第一篇：SQE面試技巧

工作職責：

1.作為一個sqe，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎？ 2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？ 3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？ 4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？ 5.針對新的供應商，你是如何導入的？

簡單的質量知識： 1.你了解fmea嗎，說明o,s,d, rpn是何解釋，舉例說明fmea? 2.spc, 有那些控制工具，各使用在何場合，cp,cpk;cpk, ppk的區別？ 3.簡單說明iso9000/ts16949的八大原則？ 4.舉一個例子說明如何完成gr&r? 5.你對6sigma有多少了解，概述一下6sigma，舉例說明假設檢驗和doe.呵呵，以上都是小弟在interivew過程中經歷過的問題。

當然還有一些專業性的問題，基本都是關于產品的問題點，root cause, 如何改善，比如說注塑成形會產生社么問題，原因是設么，如何改善等等。

另外，如果你是去歐美企業，上面的問題可能都會是英文提問，然后英文回答，呵呵。

答1.1.作為一個sqe，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎? 簡單點,就是要公司花錢買到好的產品和服務,以保證本公司的產品質量.sqe就是要監督和輔導供應商達到公司產品質量要求甚至超越公司要求.2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？ 若公司出現質量問題,是供應商來料問題,首先要看是新供應商還是一直配合的供應商,新供應商就要有針對性了,第一要告訴他們我們公司要求,及測試要求等,還要去現場進行輔導和培訓.舊的供應商要寫改善報告,在去現場驗證.不是很嚴重可以根據下批來料進行驗證.舉例就不說了.3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？

首先要看是什么產品,針對產品(電子產品)進行分類是五金產品包材pcb還是其它,舉例:五金產品從新供應商導入到正式訂單,iqc對來料進行評估(包括產品質量交期等),以數據進行分析.4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？

采用軟硬兼施的辦法,一方面要讓供應商感覺和你是很好的朋友,愿意幫助他們,同時要那么去改善產品質量.一方面要對有質量問題的供應商進行懲罰,但是要注意不要過頭.5.針對新的供應商，你是如何導入的？ 1.制作審核清單和審核計劃.2.查看工程承認樣品是否合格.3.通知審核日期.4.現場審核.5.審核結果.簡單的敘述了一下.具體細節要靠自己去領悟.簡單知識就不說了.答2.本人對sqe的理解為供應商質量管理。來料檢驗標準的制定，除了質量管理自身的技術，還有供應鏈管理的知識、項目管理的知識。在質量體系方面，因為要轉化為實際的審核過程中，相關職能歸屬仍在不確定中,主要看每個公司不同分工以及領導人的決策問題等。但我認為做為sqe來說，必須具有相當深厚的功底，同時，必須要有豐富的過程分析和過程控制經驗，快速解決問題的方法和執行力，隨著經濟的快速發

展，這些是由越來越短的交貨周期、來短的產品開發周期來決定。因些sqe對于處理供應商品質問題時，往往其角色是代表公司，處理問題時同時還要兼顧自己公司的產品，供應商的物料以及最終交付給客戶的產品，sqe不僅是一個質量工程師的角色，同理擔當以及面對公司的復雜狀況的一些管理層人員，因此，sqe又必須善于對外對內的溝通，以及利用外資源在處理供應商物料質量問題而進行協調，我想這也是sqe必備的條件之一。也就是所謂的供應商關系管理吧。

我個人認為一個優秀的sqe，能給到公司承上啟下的作用，質量與績效呈水平狀態。

答3.哈，lz閱歷一定很深厚，interview有6sigma gb的難度了,呵呵.個人畢業后做sqe也已經三年了，覺得sqe focus還是在廠商質量管理.現在制造業都在cost down,價格偏宜了，但客戶要求是越來越高tqrdc.說白了，物廉價價美的產品不存在，老板招你過來就是要解決原材的quality和原材廠商service問題的.作為銜接廠內與廠商質量的角色,個人的溝通能力尤為重要.其次是個人掌握的專業知識，包括系統面的，工具，當然還有產品知識和流程，俗話說你有幾分功力，廠商就會回你幾分功力，所以個人的sense也是很重要地:),在充分運用廠商資源管理好廠商前個人的能力是很重要地.再次sqe碰到問題一定要有自己的想法,要能堅持自己做事的原則，邏輯一定要清晰。最后個人覺得管理好廠商真的很困難，范圍也很大，怎樣管理，個人覺得先設定各項指標kpi，再運用相關quality工具，報表作control,以達到cip的目的 答4.sqe主要是對供應商的提出改進和幫助的。我認為一個好的sqe最主要是把握一個原則就是與供應商互利的雙贏。

我記得在做的時候，有一次一個供應商的產品出現了包裝上的問題，導致所供的針腳老是歪斜，給我司的上線造成了影響，我馬上與他們聯系以后，特意卻了那個公司進行現場審查。發現包裝現場上有堆積現象，針對這一問題在后來的會議

上特別強調了要求他們更改包裝的方式，并提出了一些意見，跟蹤驗證后續產品的該項問題。做到告訴他們如何做，提供更好的服務給我們公司。綜合評價的方式有很多啊，不定期地看廠，做該組供應商的質量反饋，及時與他們聯系，然后從態度、工作完成的及時性、反饋問題的驗證效果等進行評估。怎樣持續評估的問題，相信這些都有一定的流程的規定的，可以做一個供應商考核體系。

新供應商的導入肯定要按照體系文件的規定了，樣品確認、生產實用性、工程、品質、生產共同的介入來引進啊

問題：1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？ 2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？ 4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

針對以上問題，各位有何見解？謝謝

答1：老是出現同一不良(主要看看問題出現在那，是否有能了克服，如沒有克服能力，看貴司下工序是否影響，沒有影響；在看這家供應商與老板的關系，是兄弟企業可以特采嗎，如若就按以下處理了！！

通知采購，工程，撤銷其資格。

答2：1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？

答：追討8d不是你的目的，主要是了解供應商針對你反饋的8d的內容，內部所做的動作

你可以先要求供應商將內部動作先進行說明，一步一步指導供應商按照8d的格式去作業，當然有條件可以直接到供應商端開檢討會，確定8d的回答。2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

答：這個問題我也經常有面對，我一般從2個方面著手，1>先了解供應商此問題產生的原因，產生此問題的概率，不知道你是何行業，例如塑膠成型過程中，縮水/氣紋等問題可能不可避免

必須以檢查入手進行及時發現，及時調整機器來控制。2>檢查文件的制作上著手，本來qc人員

全部按照sip進行檢查，如果sip都有問題，還如何能保證不會產生漏失。3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

答：要求供應商提出抱怨的依據，并和供應商一起開會確定供應商造成不良和你們制程造成的不良如何區分，確認完成后按照供需互利的原則可以要求供應商派出檢查人員協同你們的檢查人員一起針對退貨部分進行確認，可以連續確認幾批，確認內部是否存在制程造成之不良品，如果有，內部檢討此部分流出原因，針對內部制程可以請內部品質人員協同檢討改善。

4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

答：針對此問題，直接采用實物教育，量化教育的方式，加深iqc檢查人員的標準判斷準確率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，進行檢查漏失率的判定，進一步提升iqc檢查人員的檢標準判斷力和檢出率！1.為什么不能及時回復？原因:不重視？能力不足？溝通不暢?......2.為什么會有重復不良？原因：制程無法改善？供應商把不良再次塞進來？...........................多問幾個為什么，對癥下藥是良策.須知你還是只是在面試階段，如果都像你這樣說的，通知采購，撤銷資格就好了。誰都會的事情，還要你來做什么？請你來當老板，通知這個通知那個么？

答3：1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？---1）是否跟催，跟催哪個部門哪個人，怎么跟催，跟催是否有效？郵件和傳真是不夠的，電話要緊；---2）8d的投訴是否定義清楚，在接收范圍內的產品更換投訴，很讓供應商接受不了；---3）我通常喜歡每2h跟催一次，一般在電子郵件的跟催中會注明“幾點回復，在線等”之類的詞語

作為sqe你要清楚supplier為什么不回報告，是廠商能力不夠找不到原因還是別的原因？篇二：sqe面試的問題及應對

工作職責： 1.作為一個sqe，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎？ 2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？ 3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？ 4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？ 5.針對新的供應商，你是如何導入的？

簡單的質量知識： 1.你了解fmea嗎，說明o,s,d, rpn是何解釋，舉例說明fmea? 2.spc, 有那些控制工具，各使用在何場合，cp,cpk;cpk, ppk的區別？ 3.簡單說明iso9000/ts16949的八大原則？ 4.舉一個例子說明如何完成gr&r? 5.你對6sigma有多少了解，概述一下6sigma，舉例說明假設檢驗和doe.呵呵，以上都是小弟在interivew過程中經歷過的問題。

當然還有一些專業性的問題，基本都是關于產品的問題點，root cause, 如何改善，比如說注塑成形會產生社么問題，原因是設么，如何改善等等。另外，如果你是去歐美企業，上面的問題可能都會是英文提問，然后英文回答，呵呵。

答1.1.作為一個sqe，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎? 簡單點,就是要公司花錢買到好的產品和服務,以保證本公司的產品質量.sqe就是要監督和輔導供應商達到公司產品質量要求甚至超越公司要求.2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？ 若公司出現質量問題,是供應商來料問題,首先要看是新供應商還是一直配合的供應商,新供應商就要有針對性了,第一要告訴他們我們公司要求,及測試要求等,還要去現場進行輔導和培訓.舊的供應商要寫改善報告,在去現場驗證.不是很嚴重可以根據下批來料進行驗證.舉例就不說了.3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有什么方式和方法？

首先要看是什么產品,針對產品(電子產品)進行分類是五金產品包材pcb還是其它,舉例:五金產品從新供應商導入到正式訂單,iqc對來料進行評估(包括產品質量交期等),以數據進行分析.4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？

采用軟硬兼施的辦法,一方面要讓供應商感覺和你是很好的朋友,愿意幫助他們,同時要那么去改善產品質量.一方面要對有質量問題的供應商進行懲罰,但是要注意不要過頭.5.針對新的供應商，你是如何導入的？ 1.制作審核清單和審核計劃.2.查看工程承認樣品是否合格.3.通知審核日期.4.現場審核.5.審核結果.簡單的敘述了一下.具體細節要靠自己去領悟.簡單知識就不說了.答2.本人對sqe的理解為供應商質量管理。來料檢驗標準的制定，除了質量管理自身的技術，還有供應鏈管理的知識、項目管理的知識。在質量體系方面，因為要轉化為實際的審核過程中，相關職能歸屬仍在不確定中,主要看每個公司不同分工以及領導人的決策問題等。但我認為做為sqe來說，必須具有相當深厚的功底，同時，必須要有豐富的過程分析和過程控制經驗，快速解決問題的方法和執行力，隨著經濟的快速發展，這些是由越來越短的交貨周期、來短的產品開發周期來決定。因些sqe對于處理供應商品質問題時，往往其角色是代表公司，處理問題時同時還要兼顧自己公司的產品，供應商的物料以及最終交付給客戶的產品，sqe不僅是一個質量工程師的角色，同理擔當以及面對公司的復雜狀況的一些管理層人員，因此，sqe又必須善于對外對內的溝通，以及利用外資源在處理供應商物料質量問題而進行協調，我想這也是sqe必備的條件之一。也就是所謂的供應商關系管理吧。我個人認為一個優秀的sqe，能給到公司承上啟下的作用，質量與績效呈水平狀態。

答3.哈，lz閱曆一定很深厚，interview有6sigma gb的難度了,呵呵.個人畢業后做sqe也已經三年了，覺得sqe focus還是在廠商質量管理.現在制造業都在cost down,價格偏宜了，但客戶要求是越來越高tqrdc.說白了，物廉價價美的產品不存在，老板招你過來就是要解決原材的quality和原材廠商service問題的.作為銜接廠內與廠商質量的角色,個人的溝通能力尤為重要.其次是個人掌握的專業知識，包括系統面的，工具，當然還有產品知識和流程，俗話說你有幾分功力，廠商就會回你幾分功力，所以個人的sense也是很重要地:),在充分運用廠商資源管理好廠商前個人的能力是很重要地.再次sqe碰到問題一定要有自己的想法,要能堅持自己做事的原則，邏輯一定要清晰。最后個人覺得管理好廠商真的很困難，范圍也很大，怎樣管理，個人覺得先設定各項指標kpi，再運用相關quality工具，報表作control,以達到cip的目的答4.sqe主要是對供應商的提出改進和幫助的。我認為一個好的sqe最主要是把握一個原則就是與供應商互利的雙贏。

我記得在做的時候，有一次一個供應商的產品出現了包裝上的問題，導致所供的針腳老是歪斜，給我司的上線造成了影響，我馬上與他們聯系以后，特意卻了那個公司進行現場審查。發現包裝現場上有堆積現象，針對這一問題在后來的會議上特別強調了要求他們更改包裝的方式，并提出了一些意見，跟蹤驗證后續產品的該項問題。做到告訴他們如何做，提供更好的服務給我們公司。

綜合評價的方式有很多啊，不定期地看廠，做該組供應商的質量反饋，及時與他們聯系，然后從態度、工作完成的及時性、反饋問題的驗證效果等進行評估。

怎樣持續評估的問題，相信這些都有一定的流程的規定的，可以做一個供應商考核體系。

新供應商的導入肯定要按照體系文件的規定了，樣品確認、生產實用性、工程、品質、生產共同的介入來引進啊

問題：1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？ 2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？ 4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

針對以上問題，各位有何見解？謝謝

答1：老是出現同一不良(主要看看問題出現在那，是否有能了克服，如沒有克服能力，看貴司下工序是否影響，沒有影響；在看這家供應商與老板的關系，是兄弟企業可以特采嗎，如若就按以下處理了！！

通知采購，工程，撤銷其資格。

答2：1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？

答：追討8d不是你的目的，主要是了解供應商針對你反饋的8d的內容，內部所做的動作

你可以先要求供應商將內部動作先進行說明，一步一步指導供應商按照8d的格式去作業，當然有條件可以直接到供應商端開檢討會，確定8d的回答。2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

答：這個問題我也經常有面對，我一般從2個方面著手，1>先了解供應商此問題產生的原因，產生此問題的概率，不知道你是何行業，例如塑膠成型過程中，縮水/氣紋等問題可能不可避免

必須以檢查入手進行及時發現，及時調整機器來控制。2>檢查文件的制作上著手，本來qc人員 全部按照sip進行檢查，如果sip都有問題，還如何能保證不會產生漏失。3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

答：要求供應商提出抱怨的依據，并和供應商一起開會確定供應商造成不良和你們制程造成的不良如何區分，確認完成后按照供需互利的原則可以要求供應商派出檢查人員協同你們的檢查人員一起針對退貨部分進行確認，可以連續確認幾批，確認內部是否存在制程造成之不良品，如果有，內部檢討此部分流出原因，針對內部制程可以請內部品質人員協同檢討改善。

4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

答：針對此問題，直接采用實物教育，量化教育的方式，加深iqc檢查人員的標準判斷準確率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，進行檢查漏失率的判定，進一步提升iqc檢查人員的檢標準判斷力和檢出率！1.為什么不能及時回復？原因:不重視？能力不足？溝通不暢?......2.為什么會有重復不良？原因：制程無法改善？供應商把不良再次塞進來？...........................多問幾個為什么，對癥下藥是良策.須知你還是只是在面試階段，如果都像你這樣說的，通知采購，撤銷資格就好了。誰都會的事情，還要你來做什么？請你來當老板，通知這個通知那個么？

答3：1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？---1）是否跟催，跟催哪個部門哪個人，怎么跟催，跟催是否有效？郵件和傳真是不夠的，電話要緊；---2）8d的投訴是否定義清楚，在接收范圍內的產品更換投訴，很讓供應商接受不了；---3）我通常喜歡每2h跟催一次，一般在電子郵件的跟催中會注明“幾點回復，在線等”之類的詞語

作為sqe你要清楚supplier為什么不回報告，是廠商能力不夠找不到原因還是別的原因？

廠商出現同樣問題，首先你要知道為什么會出現同樣的問題，你如何去輔導廠商改善？如果出現同樣的問題就換供應商那么sqe的價值從何體現？？？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？ 4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

這2個問題屬于公司管理及檢驗人員的能力問題。要想解決這2個問題首先得從公司的流程上著手，為什么生產部會將不良品混入？？（管理問題,iqc在確認問題時為什么不能確定是否是制程造成？？）

檢驗員為什么標準不一？（工程師給的標準是否正確？？檢驗員的能力是否達到要求？）1、2是外部發生問題時的解決方法。3、4是內部發生問題時的解決方法。

面試官是希望借此了解你的管理思路，以及管理經驗。

在這兩個方面做回答，就不會太離譜了。3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

退回供應商的產品有制造造成的還好說，最糗的是退給a供應商的產品里面居然有b供應商的產品

1）肯定是要求供應商配合消化的，同時，也要知會采購，由采購施加壓力給相關部門來解決；

2）這樣的事情發生會降低在供應商心中的地位，如果有流程或足夠的人力，退回產品在交給供應商之前，品管需要介入確認； 3）要了解制程是怎樣造成的異常，在哪個產品哪個工位，產品的浪費也是時間的浪費，如果制程造成的異常ppm過大，有必要提交給pe，共同對工藝進行提案改善； 4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理...1）如果是尺寸的問題，在相同的儀器上要求共同測量來確認，確認是儀器誤差？手法？方法？

