、C。。順序排列）、列別(3表示一般用途液壓機）、組別（2表示四柱萬能液壓機）、液壓機的主參數3150kN35、液壓機的基本參數：公稱壓力及其分級、最大凈空距H、最大行程s、工作臺尺寸、回程力、活動橫梁運動速度（滑塊速度）、允許最大偏心距、頂出器公稱壓力及行程。

36、擠出機的技術特性主要包括：擠壓力、穿孔力、擠壓桿的行程與速度、穿孔針的行程與

速度和擠壓筒的尺寸等。

37、P27550MN臥式棒型擠壓機工作過程了解

38、張力柱的作用：張力柱把前、后模梁連接為一體，組成一個剛性框架。

39、擠壓機柱塞與缸三種結構形式：圓柱式、活塞式、階梯式柱塞與缸。

40、柱塞式液壓缸特點：柱塞和缸筒內壁不接觸，因此缸筒內孔不需精加工，工藝性好，成本低。另外，柱塞缸結構簡單，制造方便，常用于長行程機床，如龍門刨、導軌磨、大型拉床等。

41、鏈式拉拔機的組成：主傳動機構、鏈輪鏈條機構、拉拔小車、拉拔模、機座、尾架及芯頭或芯桿

42、單鏈拉拔機的工作原理：當拉拔小車返回到拉模支架前以便夾持坯料頭部實現拔制時，螺帽2 與拉模支架相撞。此時撞桿1向后移動，于是鉗口板牙借助連桿4 的傳動向前伸出，將待拔坯料的頭部夾持住；與此同時撞桿1的后端小鉤3將大鉤6松開，大鉤落下掛在拉拔機的鏈條上，開始拉拔過程。在拔制時鏈條被拉緊并同大鉤6一起升高，使大鉤又被小鉤3鉤住。當拔制完畢時，由于慣性作用，鉗口板牙繼續向后退，將料松開，拉拔機鏈條垂落在機座上，而大鉤仍與小鉤相鉤。待返回時重復上述動作，進行下次的拔制。

43、與單鏈式拉拔機相比較，雙鏈式拉拔機有如下特點；

1）拉拔中心線與設備中心線一致，拉拔過程平穩，制品的尺寸精度、表面質量和平直度高。

2）單鏈式拉拔機需要拔料機構，雙鏈拉拔機拉拔后管材直接從兩條鏈條之間的空當落下，經拉拔機傾斜滑板進入料筐或由水平輸出機構輸出，卸料方便、3）由于下車不必掛鉤，雙鏈式拉拔機即可最大噸位拉拔大規格管材，又可拉拔小管，不會產生因為拉力太小下車掛鉤抬不起來或無法脫鉤的問題，使用范圍廣4）雙鏈式拉拔機取消了小車返回機構，小車沒有鉤子和鉤子有關的部件，結構簡單，維修方便。

44、聯合拉拔機列的特點：1機械化、自動化程度高，所需生產人員少，生產周期短，生產效率高2產品質量好，表面粗糙度值可達0.8，彎曲度可小于0.02mm/m3設備質量輕，結構緊湊，占地面積小4矯直部分和拋光部分不容易調整，凸輪浸在油槽中，運轉中難免不漏油，這是聯合拉拔機列存在的缺點。

