第一篇：提高絲網印刷機的生產能力

提高絲網印刷機的生產能力 **

涂敷焊錫膏 擦拭模板 印刷后檢查 雙通路思想

在選擇評估諸如絲網印刷系統之類的自動化SMT工藝設備時，生產效率、靈活性、成本效益以及性能等等都是需要關注的一些方面。

自動設備除了能將人員解放出來去從事其它的工作以外，它最根本的優點是可以針對特定的產品生產線來設置每項工作，以確保使用最優的操作參數。這些優點有助于達到所有SMT生產工藝中所共有的兩個最高目標：縮短生產周期和得到最大產品一次合格率。

雖然目前的在線自動絲網印刷機也能縮短生產周期并使出線一次合格率達到最大，但現在又發展出一種新的稱為“雙通路”的標準，用來幫助在SMT組裝工藝中提高生產效率。

在大多數情況下，絲網印刷不會是SMT生產過程中耗時最長的步驟，很多時候完成貼片要比絲印時間更長。盡管如此，評估并采用新方法來減少實際印刷過程時間還是有意義的，在實際印刷操作中節省下來的時間可以用來完成一些其他步驟，比如錫膏涂敷、模板擦拭及印后檢查等。有幾種因素會影響印刷工藝所需要的時間，這些因素對于縮短工藝時間來講都同等重要。

圖1：視像對位是取得快速模板印刷的關鍵因素。

這些因素包括：印刷設備本身；PCB傳送的快慢及視覺系統對PCB定位調整的快慢(圖1)；以及機器執行涂敷、擦拭和印后檢查等功能的快慢。焊錫膏本身決定了可以得到的極限速度，這也是一個主要的影響因素。即使是世界上最快的印刷機在印刷任何一種焊錫膏時，也只能以這種錫膏所設計的印刷速度進行。

影響印刷速度的另一個主要因素是元件焊盤尺寸與模板開口大小的比率。為了確保印刷速度最快，模板和印刷線路板上的元件焊盤一定要貼緊或者填實，這樣可以保證焊錫膏不會在印刷過程中擠到模板的下面而造成濕性橋接。可以考慮元件的焊盤采用元件間距的一半再加0.002英寸，模板的開口則在焊盤每邊減少約0.001英寸。對一個0.020英寸間距的元件而言，元件焊盤尺寸0.012英寸，模板開口0.010英寸是一種比較好的選擇。每種自動化特性都有其自身的優點。涂敷焊錫膏

使用罐裝焊錫膏操作的一個常見問題，是在模板上每次放置的焊錫膏太多。這一般是由于絲印操作員為節省時間進行其它操作而這樣做的，通常是為了進行貼片盤料的補充。這樣做會使得大量焊錫膏在模板上干掉，造成印刷缺陷，或者過多的焊錫膏沾在機器、支撐物或攝像頭上。過量使用焊膏還會使操作員很快將焊錫膏用完，因而減少了焊膏在模板上的正常滾動，同時增加焊膏在操作員面前及空氣中的暴露程度。將焊錫膏放在一個容器里，采用自動焊膏涂敷系統，就可以保證焊膏適時適量地加到模板上。另外使用帶有涂敷系統的容器后還可以減少焊膏在操作者面前的暴露程度，并且使設備和其它工具盡量保持干凈。擦拭模板

即使是一個采用了元件焊盤平整的PCB并且是設計良好的印刷工藝，也需要定時擦拭模板的底部(圖2)。模板開口相對元件焊盤作適當的收縮，以及采用平坦的元件焊盤，比如裸銅或Alpha Level(銀浸潤)，都會減少擠入模板底部焊膏的量，但還是不能消除對擦拭的需要。可以設置一個自動系統以適當的時間間隔執行這項操作，保證模板底部是干凈的而不會有橋連發生。現代模板印刷機比如Speedline MPM的產品，都帶有自動擦拭系統，可以作干擦、加溶劑擦拭或真空擦拭。一張干的或加有溶劑的擦拭紙，都可以把模板底部的焊膏擦掉，消除橋連。真空擦拭可將每個開孔內的焊膏吸出，保證開孔都是干凈敞通，這樣就不會發生焊膏涂敷數量不足的情況了。圖2：可以設置定時做自動模板擦拭，保證模板底部干凈而沒有濕性橋連。印刷后檢查