2）如果是外觀問題，找標準源。沒有標準源的，找以往的發生處理史。有標準的，看標準的訂定是否通俗易懂便于操作，不方便執行或確認的標準馬上修訂。1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？ 2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？ 4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？ 1.若供應商及時采取了改正措施，那么8d報告延期報告可以容忍，若既未采取有效措施，也未回復8d報告，則需你制定督促計劃，定期督促，特別是納期的前1日必須督促。2.視問題的嚴重度處理。輕微的不影響技能及關鍵外觀的可以給予特采。否則，保留屢次不良樣品，邀請其擔當甚至管理者來出差確認，限期改善，如不改善則給予一定懲罰。3.一般來說，制程中造成的不良，分貴重部品及便宜部品兩種。貴重品供應商不會接受不良費用的，要自己消化，因此需要加強制程人員教育，改善制程方法，以減少或避免發生同類問題。便宜部品可以稍微給供應商施加壓力，要其接受處理，同時也要邀請制程管理者檢討內部改善措施。4.此種情況我認為多數屬于外觀問題。可以制作不良樣品展示臺，給予檢查員進行教育。必要時邀請相關責任部門開會，協商制定限度樣本，作為比較檢查

作為一個sqe來說，這幾個問題肯定經常遇到，個人意見如下： 1、8d不能及時回復，首先需要在開出8d報告的時候了解供應商產生不良的原因可能在哪些方面，需要多少時間作出相應的改善，不能一概而論，在開出8d前與供應商溝通改善需要時間，并在8d上提出要求，形成跟蹤表格，及時與供應商溝通完成情況，并在必要時到供應商現場指導。這樣8d基本上能按要求回復。

2、老出同樣的不良，首先我們需要跟供應商一起分析產生的原因，只有找到了真正的原因，他們的不良品才有可能消除，但如果暫時無法找到原因，可以考慮要求供應商運用檢驗等方式將不合格品選出。而且相同的不良出現多次，肯定會形成8d報告，要求其做分析，當然要與供應商一起分析，幫助其改進。

3、第三個問題一般情況下可能有些比較難判斷，因為有部分物料不良造成的返工替換的物料可能讓供應商感覺是制程不良，需要跟供應商解釋清楚，同時共同分析產生這種情況的原因。如果是制程人員因素，我們要做內部溝通。與供應商之間的關系是互利共贏的關系，不能因為小的利益影響公司的形象。

4、檢驗員之間的檢驗標準有差異，這個大都是檢驗作業指導書不完善，培訓不到位造成，可以考慮修改相

應的作業指導書，圖文并茂，加強iqc員工的培訓，初期可以考慮發現問題由工程師判定。

1、建立供應商管理動態臺帳，記錄臺帳，進行扣分；

2、加大考核和溝通；

3、加強退回產品件的管理，包括標識，判定等；

4、同意判定標準，要求qc按標準判定。1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？ 1.確認你所跟蹤的人是否對？郵件通知是遠遠不夠的，最重要的是電話。如果多次供應商多次沒有反應，可以多次逐級發給供應商的上層領導，給于施加壓力。2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

到供應商處檢討相關問題，對于這種缺陷供應商制造過程的他們是否找到真因（可以采用缺陷再現）？預防措施是什么？糾正措施是什么？兩者有了，執行狀況如何？（經常性的飛行檢查），退一步就是制程產生了，供應商如何保證不良品如何不流到公司？（查閱供應商相關的標準和流程，控制手段）一般重復出現大部原因是系統有問題。3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

確認問題是否屬實，制定好本公司不良品的管理文件，也應該給供應商一個合理的解釋。不然經常發生此類問題是很下面子的事。4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

尺寸問題很好解決，主要是量具是否有問題？人員的操作手法是否有問題？找到問題后對癥下藥。

外觀問題，標準是否明確？標準是否量化？有沒有簽定缺陷樣品，極限樣品？可以作一個外觀grr的培訓計劃。1.面對供應商8d老是不能及時回復如何處理？ 2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？-->公司應該有程序明確怎樣評估/處理這種質量不能保證的供應商，不是講究pdca持續改進嘛，供應商不a的話，只好找新供應商代替它，如果因某種原因不暫時取代不了，只好反復催促了。

我們的做法是先通過打電話/郵件催促，追不到要求供應商過來面談，再不行親自去供應商那里，雙方面對面商討都是一個很有效的途徑。3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？->先與供應商確認這現象，屬實的話就好辦了，誰出錯誰負責。4.針對iqc檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？->分兩種情況：

a.檢驗標準訂的不合適，修訂標準； b.檢驗員素質/技能問題：培訓/教育，再培訓/教育......直到他/她勝任或離職。

問：若遇到客戶投訴在產線發現你們產品批量不良你是如何處理的？ 問：直接打斷我~~~~~~~~~我是想問你如果碰到產品在主機廠裝配線上發現問題了，同時同批產品已有部分篇三：sqe面試經典問題答案

今天去面試sqe了，共有兩個面試官一個是科級（section chief）的、另一個是經理（manager）級別，開始先介紹一下，過去從事的工作及主要內容，談談心得體會，接著科長開始發問，下用s表示科長，m表示經理： s：談談對sqe主要職能職責的理解。s：做為ｓｑｅ你去開發一家供應商，現有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高；第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。s：你管理的供應商的產品在生產線上出了質量問題，做為sqe你在如何去處理。s：案例——本公司有一家供應商是獨家供貨的，且沒有潛在供應商，供y產品，現y產品出現質量問題且會影響產品質量、顧客滿意，y產品因工藝缺陷導致的問題，即使是個沒有專業知識的普通顧客也能看出問題的存在，且問題不可接受。該家供應商不愿對此問題做出處理，你作為sqe該如何去處理這個問題。s：現在你已面試成功了，作為一名新手ｓｑｅ，你又是學質量專業的，從質量專業角度談談你該如何去做去展開工作，使自己在這方面做的更出色。

上述為科長的提問，下接經理ｍ的提問： m：本公司現有一產品安裝了某公司的t產品，但因t產品的某一質量問題x導致本公司的產品在市場上頻繁發生儀表功能失效，顧客抱怨較為強烈，且這一問題困擾公司已十年有余，問題改進了，段時間內消除了，可過不了多久就又會出現，同一問題反復發生，做為sqe你該如何去處理這個問題呢，并杜絕問題的再發生 s：談談對sqe主要職能職責的理解。sqe，顧名思義，主要職能就是管控供應商的來料質量，確保其能符合我們的采購需求，保證我們的生產順利進行。為了達到這一目標，必須要保證供應商方面生產的穩定，包括良好的質量管控體系，健全的反饋制度和持續改善的能力。至于怎么去保證，就得看sqe，有沒能力發現他們的潛在隱患并幫助他們提升改善。s：做為ｓｑｅ你去開發一家供應商，現有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高；第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。單純從品質角度，當然是第一家，但往往公司更多考慮成本是否太高。因此，這時最好的辦法是兩家同時引入，采取二八方法，價格高的給予80%訂單（因為另一家的產品質量是不符合產品要求，不可能大量采用他們的），同時以它的質量標準衡量另外一家供應商，督促其進行改善。并許諾改善后會逐步把訂單向他們轉移。（事實也應該是這樣）

然后，就該sqe出場了，可以采用多種方式，包括5why，5w1h等方式，幫助供應商找出質量低的根本原因。搜集統計數據（包括供應商內部出貨前、來料后及上線生產時），找出不良的分布及規律，并去供應商現場作針對性驗證，從人機物法環分別進行分析，確認是process問題還是人為問題，process是硬件問題還是流程設置問題。相信找到解決辦法后，供應商會很樂意進行改善。

找出問題并得到解決后，再從根本上著手，幫助其完善質量管理體系，以避免類似問題再次發生。

s：你管理的供應商的產品在生產線上出了質量問題，做為sqe你在如何去處理。

1、馬上趕到現場確認產線投訴是否屬實，是否可以馬上找到臨時解決辦法以免耽誤生產。（一般情況下都有臨時對策，只是可能會耽誤了產能或提高了成本）

2、如實屬且不能立即解決或讓步接收，清查庫存，換料生產，block住產線退料。召集qa及工程人員，對成品進行分析，是否可以放行。

3、對退料進行分析，初步確認root cause，是產線問題還是來料問題。并統計相關數據，例如來料原始不良率，上線后造成的不良率，及相關風險。保留相關樣品。

4、馬上通知供應商進行清查內部庫存，保證下批來料不會再有類似問題。

5、要求供應商來公司進行確認并檢討，定下解決方案

6、如有必要，親臨供應商內部進行改善監督，密切跟蹤隨后的幾批來料，確認問題得到改善。

7、要求供應商提供正式的8d報告，立檔保存，以防再次發生。

8、與供應商談判，承擔相關的賠償責任。s：案例——本公司有一家供應商是獨家供貨的，且沒有潛在供應商，供y產品，現y產品出現質量問題且會影響產品質量、顧客滿意，y產品因工藝缺陷導致的問題，即使是個沒有專業知識的普通顧客也能看出問題的存在，且問題不可接受。該家供應商不愿對此問題做出處理，你作為sqe該如何去處理這個問題。

出現這種情況，如果無法開展第二供應商的開發工作，那么就注定sqe局面很被動，處于弱勢方。

1、實地考察，溝通，為什么供應商不愿對此問題作出處理，是成本太高還是技術達不到還是只單純的怕麻煩？

2、到供應商現場進行驗證，看在供應商最大努力程度下，產品質量改善到什么程度。是否可以讓步接收。

3、無論結果如何，將此問題highlight給雙方高層，并告知前面的結果。因為這已經超出了普通sqe所能決定的范疇。s：現在你已面試成功了，作為一名新手ｓｑｅ，你又是學質量專業的，從質量專業角度談談你該如何去做去展開工作，使自己在這方面做的更出色。

1、熟悉自己項目的質量要求

2、去產線（包括自己的和供應商的）多看多問多聽，熟悉雙方的生產狀況及質量能力

3、動手統計管轄下供應商的過往來料質量情況，獲得第一手資料，了解他們的質量狀況。

4、查看管轄下供應商以往的產品質量改善報告，了解該供應商的改善能力

上述為科長的提問，下接經理ｍ的提問： m：本公司現有一產品安裝了某公司的t產品，但因t產品的某一質量問題x導致本公司的產品在市場上頻繁發生儀表功能失效，顧客抱怨較為強烈，且這一問題困擾公司已十年有余，問題改進了，段時間內消除了，可過不了多久就又會出現，同一問題反復發生，做為sqe你該如何去處理這個問題呢，并杜絕問題的再發生。

首先了解是什么質量問題、嚴重程度、發生頻率、不良比例。

然后搜集樣本，取得實物，看是否有明顯不良特征，能否通過什么方式進行sorting出來。通報供應商，要求其技術及品質負責人過來開會，就以上的數據及實物進行分析討論，初步判定問題是人為造成還是設備或流程問題，并確定改善措施和改善日期，同時對庫存品進行sorting。

去供應商現場進行查看，對比改善前后，產品質量是否有明顯提升。

要求供應商落實到文件，提供8d報告，并將實際操作規范化。跟蹤一段時間來料品質，時間至少是之前發生頻率的兩個周期，如果期間無此問題，可以close。如果仍有問題，則重復最后三步工作，直至找出root cause并解決為止。轉載請注明出自篇四：sqe面試相關問題

公司最初沒有sqe，后來從iqc抽出人來組成sqe，這個部門先后易主于采購，品保，sourcing。雖然sqe基本的東西都知道些，但是面試被問道這個問題，不知如何開口。how do you monitor & control your supplier? 從初選供應商－產品開發審核－進料監控－評級績效管理－審核？？還是舉一具體例子來說明？這問題該怎么下手，求助xdjm！！！我的回答是這樣,請各位看下是否enough 如果現在讓我管理一家供應商，我首先會了解其現狀然后再規劃如何管理和monitor

一、了解現狀： 1.了解品質狀況：從iqc進料lrr 產線vlrr 廠商周/月報 的top3及action close statues 2.了解其組織結構及window 3.了解該供應商產品性能及我司對該材料的使用spec

二、對關鍵指標lrr vlrr定出target

三、control 及monitor 1.對各指標by week /daily review , review 未達成的原因及open issue追蹤 2.audit 1)by case audit :對重大issue必須做對策落實度的audit 并協助廠商尋找真因，必要的時候對廠商人員做品質工具的training 及持續改善的、及品質的重要性等觀念的宣導 2）yearly audit:對供應商的品質系統和制程做全方面的稽核，找出問題的隱患，協助提升供應商的品質系統。

四、與供應商做到良好的溝通，讓他們認為sqe是幫助他們的，并且有任何事情第一時間

同時sqe也可以這樣理解，是鏈接iqc與供應商之間的一個紐帶，iqc同時意味著廠內，其實sqe管理最最根本的就是在廠外也就是供應商處將產生不良或者異常的隱患都解決掉，所以說主要的戰場還是在供應商處，要對供應商進行稽核等動作，但是不可能所有的問題都能夠做到預防，那么sqe同時也要對iqc的檢驗的重點進行管理及指導，也就是說sqe要在供應商處將問題解決，一些解決不掉的或者不能夠及時發現的需要iqc進行檢驗預防，一旦iqc檢驗出來的問題多了，說明sqe在廠外（供應商處）的管理已經失控了，如果說產線的vlrr超過了標準，那么說明sqe全部的工作失控了！

同時對于sqe管理來說，標本兼治的方法就是對于供應商進行全面的管控，以求降低來料不良！

上周去了某外企汽車公司參加了一次面試，apply for sqe，面試中有兩個問題比較tough： 1.你對于ppap的理解是什么？ 2.你覺得在項目開發過程中，需要關注供應商哪些方面？ 1，ppap，作為一種系統管制計劃，其目的就是標準化。在一個新的vendor進來時，我跟你把這樣的條條框框都談好了，以后量產就拿這個去卡。行就pass，不行就reject！2，無非是價格、品質、交期。但對于我sqe這個職能來說，品質是我最關心的。我會重點考查vendor在材料控制、制程控制、出貨控制方面的水平，以及應對突發性批量性異

常的處理能力。

各位好，前幾日去一汽車零部件公司面試，當時被問到該公司質量經理這樣一個問題。想聽聽各位的分析和建議。

問：若遇到客戶投訴在產線發現你們產品批量不良你是如何處理的？ 答：由于小弟所在公司碰到此類情況極少，并且偶然發生的幾次都是在客戶aql時發現。我就以自己處理的實例回答如下：

緊急措施先立刻給客戶換貨，并且出具檢驗證明，保證此批產品無類似問題。接下來我司倉庫庫存同批號零件數量極少，因此直接報廢，請顧客郵寄不良品分析。自查根本原因，過程是否有失控，流程是否變更等，再查供應商原因等等等等。

問：直接打斷我~~~~~~~~~我是想問你如果碰到產品在主機廠裝配線上發現問題了，同時同批產品已有部分進行了裝車銷售，并且已有終端客戶反饋部分產品出現問題，而且分析是由于已方供應商問題造成，而客戶是不可能等你很長時間的，那對于這樣的情況你如何處理？已經裝配好的產品？銷售的產品？未裝配的產品？我想聽到對于風險評估，質量工具運用，三方溝通協議等等等等方面

當然最后這個問題問好，該質量經理，也稍微為我解了下圍，說畢竟不在汽車行業，而且也年輕，多接觸就好。

這個問題雖說不了了之，但我始終讓我有點郁悶，想請教各位同仁前輩，遇到這類案例，你們一般是如何處理的，尤其是針對主機廠問題的臨時措施。

非常感謝

1.先停產。不能停就先停止出貨。廠內產品全部pending。2.評估風險--采購，質量，工程必須參與，甚至還包括你的供應商。必須確認以下的問題：

嫌疑品的范圍;問題的嚴重程度；已出產品客戶端的解決方案；已流入終端市場的產品的解決方案。3.真因分析，改善措施8d。

當產品在客戶端，甚至市場上整批出問題的時候，可以想象這是非常嚴重的狀況了。你公司的質量經理應該馬上到整車廠去報道，首先想到的是風險評估和應急措施。而且，你的所有措施都必須經過客戶的批準。你的任務就是提出客戶能接受的解決方案，并且這個方案應該是讓你公司的損失降到最低的方案。如果是你供應商的問題，那么你也應該把他拉進來參與整個的過程。所有的人都必須動起來。如果按8d來走的話，相當于把8d拆分成一個個步驟，每個環節都反復研究，修改，得到客戶批準。如果按你說的做，那真的是找死的行為，立馬會觸怒客戶。你的什么保證函之類的都是垃圾，還要等客戶寄樣品更是找死，要馬上去客戶那里，帶著應急方案去，和客戶討論，客戶讓給什么就給什么，同時廠內，供應商那里立即開始找真因，查產品。看看豐田是怎么死的，就是因為東西在終端市場出了問題，而且造成客戶死亡。這種情況下，你看看你的措施，怎么能說服客戶？

