第一篇：在6S管理中如何開展設備管理

在6S管理中如何開展設備管理

一、設備管理在“6S”管理中非常重要性

企業最本質、最重要、最基礎的工作在工作現場，是對把藍圖變成產品的設備和員工的工作。中國航天科技集團公司提出通過推行“6S”管理——整理、整頓、清潔、素養、規范和安全，逐步深化現場管理，改善工作環境，提高工作效率，提高員工素質，確保安全生產，保證產品質量，正基于此。從現場管理講，設備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”(以下簡稱“6源”，因此，做好“6S”管理，設備管理是一個重要方面。

在“6S”管理中，設備管理不只是通過清潔打掃設備，保持設備外觀清潔從更深的層次上講還要預防、降低和消除設備“6源”，通過全員參與，在對設備進行清潔打掃的同時開展日常維護保養，按照一定的標準、一定的周期、一定的部位進行檢查維護，及早發現設備隱患并采取相應的措施，消除隱患，從而延長設備正常運轉時間，最終實現設備效率最大化目標。

二、在“6S”管理中，如何開展設備管理

在“6S”管理中，開展設備管理要從規范設備工作環境，預防和消除“6源”，規范設備現場的日常維護，建立健全規范的設備管理制度，提高職工素質，以及建立考核體制方面開展工作。

第一，規范設備工作環境。

根據設備特點和使用要求，建立和配制設備特殊工藝條件要求的環境設施，滿足對溫度、潔凈度等的要求，整理和整頓好設備的工作環境和設備附件，認真區分工作場所要與不要的物品。通過果斷的處理將不需要的物品處理掉，讓生產現場和工作場所透明化，增大作業空間，減少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的東西加以定置、定位，按照使用頻率和可視化準則，合理布置擺放，做到規范化、色彩標記化、和定置化。

第二，查找和設備有關的“6源”，并采取相應的措施。

(1)查污染源

指由設備引起的灰塵、油污、廢料、加工材屑等。更深的包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。尋找、搜集這些污染源的信息后，通過源頭控制，采取防擴措施等辦法加以解決。

(2)查清掃困難源

指設備難以清掃的部位，包括空間狹窄、沒人工作部位、設備內部深層無法使用清掃工具的部位;污染頻繁，無法隨時清掃的部位;人員難以接近的區域，如高空、高溫、設備高速運轉部分等。解決清掃困難源通過控制源頭(采取措施，使其不被污染，)，另外是設計開發專門的清掃工具。

(3)查危險源

危險源是指和設備有關的安全事故發生源。由于設備向大型、連續化方向發展，一旦出了事故，可能給企業乃至社會帶來危害。安全工作必須做到“預防為主、防微漸、防患于未然”，必須消除可能由設備引發的事故和事故苗頭，設備使用的元器件是否符合國家有關規定，設備的使用維護修理規范是否符合安全要求等。對特種設備，如輸變電設備、壓力窗口等設備，要嚴格按照國家的有關規定和技術標準，由有資質的單位進行定期檢查和修理。

(4)查浪費源

指和設備相關的各種能源浪費。第一類浪費是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏氣、漏汽以及各種生產用介質等的泄漏(這些泄潛心也可污染環境);第二類是“開關”方面的浪費，如人走燈還亮，機器空運轉，冷氣、熱風、風扇等方面的能源浪費等。要采用各種技術手段做好防漏、堵漏工作，要通過開關處提示，以及員工養成良好習慣。

(5)查故障源

指設備自身故障。要通過日常的統計分析，逐步了解掌握設備故障發生的原因和規律，制定相應的措施以延長設備正常運轉時間。如因潤滑不良造成故障，采取加強改造潤滑系統;因溫度高、散熱差引起的故障，通過加強冷風機或冷卻水來實現等。

(6)查缺陷源

指現有設備不能滿足產品質量要求的方面。圍繞保障和提高產品質量，尋找影響產品質量的生產或加工環節，并通過對現有的設備進行技術改造和更新來實現。

通過對查出的“6源”分門別類采取相應的措施，實現消除、降低和預防“6源”。

第三、編制完善的現場工作規范，規范設備各項管理制度

(1)規范設備現場工作規范 在日常使用中做到正確操作、合理使用、精心維護，及時發現設備存在問題，以采取相應的措施，使設備經常處于完好狀態，必須有一套和設備實際情況相適應的工作規范。