隨著陣列封裝使用的增加，比如球柵格陣列(BGA)、芯片規模封裝(CSP)、倒裝芯片及其它等等，在PCB離開印刷機之前對涂敷的焊錫膏進行“觀察”的能力正變得越來越重要。在陣列封裝提供諸多優點的同時，它也帶來了一個缺點，這 就是實際焊點不能再通過常規的檢驗方法看到。采用印刷后檢查(圖3)可以在PCB離開絲印機前確保焊膏涂在每個元件焊盤上。象Speedline MPM公司發行的新版軟件都含有定制的BGA檢查能力，可以設置任何實際封裝的二維印刷后檢查幾何形狀。

圖3：采用印刷后檢查可以保證PCB在離開絲印機之前每個元件焊盤都印有焊膏。

除了工藝上的問題，還必須要考慮長遠的因素，比如工廠和設備資產的收益。在這一方面，有許多生產設備供應商在傳統SMT生產設備比如印刷機、貼片機和回焊爐的基礎上，發展出更新的成套生產線的思想，它建立在具有兩條并行傳送帶設計的新一代設備基礎上。這種思想稱為“雙通路”。雙通路思想

雙通路思想可以這樣描述：在SMT電子組裝中，每個通路都能以邏輯排列順序進行獨立控制，從而形成有效的板子流動。這樣減少了板子運送過程損失的時間并且延長SMT設備做自身工作的時間。一臺雙通路模板印刷機可以在一塊板作裝載/卸載的同時對第二塊板進行印刷操作，這樣就節省了整體時間。圖4：雙通路SMT思想可在給定的面積帶來更高的產量。

雙通路思想還會使生產線縮短，從而減小了對廠房面積的需求(圖4)；另外，許多單件的設備都削減掉了，因此還可以降低先期投資、人力需求、設施開銷以及總體運行成本。從設備角度上來講，包括新型號絲印機在內的新組裝系統，可以利用兩個獨立通路提供更大的靈活性。使用這種類型設備，雙通路生產線可以同時處理幾種板子。

在電子及PCB制造過程中，許多組裝工作都必須高效地完成，才能得到最大產量與生產率。仔細籌劃組裝工藝是很關鍵的，要讓SMT工藝的所有步驟都與其相鄰的上步工序或下步工序緊密聯系起來。需要考慮具有不同元件密度、不同層數、不同尺寸大小以及不同形狀的各種類型PCB，為了解決這些組裝難題，工藝工程師們必須要計劃好組裝設備生產線的設置，以便滿足所加工的PCB類型。某些生產線可能會設置為具有最大的靈活性(可以快速換線)，而另一些可能會設置為具有更高的產量，更多的設置則是將兩種極端情況加在一起考慮。

但是在設置SMT電子產品組裝線的同時，還必須要考慮產量以外的其它方面。雖然SMT繼續在封裝、制造及工藝的各方面不斷發展，但是“更輕、更小、更快、更便宜”的想法正變得愈加根深蒂固。包括高密度內部互連在內的技術肯定會影響到產品的尺寸，作為電子產品組裝生產商的目標是達到最佳的制造工藝。其結果是不管所牽涉到的生產數量有多少或產品的難易程度如何，生產率肯定是作為SMT制造中目前最根本的關注點。

因此，不能簡單地將印刷機、貼片機、回焊系統、清洗機或其它SMT組裝設備加在一起，而不考慮所涉及的廠房面積及投資者成本等因素。相反，必須要認識到根據生產率和利潤率的最低要求，不同的機器或機器組合其結果會相差很大。

因為這個原因，象雙通路方法這種制造思想就可以在絲印過程中帶來一些明顯實在的好處。雙通路能縮減不產生附加值的裝卸板所需時間，同時通過在給定面積帶來更多的制造潛能而產生顯著的成本節約，換句話說，就是在一個給定的面積能得到更高的產量。

像汽車制造業的PCB組裝中，每塊PCB組件的生產時間可能會低至7秒，所以通過像雙通路這樣的方法所節省的百分比就非常大。更重要的是，得到這些節省的時間不會危及到產品的品質。而且，通過用這種方法能減少對設備的需求，因而在直接人工、維護及設施方面的成本優勢也可以得到體現。簡言之，類似雙通路這樣的制造思想可以帶來更低的采購成本、更低的運行成本、符合成本效益的生產以及最小的生產空間。

應用今天先進的模板印刷機器所帶來的自動化優點，再加上適當地對印刷工藝進行設計，就可以保證最短的生產周期以及最佳的終端產品質量，尤其是在采用SMT工業中所看到的新的雙通路思想時更是如此。