我覺得提問者想考查處理問題的思路，當有客訴問題時，如何分清先后次序處理，目標應該

是盡可能降低客戶及本公司的損失。建議答案如下：

總方針時可能降低客戶及本公司的損失。1.確認清問題點，及客戶方發現的不良率，當前客戶方如需確保不停拉，需要多少良品。2.弄清本公司當前的生產狀況，如正在生產當中，通知相關人員此投訴信息，馬上對應措施。

3.清查本公司當前良品的庫存，是否足夠滿足客戶需求。4.如轉拉生產此款產品，需多久才能交貨。向客戶反饋本公司的現狀，以達成共識。

對已在客戶方裝配完成的成品，看客戶方想如何解決，一般地要找出根本原因，再分攤成本，或是否之前相互間有此方面的協議。

這是q職業人員必需要考慮的事情;考驗你的思維邏輯，以及將你自己定位在哪個層面（公司or客戶）個人處理方案如下： 1.臨時處理方案： 優先考慮客戶端，在允許的情況下不影響客戶的生產或者出貨；如：小批量的重工（考慮在公司還是在客戶端）滿足客戶需求；其它部分（在途中，在制品，倉存品）需要給客戶或者公司取一個最低成本的處理方案，不良品的處理需要公司所有有關部門參與，討論方案各負其責。

2.長期措施

即回復客戶公司是如何改善該不良以及預防類似不良的發生，以及提供改善驗證證據或者驗證數據說明問題已經解決。

我給你舉個例子吧。3年前我在某t1公司做sde的時候，某次我公司一個產品在德國主機廠做可靠度實驗時候發現不良，而該不良在正常檢驗時候不能保證100%檢測到。該不良在終端客戶使用時可能會造成人身安全問題。客戶第一時間停用我公司的該款產品，然后要求分析，同時將樣本送第三方分析。我公司技術部門和第三方機構分析結論一致，問題是pcba上某個芯片不良造成的，屬于零件質量問題。該產品為我公司美國rd設計，由中國的某家ems廠代工做smt和組裝。在此情況下，客戶同意改為我公司西班牙分公司做smt組裝出貨，中國分公司的產品不能出貨。然后我就被丟到廣東那家ems廠去待了1個月。每天早上和美國總部開會，下午和德國分公司以及客戶開會，其他時間就和供應商開會。每天都在供應商的車間里面轉來轉去，看他們的分析報告，提出問題和意見，follow up所有的open issue，整理報告，doe，第三方檢測，金相分析，重工方案的提出，什么都做.還要當心哪些是我能說的，哪些是要讓ems廠說的...在這種時候，你說的每句話都要當心，有些東西只能你知道，有些東西只能你和ems廠知道，有些東西只能你和客戶知道，有些東西ems廠知道，他不會說，但是你知道，有些東西ems廠不會說，估計你也不知道.最低層的工兵想的只是發現真因，改善問題。但是從一 開始，從公司層面上，早已成為了政治問題。我們的東西會不會被客戶要求全部退貨，已經出去的產品會不會被召回，所有的損失能不能charge到我們的供應商身上，這家ems供應商后續還能不能繼續供貨，這個生意被西班牙分公司接過去了，以后中國公司能不能再接回來。。等等等等，每天大家都在不停的撥算盤，包括ems供應商，客戶，每一方都有自己的算盤。這就是那個質量經理問你的三方協議。

所以不要說sqe就不會面對這些問題，sqe一樣的會被丟到前線去打仗，甚至還要面對客戶。這種時候往往沒有什么流程“程序，只有靠你自己的判斷能力，專業技能，溝通技巧去解決，而且你還要在其中保護好自己，努力的不要變成眾望所歸的炮灰。我想，那個質量經理問樓主的問題，應該就是考察這方面的能力篇五：sqe面試題目 1.作為一個sqe，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎？

1、sqe負責保障供應商所供原材料的質量，在進料檢驗、生產過程檢驗、客戶抱怨等，只要是由于供應商供貨物料質量缺陷引發的，都要及時反饋供應商要求其改善；

2、sqe負責追蹤確認供應商的改善報告（8d）及實施效果，必要時可進行現場審核檢查；

3、sqe負責制定進貨檢驗部門（iqc）的檢驗規范及檢驗計劃，并適時對檢驗員進行培訓指導；

4、sqe可以參與供應商初始樣品的評估放行工作；

5、sqe每個月或每個季度，對現有供應商的質量狀況進行統計評分，對評分較低的供應商提出限期改善要求；

6、sqe參與新供應商開發與審核，與采購、研發部門一起對新供應商進行考核打分，確定其是否可以成為合格供應商 2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？ 1.新供應商管理： 1.1選擇新供應商后先對其進行qsa（品質體系稽核），通過管理職責、資源管理、產品實現、測量分析與改進四個方面確認供應商體系運行狀況； 1.2qsa通過后要求供應商送樣承認，承認合格后則在供應商進行小批量試產時對進行qpa（過程及產品稽核），過程稽核則通過供應商的控制計劃對供應商的生產過程一一確認并找出薄弱部分，要求供應商提出改善計劃；產品稽核則按其檢驗標準對其所生產出的產品進行抽樣確認；

2.常交貨供應商管理： 2.1來料品質異常處理，向供應商發出scar（供應商改善報告），并進行追蹤與確認； 2.2每月對供應商進行考核，考核項目主要是q（品質）、c（價格）、d（交期）、s（服務）； 2.3較差供應商現場輔導；

2.4供應商年度評估等。3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？ 4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？ 5.針對新的供應商，你是如何導入的？

簡單的質量知識： 1.你了解fmea嗎，說明o,s,d, rpn是何解釋，舉例說明fmea? 失效模式及后果分析（failure mode and effects analysis：簡稱fmea）：指一組系統化的活動，其目的在：1）找出、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；2）找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；3）書面總結以上過程，并使其文件化。為確保顧客滿意，fmea是對設計過程的完善 fmea主要是將其作為一種控制工具和/或風險分析工具和/或管理工具運用在下列活動中：

1）設計控制；2）生產計劃；3）生產控制；4）分承包方的評選和供應商的質量保證；5）冒險分析；6）風險分析；7）召回產品的評估；8）顧客運用；9）說明書和警告標簽；10）產品服務和保修；11）工程更改通知；12）制造過程的差異等。2.spc, 有那些控制工具，各使用在何場合，cp,cpk;cpk, ppk的區別？ ①在cp、cpk中，計算的是穩定過程的能力，穩定過程中過程變差僅由普通原因引起，公式中的標準差可以通過控制圖中的樣本平均極差估計得出。

因此，cp、cpk一般與控制圖一起使用，首先利用控制圖判斷過程是否受控，如果過程不受控，要采取措施改善過程，使過程處于受控狀態。確保過程受控后，再計算cp、cpk。① 無偏離的cp表示過程加工的均勻性（穩定性），即“質量能力”，cp越大，這質量特性的分布越“苗條”，質量能力越強；而有偏離的cpk表示過程中心μ與公差中心m的偏離情況，cpk越大，二者的偏離越小，也即過程中心對公差中心越“瞄準”。使過程的“質量能力”與“管理能力”二者綜合的結果。cp與cpk的著重點不同，需要同時加以考慮 ②由于普通和特殊兩種原因所造成的變差，可以用樣本標準差s來估計，過程性能指數的計算使用該標準差。

“所謂ppk，是進入大批量生產前，對小批生產的能力評價，一般要求≥1.67；而cpk，是進入大批量生產后，為保證批量生產下的產品的品質狀況不至于下降，且為保證與小批生產具有同樣的控制能力，所進行的生產能力的評價，一般要求≥1.33；一般來說，cpk需要借助ppk的控制界限來作控制一個將cp和k（表示流程平均值與上下限區間平均值之間的差異）結合起來的流程能力指數，它用來確定流程是否將在容忍度范圍內生產產品，cpk通常要么比cp值小，要么與cp值相同。”

在一般的qs9000或ts16949推行過程中，ppk用來表示短期能力指數，cpk用來表示長期能力指數。但是受知識所限，我本人沒有看到這方面的權威資料。這位網友的帖子上面也表達了兩種不同的觀點，而且這兩種觀點近乎對立。我本人認為，從ppk的計算公式中使用的 分析，ppk表達的應該是一個包含引起變差的普通原因和特殊原因的過程。這樣的過程其實就是一個非受控過程，而一個非受控過程在理論上應該是在過程初期和長期過程中都會遇到的 3.簡單說明iso9000/ts16949的八大原則？ iso9000：

1、以客戶為中心

2、領導作用

3、全員參與

4、過程方法

5、管理的系統方法

6、持續改進

7、基于事實的決策方法

8、互利的供方關系 4.舉一個例子說明如何完成gr&r? 5.你對6sigma有多少了解，概述一下6sigma，舉例說明假設檢驗和doe.假設檢驗：常用的假設檢驗方法有u—檢驗法、t—檢驗法、x2檢驗法、f—檢驗法，秩和檢驗等。

（一）根據所研究問題的要求，提出原假設 和備擇假設。

二）找出檢驗的統計量及其分布。

三）規定顯著性水平，就是選擇發生第一類錯誤的最大允許概率。doe是試驗設計，是指通過優選選擇對參品特性影響比較大的各相關參數，確定那些因素重要那些不重要，還有每個因素取什么水平為好；各個因素按什么樣的的水平搭配起來是產品 特性指標較好，這就是試驗設計。說白了就是考察影響產品特性的各個參數，確定什么樣的參數組合些產品特性最好。design of experiments 我的回答是這樣,請各位看下是否enough 如果現在讓我管理一家供應商，我首先會了解其現狀然后再規劃如何管理和monitor

一、了解現狀： 1.了解品質狀況：從iqc進料lrr 產線vlrr 廠商周/月報 的top3及action close statues 2.了解其組織結構及window 3.了解該供應商產品性能及我司對該材料的使用spec

二、對關鍵指標lrr vlrr定出target

三、control 及monitor 1.對各指標by week /daily review , review 未達成的原因及open issue追蹤 2.audit 1)by case audit :對重大issue必須做對策落實度的audit 并協助廠商尋找真因，必要的時候對廠商人員做品質工具的training 及持續改善的、及品質的重要性等觀念的宣導 2）yearly audit:對供應商的品質系統和制程做全方面的稽核，找出問題的隱患，協助提升供應商的品質系統。

四、與供應商做到良好的溝通，讓他們認為sqe是幫助他們的，并且有任何事情第一時間通知

做sqe感覺重要是要思路清晰

面試的時候可能他會問你以前是否做過稽核,稽核了哪些項目

你多了解點這家公司的產品, 會涉及到哪些加工技術 ,如smt 他還會問你如果某種情況發生了,你如何處理.比如:供應商即是你的客戶指定的,又是你的競爭對手,你如何處理他造成的質量問題

你去的港企,應該對外語要求多些,多準備點

如果又要懂體系搞審核，又要懂技術確認過程，還要英語，這才是高工資工作。1.你認為成為優秀sqe的基本條件有哪些？ 2.sqe工作的重點是什么? 3.sqe工作的難點是什么? 4.如何面對屢教不改的供應商? 5.如何處理獨家供應商? 6.如何現場審核供應商? 7.請制作現場審核時間安排表.8.sqe應用哪些統計工具? 9.對于供應商不接受的退貨如何處理? 提供確鑿的證據，爭取貨源部門的支持，通報后直接扣貨款，通知通知高層推動，開發

更多供應商。

10.供應商不同意的現場審核不合格項怎么辦? 網友增加的問題: 11.sqe工作職責介紹.12.sqe如何處理好與供應商、公司采購部、iqc三者之間的關系？ 13.你是否對本公司產品所用元器件的生產的流程和產品工藝熟悉? 14.sqe除了良好的基本技術外,還需要哪些技能或素質?(良好的溝通能力 不斷的自我提升能力)15.說說你認為最得意的一件事出來,為什么? 16.你對品質差的供應商是如何進行輔導的，效果如何？ 17.你認為稽核供應商哪些方面最重要？ 18.對供應商應該采用什么樣的方式來管理 19.針對多品種少批量的供應商你如何處理? 20.怎樣提升作坊式的供應商能力? 21.你是如何在供應商與公司之間做到公正公平的？ 1.你在看供應商的系統會按照checklist一條條看嗎？ 2.你在看供應商系統時有視覺疲勞嗎？ 3.你在看供應商系統發現問題時有成就感嗎？ 4.你看制程會專注于sop嗎？ 5.你看制程時會注意到參數嗎？ 6.你會關注制程特性還是產品特性，還是兼顧？ 7.第6項的spc你會看到嗎？ 8.無論什么產品的制程你都可以看嗎？ 9.是不是看制程只剩下制程的概念，不論電的還是機械的產品？ 10.你評價一個供應商需要多長時間？ 很好的問題, 不過如果按照checklist 去審核供應商的sqe還不能稱之為sqe,只是一個供應商的過程檢查員而已,應該在openning meeting之前將自己的審核要求,審核范圍,審核時間安排,審核的次序,主要關關注點,希望陪同的人員,文件與記錄的提供等等一系列的向供應商的參會人員介紹清楚,最好能夠在發出審核要求的同時將上述用郵件方式通知供應商,讓供應商充分了解您此行的目的,審核人員,和具體的時間車輛吃飯等的安排一一交代清楚,這樣的做法的好處是節約了別人的時間也省了自己的麻煩...其次,一個成熟的制造企業,必然會有sop也就是所指的標準作業流程,操作,培訓,檢查,記錄等,文件與操作與良錄的一致性,只專注于以上任何一項都只能算是走馬觀花,不能深入的發現問題并尋找解決的方法,當sqe去審核自己的供應商,不只是去找幾個問題,再按照checklist 打分再交個差就行了,更主要的是要找供應商不能發現,或已發現但沒有動力/意愿去改善的問題,然后與供應商一起尋找改進的方法或緊密的跟進,過程問題少了,質量問題自然也少了,成就感也就自然而然了?? 關于審核供應商的時間長短問題, 之前dell的sqe也問過我, 一般審核一個供應商需要多長時間? 答案當然不是統一的,通過在審核之前了解: 1.該供應商的過往業績和質量狀況, 2.零件的復雜程度 3.零件的可制造性 4.供應商的品牌情況 5.供應商的客戶群

6.供應商所取得的認證情況 7.該供應商的行業的地位

8.......還要看審核的目的: 1.體系審核 2.過程審核 3.突發問題審核 4.issue 審核

6.質量會議跟進的審核

7.還有其它約定的例行審核

要想當好sqe，個人認為一下10 1.、正直，一身正氣！

2、良好的溝通技巧（對供應商要換位思考，對公司內部要堅持原則，對客戶不卑不亢），良好的英文對話能力

3、熟練掌握審核技巧（iso9001、ts16949、rohs、reach）

4、知識面廣，熟知生產工藝以及相關工藝參數（沖壓、注塑、擠出、機加工、鑄造、鍛造、組裝、pcba制造、焊接、熱處理、表面處理，如噴漆、噴粉、電鍍、噴丸）

5、熟知生產工藝中的質控點、時時把防呆放在心中！絕不依賴目視全檢！

6、良好的時間管理、需要同時、及時處理多件事情！

9、豐富的解決問題的能力，正確的8d思路cad,機械,技術,汽車,catia,pro/e空,鎮江-h7 r-[-?# @0 r3 t4 p10、lean & 6 sigma 的基本知識的改善，而sqe主要在供應商端，由qe轉為sqe , 必須要做的事情如下： 1.了解供應商管理的流程和kpi.2.供應商的選擇和qualify.比如：供應商評比，survey,稽核等。3.供應商制程和產品的key point，qc flow chart.4.了解供應商一年內的buglist.5.任何事情必須追到至少5個w.且一直要堅信：沒有什么是不可能。從事sqe工作半年了，一套工作經驗漸漸成形。結合網上收集的資料，放在壇子里以讓sqe新人參考，讓行內高手指教。

一.績效： sqe的使命就是通過對供貨商的質量管理，以保證來料的質量。因此減少客訴和漏失率是sqe績效的主要反映。

第二篇：SQE面試技巧和回答

工作職責：

1.作為一個SQE，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎？

2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？

3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？

4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？

5.針對新的供應商，你是如何導入的？

簡單的質量知識：

1.你了解FMEA嗎，說明O,S,D, RPN是何解釋，舉例說明FMEA?

2.SPC, 有那些控制工具，各使用在何場合，CP,CPK;CPK, PPK的區別？

3.簡單說明ISO9000/TS16949的八大原則？

4.舉一個例子說明如何完成GR&R?