45、塑料成型設備主要有：用于注塑成型工藝的注射成型機，用于擠出成型的擠出成型機和用于中空吹塑成型的吹塑機等。

46、注射成型的基本過程是塑化、注射和定型。

47、注射系統的主要作用：是塑料物料均勻地塑化成為熔融狀態的熔體，并以一定的注射壓力和注射速度把一定量的塑料熔體注射入模具模腔中。

48、合（鎖）模系統作用：是保證成型模具能靈活、準確、迅速、可靠而安全地進行封閉。

49、什么是塑化？塑化指塑料在料筒內經加熱達到流動狀態并具有良好的可塑性的全過程。

50、固體材料塑化所需要的熱量主要來自于外部機筒對塑料的加熱和注射螺桿對塑料的摩擦剪切熱等。

51、注射成型工藝周期過程：合模和鎖緊、注射裝置前移和注射、保壓、制品冷卻和預塑化、注射裝置后退和開模頂出制品。

52、注射成型機按塑化方式分：柱塞式、螺桿柱塞式、往復螺桿式注射成型機

53、塑化能力是指單位時間內所能塑化的物料量。

54、模板最大開距是動模開啟時，動模板與定模板之間的最大距離。

55、目前表示注射成型機規格大小的方法：注射量表示法、合模力表示法以及注射量與合模力表示法。

56、螺桿分類：漸變型螺桿、突變型螺桿、通用型螺桿

57、塑料擠出機組的構成：主機由擠壓系統、傳動系統、加熱冷卻系統；輔機由機頭、定型裝置、冷卻裝置、牽引裝置、切割裝置以及制品的卷取或堆放裝置等部分所組成。

56、焊接設備構成：包括焊接能源設備、焊接機頭和焊接控制系統。①焊接能源設備：用于提供焊接所需的能量。②焊接機頭：它的作用是將焊接能源設備輸出的能量轉換成焊接熱，并不斷送進焊接材料，同時機頭自身向前移動，實現焊接。③焊接控制系統：它的作用是控制整個焊接過程，包括控制焊接程序和焊接規范參數。

57、埋弧焊接四個組成部分和作用：1）焊接電源接在導電嘴和工件之間用來產生電弧；2）焊絲由焊絲盤經送絲機構和導電嘴送入焊接區；3)顆粒狀焊劑由焊劑漏斗經軟管均勻地堆覆到焊縫接口區；4）焊絲和送絲機構，焊劑漏斗和焊接控制盤等通常裝在一臺小車上，以實現焊接電弧的移動。

58、小車送絲方式：等速進絲和變速進絲

59、等速送絲——緩慢的或平的外特性；變速送絲——陡降外特性

60、等離子弧焊接的形式；聯合型弧，非轉移型弧，轉移型弧

61、等離子弧焊接設備主要包括：焊接電源，控制系統，焊槍，電路系統和水路系統。

62、埋弧焊，優點：生產效率高；焊劑層對焊縫金屬的保護好，所以焊縫質量好；節約鋼材和電能；改善勞動條件。缺點：適應能力差，只能在水平位置焊接長直焊縫或大直徑的環焊縫；不適用于立焊，橫焊，仰焊和不規則形狀焊縫的焊接；不適用于焊接3mm一下厚度的薄板；難以焊接Al,Ti等氧化性極強的金屬及合金；設備費用一次性投資較大。

63、二氧化碳氣瓶—鋁白色；液態二氧化碳瓶—黑色；氧氣瓶—淡藍色；氬氣瓶—銀灰色；乙炔瓶—白色；氮氣瓶—黑色。

64、埋弧焊對電源的基本要求：一般采用下降特性電源。65、適用于埋弧焊的電源分兩類：具有陡降外特性曲線、具有緩降的或平的外特性曲線

66、為什么手工電弧焊采用具有陡降外特性曲線的電源？

手弧焊時電弧長度是由手控制的，因為手的抖動或焊件表面的不平整，均使弧長發生變化弧長波動時，陡降外特性電源的電流波動小而緩降外特性電源的電流波動大。因此當電弧長度變化時，陡降外特性電源所引起的電流變化 幅 度小，電弧 較 穩 定，而 緩 降外特性的電源 引起的電流變化 幅 度大，電弧不穩。所以手弧焊對電源的基本要求就是要具有陡降的外特性。