第二篇：弧面絲網印刷機工作原理簡介

弧面絲網印刷機是指在圓柱形或圓錐形曲面進行絲網印刷的設備。在一定條件下也可以對橢圓面、鼓形面、弧面等曲面進行絲網印刷，是制作類廣告公司必備的印刷設備。下面，一起來了解一下弧面絲網印刷機的工作原理是怎樣的。

弧面絲網印刷機工作原理：

a-滾輪支座 b-軸會支座 c-鑲嵌支座。印刷時，平面絲網印版與承印物運動，而刮墨板靜止。平面絲網印版夾持在網框上由平網曲面絲網印刷機帶動作勻速平移，由于網版的摩擦便放置在支承裝置上的承印物隨之轉動。在壓印線處曲面承印物的線速度與平面絲網印版移動速度一致，實現刮墨印刷。

理論上壓印線應在曲面承印物最高一條母線處，以利于加大離網角，保證印刷質量。為調整方便，刮墨板一般采用60°±15°頂角，要求能作垂直程度與上下尺寸的調整。調整成垂直是為保證進行上下調整時刃口線不產生橫向移位，始終對準最高一條母線A;采用頂角60°±15°的刮墨板是為保證垂直安裝后形成刮墨板傾角α。在實際調整中，為了保證平面絲網印版與曲面承印物及時脫離，壓印線可以適當偏前少許，尤其是承印物直徑較大時，壓印線必須偏前，曲面印刷的支承裝置是各種形式的專用裝置，由用戶根據產品要求自行設計制造。

弧面絲網印刷機印刷特點：

圓筒形容器或圓錐形容器的曲面印刷可采用兩對滾輪支座，長度與直徑之比小于1.5的蓋類和杯類用軸套支座，軟性中空容器可用充氣裝置支撐。橢圓面近似為圓柱面的一部分，可以用圓柱體鑲嵌辦法支承。在圓錐體的表面進行印刷的原理，與在圓柱體表面進行印刷的原理基本相同，所不同的是絲網印版的圖形形狀和絲網印版的運動形式。在制作用于圓錐體表面印刷的絲網印版時，要先畫出圓錐體表面的展開圖，并根據展開圖求出扇形的中心，再選取適當網框制作絲網印版。

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第三篇：提高沖壓線生產能力

提高沖壓線生產能力

作者：陳銳輝 文章來源：廣州本田汽車有限公司 點擊數：1338 更新時間：2009-8-21

圖1 沖壓生產線設備構成

在企業發展過程中，努力提高生產線的生產競爭力是企業不斷追求的目標，在現有的設備條件下節約生產成本是首要解決的問題，而其中最關鍵的就是“運轉率”和“CT值”。

隨著企業的快速發展和生產規模的不斷擴大，提高企業生產競爭力的關鍵在于在現有設備基礎上努力削減單件產品的生產成本。我公司在生產中使用了“運轉率”（每天實績生產時間占每天計劃生產時間的比例）和“CT值”（單個零件的生產時間）進行管理。

我公司2006年引入了一條機器人自動搬運沖壓生產線（見圖1），該線生產模式為一天3班。經過2年多的運行，該線日生產能力達到7379件/天，運轉率是70%，單件零件平均生產時間是7.2s，效率低，行業競爭力弱。為此，針對提高運轉率和降低CT值我們開展了一系列改善設備的工作。

根據生產現場2008年1～3月的統計數據顯示，生產線“模具交換”與“模具清掃”時間占每天可生產時間的15%，嚴重影響生產。因此我們把“降低生產CT值”、“生產線換模時間”和“降低模具清掃率”作為改善的目標：2008年CT值6.8s以下、換模時間5min以內以及模具清掃占生產時間的3%以下。

降低CT值

生產CT值代表生產線的生產效率，降低生產CT值就能使生產線更快速生產。決定生產線的生產速度有兩個因素：一是各設備的動作速度，二是各設備的動作協調性。我們經過對現有的生產模式進行反思，想到如果讓生產線上的沖壓機同步沖壓、機器人同步搬運，那么理論上這種同步生產模式對生產線各設備的協調性比現在步調不一致的生產模式好。因此我們提出了改進措施并進行了一系列的技術攻關。將生產線分割成4個單元單獨優化，使單元動作時間最小。再調整各設備速度和各項連鎖參數，使各單元的動作時間大致相等，且前面單元比后面單元動作時間稍多一點（T單元一≥T單元二≥T單元三≥T單元四）。按照這個方法實施后，同步生產模式實現了。