5.你對6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，舉例說明假設檢驗和DOE.呵呵，以上都是小弟在Interivew過程中經歷過的問題。

當然還有一些專業性的問題，基本都是關于產品的問題點，Root cause, 如何改善，比如說注塑成形會產生社么問題，原因是設么，如何改善等等。

另外，如果你是去歐美企業，上面的問題可能都會是英文提問，然后英文回答，呵呵。答1.1.作為一個SQE，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎? 簡單點,就是要公司花錢買到好的產品和服務,以保證本公司的產品質量.SQE就是要監督和輔導供應商達到公司產品質量要求甚至超越公司要求.2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？ 若公司出現質量問題,是供應商來料問題,首先要看是新供應商還是一直配合的供應商,新供應商就要有針對性了,第一要告訴他們我們公司要求,及測試要求等,還要去現場進行輔導和培訓.舊的供應商要寫改善報告,在去現場驗證.不是很嚴重可以根據下批來料進行驗證.舉例就不說了.3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？

首先要看是什么產品,針對產品(電子產品)進行分類是五金產品包材PCB還是其它,舉例:五金產品從新供應商導入到正式訂單,IQC對來料進行評估(包括產品質量交期等),以數據進行分析.4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？

采用軟硬兼施的辦法,一方面要讓供應商感覺和你是很好的朋友,愿意幫助他們,同時要那么去改善產品質量.一方面要對有質量問題的供應商進行懲罰,但是要注意不要過頭.5.針對新的供應商，你是如何導入的？

1.制作審核清單和審核計劃.2.查看工程承認樣品是否合格.3.通知審核日期.4.現場審核.5.審核結果.簡單的敘述了一下.具體細節要靠自己去領悟.簡單知識就不說了.答2.本人對SQE的理解為供應商質量管理。來料檢驗標準的制定，除了質量管理自身的技術，還有供應鏈管理的知識、項目管理的知識。在質量體系方面，因為要轉化為實際的審核過程中，相關職能歸屬仍在不確定中,主要看每個公司不同分工以及領導人的決策問題等。

但我認為做為SQE來說，必須具有相當深厚的功底，同時，必須要有豐富的過程分析和過程控制經驗，快速解決問題的方法和執行力，隨著經濟的快速發展，這些是由越來越短的交貨周期、來短的產品開發周期來決定。因些SQE對于處理供應商品質問題時，往往其角色是代表公司，處理問題時同時還要兼顧自己公司的產品，供應商的物料以及最終交付給客戶的產品，SQE不僅是一個質量工程師的角色，同理擔當以及面對公司的復雜狀況的一些管理層人員，因此，SQE又必須善于對外對內的溝通，以及利用外資源在處理供應商物料質量問題而進行協調，我想這也是SQE必備的條件之一。也就是所謂的供應商關系管理吧。

我個人認為一個優秀的SQE，能給到公司承上啟下的作用，質量與績效呈水平狀態。

答3.哈，LZ閱歷一定很深厚，Interview有6Sigma GB的難度了,呵呵.個人畢業后做SQE也已經三年了，覺得SQE focus還是在廠商質量管理.現在制造業都在Cost Down,價格偏宜了，但客戶要求是越來越高TQRDC.說白了，物廉價價美的產品不存在，老板招你過來就是要解決原材的Quality和原材廠商Service問題的.作為銜接廠內與廠商質量的角色,個人的溝通能力尤為重要.其次是個人掌握的專業知識，包括系統面的，工具，當然還有產品知識和流程，俗話說你有幾分功力，廠商就會回你幾分功力，所以個人的Sense也是很重要地:),在充分運用廠商資源管理好廠商前個人的能力是很重要地.再次SQE碰到問題一定要有自己的想法,要能堅持自己做事的原則，邏輯一定要清晰。

最后個人覺得管理好廠商真的很困難，范圍也很大，怎樣管理，個人覺得先設定各項指標KPI，再運用相關Quality工具，報表作Control,以達到CIP的目的 答4.SQE主要是對供應商的提出改進和幫助的。我認為一個好的SQE最主要是把握一個原則就是與供應商互利的雙贏。

我記得在做的時候，有一次一個供應商的產品出現了包裝上的問題，導致所供的針腳老是歪斜，給我司的上線造成了影響，我馬上與他們聯系以后，特意卻了那個公司進行現場審查。發現包裝現場上有堆積現象，針對這一問題在后來的會議上特別強調了要求他們更改包裝的方式，并提出了一些意見，跟蹤驗證后續產品的該項問題。做到告訴他們如何做，提供更好的服務給我們公司。

綜合評價的方式有很多啊，不定期地看廠，做該組供應商的質量反饋，及時與他們聯系，然后從態度、工作完成的及時性、反饋問題的驗證效果等進行評估。怎樣持續評估的問題，相信這些都有一定的流程的規定的，可以做一個供應商考核體系。

新供應商的導入肯定要按照體系文件的規定了，樣品確認、生產實用性、工程、品質、生產共同的介入來引進啊

問題：1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？ 2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？ 針對以上問題，各位有何見解？謝謝

答1：老是出現同一不良(主要看看問題出現在那，是否有能了克服，如沒有克服能力，看貴司下工序是否影響，沒有影響；在看這家供應商與老板的關系，是兄弟企業可以特采嗎，如若就按以下處理了！！通知采購，工程，撤銷其資格。

答2：1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

答：追討8D不是你的目的，主要是了解供應商針對你反饋的8D的內容，內部所做的動作

你可以先要求供應商將內部動作先進行說明，一步一步指導供應商按照8D的格式去作業，當然有條件可以直接到供應商端開檢討會，確定8D的回答。2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

答：這個問題我也經常有面對，我一般從2個方面著手，1>先了解供應商此問題產生的原因，產生此問題的概率，不知道你是何行業，例如塑膠成型過程中，縮水/氣紋等問題可能不可避免 必須以檢查入手進行及時發現，及時調整機器來控制。2>檢查文件的制作上著手，本來QC人員

全部按照sip進行檢查，如果SIP都有問題，還如何能保證不會產生漏失。3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

答：要求供應商提出抱怨的依據，并和供應商一起開會確定供應商造成不良和你們制程造成的不良如何區分，確認完成后按照供需互利的原則可以要求供應商派出檢查人員協同你們的檢查人員一起針對退貨部分進行確認，可以連續確認幾批，確認內部是否存在制程造成之不良品，如果有，內部檢討此部分流出原因，針對內部制程可以請內部品質人員協同檢討改善。

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

答：針對此問題，直接采用實物教育，量化教育的方式，加深IQC檢查人員的標準判斷準確率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，進行檢查漏失率的判定，進一步提升IQC檢查人員的檢標準判斷力和檢出率！

1.為什么不能及時回復？原因:不重視？能力不足？溝通不暢?......2.為什么會有重復不良？原因：制程無法改善？供應商把不良再次塞進來？...........................多問幾個為什么，對癥下藥是良策.須知你還是只是在面試階段，如果都像你這樣說的，通知采購，撤銷資格就好了。誰都會的事情，還要你來做什么？請你來當老板，通知這個通知那個么？

答3：1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

---1）是否跟催，跟催哪個部門哪個人，怎么跟催，跟催是否有效？郵件和傳真是不夠的，電話要緊；

---2）8D的投訴是否定義清楚，在接收范圍內的產品更換投訴，很讓供應商接受不了；

---3）我通常喜歡每2H跟催一次，一般在電子郵件的跟催中會注明“幾點回復，在線等”之類的詞語

作為SQE你要清楚supplier為什么不回報告，是廠商能力不夠找不到原因還是別的原因？ 廠商出現同樣問題，首先你要知道為什么會出現同樣的問題，你如何去輔導廠商改善？如果出現同樣的問題就換供應商那么SQE的價值從何體現？？？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

這2個問題屬于公司管理及檢驗人員的能力問題。要想解決這2個問題首先得從公司的流程上著手，為什么生產部會將不良品混入？？（管理問題,IQC在確認問題時為什么不能確定是否是制程造成？？）

檢驗員為什么標準不一？（工程師給的標準是否正確？？檢驗員的能力是否達到要求？）1、2是外部發生問題時的解決方法。3、4是內部發生問題時的解決方法。

面試官是希望借此了解你的管理思路，以及管理經驗。在這兩個方面做回答，就不會太離譜了。

3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

退回供應商的產品有制造造成的還好說，最糗的是退給A供應商的產品里面居然有B供應商的產品

1）肯定是要求供應商配合消化的，同時，也要知會采購，由采購施加壓力給相關部門來解決；

2）這樣的事情發生會降低在供應商心中的地位，如果有流程或足夠的人力，退回產品在交給供應商之前，品管需要介入確認；

3）要了解制程是怎樣造成的異常，在哪個產品哪個工位，產品的浪費也是時間的浪費，如果制程造成的異常PPM過大，有必要提交給PE，共同對工藝進行提案改善；

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理...1）如果是尺寸的問題，在相同的儀器上要求共同測量來確認，確認是儀器誤差？手法？方法？

2）如果是外觀問題，找標準源。沒有標準源的，找以往的發生處理史。有標準的，看標準的訂定是否通俗易懂便于操作，不方便執行或確認的標準馬上修訂。

1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

1.若供應商及時采取了改正措施，那么8D報告延期報告可以容忍，若既未采取有效措施，也未回復8D報告，則需你制定督促計劃，定期督促，特別是納期的前1日必須督促。

2.視問題的嚴重度處理。輕微的不影響技能及關鍵外觀的可以給予特采。否則，保留屢次不良樣品，邀請其擔當甚至管理者來出差確認，限期改善，如不改善則給予一定懲罰。

3.一般來說，制程中造成的不良，分貴重部品及便宜部品兩種。貴重品供應商不會接受不良費用的，要自己消化，因此需要加強制程人員教育，改善制程方法，以減少或避免發生同類問題。便宜部品可以稍微給供應商施加壓力，要其接受處理，同時也要邀請制程管理者檢討內部改善措施。

4.此種情況我認為多數屬于外觀問題。可以制作不良樣品展示臺，給予檢查員進行教育。必要時邀請相關責任部門開會，協商制定限度樣本，作為比較檢查

作為一個SQE來說，這幾個問題肯定經常遇到，個人意見如下： 1、8D不能及時回復，首先需要在開出8D報告的時候了解供應商產生不良的原因可能在哪些方面，需要多少時間作出相應的改善，不能一概而論，在開出8D前與供應商溝通改善需要時間，并在8D上提出要求，形成跟蹤表格，及時與供應商溝通完成情況，并在必要時到供應商現場指導。這樣8D基本上能按要求回復。

2、老出同樣的不良，首先我們需要跟供應商一起分析產生的原因，只有找到了真正的原因，他們的不良品才有可能消除，但如果暫時無法找到原因，可以考慮要求供應商運用檢驗等方式將不合格品選出。而且相同的不良出現多次，肯定會形成8D報告，要求其做分析，當然要與供應商一起分析，幫助其改進。

3、第三個問題一般情況下可能有些比較難判斷，因為有部分物料不良造成的返工替換的物料可能讓供應商感覺是制程不良，需要跟供應商解釋清楚，同時共同分析產生這種情況的原因。如果是制程人員因素，我們要做內部溝通。與供應商之間的關系是互利共贏的關系，不能因為小的利益影響公司的形象。

4、檢驗員之間的檢驗標準有差異，這個大都是檢驗作業指導書不完善，培訓不到位造成，可以考慮修改相應的作業指導書，圖文并茂，加強IQC員工的培訓，初期可以考慮發現問題由工程師判定。

1、建立供應商管理動態臺帳，記錄臺帳，進行扣分；

2、加大考核和溝通；

3、加強退回產品件的管理，包括標識，判定等；

4、同意判定標準，要求QC按標準判定。

1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

1.確認你所跟蹤的人是否對？郵件通知是遠遠不夠的，最重要的是電話。如果多次供應商多次沒有反應，可以多次逐級發給供應商的上層領導，給于施加壓力。

2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

到供應商處檢討相關問題，對于這種缺陷供應商制造過程的他們是否找到真因（可以采用缺陷再現）？預防措施是什么？糾正措施是什么？兩者有了，執行狀況如何？（經常性的飛行檢查），退一步就是制程產生了，供應商如何保證不良品如何不流到公司？（查閱供應商相關的標準和流程，控制手段）一般重復出現大部原因是系統有問題。

3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？ 確認問題是否屬實，制定好本公司不良品的管理文件，也應該給供應商一個合理的解釋。不然經常發生此類問題是很下面子的事。

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

尺寸問題很好解決，主要是量具是否有問題？人員的操作手法是否有問題？找到問題后對癥下藥。

外觀問題，標準是否明確？標準是否量化？有沒有簽定缺陷樣品，極限樣品？可以作一個外觀GRR的培訓計劃。

面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

-->公司應該有程序明確怎樣評估/處理這種質量不能保證的供應商，不是講究PDCA持續改進嘛，供應商不A的話，只好找新供應商代替它，如果因某種原因不暫時取代不了，只好反復催促了。

我們的做法是先通過打電話/郵件催促，追不到要求供應商過來面談，再不行親自去供應商那里，雙方面對面商討都是一個很有效的途徑。

3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？->先與供應商確認這現象，屬實的話就好辦了，誰出錯誰負責。

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？->分兩種情況：

a.檢驗標準訂的不合適，修訂標準；

b.檢驗員素質/技能問題：培訓/教育，再培訓/教育......直到他/她勝任或離職。

問：若遇到客戶投訴在產線發現你們產品批量不良你是如何處理的？

問：直接打斷我~~~~~~~~~我是想問你如果碰到產品在主機廠裝配線上發現問題了，同時同批產品已有部分進行了裝車銷售，并且已有終端客戶反饋部分產品出現問題，而且分析是由于已方供應商問題造成，而客戶是不可能等你很長時間的，那對于這樣的情況你如何處理？已經裝配好的產品？銷售的產品？未裝配的產品？我想聽到對于風險評估，質量工具運用，三方溝通協議等等等等方面

答：本帖最后由 endnow 于 2010-5-24 16:59 編輯

1.先停產。不能停就先停止出貨。廠內產品全部pending。

2.評估風險--采購，質量，工程必須參與，甚至還包括你的供應商。必須確認以下的問題：

嫌疑品的范圍;問題的嚴重程度；已出產品客戶端的解決方案；已流入終端市場的產品的解決方案。3.真因分析，改善措施8D。

當產品在客戶端，甚至市場上整批出問題的時候，可以想象這是非常嚴重的狀況了。你公司的質量經理應該馬上到整車廠去報道，首先想到的是風險評估和應急措施。而且，你的所有措施都必須經過客戶的批準。你的任務就是提出客戶能接受的解決方案，并且這個方案應該是讓你公司的損失降到最低的方案。如果是你供應商的問題，那么你也應該把他拉進來參與整個的過程。所有的人都必須動起來。如果按8D來走的話，相當于把8D拆分成一個個步驟，每個環節都反復研究，修改，得到客戶批準。如果按你說的做，那真的是找死的行為，立馬會觸怒客戶。你的什么保證函之類的都是垃圾，還要等客戶寄樣品更是找死，要馬上去客戶那里，帶著應急方案去，和客戶討論，客戶讓給什么就給什么，同時廠內，供應商那里立即開始找真因，查產品。看看豐田是怎么死的，就是因為東西在終端市場出了問題，而且造成客戶死亡。這種情況下，你看看你的措施，怎么能說服客戶？

我覺得提問者想考查處理問題的思路，當有客訴問題時，如何分清先后次序處理，目標應該是盡可能降低客戶及本公司的損失。建議答案如下：

總方針時可能降低客戶及本公司的損失。1.確認清問題點，及客戶方發現的不良率，當前客戶方如需確保不停拉，需要多少良品。

2.弄清本公司當前的生產狀況，如正在生產當中，通知相關人員此投訴信息，馬上對應措施。

3.清查本公司當前良品的庫存，是否足夠滿足客戶需求。4.如轉拉生產此款產品，需多久才能交貨。向客戶反饋本公司的現狀，以達成共識。

對已在客戶方裝配完成的成品，看客戶方想如何解決，一般地要找出根本原因，再分攤成本，或是否之前相互間有此方面的協議。為什么面試SQE人員，卻考查客訴工程師應負責的事情？

這是Q職業人員必需要考慮的事情;考驗你的思維邏輯，以及將你自己定位在哪個層面（公司or客戶）個人處理方案如下： 1.臨時處理方案：

優先考慮客戶端，在允許的情況下不影響客戶的生產或者出貨；如：小批量的重工（考慮在公司還是在客戶端）滿足客戶需求；其它部分（在途中，在制品，倉存品）需要給客戶或者公司取一個最低成本的處理方案，不良品的處理需要公司所有有關部門參與，討論方案各負其責。2.長期措施

即回復客戶公司是如何改善該不良以及預防類似不良的發生，以及提供改善驗證證據或者驗證數據說明問題已經解決。

基本上是考驗你對8D的熟練層度，重點說明以上兩點！其它幾點樓上基本都已經說到了，以上請各位指教。

我給你舉個例子吧。3年前我在某T1公司做SDE的時候，某次我公司一個產品在德國主機廠做可靠度實驗時候發現不良，而該不良在正常檢驗時候不能保證100%檢測到。該不良在終端客戶使用時可能會造成人身安全問題。客戶第一時間停用我公司的該款產品，然后要求分析，同時將樣本送第三方分析。我公司技術部門和第三方機構分析結論一致，問題是PCBA上某個芯片不良造成的，屬于零件質量問題。該產品為我公司美國RD設計，由中國的某家EMS廠代工做SMT和組裝。在此情況下，客戶同意改為我公司西班牙分公司做SMT組裝出貨，中國分公司的產品不能出貨。然后我就被丟到廣東那家EMS廠去待了1個月。每天早上和美國總部開會，下午和德國分公司以及客戶開會，其他時間就和供應商開會。每天都在供應商的車間里面轉來轉去，看他們的分析報告，提出問題和意見，follow up所有的open issue，整理報告，DOE，第三方檢測，金相分析，重工方案的提出，什么都做.還要當心哪些是我能說的，哪些是要讓EMS廠說的...在這種時候，你說的每句話都要當心，有些東西只能你知道，有些東西只能你和EMS廠知道，有些東西只能你和客戶知道，有些東西EMS廠知道，他不會說，但是你知道，有些東西EMS廠不會說，估計你也不知道.最低層的工兵想的只是發現真因，改善問題。但是從一開始，從公司層面上，早已成為了政治問題。我們的東西會不會被客戶要求全部退貨，已經出去的產品會不會被召回，所有的損失能不能charge到我們的供應商身上，這家EMS供應商后續還能不能繼續供貨，這個生意被西班牙分公司接過去了，以后中國公司能不能再接回來。。等等等等，每天大家都在不停的撥算盤，包括EMS供應商，客戶，每一方都有自己的算盤。這就是那個質量經理問你的三方協議。