第四篇：材料成型設備 知識點總結

1.成形：毛坯（一般指固態金屬或非金屬）在外界壓力的作用下，借助于模具通過材料的塑性變形來獲得模具所給予的形狀，尺寸和性能的制品。

2.成型：指也太或半固態的原材料（金屬或非金屬）在外界壓力或自重力的作用下，通過流動填充(或模具）的型腔來獲得于型腔的形狀和尺寸想一致的制品

3.曲柄壓力機是通過曲柄連桿機構獲得材料成形時所需的力和直線位移的成型設備。

4.曲柄壓力機的組成:工作機構，傳動機構，操作機構，能源部分，支持部分，輔助系統

5.曲柄壓力機的分類：開式和閉式（根據床身結構）開式：便于模具安衡性。3防止滑塊自由墜落（滑車現象），在工作中，避免了由于制動器失靈或連桿斷裂而產生的滑塊自由下落）

14.曲柄壓力機的主要技術參數：1標稱壓力Fg(kN)標稱壓力行程Sg(㎜)滑塊行程S（㎜）滑塊行程次數n(1/min)。

Fg：描述滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所承受的最大作用力。S：指滑塊從上死點到下死點所經過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍。它隨設備的標稱壓力值增大而增加。n：指連續工作方式下滑塊每分鐘往返的次數與曲柄轉速相對應。拉伸墊按其工作介質不同分為氣墊和液壓墊。15.于剛性離合器相比，摩擦離合器具有一下特但：動作協調，能耗降低，立柱是機架的重要支撐件和主要受力件，又是活動橫梁運動的導向件，因此對立柱有較高的強度、剛度和精度要求。立柱的材料、結構尺寸、制造質量及其與橫梁之間的連接方式、預緊程度等因素都對液壓機的工作性能甚至使用壽命有著很大的影響。27.立柱：連接形式：雙螺母式、錐臺式、錐套式。立柱的結構與材料：常用材料：35鋼，45鋼，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。

對密封的基本要求：密封性能好，能隨著液體壓力的提高自動提高密封性能，摩擦阻力小壽命長，使用維修簡單，易拆換，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡膠，聚氨脂橡膠，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龍等。

頂出

38.液壓頂出優點:1)頂出動作的時間與開合模行程沒有直接關系,能在開模中以及后頂出 2)頂出力,頂出速度可以調節 3)頂桿可以多次反復進行沖擊動作,使產品可靠自動掉落,4)成型有嵌件產品時,能使頂桿在合模前自動復位,插入嵌件比較方便,有利于縮短注射機循環周期及實現自動化生產.39.柱塞式注射裝臵的組成和工作原理：由定量加料裝臵、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等組成。其塑化方式是利用外加熱的熱傳導方式使塑料熔融塑化，這就會使料筒內的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處裝調整和成型操作，但是機身剛度（特別是角剛度）較差，變形吼影響制作精度和降低模具壽命，使用小型壓力機，常用1000KN以下。閉式：機身前后敞開，兩側封閉，在前后兩面進行模具安裝和成形操作，機身手里變形后，產生垂直變形，可以用模具閉合高度調節差消除，對于之間精度和模具運行精度不產生影響沒適用于大中型曲柄壓力機。

(1)為類代號，J代表機械類，R為液壓（2）變形代號設計（3）位為壓力機組別，2為開式，3位閉式(4)壓力機型別，2位固定臺式曲柄壓力機，2位活動臺式（5）分隔符（6）設備工作能力，160代表標成壓力位160*10=1600KN(7）改進設計代號，隊設備但結構和性能所做的改進，以此位A,B,C

6.實際情況下曲柄滑塊機構受力：1滑塊與導軌面處，抹茶里與運動方向相反且是單向受力。2曲柄支撐頸d0和軸承之間的摩擦，由于摩擦產生的阻力力矩，3曲柄頸和大段軸承之間的摩擦同曲柄支撐處阻力一樣位阻力力矩，4連桿銷處連桿小端與滑塊支撐處之間的摩擦力矩。