圖2 一站式換模

從2008年6月份起，A沖壓生產線以一種全新的同步生產模式進行生產，并且從同年7月份起，生產線生產各零件的平均CT值下降到6.72s，達成預先設定的目標。同步模式實施前，生產一批1200件零件需要144min；同步模式實施后，生產一批1200件零件只需135min。一天生產7批次零件，一天就節約生產時間63min。

減少模具更換時間

減少沖壓生產線模具交換時間，就能夠降低沖壓零件的庫存，使沖壓工序加工完的零件立即進入焊接工序，更加符合多車型共線生產的需要。我們曾經在2007年的技改工作中，通過減少模具交換時單臺設備的故障率、對各設備換模步驟內容進行改善等措施成功地將模具更換時間降低到6.5min/次，但與此次技改目標相比，還有很大差距，需要從整線控制方式上反思，改良出一種更有效率的控制方式。

表1 改善前換模需要6.5min 生產線換模的現狀是：換模時需要5個操作人員，換模前、換模后都必須到各臺設備確認參數，各設備不在同一時刻啟動換模。因此我們必須簡化操作，提高自動化水平，建立全自動的“一站式”換模操作方式（見圖2）。

由于生產線有9種不同生產模式互換的換模方式，實現由一名操作人員控制整線換模過程需要做大量的工作：設計生產線的控制方案、增加整線換模控制裝置、改善整線控制程序與各設備的控制程序、各設備安全連鎖的變更以及大量的現場調試工作。本次整改在休息時間進行，經過3個月的準備工作和3個月的現場調試，“一站式”換模最終成功實現。換模時間從6.5min（見表1）下降到4.5min（見表2）。生產線一天約更換10次模具，節約了20min換模時間，把節約的時間用于生產，能多生產178件零件。更重要的是，4.5min換模時間的沖壓生產線對多車型多模具共線生產的生產模式起到了重大的支持作用。

表2 改善后換模在4.5min內完成

減少模具清掃時間

在汽車企業的沖壓生產中，影響沖壓生產線運轉率是多方面的，其中模具清掃工藝就是重要的一項。在汽車外覆蓋件生產過程中，生產出的零件如果由于模具切削鐵粉粘附在模具表面而引起的質量缺陷，需要停止生產線，清潔模具表面后繼續恢復生產。特別是在新車型投產初期，模具進入生產穩定期前，生產過程中的模具清掃情況特別多，占據每天計劃生產時間的10%左右。模具進入生產穩定期后，清掃時間與鋼板材料的清洗效果有很大關系，一般在2%～3%左右。如果能夠降低不運轉率中的模具清掃率，就能夠得到更多的生產時間。

考慮到生產過程中每次進行模具清掃大約需要300s，其中設備操作時間有250s，因此必須降低設備操作時間。表3所示為模具清掃時設備動作的時間分析，主電機操作時間占模具清掃總時間的53％，取消過程中的主電機停止與開動就能減少抹模操作時間。然而從安全的角度上考慮，抹模時關閉主電機是為了切斷傳動動力，保證滑塊不會誤動作。于是我們通過對離合制動器的控制回路與執行回路分析，在執行回路上增加具有反饋閥芯位置功能的緊急停止閥，這樣在不關閉主電機的情況下，短時間進入壓力機，也能充分保證切斷傳動機構，防止滑塊誤動作，保證抹模操作人員的安全。

經過改進，抹模操作時間下降到120s，模具清掃時間下降到生產時間的3％以下，目標達成。

結語 我們通過對生產線設備的改善，實現了提高生產線生產效率的目的，與之前相比，能力提高14.5%，生產能力從7379件/天上升到8453件/天。生產線生產能力提高后，每天有了計劃停機時間，利用計劃停機時間，能夠使生產線進行新車型模具調試、模具維護等，并且使每件零件的電能消耗下降了0.2kW/h，從而使生產成本大幅下降。

表3 模具清掃時設備動作的時間

第四篇：淺談如何提高煤礦機修廠生產能力

淺談如何提高煤礦機修廠生產能力

摘要：在國有大中型煤礦中，為了節約外委維修資金和維修時間，保障機電設備的完好率和開工率，大都配備有一個專門修復設備和加工零部件的小型機加工廠，一般稱之為機修廠。本文通過對影響煤礦機修廠的生產因素進行分析，提出了一些提高生產能力的辦法。關鍵詞：機修廠 提高 生產能力