所以不要說SQE就不會面對這些問題，SQE一樣的會被丟到前線去打仗，甚至還要面對客戶。這種時候往往沒有什么“流程”“程序"，只有靠你自己的判斷能力，專業技能，溝通技巧去解決，而且你還要在其中保護好自己，努力的不要變成眾望所歸的炮灰。我想，那個質量經理問樓主的問題，應該就是考察這方面的能力

1、同客戶相關人員溝通，確定不良品處在各階段的數量，如：終極客戶與客戶產線、庫存處的數量；給與客戶更換良品，保證其繼續生產；

2、采購、技術、質量、生產一起溝通，（必要時找供應商）確定各階段不良品數量、批次等；可以使用8D/5W1H分析。

3、三方會談、風險評估

4、方案確定與實施

5、跟蹤措施效果

核心：保證公司、客戶、供應商損失最小，時間也很重要。這個經理很專業，對面試者要抱有很大期望，才會問這樣的問題。這種問題多數T1肯定會有，特別是成套組件。

1、你去面試SQE，當然要從供應商管管控來著手回答：馬上通知供應商負責質量和技術的到主機廠現場來，并帶來專業檢測設備或類似問題的分析報告，向主機廠說明問題嚴重程度、最壞后果，現場糾正（有些國內主機廠就只有一家此產品的供應商），三方達成共識如何解決現有問題。

解決問題的關鍵是：負責解決的人是否有權威性，特別是風險評估時，專業人員的進入一定要快。涉及到供應商時，一定要讓其最專業的人員來現場解決，這樣不會擴大問題。

把最緊迫的供貨問題解決了，然后才能是8D。再后才能是不合格封存品的庫存消耗（很多時候你愿意降價，主機廠會同意用的，因為類似問題主機廠已裝車賣出去很多了嘛，只要風險控制大家知道了，就容易了。但SQE關鍵是要供應商出血）或糾正。

2、客戶問題很多與供應商問題相關，如果公司產品問題與供應商關系不大，一般就不會設SQE了：SQE在前期開發中保證與供應商相關的質量人員充分參與，公司內部供應商問題的跟蹤處理，再就是代表供應商處理客戶問題。我想，回答的重點是客戶索賠后與供應商的交涉，也就是樓主所述的三方協議，即我與客戶的協議和我與供應商協議的一致性，原則是我方至少能將賠償和費用能從供應商處扣回來，這是底限。

3、至于問題解決方法，SQE應該不是重點，重點是跟蹤問題，完成閉環，這也是客戶關注的。

4、個人看法：汽車業界在不影響安全的前提下，只要進行了充分的風險評估，有不合格品裝車是常發生的，當然這個不合格有明確定義，而且要有清晰的追溯系統。當然這個說出來了就不好聽了，大家愛說是0PPM嘛。

回正題，反正如果作為PRIME/LEADER要處理這樣的問題，有諸多事情是要考慮的：

1.確定客戶方面的問題確實是由于我方的零部件所引起。

2.和客戶，己方，甚至下游供應商共同做風險評估。涉及重大安全，人身安全問題，要召回。涉及功能問題，考慮現場返修或者召回或者補貨。

3.DULPLICATE這個問題，不管是到客戶方，還是自己模擬實際發生問題的環境/條件，目的是要找確定RCA。（這里可以用DOE吧，不確定）

4.對發生問題的樣板進行所有客戶規定的信賴性耐久試驗+常規檢查試驗。因為如果樣板通過試驗，說明問題在客戶方的設計時沒有充分考慮5.部件的規格范圍。責任不在我方，這個在日后商討責任和理賠時是非常重要的依據之一。6.確定受影響的批次范圍。（這里可以使用柏拉圖，直方圖之類吧）7.隔離所有在庫的成品和半成品。

8.商討臨時解決方案，基本就是修改零部件的規格值，然后看新品是否能修復問題。

9.定義所有成品和半成品的返工流程，包括最終用戶端，下游客戶端，己方。（還要考慮否需要新的檢查規范）

10.固化解決方案到新制品/產品的生產和檢驗流程中，并在一段時間，一定數量內實施監控。（這里可以使用SPC）......質量工具我用的不多，錯了就拍我吧，我會受教的。

問問題人的本意：“我想聽到對于風險評估，質量工具運用，三方溝通協議等等等等方面”

風險評估-不良項目及其造成后果。涉及到臨時對策，長期對策包括不良批次后續召回，返工等錢的問題。

質量工具-包括一些數據及改善方法，主要為繼續合作考慮。供應商展示持續改善能力及良好的品質控制手段。

三方溝通協議-具體的處理方法及損失賠償方法。如有采購部參加，可能還會有未來配額問題。下降或是持平等。

首先考慮將損失降到最小，立即與客戶溝通，了解不良信息，盡快確認不良品： 成品不良信息收集，不良率，不良批號，數量！

召集供應商相關人員采購，工程，業務，品保等開會討論處理方案對策： 1，產內生產線成品，半成品信息收集

2，向客戶提供良品或成品返工處理，接受返工費用，減少損失

前提是供應商原料不良失效分析，不良數量，不良批號分布，風險評估，保證新品是OK的。然后檢討工廠內部以及供應商品質改善，具體展開 工作。

先停產,生產的越多損失會越大.(2)問題評估.看看風險有多大.(3)與顧客溝通,并且提出一個臨時的解決方案,給顧客參考,如過顧客接受了該方按,那么可以馬上去實施,如果不同意,可以問客人有沒有更好的解決方按.(4)分析問題的根本原因,可以請供應商一起來參加.后面的處理可以按照8D的步驟來處理.未出貨的暫停出貨，廠內立即分析原因。2，已出貨但未銷售的暫停銷售；

3，已出貨的立即追溯到所有的客戶，及銷售數量。4，立即去客戶處查看現象。

派相關人員去主機廠，比如質量、技術，要表明自己的態度。

2.采取應急措施。看問題的嚴重度，可以挑選使用的就挑選使用，有別的供應商的就用先用別人的，確實都沒有的去售后部門調一些過來應急，自己在空運一批合格品過去，最主要的是努力滿足主機廠的要求。

3.風險評估。與主機廠開會討論，不良的情況、嚴重度、原因、不良的范圍、需要采取的措施、如何杜絕等，必要時也要把自己的供應商也叫過來一起討論。4.不良處理。主機廠線上的產品、已裝配的產品、倉庫的產品、已銷售的車及自己倉庫的產品如何處理。

5.解決問題，杜絕再發生。按照于主機廠的討論結果，整改自己的產線、原材料等，務必把問題解決掉。6.預防。完成8D報告，給主機廠一個完整的書面報告，并且可以把該問題存檔，避免以后重復出現問題。

這個問題，其實分五步：

第一 救急臨時措施，及時與供應商聯絡，讓所有信息共享，但物流暫停：客戶產品與半成品

產品 原材料

供應商的，評估影響的范圍與程度

第二 制訂臨時處理措施，與客戶 供應商 一起對所有的物料處理方案 包括 終端產品 客戶產品 產品 半成品 原材料，返工/返修 報廢

第三 與客戶 供應商 公司內部CFT找出發生的真因，包括發生原因 流程原因，同樣適用供應商

第四 制訂有效措施，按照執行，確保有效。

第五 制訂個事故處理方案，責任界定

損失分擔 賠償等問題

問題：公司最初沒有SQE，后來從IQC抽出人來組成SQE，這個部門先后易主于采購，品保，Sourcing。雖然SQE基本的東西都知道些，但是面試被問道這個問題，不知如何開口。how do you monitor & control your supplier? 從初選供應商－產品開發審核－進料監控－評級績效管理－審核？？還是舉一具體例子來說明？這問題該怎么下手，求助XDJM！！！

答； 1領導內的組織架構及各崗位人員工作職責;2異常處理流程;3每日工作內容;4個人工作重點;5個人培訓經歷及品質工管理工具使用狀況;6工作業績;7主要操作測量設備及行業； 8其也技能。

其實SQE就是提高來料的合格率，以求最大限度的使生產不因為原材料的原因出現異常.我們公司沒有SQE但是我和我的同事平時都在做這些事也和供應商溝通，也取得了一定的效果，但是我們和采購部門是對立的，我不說大家都有一個共識，采購就意味著紅包。回扣。等等那么拿人手短吃人嘴軟，工作也很有難度，如果現在讓我管理一家供應商，我首先會了解其現狀然后再規劃如何管理和monitor

一、了解現狀：

1.了解品質狀況：從IQC進料LRR 產線VLRR 廠商周/月報 的TOP3及Action close statues

2.了解其組織結構及Window

3.了解該供應商產品性能及我司對該材料的使用SPEC

二、對關鍵指標LRR VLRR定出Target

三、control 及monitor 1.對各指標By week /daily review , Review 未達成的原因及open issue追蹤 2.audit

1)by case audit :對重大issue必須做對策落實度的audit 并協助廠商尋找真因，必要的時候對廠商人員做品質工具的training 及持續改善的、及品質的重要性等觀念的宣導

2）yearly audit:對供應商的品質系統和制程做全方面的稽核，找出問題的隱患，協助提升供應商的品質系統。

四、與供應商做到良好的溝通，讓他們認為SQE是幫助他們的，并且有任何事情第一時間通知我

問題；今天去面試SQE了，共有兩個面試官一個是科級（section chief）的、另一個是經理（Manager）級別，開始先介紹一下，過去從事的工作及主要內容，談談心得體會，接著科長開始發問，下用S表示科長，M表示經理：

S：談談對SQE主要職能職責的理解。

S：做為ＳＱＥ你去開發一家供應商，現有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高；第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。

S：你管理的供應商的產品在生產線上出了質量問題，做為SQE你在如何去處理。

S：案例——本公司有一家供應商是獨家供貨的，且沒有潛在供應商，供Y產品，現Y產品出現質量問題且會影響產品質量、顧客滿意，Y產品因工藝缺陷導致的問題，即使是個沒有專業知識的普通顧客也能看出問題的存在，且問題不可接受。該家供應商不愿對此問題做出處理，你作為SQE該如何去處理這個問題。

S：現在你已面試成功了，作為一名新手ＳＱＥ，你又是學質量專業的，從質量專業角度談談你該如何去做去展開工作，使自己在這方面做的更出色。

上述為科長的提問，下接經理Ｍ的提問：

M：本公司現有一產品安裝了某公司的T產品，但因T產品的某一質量問題X導致本公司的產品在市場上頻繁發生儀表功能失效，顧客抱怨較為強烈，且這一問題困擾公司已十年有余，問題改進了，段時間內消除了，可過不了多久就又會出現，同一問題反復發生，做為SQE你該如何去處理這個問題呢，并杜絕問題的再發生。

這幾個問題都挺實際的，特別是 那個S案例 怎么處理？

S：談談對SQE主要職能職責的理解。

SQE，顧名思義，主要職能就是管控供應商的來料質量，確保其能符合我們的采購需求，保證我們的生產順利進行。為了達到這一目標，必須要保證供應商方面生產的穩定，包括良好的質量管控體系，健全的反饋制度和持續改善的能力。至于怎么去保證，就得看SQE，有沒能力發現他們的潛在隱患并幫助他們提升改善。

S：做為ＳＱＥ你去開發一家供應商，現有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高；第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。

單純從品質角度，當然是第一家，但往往公司更多考慮成本是否太高。因此，這時最好的辦法是兩家同時引入，采取二八方法，價格高的給予80%訂單（因為另一家的產品質量是不符合產品要求，不可能大量采用他們的），同時以它的質量標準衡量另外一家供應商，督促其進行改善。并許諾改善后會逐步把訂單向他們轉移。（事實也應該是這樣）

然后，就該SQE出場了，可以采用多種方式，包括5why，5W1H等方式，幫助供應商找出質量低的根本原因。搜集統計數據（包括供應商內部出貨前、來料后及上線生產時），找出不良的分布及規律，并去供應商現場作針對性驗證，從人機物法環分別進行分析，確認是process問題還是人為問題，process是硬件問題還是流程設置問題。相信找到解決辦法后，供應商會很樂意進行改善。找出問題并得到解決后，再從根本上著手，幫助其完善質量管理體系，以避免類似問題再次發生。

S：你管理的供應商的產品在生產線上出了質量問題，做為SQE你在如何去處理。

1、馬上趕到現場確認產線投訴是否屬實，是否可以馬上找到臨時解決辦法以免耽誤生產。（一般情況下都有臨時對策，只是可能會耽誤了產能或提高了成本）

2、如實屬且不能立即解決或讓步接收，清查庫存，換料生產，block住產線退料。召集QA及工程人員，對成品進行分析，是否可以放行。

3、對退料進行分析，初步確認root cause，是產線問題還是來料問題。并統計相關數據，例如來料原始不良率，上線后造成的不良率，及相關風險。保留相關樣品。

4、馬上通知供應商進行清查內部庫存，保證下批來料不會再有類似問題。

5、要求供應商來公司進行確認并檢討，定下解決方案

6、如有必要，親臨供應商內部進行改善監督，密切跟蹤隨后的幾批來料，確認問題得到改善。

7、要求供應商提供正式的8D報告，立檔保存，以防再次發生。

8、與供應商談判，承擔相關的賠償責任。

S：案例——本公司有一家供應商是獨家供貨的，且沒有潛在供應商，供Y產品，現Y產品出現質量問題且會影響產品質量、顧客滿意，Y產品因工藝缺陷導致的問題，即使是個沒有專業知識的普通顧客也能看出問題的存在，且問題不可接受。該家供應商不愿對此問題做出處理，你作為SQE該如何去處理這個問題。

出現這種情況，如果無法開展第二供應商的開發工作，那么就注定SQE局面很被動，處于弱勢方。

1、實地考察，溝通，為什么供應商不愿對此問題作出處理，是成本太高還是技術達不到還是只單純的怕麻煩？

2、到供應商現場進行驗證，看在供應商最大努力程度下，產品質量改善到什么程度。是否可以讓步接收。

3、無論結果如何，將此問題highlight給雙方高層，并告知前面的結果。因為這已經超出了普通SQE所能決定的范疇。

S：現在你已面試成功了，作為一名新手ＳＱＥ，你又是學質量專業的，從質量專業角度談談你該如何去做去展開工作，使自己在這方面做的更出色。

1、熟悉自己項目的質量要求

2、去產線（包括自己的和供應商的）多看多問多聽，熟悉雙方的生產狀況及質量能力

3、動手統計管轄下供應商的過往來料質量情況，獲得第一手資料，了解他們的質量狀況。

4、查看管轄下供應商以往的產品質量改善報告，了解該供應商的改善能力

上述為科長的提問，下接經理Ｍ的提問：

M：本公司現有一產品安裝了某公司的T產品，但因T產品的某一質量問題X導致本公司的產品在市場上頻繁發生儀表功能失效，顧客抱怨較為強烈，且這一問題困擾公司已十年有余，問題改進了，段時間內消除了，可過不了多久就又會出現，同一問題反復發生，做為SQE你該如何去處理這個問題呢，并杜絕問題的再發生。

首先了解是什么質量問題、嚴重程度、發生頻率、不良比例。

然后搜集樣本，取得實物，看是否有明顯不良特征，能否通過什么方式進行sorting出來。

通報供應商，要求其技術及品質負責人過來開會，就以上的數據及實物進行分析討論，初步判定問題是人為造成還是設備或流程問題，并確定改善措施和改善日期，同時對庫存品進行sorting。

去供應商現場進行查看，對比改善前后，產品質量是否有明顯提升。要求供應商落實到文件，提供8D報告，并將實際操作規范化。

跟蹤一段時間來料品質，時間至少是之前發生頻率的兩個周期，如果期間無此問題，可以close。如果仍有問題，則重復最后三步工作，直至找出root cause并解決為止。

但總的說來，有兩點是很重要，而且是必要的：

1、一定要有數據和樣品

2、一定要去現場親身了解情況

問題；假如產線上一批產品有50%的不良品，你如何處理。轉載請注明出自(六西格瑪品質網 http://www.6sq.net),本貼地址:http://www.6sq.net/thread-260079-1-1.html 我的建議：