7.各裝模高度調節方式的特點及應用：1調節連桿長度，特點：結構緊湊，可降低低壓力機的高度R較大，行程大，組連接球頭和支座的 加工比較困難需專用設備，降低了彎曲強度。適用于較大行程的中小型壓力機。2調節滑塊高度，特點：載荷分配較合理，有一定的 磨損消耗與球頭式連桿相比柱銷式連桿的 抗彎曲強度提高小，鉸接柱銷的教工比較方便，適用于大型的壓力機，3調節工作臺高度，多用于小型壓力機。8.常用的過載保護裝臵：壓塌塊式和液壓式兩類。壓塌塊過載保護裝臵結構簡單，制作方便，僅適用于單點壓力機。液壓式，適用于多點和大型壓力機。

9.對于小型模具上木的裝夾是利用滑塊上的模具夾持塊加緊模具的模柄來實現的，若模具工作的回程較大，除了用木柄夾持外，還應用壓板將上模壓緊滑塊上，大中型模具上模多用壓板方式。

10.打料機構分：剛性和氣動。按結合零件的結構可分為轉鍵式，滑銷式，滾柱式，和牙嵌式。強度和剛度是機身設計的重要指標。

11.剛性離合器式依靠剛性結合零件式主動部件和從動部件發生連接和分離的兩種狀態，實現曲柄機構的工作和停止。常見的帶式制動器：偏心帶式制動器，凸輪帶式制動器，和氣動帶式制動器。

12.摩擦制動器：是依靠摩擦力矩來傳遞扭矩，接其工作情況可分為干式和濕式，按照摩擦面的形狀可而煩惱為圓盤式和浮動鑲塊式。

13.輔助設備，氣動系統與潤滑，移動工作他，拉伸墊，滑塊平衡裝臵（作用：1消隱滑塊質量，改善滑塊曲柄機構的運動特性，2將滑冰話擴機構內所有連接節點的間隙設為單邊，盡管在工作中運動方向在交替變換，由于平衡汽缸的力使各連接節點接觸便面了變向帶來的沖擊并減少了贊哦啊因，提高了機構的運行精度和平

能在任意時刻進行禮盒操作，實現制動，加大了操作的安全系數，于保護裝備配套可隨時進行緊急剎車，不同于剛性離合器啟動后主軸一定要轉一圈才能停止，實現寸動，模具按住哪個調節亦很方便，結合平穩無沖擊，工作噪音亦比剛性離合器小，但是結構復雜，加工和運行維護成本相應提高，需要壓縮空氣做動力源。16.傳動系統布臵方式：上傳動與下傳動，主軸放臵方式，大齒輪安裝位臵三種方式。

17.離合器和制動器安裝位臵，單擊傳動壓力機離合器和制動器只能布臵在曲柄壓力機軸上，對于兩級和兩級以上行動，離合器可臵于轉速較低的曲柄軸上，也可以臵于中間軸上。擠出過程:將塑料從料斗加入料筒中,隨螺桿轉動向前輸送,在前移過程中,收到料筒的加熱,螺桿的剪切,壓縮作用,塑料由粉狀或粒狀逐漸熔融塑化稱謂粘流態,塑化后的熔料在壓力作用下,通過分流板和一定形狀的口模,成為截面與口模形狀相仿的高溫連續體,最后冷卻定型為玻璃態,得到所需的具有一定強度剛度幾何形狀和尺寸精度的等截面制品.18.液壓機是根據靜態下密閉容器內液體壓力等值傳遞的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1產生大力F2,要想獲得較大總壓力F2需增加工作柱塞缸面積和提高液體壓力即可。

19.液壓機的工作循環包括：空程向下，工作行程，保壓，回程，停止，頂出缸頂出，頂出缸退回。

20.液壓機基本機構：有本體和液壓系統組成，本體由上橫梁，下橫梁和活動橫梁及四根立柱組成。

21.液壓機工作介質有兩種：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的軟化水）的為水壓機；采用油的為油壓機。22.液壓機典型結構形式：梁柱組合，單臂式，雙柱下拉式，框架式。梁柱組合式用于各種液壓機中；單臂式多用于沖壓液壓機和小型液壓機；雙柱下拉式用于中小型鍛造液壓機；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板沖壓及擠壓液壓機，框架式結構特性：