煤礦機修廠承擔著全礦機電設備的一般維修和常用零部件的加工任務，提高煤礦機修廠的生產能力能夠顯著提高煤礦機電設備的使用壽命和節約相關零部件的采購費用。目前煤礦的機修廠普遍存在著生產效率低下，生產能力沒有完全釋放等問題。

一、造成煤礦機修廠目前生產能力低的主要原因。

1、機修廠生產設備較為落后。在一些老礦，很多煤礦機修廠的生產設備都是上世紀建礦時投入使用的，在經歷幾十年的以后，這些設備本身都已經大幅度落后于當前的機加工行業水平。再加上超壽命使用和維護不當，很多都處于勉強開工的狀態，難以滿足連續生產的需求，更別說加工精度的保證了。

2、人員配備無法滿足。煤礦機修廠大都屬于地面輔助單位，雖然工作量不算小，但在以產煤為主的生產礦井中，機修廠員工的工資一般處于相對較低的水平，這就造成新的技術人員不愿意進，老技術人員不愿意留的狀態。另外煤礦機修廠在過去的技術傳承一般都是通過師徒相傳來進行，但在市場經濟的沖擊下以及現代人急功近利思想的廣泛存在下，煤礦機修廠中的技術師徒相傳體系基本崩潰，新進員工的技術水平短期內很難得到提高，形成真正的生產力。

3、原材料的供應不合理。煤礦機修廠的原材料一般由煤礦企業的材料供應部門統一采購，由于機修廠生產任務所需材料的隨機性和不可預見性，所以經常出現由于原料不能及時跟進而影響生產任務推進的情況。原材料供應不合理的另一個體現就是質量不過關。本來是10mm的鋼板，實際卻只有8.5mm的厚度；本來需要的是硬度較高的工具鋼，供應的卻是普通硬度鋼。在這種情況下，機修廠要么沒法開展生產，要么沒法生產出合格的產品。

4、管理水平較低。雖然現在的大型煤礦都開始逐步采用現代企業的績效管理模式，但由于煤礦長期以來的粗放式管理慣性，煤礦機修廠的管理大都停留在計劃經濟時代的水平，即干多干少一個樣，干好干孬一個樣。在這種管理模式下，人員的主管能動性被大為降低，根本無法發揮出應有的工作效率能力。

形成煤礦機修廠生產能力低的以上原因，有一部分是煤炭行業長期以來的不良沉淀造成，另一部分是由于煤礦和機修廠的管理者沒能用心改變造成的。因此想要提高煤礦機修廠的生產能力，必須從員工觀念、領導思想、管理理念等方面來進行研究。

二、針對造成煤礦機修廠生產能力低的原因，我提出以下幾種解決辦法。

1、煤礦企業應加大對機修廠的新設備投入，一臺先進的機床不但可以完成現有的工作任務，而且能夠完成加工難度較大和精度較高的零部件，長期算下來，可以為企業帶來可觀的經濟效益，從本質上為企業節約資金。機修廠也應該在現有加工設備的維護和改造上做功夫。一臺維護保養良好的機床相比維護不良的機床可以獲得更長的使用壽命和保持更高的加工精度。另外對機加工設備的改造可以獲得原來設備不具有的功能，提高生產能力，比如通過設計特種夾具，就可以突破原有銑床的加工范圍。

2、加大機修廠相關技術人才的引進培養，提高薪酬水平。煤礦機修廠作為煤礦生產環節中的一部分，發揮著不可替代的作用，因此在人才引進時。不可以忽略相關人才的引進。引進人才可以通過兩方面來進行，一方面是通過在各類職業技術院校，招聘優秀合格的技工人才，補充新鮮的技術血液；另一方面是通過在煤礦內部進行調動，將一直以來流失的機修人才調動回來，這就需要在薪酬上對這些有工作經驗的老技術人才進行傾斜，讓他們感覺到自己的工作可以獲得等價的收入。在人才補充完善以后，可以讓這些有著豐富經驗的老技術人員通過師徒幫扶的模式帶動新加入的技工人才，最終實現機修廠人才的可持續性。

3、賦予機修廠一部分的材料自主采購權。煤礦的材料部門的采購人才由于專業水平的限制，很多時候搞不明白各類加工材料的類別功能，只能從一些大的方面來進行采購。而實際上，作為煤礦機修常用原料的鋼材，就可以從外形、硬度、含碳量等指標分為幾十種甚至上百種，在加工特殊需求的零部件時，往往需要的都是不常見的種類，且沒有可替代性。煤礦機修廠如果每次接到加工任務后根據材料分析上報計劃的話，可能材料采購回來，生產任務已經被耽擱很長時間了。所以煤礦應該賦予機修廠一些特殊材料的自主采購權，讓機修廠能夠及時用上合適的加工材料，提高生產效率。