在確認的確為供應商問題的情況下，以下措施由團隊進行處理，SQE協調：

1、確認是否有其他批次的庫存可以替代產線的物料，如果有，生產緊急的話，直接上線，不算蠻急的話，抽檢上線。有問題物料封存或退貨。

2、如果沒有其他批次的庫存，則結合生產實際情況，考慮緊急程度。如果緊急，且供應商在周邊的話，則通知供應商立即過來全檢或返修處理；如果供應商無法及時到現場，則由工廠自行返修或全檢（此動作應另外向供應商收取返修或全檢費用）。如果生產不急，切換其他項目進行生產，有問題物料進行封存或退貨。

3、同時通知供應商該現象的發生，根據實際情況確認是否要求供應商到場分析或其它。要求供應商確認庫存及在途品是否有類似問題（舉一反三到其它物料）。并要求供應商進行原因分析，制定臨時措施，到最后的糾正預防措施。

4、如果生產緊急，改善需要時間，應考慮是否有非常手段或降低允收標準來滿足臨時的生產，當然產品如果有瑕疵的話，要主動征得客戶的同意，多多溝通。----供應鏈盡量避免獨家供貨，以降低類似風險！

5、至于改善后的跟蹤就不多說了。

6、解決問題了，再就問題和供應商談賠償費用。哪位經理給我的答案是分兩步 第一 公司內部如何處理 第二 供應商哪里怎么處理

產線有一批發市場50%不良品,SQE如何處理: 1,收集不良信息,不良的原因,不良的批號分布,數量.2,防止停線,風險評估,其他lot no是否OK,可追蹤,Bom表是否有替代料 3,可重工,挑選否?損失由供應商承擔

4,內部溝通協調的前提下,供應商新料是否OK?臨時對策? 5,與采購溝通交期,隔離不良舊料,召集供應商檢討對策, 6,跟進改善進度

總結:與公司內部采購,生產,品保,RD,外部與供應商溝通,協調的過程

我來點通俗點的：

1.通知生產部和采購部開會，確定臨時應急方案，確保生產的有序進行。（臨時隔離進行100%挑選等措施）

2.通知供應商派人進行100%挑選，或者要求其進行換貨處理。（其中的損失都有供方負責承擔，由采購部或質量部執行）

3.分析質量事故的原因，要求供方提供8D并制定預防措施。（可以和供方一起進行討論）

4.后續的質量持續監控，并對有效的措施進行關閉。

我講講為啥先和采購和生產開會，是因為SQE的工作要讓自己公司內部的其他部門所認同，至少不會自己一個人在蒙頭做事，而是要學會協調后各個部門，在質量異常出現的時候，首先要站在生產的角度考慮問題，要確保生產的有序進行，這樣大家才會吃了定心丸一樣，后續的工作方便展開。

ps：對于產線出現的不良我覺得是很司空見慣的事情，淡定點按正常流程處理就是，但是出現50%的不良是一個很異常的現象，說明供應商的質量存在了很大的問題，應該是要去考核下供應商了！歡迎大家指正！！

我的建議：

1.首先確認50%的不良是否為供應商來料問題造成。

2.如果確定是供應商來料問題，立刻通知IQC和供應商確定庫存狀況。3.如果是外觀缺陷產品又在急需用料的情況下，先協調廠內IQC或生產人員進行選別使用，以滿足公司的生產計劃為前提。

4.如果是性能問題且在無法選別使用的情況下，查看庫存品有其它替代料可用。5.在制和庫存不良品的封存,與換貨處理

6.要供應商提交一份完成的原因分析和預防改善計劃.7.記錄不良,做為下批次IQC檢驗的重點項目，并連跟3個以上批次驗證。

第一步：應該是抓緊聯系各QE/PE 討論是否可以讓步使用，如存在功能性的影響確實不行，抓緊時間確認時候有可以替換的批次或者不同廠商的產品，如確實沒有，需要與業務確認出貨需求時間。如十分緊急非出不可，那就只好用剩下的50%了。可由廠內/廠商分選使用，具體情況自己拿捏，但需要注意做好責任歸屬認定及補償事宜。--此為糾正

第二步 ：確認不良上線的原因，包含2部分，廠內、廠外.廠內是指50%的不良為何會到產線。是檢驗方法的問題還是人員的問題。發現問題點糾正。廠外同理，為何高比率的不良會流出。是否有做出貨檢驗。第三步： 分析不良產生原因，針對性改善。并做好后續預防動作。

總之一個不可以去跳躍的原則是：保證產線生產，保證出貨。損失降低至最少。但是需要堅持的信條是供應商該死不是SQE該死，本心不變。。。個人意見，純屬參考，如有冒犯，還請見諒。。

首先已確定是來料異常嗎，如果是個人意見如下

1、確認不良現象（如那家供應商的貨，P/N，進貨時間，D/C不良現象等，并拍照）

2、確認產線出貨時間、出貨數量（急出貨或不急出貨）以下我們就已急出貨為例

3、確認庫存數，D/C

4、更換D/C或P/N生產（如果沒有其它P/N 或D/C時就只能進行MRB會議）

4、召開MRB會議（討論此不良現象是否可以特采，如不能特采按以下方法作業）

5、進行篩選（要么供應商篩選，要么產線協助篩選，轉嫁重工工時給供應商）

6、處理完矯正后再進行矯正措施

7、矯正措施完了后再進行預防。

問題；一個公司面試題：有一種零件不良，不能使用，不能特采，產線急用，面臨停產，供應商的和自己的庫存都是如此不良，你該如何處理

作為SQE，我覺得應該這樣：

1。了解不良的本末。這樣有利于展開工作，并確定是否是百分百不良。2。評估出產線的停線時間，就是還能用多久。

3。同時，聯系供應商，將不良問題點反映給他，并協商在停線生產出新料過來 4。同時，如確認可以挑選上線的話，產線挑選，緊急應付生產。費用洽取供應商。

。。總之，是在滿足生產的前提下，以最快的速度解決此問題。當然，前期的分析還有下面二步：

1。IQC為何沒有發現此問題。《如果不良比率很高的話》 2。供應商的選用為何只有一家？

記得豐田公司曾經出現過這樣的問題，解決的方案是：供應商知道后《別的零件的供應商》立即到豐田，由他們自己協助分析并試做來滿足豐田的生產，因為他們搞精益。在此，就不討論此點了。

樓主的題目有很多信息不全，需要SQE去了解，了解了之后進行處理。

一、應急措施：

1、判斷不良性質，以及大致的形成原因。

2、如果部分不良，挑選使用，不良件退供應商。（現場挑選還是供應商挑選，視情況而定）

3、如果全部不良，返修或返工可以使用，則召開設計、工藝、生產等部門會議，由相關技術口子制定標準，返工或返修后使用。（由誰返工或返修，視情況而定）

4、如果2、3條均不允許，只有緊急訂貨了。不能以犧牲質量來換取一時的市場。此時，市場部應與客戶協調妥善的解決。

二、長期措施：

1、徹底追查，不良原因。

2、制定整改措施。

3、跟蹤整改措施的實施。

4、驗證整改效果。

三、責任落實：

1、供應商的貨款扣款。

2、內部相關責任人的扣款處罰。

第三篇：SQE面試必問

工作職責：

1.作為一個SQE，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎？

2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？

3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？

4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？

5.針對新的供應商，你是如何導入的？

簡單的質量知識：

1.你了解FMEA嗎，說明O,S,D, RPN是何解釋，舉例說明FMEA?

2.SPC, 有那些控制工具，各使用在何場合，CP,CPK;CPK, PPK的區別？

3.簡單說明ISO9000/TS16949的八大原則？

4.舉一個例子說明如何完成GR&R?

5.你對6Sigma有多少了解，概述一下6sigma，舉例說明假設檢驗和DOE.答1.1.作為一個SQE，你能簡單介紹一下你的工作職責嗎?

簡單點,就是要公司花錢買到好的產品和服務,以保證本公司的產品質量.SQE就是要監督和輔導供應商達到公司產品質量要求甚至超越公司要求.2.針對供應商質量問題，在實際工作中你是如何解決的，舉1，2個例子說明？

若公司出現質量問題,是供應商來料問題,首先要看是新供應商還是一直配合的供應商,新供應商就要有針對性了,第一要告訴他們我們公司要求,及測試要求等,還要去現場進行輔導和培訓.舊的供應商要寫改善報告,在去現場驗證.不是很嚴重可以根據下批來料進行驗證.舉例就不說了.3.如何綜合全面的管理和評估供應商的質量，你有社么方式和方法？

首先要看是什么產品,針對產品(電子產品)進行分類是五金產品包材PCB還是其它,舉例:五金產品從新供應商導入到正式訂單,IQC對來料進行評估(包括產品質量交期等),以數據進行分析.4.如何持續的改善供應商的質量，你運用社么樣的方法來實現？

采用軟硬兼施的辦法,一方面要讓供應商感覺和你是很好的朋友,愿意幫助他們,同時要那么去改善產品質量.一方面要對有質量問題的供應商進行懲罰,但是要注意不要過頭.5.針對新的供應商，你是如何導入的？

1.制作審核清單和審核計劃.2.查看工程承認樣品是否合格.3.通知審核日期.4.現場審核.5.審核結果.簡單的敘述了一下.具體細節要靠自己去領悟.簡單知識就不說了.答2.本人對SQE的理解為供應商質量管理。來料檢驗標準的制定，除了質量管理自身的技術，還有供應鏈管理的知識、項目管理的知識。在質量體系方面，因為要轉化為實際的審核過程中，相關職能歸屬仍在不確定中,主要看每個公司不同分工以及領導人的決策問題等。

但我認為做為SQE來說，必須具有相當深厚的功底，同時，必須要有豐富的過程分析和過程控制經驗，快速解決問題的方法和執行力，隨著經濟的快速發展，這些是由越來越短的交貨周期、來短的產品開發周期來決定。因些SQE對于處理供應商品質問題時，往往其角色是代表公司，處理問題時同時還要兼顧自己公司的產品，供應商的物料以及最終交付給客戶的產品，SQE不僅是一個質量工程師的角色，同理擔當以及面對公司的復雜狀況的一些管理層人員，因此，SQE又必須善于對外對內的溝通，以及利用外資源在處理供應商物料質量問題而進行協調，我想這也是SQE必備的條件之一。也就是所謂的供應商關系管理吧。

我個人認為一個優秀的SQE，能給到公司承上啟下的作用，質量與績效呈水平狀態。

答4.SQE主要是對供應商的提出改進和幫助的。我認為一個好的SQE最主要是把握一個原則就是與供應商互利的雙贏。

綜合評價的方式有很多啊，不定期地看廠，做該組供應商的質量反饋，及時與他們聯系，然后從態度、工作完成的及時性、反饋問題的驗證效果等進行評估。

怎樣持續評估的問題，相信這些都有一定的流程的規定的，可以做一個供應商考核體系。

新供應商的導入肯定要按照體系文件的規定了，樣品確認、生產實用性、工程、品質、生產共同的介入來引進啊

問題：1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？ 2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？ 針對以上問題，各位有何見解？謝謝

答1：老是出現同一不良(主要看看問題出現在那，是否有能了克服，如沒有克服能力，看貴司下工序是否影響，沒有影響；在看這家供應商與老板的關系，是兄弟企業可以特采嗎，如若就按以下處理了！！

通知采購，工程，撤銷其資格。

答2：1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

答：追討8D不是你的目的，主要是了解供應商針對你反饋的8D的內容，內部所做的動作 你可以先要求供應商將內部動作先進行說明，一步一步指導供應商按照8D的格式去作業，當然有條件可以直接到供應商端開檢討會，確定8D的回答。2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

答：這個問題我也經常有面對，我一般從2個方面著手，1>先了解供應商此問題產生的原因，產生此問題的概率，不知道你是何行業，例如塑膠成型過程中，縮水/氣紋等問題可能不可避免 必須以檢查入手進行及時發現，及時調整機器來控制。2>檢查文件的制作上著手，本來QC人員 全部按照sip進行檢查，如果SIP都有問題，還如何能保證不會產生漏失。3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

答：要求供應商提出抱怨的依據，并和供應商一起開會確定供應商造成不良和你們制程造成的不良如何區分，確認完成后按照供需互利的原則可以要求供應商派出檢查人員協同你們的檢查人員一起針對退貨部分進行確認，可以連續確認幾批，確認內部是否存在制程造成之不良品，如果有，內部檢討此部分流出原因，針對內部制程可以請內部品質人員協同檢討改善。

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

答：針對此問題，直接采用實物教育，量化教育的方式，加深IQC檢查人員的標準判斷準確率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，進行檢查漏失率的判定，進一步提升IQC檢查人員的檢標準判斷力和檢出率！

答3：1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

---1）是否跟催，跟催哪個部門哪個人，怎么跟催，跟催是否有效？郵件和傳真是不夠的，電話要緊；---2）8D的投訴是否定義清楚，在接收范圍內的產品更換投訴，很讓供應商接受不了；

---3）我通常喜歡每2H跟催一次，一般在電子郵件的跟催中會注明“幾點回復，在線等”之類的詞語

作為SQE你要清楚supplier為什么不回報告，是廠商能力不夠找不到原因還是別的原因？

廠商出現同樣問題，首先你要知道為什么會出現同樣的問題，你如何去輔導廠商改善？如果出現同樣的問題就換供應商那么SQE的價值從何體現？？？

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

這個問題屬于公司管理及檢驗人員的能力問題。要想解決這個問題首先得從公司的流程上著手，為什么生產部會將不良品混入？？（管理問題,IQC在確認問題時為什么不能確定是否是制程造成？？）

檢驗員為什么標準不一？（工程師給的標準是否正確？？檢驗員的能力是否達到要求？）

3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

退回供應商的產品有制造造成的還好說，最糗的是退給A供應商的產品里面居然有B供應商的產品

1）肯定是要求供應商配合消化的，同時，也要知會采購，由采購施加壓力給相關部門來解決； 2）這樣的事情發生會降低在供應商心中的地位，如果有流程或足夠的人力，退回產品在交給供應商之前，品管需要介入確認；

3）要了解制程是怎樣造成的異常，在哪個產品哪個工位，產品的浪費也是時間的浪費，如果制程造成的異常PPM過大，有必要提交給PE，共同對工藝進行提案改善；

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理...1）如果是尺寸的問題，在相同的儀器上要求共同測量來確認，確認是儀器誤差？手法？方法？ 2）如果是外觀問題，找標準源。沒有標準源的，找以往的發生處理史。有標準的，看標準的訂定是否通俗易懂便于操作，不方便執行或確認的標準馬上修訂。

1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？ 3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

1.若供應商及時采取了改正措施，那么8D報告延期報告可以容忍，若既未采取有效措施，也未回復8D報告，則需你制定督促計劃，定期督促，特別是納期的前1日必須督促。

2.視問題的嚴重度處理。輕微的不影響技能及關鍵外觀的可以給予特采。否則，保留屢次不良樣品，邀請其擔當甚至管理者來出差確認，限期改善，如不改善則給予一定懲罰。

3.一般來說，制程中造成的不良，分貴重部品及便宜部品兩種。貴重品供應商不會接受不良費用的，要自己消化，因此需要加強制程人員教育，改善制程方法，以減少或避免發生同類問題。便宜部品可以稍微給供應商施加壓力，要其接受處理，同時也要邀請制程管理者檢討內部改善措施。

4.此種情況我認為多數屬于外觀問題。可以制作不良樣品展示臺，給予檢查員進行教育。必要時邀請相關責任部門開會，協商制定限度樣本，作為比較檢查

作為一個SQE來說，這幾個問題肯定經常遇到，個人意見如下： 1、8D不能及時回復，首先需要在開出8D報告的時候了解供應商產生不良的原因可能在哪些方面，需要多少時間作出相應的改善，不能一概而論，在開出8D前與供應商溝通改善需要時間，并在8D上提出要求，形成跟蹤表格，及時與供應商溝通完成情況，并在必要時到供應商現場指導。這樣8D基本上能按要求回復。

2、老出同樣的不良，首先我們需要跟供應商一起分析產生的原因，只有找到了真正的原因，他們的不良品才有可能消除，但如果暫時無法找到原因，可以考慮要求供應商運用檢驗等方式將不合格品選出。而且相同的不良出現多次，肯定會形成8D報告，要求其做分析，當然要與供應商一起分析，幫助其改進。

3、第三個問題一般情況下可能有些比較難判斷，因為有部分物料不良造成的返工替換的物料可能讓供應商感覺是制程不良，需要跟供應商解釋清楚，同時共同分析產生這種情況的原因。如果是制程人員因素，我們要做內部溝通。與供應商之間的關系是互利共贏的關系，不能因為小的利益影響公司的形象。

4、檢驗員之間的檢驗標準有差異，這個大都是檢驗作業指導書不完善，培訓不到位造成，可以考慮修改相應的作業指導書，圖文并茂，加強IQC員工的培訓，初期可以考慮發現問題由工程師判定。