1、剛性好

2、導向精度高

3、疲勞能力強。

23.梁柱組合式關鍵部件：立柱及橫梁，立柱分為雙螺母式，錐臺式，錐套式三類。

24.液壓缸部件：液壓缸通常分為柱塞式，活塞式，差動柱塞式。

25.根據液壓機的工作原理，液壓機具有以下特點：

1、易于得到較大的總壓力及較大的工作空間；

2、易于得到較大的工作行程，便于壓制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵產生額定的最大壓力，可以進行長時間保壓

3、工作平穩，沖擊和振動很小，噪聲小

4、調壓、調速方便

5、本體結構簡單，操作方便，制造容易。缺點：液壓機在快速性方面不如機械壓力機。機械效率不夠高；不太適合沖裁、剪切等切斷類工藝；液壓機的調整、維修叫機械壓力機困難；另外由于采用液體作為傳動介質，易產生泄露。

26.液壓機機架部件：梁柱式結構中，29.液壓機主要參數：

1、標稱壓力：設備名義上能夠產生的最大壓力；

2、最大凈空距（開口高度）H:是指活動橫梁停在上限位臵時從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離

3、最大行程S活動橫梁能夠移動的最大距離。

30.工藝為設備服務的三個基本原則：

1、盡可能好的滿足工藝要求，便于操作

2、具有合理的強度與剛度，使用可靠，不易損壞

3、具有很好的經濟性，質量輕。制造維修方便。31.擠出機組:主機(擠壓系統,傳動系統,加熱冷卻系統)輔機(機頭,定型,冷卻,牽引,切割,卷取)控制(電器,儀表,執行機構)

擠出機主要參數:1,螺桿直徑D(外圓直徑)2螺桿長徑比L/D(工作部分長度/外圓直徑)3螺桿的轉速范圍Nmax~Nmin

SJ—塑料擠出機 Z造粒機 W—喂料機 數字—螺桿直徑和長徑比 A,B—機器結構和參數改進后標記..32.普通螺桿指從加料段至均化段為全螺桿的螺桿,完成塑料塑化和輸送材料:45鋼 40Cr 38CrMoAl 分為加料段(輸送固態物料給壓縮段,均化段)主要參數:螺紋斜度,螺桿深度,加料段長度)壓縮段(排除空氣,使物料熔融)氮化鋼 均化段(將來自壓縮段的溫度密度和粘度達到均勻的熔料定壓,定量,定溫輸送給機頭.33.料筒:整體式,分段式,雙金屬料筒；加料裝臵:加料方法為重力加料和強制加料；上料方法:彈簧自動上料,鼓風上料.冷卻定型裝臵:外徑定徑:外徑定徑發(內壓充氣法,真空定徑法)內經定徑法；牽引裝臵:滾輪式,履帶式,橡膠帶式.34.注射機組成:注射裝臵—使塑料均勻地塑化成熔融狀態,并以足夠的速度與壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統；合模裝臵—保證模具可靠閉合,實現開合模及頂出制件的系統；液壓與電氣控制系統—保證注射機按預定工藝過程要求和動作程序準確有效工作.35.工作過程:合模與鎖緊,注射裝臵前移,注射與保壓,制件冷卻與塑化,注射裝臵后退開模與頂出制件.臥式注塑機:兩裝臵軸線呈一直線且水平排列,機身低,便于操作與維修,重心低穩定,制件靠自重自動落下,易于實現全自動化.對大中小型都適用；角式注射機:軸線互相垂直,優缺點介于立臥之間.特別適合于成型制件中心不允許留有澆口痕跡的制件；

注射裝臵:其是注射機中直接隊對塑料加熱和加壓的部分,塑料的塑化和注射都是在這里進行.作用:1均勻加熱和塑化一定數量的塑料 2以一定壓力和速度將熔料注入模腔 3保壓一段時間防止模內熔料反流 4補滿形式有柱塞式 螺桿預塑式 往復螺桿式(最常用)