4、提高管理水平。最好的設備加最好的員工再加最合適的原材料，沒有經過管理來使他們發揮最大的作用，只能是一盤散沙。只有通過管理將這些影響生產力的人和物的因素連接起來，讓最能干的員工將最合適的原材料通過最合適的設備將零件最快最好的加工出來，才能最大限度的煤礦機修廠生產力。煤礦機修廠的管理可以通過建立完善的設備維護管理制度，公平的員工考核辦法以及科學的原材料使用辦法等來實現。

結語：高效率的煤礦機修廠能夠大幅度節約煤礦機電設備的維修費用，提高其開機率，對于煤礦的效益提升有重要的作用。在煤炭行業利潤低迷的背景下，作為煤礦機修廠的工程技術人員，有必要將提高機修廠的生產能力作為重要的工作內容來進行推進。

第五篇：如何保護和提高糧食綜合生產能力

如何保護和提高糧食綜合生產能力

□郭武

當前我國糧食綜合生產能力面臨的主要問題是：耕地資源匱乏，土壤肥力逐年下降，農業生態環境惡化及水資源缺乏。保護和提高糧食綜合生產能力的對策，可采取以下六個方面：一是依法保護耕地及穩住種糧面積。要堅持耕地保護目標不動搖，認真貫徹落實新頒布的《土地管理法》、新修改的《農業法》、新制定的《農村土地承包法》和《基本農田保護條例》等法律法規，明確各級政府保護耕地的責任，建立嚴格的考核指標體系，建立完善的耕地質量保護和建設目標責任制度。要搞好中低產田改造，提高這部分耕地的生產能力；要有效管理和利用耕地，實行嚴格的耕地管理制度。要促進土地合理流轉，實行土地規模化經營，認真落實農村土地承包政策，各地要對土地二輪承包政策落實情況進行全面檢查，對違反法律和政策的堅決予以糾正，并追究責任。要下大力穩住糧食種植面積，穩住至少1.1億公頃的糧食種植面積，這是我國糧食總產量不斷增長、達到預期產量的基本保證。

二是加強農田水利設施和農業物資裝備建設。加強農業基礎設施建設，才能提高糧食綜合生產能力，增強糧食生產后勁。要發展農業機械化，提升糧生產的現代化水平。要依靠廣大農民和

農業生產經營組織投資購買農業機械。當前要加大對農民購買農業機械補貼，充分發揮農機合作社、農機“110”熱線和農機服務隊的作用。要通過農田水利建設提高糧食生產，抵御自然災害，加快防洪工程和大型控制水利樞紐的工程建設。

三是加大糧食生產的科技支撐，提高糧食的單產水平。糧食農業是一個資源消耗產業，在有限的水土資源條件下，實現糧食的持續增產，根本出路是依靠科技進步，不斷提高糧食單產。這就需要從實際出發，加快實用技術的推廣，擴大良種補貼的范圍，推進農業增長方式的轉變。農業科技成果推廣應用與生產，并不是一件簡單的宣傳普及工作，而是一個復雜的由潛在生產能力轉化為現實生產能力的過程，這個過程不僅取決于科技成果過硬可靠和生產發展需要，一經推廣使用便可能取得明顯的社會經濟效果，同時還決定于外部因素，特別是相應的物資配套和政策環境。四是保護和提高農民種糧的積極性。農民是糧食生產的主體，也是糧食生產的利益主體，保護和提高糧食綜合生產能力，就應提高農民的素質和確保農民的利益，提高其積極性，促進糧食綜合生產能力的提高。

五是優化糧食生產區域布局和對糧食生產縣的扶持。保護糧食主產區發展糧食生產的積極性，是國家商品糧源的重要保證，是國家糧食供求關系穩定的關鍵。因此需要采取綜合措施，改變商品糧主產區對國家提供商品糧多、貢獻大，但地方經濟發展緩

慢的狀況，實現商品糧主產區農業和整個國民經濟的良性循環。六是保護農業生態環境。糧食綜合生產能力的穩定提高，離不開良好的生態環境，保護農業生態環境就是保護糧食綜合生產能力。糧食生產離不開森林資源和水資源的服務作用，因此還要做好退耕還林、防沙治沙等荒漠化治理工程。

（作者單位：河北省糧食局直屬機械化糧油儲備庫）

發表于《河北經濟日報》2012年10月30日08 / 8 版