1、建立供應商管理動態臺帳，記錄臺帳，進行扣分；

2、加大考核和溝通；

3、加強退回產品件的管理，包括標識，判定等；

4、同意判定標準，要求QC按標準判定。

1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

1.確認你所跟蹤的人是否對？郵件通知是遠遠不夠的，最重要的是電話。如果多次供應商多次沒有反應，可以多次逐級發給供應商的上層領導，給于施加壓力。

2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

到供應商處檢討相關問題，對于這種缺陷供應商制造過程的他們是否找到真因（可以采用缺陷再現）？預防措施是什么？糾正措施是什么？兩者有了，執行狀況如何？（經常性的飛行檢查），退一步就是制程產生了，供應商如何保證不良品如何不流到公司？（查閱供應商相關的標準和流程，控制手段）一般重復出現大部原因是系統有問題。

3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？

確認問題是否屬實，制定好本公司不良品的管理文件，也應該給供應商一個合理的解釋。不然經常發生此類問題是很下面子的事。

4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？

尺寸問題很好解決，主要是量具是否有問題？人員的操作手法是否有問題？找到問題后對癥下藥。外觀問題，標準是否明確？標準是否量化？有沒有簽定缺陷樣品，極限樣品？可以作一個外觀GRR的培訓計劃。

1.面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？

2.面對供應商進料檢驗老是重復出現同樣不良如何處理？

-->公司應該有程序明確怎樣評估/處理這種質量不能保證的供應商，不是講究PDCA持續改進嘛，供應商不A的話，只好找新供應商代替它，如果因某種原因不暫時取代不了，只好反復催促了。

我們的做法是先通過打電話/郵件催促，追不到要求供應商過來面談，再不行親自去供應商那里，雙方面對面商討都是一個很有效的途徑。

3.面對供應商抱怨退回不良混有制程造成不良如何處理？->先與供應商確認這現象，屬實的話就好辦了，誰出錯誰負責。4.針對IQC檢驗員針對同一材料不良判定標準不一致時如何處理？->分兩種情況：

a.檢驗標準訂的不合適，修訂標準；

b.檢驗員素質/技能問題：培訓/教育，再培訓/教育......直到他/她勝任或離職。

問：若遇到客戶投訴在產線發現你們產品批量不良你是如何處理的？

問：直接打斷我~~~~~~~~~我是想問你如果碰到產品在主機廠裝配線上發現問題了，同時同批產品已有部分進行了裝車銷售，并且已有終端客戶反饋部分產品出現問題，而且分析是由于已方供應商問題造成，而客戶是不可能等你很長時間的，那對于這樣的情況你如何處理？已經裝配好的產品？銷售的產品？未裝配的產品？我想聽到對于風險評估，質量工具運用，三方溝通協議等等等等方面

答：本帖最后由 endnow 于 2010-5-24 16:59 編輯

1.先停產。不能停就先停止出貨。廠內產品全部pending。

2.評估風險--采購，質量，工程必須參與，甚至還包括你的供應商。必須確認以下的問題： 嫌疑品的范圍;問題的嚴重程度；已出產品客戶端的解決方案；已流入終端市場的產品的解決方案。3.真因分析，改善措施8D。

當產品在客戶端，甚至市場上整批出問題的時候，可以想象這是非常嚴重的狀況了。你公司的質量經理應該馬上到整車廠去報道，首先想到的是風險評估和應急措施。而且，你的所有措施都必須經過客戶的批準。你的任務就是提出客戶能接受的解決方案，并且這個方案應該是讓你公司的損失降到最低的方案。如果是你供應商的問題，那么你也應該把他拉進來參與整個的過程。所有的人都必須動起來。如果按8D來走的話，相當于把8D拆分成一個個步驟，每個環節都反復研究，修改，得到客戶批準。如果按你說的做，那真的是找死的行為，立馬會觸怒客戶。你的什么保證函之類的都是垃圾，還要等客戶寄樣品更是找死，要馬上去客戶那里，帶著應急方案去，和客戶討論，客戶讓給什么就給什么，同時廠內，供應商那里立即開始找真因，查產品。看看豐田是怎么死的，就是因為東西在終端市場出了問題，而且造成客戶死亡。這種情況下，你看看你的措施，怎么能說服客戶？

我覺得提問者想考查處理問題的思路，當有客訴問題時，如何分清先后次序處理，目標應該是盡可能降低客戶及本公司的損失。建議答案如下：

總方針時可能降低客戶及本公司的損失。

1.確認清問題點，及客戶方發現的不良率，當前客戶方如需確保不停拉，需要多少良品。2.弄清本公司當前的生產狀況，如正在生產當中，通知相關人員此投訴信息，馬上對應措施。3.清查本公司當前良品的庫存，是否足夠滿足客戶需求。4.如轉拉生產此款產品，需多久才能交貨。向客戶反饋本公司的現狀，以達成共識。

對已在客戶方裝配完成的成品，看客戶方想如何解決，一般地要找出根本原因，再分攤成本，或是否之前相互間有此方面的協議。

為什么面試SQE人員，卻考查客訴工程師應負責的事情？

這是Q職業人員必需要考慮的事情;考驗你的思維邏輯，以及將你自己定位在哪個層面（公司or客戶）個人處理方案如下： 1.臨時處理方案：

優先考慮客戶端，在允許的情況下不影響客戶的生產或者出貨；如：小批量的重工（考慮在公司還是在客戶端）滿足客戶需求；其它部分（在途中，在制品，倉存品）需要給客戶或者公司取一個最低成本的處理方案，不良品的處理需要公司所有有關部門參與，討論方案各負其責。2.長期措施

即回復客戶公司是如何改善該不良以及預防類似不良的發生，以及提供改善驗證證據或者驗證數據說明問題已經解決。

基本上是考驗你對8D的熟練層度，重點說明以上兩點！其它幾點樓上基本都已經說到了，以上請各位指教。

我給你舉個例子吧。3年前我在某T1公司做SDE的時候，某次我公司一個產品在德國主機廠做可靠度實驗時候發現不良，而該不良在正常檢驗時候不能保證100%檢測到。該不良在終端客戶使用時可能會造成人身安全問題。客戶第一時間停用我公司的該款產品，然后要求分析，同時將樣本送第三方分析。我公司技術部門和第三方機構分析結論一致，問題是PCBA上某個芯片不良造成的，屬于零件質量問題。該產品為我公司美國RD設計，由中國的某家EMS廠代工做SMT和組裝。在此情況下，客戶同意改為我公司西班牙分公司做SMT組裝出貨，中國分公司的產品不能出貨。然后我就被丟到廣東那家EMS廠去待了1個月。每天早上和美國總部開會，下午和德國分公司以及客戶開會，其他時間就和供應商開會。每天都在供應商的車間里面轉來轉去，看他們的分析報告，提出問題和意見，follow up所有的open issue，整理報告，DOE，第三方檢測，金相分析，重工方案的提出，什么都做.還要當心哪些是我能說的，哪些是要讓EMS廠說的...在這種時候，你說的每句話都要當心，有些東西只能你知道，有些東西只能你和EMS廠知道，有些東西只能你和客戶知道，有些東西EMS廠知道，他不會說，但是你知道，有些東西EMS廠不會說，估計你也不知道.最低層的工兵想的只是發現真因，改善問題。但是從一開始，從公司層面上，早已成為了政治問題。我們的東西會不會被客戶要求全部退貨，已經出去的產品會不會被召回，所有的損失能不能charge到我們的供應商身上，這家EMS供應商后續還能不能繼續供貨，這個生意被西班牙分公司接過去了，以后中國公司能不能再接回來。。等等等等，每天大家都在不停的撥算盤，包括EMS供應商，客戶，每一方都有自己的算盤。這就是那個質量經理問你的三方協議。

所以不要說SQE就不會面對這些問題，SQE一樣的會被丟到前線去打仗，甚至還要面對客戶。這種時候往往沒有什么“流程”“程序"，只有靠你自己的判斷能力，專業技能，溝通技巧去解決，而且你還要在其中保護好自己，努力的不要變成眾望所歸的炮灰。我想，那個質量經理問樓主的問題，應該就是考察這方面的能力

1、同客戶相關人員溝通，確定不良品處在各階段的數量，如：終極客戶與客戶產線、庫存處的數量；給與客戶更換良品，保證其繼續生產；

2、采購、技術、質量、生產一起溝通，（必要時找供應商）確定各階段不良品數量、批次等；可以使用8D/5W1H分析。

3、三方會談、風險評估

4、方案確定與實施

5、跟蹤措施效果

核心：保證公司、客戶、供應商損失最小，時間也很重要。

這個經理很專業，對面試者要抱有很大期望，才會問這樣的問題。這種問題多數T1肯定會有，特別是成套組件。

1、你去面試SQE，當然要從供應商管管控來著手回答：馬上通知供應商負責質量和技術的到主機廠現場來，并帶來專業檢測設備或類似問題的分析報告，向主機廠說明問題嚴重程度、最壞后果，現場糾正（有些國內主機廠就只有一家此產品的供應商），三方達成共識如何解決現有問題。

解決問題的關鍵是：負責解決的人是否有權威性，特別是風險評估時，專業人員的進入一定要快。涉及到供應商時，一定要讓其最專業的人員來現場解決，這樣不會擴大問題。

把最緊迫的供貨問題解決了，然后才能是8D。再后才能是不合格封存品的庫存消耗（很多時候你愿意降價，主機廠會同意用的，因為類似問題主機廠已裝車賣出去很多了嘛，只要風險控制大家知道了，就容易了。但SQE關鍵是要供應商出血）或糾正。

2、客戶問題很多與供應商問題相關，如果公司產品問題與供應商關系不大，一般就不會設SQE了：SQE在前期開發中保證與供應商相關的質量人員充分參與，公司內部供應商問題的跟蹤處理，再就是代表供應商處理客戶問題。我想，回答的重點是客戶索賠后與供應商的交涉，也就是樓主所述的三方協議，即我與客戶的協議和我與供應商協議的一致性，原則是我方至少能將賠償和費用能從供應商處扣回來，這是底限。

3、至于問題解決方法，SQE應該不是重點，重點是跟蹤問題，完成閉環，這也是客戶關注的。

4、個人看法：汽車業界在不影響安全的前提下，只要進行了充分的風險評估，有不合格品裝車是常發生的，當然這個不合格有明確定義，而且要有清晰的追溯系統。當然這個說出來了就不好聽了，大家愛說是0PPM嘛。

回正題，反正如果作為PRIME/LEADER要處理這樣的問題，有諸多事情是要考慮的： 1.確定客戶方面的問題確實是由于我方的零部件所引起。

2.和客戶，己方，甚至下游供應商共同做風險評估。涉及重大安全，人身安全問題，要召回。涉及功能問題，考慮現場返修或者召回或者補貨。

3.DULPLICATE這個問題，不管是到客戶方，還是自己模擬實際發生問題的環境/條件，目的是要找確定RCA。（這里可以用DOE吧，不確定）

4.對發生問題的樣板進行所有客戶規定的信賴性耐久試驗+常規檢查試驗。因為如果樣板通過試驗，說明問題在客戶方的設計時沒有充分考慮5.部件的規格范圍。責任不在我方，這個在日后商討責任和理賠時是非常重要的依據之一。

6.確定受影響的批次范圍。（這里可以使用柏拉圖，直方圖之類吧）7.隔離所有在庫的成品和半成品。

8.商討臨時解決方案，基本就是修改零部件的規格值，然后看新品是否能修復問題。

9.定義所有成品和半成品的返工流程，包括最終使用者端，下游客戶端，己方。（還要考慮否需要新的檢查規范）

10.固化解決方案到新制品/產品的生產和檢驗流程中，并在一段時間，一定數量內實施監控。（這里可以使用SPC）......質量工具我用的不多，錯了就拍我吧，我會受教的。

問問題人的本意：“我想聽到對于風險評估，質量工具運用，三方溝通協議等等等等方面”

風險評估-不良項目及其造成后果。涉及到臨時對策，長期對策包括不良批次后續召回，返工等錢的問題。質量工具-包括一些數據及改善方法，主要為繼續合作考慮。供應商展示持續改善能力及良好的品質控制手段。

三方溝通協議-具體的處理方法及損失賠償方法。如有采購部參加，可能還會有未來配額問題。下降或是持平等。

首先考慮將損失降到最小，立即與客戶溝通，了解不良信息，盡快確認不良品： 成品不良信息收集，不良率，不良批號，數量！

召集供應商相關人員采購，工程，業務，品保等開會討論處理方案對策： 1，產內生產線成品，半成品信息收集

2，向客戶提供良品或成品返工處理，接受返工費用，減少損失 前提是供應商原料不良失效分析，不良數量，不良批號分布，風險評估，保證新品是OK的。然后檢討工廠內部以及供應商品質改善，具體展開 工作。

(1)先停產,生產的越多損失會越大.(2)問題評估.看看風險有多大.(3)與顧客溝通,并且提出一個臨時的解決方案,給顧客參考,如過顧客接受了該方按,那么可以馬上去實施,如果不同意,可以問客人有沒有更好的解決方按.(4)分析問題的根本原因,可以請供應商一起來參加.后面的處理可以按照8D的步驟來處理.1，未出貨的暫停出貨，廠內立即分析原因。

2，已出貨但未銷售的暫停銷售；

3，已出貨的立即追溯到所有的客戶，及銷售數量。4，立即去客戶處查看現象。

1.派相關人員去主機廠，比如質量、技術，要表明自己的態度。

2.采取應急措施。看問題的嚴重度，可以挑選使用的就挑選使用，有別的供應商的就用先用別人的，確實都沒有的去售后部門調一些過來應急，自己在空運一批合格品過去，最主要的是努力滿足主機廠的要求。

3.風險評估。與主機廠開會討論，不良的情況、嚴重度、原因、不良的范圍、需要采取的措施、如何杜絕等，必要時也要把自己的供應商也叫過來一起討論。

4.不良處理。主機廠線上的產品、已裝配的產品、倉庫的產品、已銷售的車及自己倉庫的產品如何處理。

5.解決問題，杜絕再發生。按照于主機廠的討論結果，整改自己的產線、原材料等，務必把問題解決掉。

6.預防。完成8D報告，給主機廠一個完整的書面報告，并且可以把該問題存檔，避免以后重復出現問題。

這個問題，其實分五步：

第一 救急臨時措施，及時與供應商聯絡，讓所有信息共享，但物流暫停：客戶產品與半成品

產品

原材料

供應商的，評估影響的范圍與程度

第二

制訂臨時處理措施，與客戶

供應商

一起對所有的物料處理方案 包括

終端產品

客戶產品

產品

半成品

原材料，返工/返修

報廢

第三

與客戶

供應商

公司內部CFT找出發生的真因，包括發生原因

流程原因，同樣適用供應商

第四

制訂有效措施，按照執行，確保有效。

第五

制訂個事故處理方案，責任界定

損失分擔

賠償等問題

問題：公司最初沒有SQE，后來從IQC抽出人來組成SQE，這個部門先后易主于采購，品保，Sourcing。雖然SQE基本的東西都知道些，但是面試被問道這個問題，不知如何開口。how do you monitor & control your supplier? 從初選供應商－產品開發審核－進料監控－評級績效管理－審核？？還是舉一具體例子來說明？這問題該怎么下手，求助XDJM！！！

答； 1領導內的組織架構及各崗位人員工作職責;2異常處理流程;3每日工作內容;4個人工作重點;

5個人培訓經歷及品質工管理工具使用狀況;6工作業績;

7主要操作測量設備及行業； 8其也技能。

其實SQE就是提高來料的合格率，以求最大限度的使生產不因為原材料的原因出現異常.我們公司沒有SQE但是我和我的同事平時都在做這些事也和供應商溝通，也取得了一定的效果，但是我們和采購部門是對立的，我不說大家都有一個共識，采購就意味著紅包。回扣。等等那么拿人手短吃人嘴軟，工作也很有難度，如果現在讓我管理一家供應商，我首先會了解其現狀然后再規劃如何管理和monitor

一、了解現狀：

1.了解品質狀況：從IQC進料LRR

產線VLRR 廠商周/月報 的TOP3及Action close statues

2.了解其組織結構及Window

3.了解該供應商產品性能及我司對該材料的使用SPEC

二、對關鍵指標LRR VLRR定出Target

三、control 及monitor

1.對各指標By week /daily review , Review 未達成的原因及open

issue追蹤 2.audit

1)by case audit :對重大issue必須做對策落實度的audit 并協助廠商尋找真因，必要的時候對廠商人員做品質工具的training 及持續改善的、及品質的重要性等觀念的宣導

2）yearly audit:對供應商的品質系統和制程做全方面的稽核，找出問題的隱患，協助提升供應商的品質系統。

四、與供應商做到良好的溝通，讓他們認為SQE是幫助他們的，并且有任何事情第一時間通知我

問題；今天去面試SQE了，共有兩個面試官一個是科級（section chief）的、另一個是經理（Manager）級別，開始先介紹一下，過去從事的工作及主要內容，談談心得體會，接著科長開始發問，下用S表示科長，M表示經理：

S：談談對SQE主要職能職責的理解。

S：做為ＳＱＥ你去開發一家供應商，現有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高；第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。

S：你管理的供應商的產品在生產線上出了質量問題，做為SQE你在如何去處理。

S：案例——本公司有一家供應商是獨家供貨的，且沒有潛在供應商，供Y產品，現Y產品出現質量問題且會影響產品質量、顧客滿意，Y產品因工藝缺陷導致的問題，即使是個沒有專業知識的普通顧客也能看出問題的存在，且問題不可接受。該家供應商不愿對此問題做出處理，你作為SQE該如何去處理這個問題。