36.液壓式合模裝臵:單缸直壓式,充液式 充液增壓式 穩壓式

37.液壓一曲時式合模裝臵的調模裝臵:螺紋時桿調距移動合模液壓缸位臵調距,拉桿螺母調距,動模板間連接大螺母調距.頂出裝臵:機械頂出,液壓頂出,氣動的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直徑和長度。其注射壓力損耗大。

40.合模裝臵：作用：實現模具的可靠開合動作和必要的行程；在注射和保壓時，提供足夠的鎖模力；開模時，提供頂出制件的頂出力及相應的行程。主要由固定模板、移動模板、拉桿、液壓缸、連桿、模具調整機構、頂出機構、以及安全保護機構等組成。

41.常見合模裝臵：a)液壓式合模裝臵：依靠液體的壓力直接鎖緊模具，當液體的壓力消除后，鎖模力也隨之消失。主要形式有：單缸直壓式/充液式/增壓式/充液增壓式/穩壓式合模裝臵。b）液壓—曲肘式合模裝臵：單肘式/雙肘式合模裝臵。特點：具有增力作用/具有自鎖作用/運動特性好/模板間距、鎖模力、合模速度的調節困難，必須設臵專門的調模機構，故不如液壓式合模裝臵的適應性強和使用方便，此外，曲肘機構易磨損，加工精度要求高。

42.螺旋壓力機工作原理：采用螺旋工作副作工作機構的鍛壓機械。慣性螺旋壓力機的共同特征是采用一個慣性飛輪。打擊前，傳動系統輸送餓能力以動能的形式暫時存放在打擊部分（包括飛輪和直線運動能量），飛輪處于慣性運動狀態；打擊過程中，飛輪的慣性力矩經螺旋副轉化為打擊力使毛坯產生變形，對毛坯做變形功，打擊部件受到毛坯的變形抗力阻抗，速度下降，釋放動能，直到動能全部釋放停止運動，打擊過程結束。慣性螺旋壓力機每次打擊，都需要重新積累動能，打擊后所積累的動能全部釋放。每次打擊的能量是固定的，工作特征與錘相似，這就是慣性螺旋壓力機的基本工作特征。43.空氣錘分為自由鍛和胎膜鍛 44.鍛錘的分類:按打擊特性分為對擊錘和有砧座錘；按工藝用途可分為自由鍛錘、模鍛錘和板料沖壓錘；按驅動形式可分為蒸汽—空氣錘、空氣錘、蒸汽—空氣対擊錘、液壓錘。工作原理：利于蒸汽或液壓等傳動機構使落下部分（活塞、錘桿、錘頭、上砧）產生運動并積累動能，將此動能施加到鍛件上去，使鍛件獲得塑性變形能，以完成各種鍛壓工藝。

管材的定徑方法：外徑定徑法：靠管子外壁和定徑套內壁接觸時進行冷卻時來實現。可分為內壓充氣法和真空定徑法；內徑定徑法。

第五篇：材料成型設備三級項目報告（模版）

材料成型設備三級項目報告

——150MN三梁四柱鑄造結構液壓機上梁設計（三缸）

小組成員：

朱巍峰

張洪生

路瑩瑩

張益瑞

王忠羽

指導老師：

趙石巖

完成日期：2012年10月22日

摘要

三梁四柱液壓機的設計已經是國防乃至工業發展的關鍵技術。本文對150MN三梁四柱液壓機的上橫梁進行了研究。

液壓機是成型生產中應用最廣的設備之一，已經歷了100多年的發展歷史，自問世以來發展很快，已經成為工業中必不可少的設備之一。液壓機在工作中最有廣泛的使用性，因此，在國民經濟各部門獲得了廣泛的應用，如板材沖壓成型，管、棒、線、型材擠壓成型，金屬鍛造成型，粉末冶金等。各類液壓機迅速發展，其中三梁四柱液壓機應用較為廣泛。本組著重討論以下問題：結構方案確定、主要尺寸設計計算、強度剛度校核、零件圖繪制、三維建模共五大方面的設計計算。