S：現在你已面試成功了，作為一名新手ＳＱＥ，你又是學質量專業的，從質量專業角度談談你該如何去做去展開工作，使自己在這方面做的更出色。

上述為科長的提問，下接經理Ｍ的提問：

M：本公司現有一產品安裝了某公司的T產品，但因T產品的某一質量問題X導致本公司的產品在市場上頻繁發生儀表功能失效，顧客抱怨較為強烈，且這一問題困擾公司已十年有余，問題改進了，段時間內消除了，可過不了多久就又會出現，同一問題反復發生，做為SQE你該如何去處理這個問題呢，并杜絕問題的再發生。

這幾個問題都挺實際的，特別是 那個S案例 怎么處理？

S：談談對SQE主要職能職責的理解。

SQE，顧名思義，主要職能就是管控供應商的來料質量，確保其能符合我們的采購需求，保證我們的生產順利進行。為了達到這一目標，必須要保證供應商方面生產的穩定，包括良好的質量管控體系，健全的反饋制度和持續改善的能力。至于怎么去保證，就得看SQE，有沒能力發現他們的潛在隱患并幫助他們提升改善。

S：做為ＳＱＥ你去開發一家供應商，現有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高；第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。

單純從品質角度，當然是第一家，但往往公司更多考慮成本是否太高。因此，這時最好的辦法是兩家同時引入，采取二八方法，價格高的給予80%訂單（因為另一家的產品質量是不符合產品要求，不可能大量采用他們的），同時以它的質量標準衡量另外一家供應商，督促其進行改善。并許諾改善后會逐步把訂單向他們轉移。（事實也應該是這樣）

然后，就該SQE出場了，可以采用多種方式，包括5why，5W1H等方式，幫助供應商找出質量低的根本原因。搜集統計數據（包括供應商內部出貨前、來料后及上線生產時），找出不良的分布及規律，并去供應商現場作針對性驗證，從人機物法環分別進行分析，確認是process問題還是人為問題，process是硬件問題還是流程設置問題。相信找到解決辦法后，供應商會很樂意進行改善。

找出問題并得到解決后，再從根本上著手，幫助其完善質量管理體系，以避免類似問題再次發生。

S：你管理的供應商的產品在生產線上出了質量問題，做為SQE你在如何去處理。

1、馬上趕到現場確認產線投訴是否屬實，是否可以馬上找到臨時解決辦法以免耽誤生產。（一般情況下都有臨時對策，只是可能會耽誤了產能或提高了成本）

2、如實屬且不能立即解決或讓步接收，清查庫存，換料生產，block住產線退料。召集QA及工程人員，對成品進行分析，是否可以放行。

3、對退料進行分析，初步確認root cause，是產線問題還是來料問題。并統計相關數據，例如來料原始不良率，上線后造成的不良率，及相關風險。保留相關樣品。

4、馬上通知供應商進行清查內部庫存，保證下批來料不會再有類似問題。

5、要求供應商來公司進行確認并檢討，定下解決方案

6、如有必要，親臨供應商內部進行改善監督，密切跟蹤隨后的幾批來料，確認問題得到改善。

7、要求供應商提供正式的8D報告，立檔保存，以防再次發生。

8、與供應商談判，承擔相關的賠償責任。

S：案例——本公司有一家供應商是獨家供貨的，且沒有潛在供應商，供Y產品，現Y產品出現質量問題且會影響產品質量、顧客滿意，Y產品因工藝缺陷導致的問題，即使是個沒有專業知識的普通顧客也能看出問題的存在，且問題不可接受。該家供應商不愿對此問題做出處理，你作為SQE該如何去處理這個問題。

出現這種情況，如果無法開展第二供應商的開發工作，那么就注定SQE局面很被動，處于弱勢方。

1、實地考察，溝通，為什么供應商不愿對此問題作出處理，是成本太高還是技術達不到還是只單純的怕麻煩？

2、到供應商現場進行驗證，看在供應商最大努力程度下，產品質量改善到什么程度。是否可以讓步接收。

3、無論結果如何，將此問題highlight給雙方高層，并告知前面的結果。因為這已經超出了普通SQE所能決定的范疇。

S：現在你已面試成功了，作為一名新手ＳＱＥ，你又是學質量專業的，從質量專業角度談談你該如何去做去展開工作，使自己在這方面做的更出色。

1、熟悉自己項目的質量要求

2、去產線（包括自己的和供應商的）多看多問多聽，熟悉雙方的生產狀況及質量能力

3、動手統計管轄下供應商的過往來料質量情況，獲得第一手資料，了解他們的質量狀況。

4、查看管轄下供應商以往的產品質量改善報告，了解該供應商的改善能力

上述為科長的提問，下接經理Ｍ的提問：

M：本公司現有一產品安裝了某公司的T產品，但因T產品的某一質量問題X導致本公司的產品在市場上頻繁發生儀表功能失效，顧客抱怨較為強烈，且這一問題困擾公司已十年有余，問題改進了，段時間內消除了，可過不了多久就又會出現，同一問題反復發生，做為SQE你該如何去處理這個問題呢，并杜絕問題的再發生。

首先了解是什么質量問題、嚴重程度、發生頻率、不良比例。

然后搜集樣本，取得實物，看是否有明顯不良特征，能否通過什么方式進行sorting出來。

通報供應商，要求其技術及品質負責人過來開會，就以上的數據及實物進行分析討論，初步判定問題是人為造成還是設備或流程問題，并確定改善措施和改善日期，同時對庫存品進行sorting。去供應商現場進行查看，對比改善前后，產品質量是否有明顯提升。要求供應商落實到文件，提供8D報告，并將實際操作規范化。

跟蹤一段時間來料品質，時間至少是之前發生頻率的兩個周期，如果期間無此問題，可以close。如果仍有問題，則重復最后三步工作，直至找出root cause并解決為止。但總的說來，有兩點是很重要，而且是必要的：

1、一定要有數據和樣品

2、一定要去現場親身了解情況

問題；假如產線上一批產品有50%的不良品，你如何處理。轉載請注明出自(六西格瑪品質網 http://www.6sq.net),本貼地址:http://www.6sq.net/thread-260079-1-1.html 我的建議：

在確認的確為供應商問題的情況下，以下措施由團隊進行處理，SQE協調：

1、確認是否有其他批次的庫存可以替代產線的物料，如果有，生產緊急的話，直接上線，不算蠻急的話，抽檢上線。有問題物料封存或退貨。

2、如果沒有其他批次的庫存，則結合生產實際情況，考慮緊急程度。如果緊急，且供應商在周邊的話，則通知供應商立即過來全檢或返修處理；如果供應商無法及時到現場，則由工廠自行返修或全檢（此動作應另外向供應商收取返修或全檢費用）。如果生產不急，切換其他項目進行生產，有問題物料進行封存或退貨。

3、同時通知供應商該現象的發生，根據實際情況確認是否要求供應商到場分析或其它。要求供應商確認庫存及在途品是否有類似問題（舉一反三到其它物料）。并要求供應商進行原因分析，制定臨時措施，到最后的糾正預防措施。

4、如果生產緊急，改善需要時間，應考慮是否有非常手段或降低允收標準來滿足臨時的生產，當然產品如果有瑕疵的話，要主動征得客戶的同意，多多溝通。----供應鏈盡量避免獨家供貨，以降低類似風險！

5、至于改善后的跟蹤就不多說了。

6、解決問題了，再就問題和供應商談賠償費用。哪位經理給我的答案是分兩步 第一

公司內部如何處理 第二

供應商哪里怎么處理

產線有一批發市場50%不良品,SQE如何處理: 1,收集不良信息,不良的原因,不良的批號分布,數量.2,防止停線,風險評估,其他lot no是否OK,可追蹤,Bom表是否有替代料 3,可重工,挑選否?損失由供應商承擔

4,內部溝通協調的前提下,供應商新料是否OK?臨時對策? 5,與采購溝通交期,隔離不良舊料,召集供應商檢討對策, 6,跟進改善進度

總結:與公司內部采購,生產,品保,RD,外部與供應商溝通,協調的過程

我來點通俗點的：

1.通知生產部和采購部開會，確定臨時應急方案，確保生產的有序進行。（臨時隔離進行100%挑選等措施）2.通知供應商派人進行100%挑選，或者要求其進行換貨處理。（其中的損失都有供方負責承擔，由采購部或質量部執行）

3.分析質量事故的原因，要求供方提供8D并制定預防措施。（可以和供方一起進行討論）4.后續的質量持續監控，并對有效的措施進行關閉。

我講講為啥先和采購和生產開會，是因為SQE的工作要讓自己公司內部的其他部門所認同，至少不會自己一個人在蒙頭做事，而是要學會協調后各個部門，在質量異常出現的時候，首先要站在生產的角度考慮問題，要確保生產的有序進行，這樣大家才會吃了定心丸一樣，后續的工作方便展開。

ps：對于產線出現的不良我覺得是很司空見慣的事情，淡定點按正常流程處理就是，但是出現50%的不良是一個很異常的現象，說明供應商的質量存在了很大的問題，應該是要去考核下供應商了！歡迎大家指正！！

我的建議：

1.首先確認50%的不良是否為供應商來料問題造成。

2.如果確定是供應商來料問題，立刻通知IQC和供應商確定庫存狀況。

3.如果是外觀缺陷產品又在急需用料的情況下，先協調廠內IQC或生產人員進行選別使用，以滿足公司的生產計劃為前提。

4.如果是性能問題且在無法選別使用的情況下，查看庫存品有其它替代料可用。5.在制和庫存不良品的封存,與換貨處理

6.要供應商提交一份完成的原因分析和預防改善計劃.7.記錄不良,做為下批次IQC檢驗的重點項目，并連跟3個以上批次驗證。

第一步：應該是抓緊聯系各QE/PE 討論是否可以讓步使用，如存在功能性的影響確實不行，抓緊時間確認時候有可以替換的批次或者不同廠商的產品，如確實沒有，需要與業務確認出貨需求時間。如十分緊急非出不可，那就只好用剩下的50%了。可由廠內/廠商分選使用，具體情況自己拿捏，但需要注意做好責任歸屬認定及補償事宜。--此為糾正

第二步 ：確認不良上線的原因，包含2部分，廠內、廠外.廠內是指50%的不良為何會到產線。是檢驗方法的問題還是人員的問題。發現問題點糾正。廠外同理，為何高比率的不良會流出。是否有做出貨檢驗。第三步： 分析不良產生原因，針對性改善。并做好后續預防動作。

總之一個不可以去跳躍的原則是：保證產線生產，保證出貨。損失降低至最少。但是需要堅持的信條是供應商該死不是SQE該死，本心不變。。。個人意見，純屬參考，如有冒犯，還請見諒。。

首先已確定是來料異常嗎，如果是個人意見如下

1、確認不良現象（如那家供應商的貨，P/N，進貨時間，D/C不良現象等，并拍照）

2、確認產線出貨時間、出貨數量（急出貨或不急出貨）以下我們就已急出貨為例

3、確認庫存數，D/C

4、更換D/C或P/N生產（如果沒有其它P/N 或D/C時就只能進行MRB會議）

4、召開MRB會議（討論此不良現象是否可以特采，如不能特采按以下方法作業）

5、進行篩選（要么供應商篩選，要么產線協助篩選，轉嫁重工工時給供應商）

6、處理完矯正后再進行矯正措施

7、矯正措施完了后再進行預防。

問題；一個公司面試題：有一種零件不良，不能使用，不能特采，產線急用，面臨停產，供應商的和自己的庫存都是如此不良，你該如何處理

作為SQE，我覺得應該這樣：

1。了解不良的本末。這樣有利于展開工作，并確定是否是百分百不良。2。評估出產線的停線時間，就是還能用多久。

3。同時，聯系供應商，將不良問題點反映給他，并協商在停線生產出新料過來 4。同時，如確認可以挑選上線的話，產線挑選，緊急應付生產。費用洽取供應商。。總之，是在滿足生產的前提下，以最快的速度解決此問題。當然，前期的分析還有二步：

1。IQC為何沒有發現此問題。《如果不良比率很高的話》 2。供應商的選用為何只有一家？

記得豐田公司曾經出現過這樣的問題，解決的方案是：供應商知道后《別的零件的供應商》立即到豐田，由他們自己協助分析并試做來滿足豐田的生產，因為他們搞精益。在此，就不討論此點了。

樓主的題目有很多信息不全，需要SQE去了解，了解了之后進行處理。

一、應急措施：

1、判斷不良性質，以及大致的形成原因。

2、如果部分不良，挑選使用，不良件退供應商。（現場挑選還是供應商挑選，視情況而定）

3、如果全部不良，返修或返工可以使用，則召開設計、工藝、生產等部門會議，由相關技術口子制定標準，返工或返修后使用。（由誰返工或返修，視情況而定）

4、如果2、3條均不允許，只有緊急訂貨了。不能以犧牲質量來換取一時的市場。此時，市場部應與客戶協調妥善的解決。

二、長期措施：

1、徹底追查，不良原因。

2、制定整改措施。

3、跟蹤整改措施的實施。

4、驗證整改效果。

三、責任落實：

1、供應商的貨款扣款。

2、內部相關責任人的扣款處罰。

第四篇：sqe英文面試自我介紹

sqe英文面試自我介紹

sqe英文面試自我介紹

Good morning.It's a pleasure for me to be here in front of you to present myself.My name is xxx, and I am a candidate for the position of SQE

I have Excellent Quality manage,data analyse and project manage experience.and also I am Aggressive, independent and a good team player.sqe英文面試題目

S：談談對SQE主要職能職責的理解。

SQE，顧名思義，主要職能就是管控供應商的來料質量，確保其能符合我們的采購需求，保證我們的生產順利進行。為了達到這一目標，必須要保證供應商方面生產的穩定，包括良好的質量管控體系，健全的反饋制度和持續改善的能力。至于怎么去保證，就得看SQE，有沒能力發現他們的潛在隱患并幫助他們提升改善。

S：做為SQE你去開發一家供應商，現有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高;第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。

單純從品質角度，當然是第一家，但往往公司更多考慮成本是否太高。因此，這時最好的辦法是兩家同時引入，采取二八方法，價格高的給予80%訂單(因為另一家的產品質量是不符合產品要求，不可能大量采用他們的)，同時以它的質量標準衡量另外一家供應商，督促其進行改善。并許諾改善后會逐步把訂單向他們轉移。(事實也應該是這樣)然后，就該SQE出場了，可以采用多種方式，包括5why，5W1H等方式，幫助供應商找出質量低的根本原因。搜集統計數據(包括供應商內部出貨前、來料后及上線生產時)，找出不良的分布及規律，并去供應商現場作針對性驗證，從人機物法環分別進行分析，確認是process問題還是人為問題，process是硬件問題還是流程設置問題。相信找到解決辦法后，供應商會很樂意進行改善。

找出問題并得到解決后，再從根本上著手，幫助其完善質量管理體系，以避免類似問題再次發生。【sqe英文面試自我介紹】sqe英文面試自我介紹。

S：你管理的供應商的產品在生產線上出了質量問題，做為SQE你在如何去處理。

1、馬上趕到現場確認產線投訴是否屬實，是否可以馬上找到臨時解決辦法以免耽誤生產。(一般情況下都有臨時對策，只是可能會耽誤了產能或提高了成本)

2、如實屬且不能立即解決或讓步接收，清查庫存，換料生產，block住產線退料。召集QA及工程人員，對成品進行分析，是否可以放行。

3、對退料進行分析，初步確認root cause，是產線問題還是來料問題。并統計相關數據，例如來料原始不良率，上線后造成的不良率，及相關風險。保留相關樣品。

4、馬上通知供應商進行清查內部庫存，保證下批來料不會再有類似問題。

5、要求供應商來公司進行確認并檢討，定下解決方案

6、如有必要，親臨供應商內部進行改善監督，密切跟蹤隨后的幾批來料，確認問題得到改善。

7、要求供應商提供正式的8D報告，立檔保存，以防再次發生。

8、與供應商談判，承擔相關的賠償責任。

S：案例——本公司有一家供應商是獨家供貨的，且沒有潛在供應商，供Y產品，現Y產品出現質量問題且會影響產品質量、顧客滿意，Y產品因工藝缺陷導致的問題，

出現這種情況，如果無法開展第二供應商的開發工作，那么就注定SQE局面很被動，處于弱勢方。

1、實地考察，溝通，為什么供應商不愿對此問題作出處理，是成本太高還是技術達不到還是只單純的怕麻煩?

2、到供應商現場進行驗證，看在供應商最大努力程度下，產品質量改善到什么程度。是否可以讓步接收。

3、無論結果如何，將此問題highlight給雙方高層，并告知前面的結果。因為這已經超出了普通SQE所能決定的范疇。

S：現在你已面試成功了，作為一名新手SQE，你又是學質量專業的，從質量專業角度談談你該如何去做去展開工作，使自己在這方面做的更出色。

1、熟悉自己項目的質量要求

2、去產線(包括自己的和供應商的)多看多問多聽，熟悉雙方的生產狀況及質量能力

3、動手統計管轄下供應商的過往來料質量情況，獲得第一手資料，了解他們的質量狀況。