關鍵詞：三梁四柱、液壓機、上橫梁、設計計算。

前言

經過了百余年的發展，常規格的成形設備的品種已經基本發展成為規格最全、結構成熟、輔機完整的系列產品。今年來隨著國際關系的日趨嚴重，無論在軍事上還是工業上，大型的成形設備已經成我i額衡量一個國家工業發展水平的必要標志，總的來說，大型成形設備正朝著精密、高質、高效、節能、低噪音及可持續發展的方向邁進。具體來說，大體有以下幾點：1高自動化、成套成線化。2節能、精密、高效。3高速度、多功能也是成形設備追求的的目標之一。4在設備規格上，微型與大型并重。隨著可持續發展、綠色生產的呼聲越來越高，子啊成形設備中注重安全生產與環境保護、強調可持續發展的傾向也表現得更加明顯。節能、低噪、減少振動、提高安全性等，都在設備設計中有所體現。

本小組著重討論的是150MN液壓機上橫梁的設計與計算，主要的目的是熟悉了解大型液壓機上橫梁的工作原理以及能夠把書本與實際相結合，設計上衡量的結構，并在實際生產中的得到驗證。

小組項目的分工是:

150MN三梁四柱鑄造結構液壓機上梁設計（三缸）

技術參數:

公稱壓力：

150MN

31.5MPa 4000mm 工作液體壓力：

活動衡量最大行程：

工作臺尺寸L×B（長×寬）： 8500×4000mm 最大開間H：

工作速度V：

8000mm 100mm/s

1.液壓缸的設計

2立柱的設計

上橫梁的二維圖

上橫梁的三維建模

上橫梁的強度校核

P-中間缸公稱壓力 Q-側邊缸公稱壓力

D-液壓缸法蘭的環形截面平均直徑 L-立柱寬邊中心距

a-立柱中心到側缸中心的中心距

心得體會

短短幾周的三級項目結束了，在這次的三級項目中不僅檢驗了我所學習的知識，也培養了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成一件事情。在設計過程中，與同學分工設計，和同學們相互探討，相互學習，相互監督。學會了合作，學會了運籌帷幄，學會了寬容，學會了理解，也學會了做人與處世。

三級項目是我們專業課程知識綜合應用的實踐訓練，著是我們邁向社會，從事職業工作前一個必不少的過程．”千里之行始于足下”，通過這次三級項目，我深深體會到這句千古名言的真正含義．我今天認真的進行三級項目，學會腳踏實地邁開這一步，就是為明天能穩健地在社會大潮中奔跑打下堅實的基礎．

通過這次三梁四柱液壓機上橫梁的設計，本人在多方面都有所提高。通過這次三梁四柱液壓機上橫粱設計綜合運用本專業所學課程的理論和生產實際知識進行一次工作的三梁四柱液壓機上橫梁的設計實際訓練從而培養和提高學生獨立工作能力，鞏固與擴充了成形設備及其自動化等課程所學的內容，掌握三梁四柱液壓機上橫粱設計的方法和步驟，掌握三梁四柱液壓機上橫粱設計的基本的技能懂得了怎樣分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了模具的基本結構，提高了計算能力，繪圖能力，熟悉了規范和標準，同時各科相關的課程都有了全面的復習，獨立思考的能力也有了提高。

在這次設計過程中，體現出自己單獨設計的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發現自己平時學習的不足和薄弱環節，從而加以彌補。

在此感謝我們的趙石巖老師.，老師嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；老師循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪；這次模具設計的每個實驗細節和每個數據，都離不開老師您的細心指導。而您開朗的個性和寬容的態度，幫助我能夠很順利的完成了這次三級項目。

同時感謝對我幫助過的同學們，謝謝你們對我的幫助和支持，讓我感受到同學的友誼。

由于本人的設計能力有限，在設計過程中難免出現錯誤，懇請老師們多多指教,我十分樂意接受你們的批評與指正，本人將萬分感謝。