在編制日常工作規范時，要組織技術骨干，包括設備部門、車間、維護組、一線生產技術骨干選典型機臺、生產線、典型管理過程進行攻關，調查研究、摸清規律、進行試驗，通過“選人、選點、選項、選時、選標、選班、選路”，制定適合設備現狀的設備操作、清掃、點檢、保養和潤滑規范，確定工作流程，制定出科學合理的規范。如果在保養檢查中發現異常，操作人員自己不能處理時，要通過一定的反饋途徑，將保養中發現的故障隱患及時報告到下一環節，直到把異常狀況處理完畢為止。并逐步推廣到企業所有機臺和管理過程，最終達到臺臺設備有規范，各個環節有規范。設備工作規范做到文件化和可操作化，最好用視板、圖解方式加以宣傳和提示。

其中：

1)選人：落實責任，明確生產現場每臺設備(包括動力管線)的責任人，包括操作工、點檢員、維修組(機械、電器、儀表工等)的責任，做到現場臺臺設備有人管;

2)選點：在設備上確定需要關注的項目(點)，即需要進行清潔、點檢、潤滑、保養的點;

3)選項：根據所選“點”的特點，選擇清潔、點檢、潤滑、保養這四項中必須進行的若干項內容實施;

4)選時：根據設備的特點及使用操作說明，確定一定的清潔、點檢間隔期，按照一定的周期、時間操作檢查。

5)選標：對每一點的每一項操作內容，制定相應的目標狀態或達到標準;

6)選法：每一項操作應有確定的工具、方法及輔助材料;

7)選班：確定負責的班次。如多班運行的生產現場(如鍋爐、空壓站等)，白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人無論精力一現場光線均差。因此，應把現場設備上的操作點按照各個班次的實際情況進行不均勻分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

8)選路：根據設備的結構，尤其是生產線、配電室、冷凍站等，以操作人員的位置為參照物，對所選的操作點按照由低到高、由內到外、由近及遠等策略，優化一條較短、較易、較省力的操作路徑，做到不亂、不漏。

規范設備管理各項工作設備的現場管理體現設備管理工作的水平，而設備現場工作水平的高低和設備各項制度是否健全規范有著密切關系。因此，在設備管理工作中，除做到設備現場管理規范化外，還要做到設備維修規范化，設備前期管理規范化，設備備件管理規范化，設備技術改造規范化和設備專業管理規范化。努力做到象ISO標準化控制文件一樣，使設備一生管理的全過程中，各個環節的行為規范化、流程閉環化、控制嚴密化和管理精細化。做到各個環節有章可循，有“法”可依，有“工藝”可執行。消除“做事隨意，沒有規矩;有了規矩，弄虛作假，不守規矩;以及遵守規矩，卻總是做不到位”的現象。避免因“一人一個工作方式，一個領導一個思想”的情況，導致在人員調整后設備管理水平出現波動的情況。

第四，提高職工素質

這里講提高職工素質，指思想和技能兩個方面。除規范設備日常工作外，要做好設備管理工作，還要從思想和技術培訓上提高人員的素質。在職工的思想意識首先要破除“操作工只管操作，不管維修;維修工只管維修，不管操作”的習慣;操作工要主動打掃設備衛生和參加設備排故，把設備的點檢、保養、潤滑結合起來，實現清掃的同時，積極對設備進行檢查維護以改善設備狀況。設備維護修理人員認真監督、檢查、指導使用人員正確使用、維護保養好設備。

進行人員培訓，特種設備由國家由資質的勞動部門進行培訓。使每個設備操作者真正達到“三好四會”(三好——管好、用好、修好;四會——會使用、會保養、會檢查、會排除故障)。

第五、對設備管理工作進行量化考核和持續改進

要保證在“6S”管理中，實現提高員工技術素質、改進員工精神面貌、改善企業工作環境，設備管理各項工作有效開展，要靠組織管理、規章制度，以及持續有效的檢查、評估考核來保證，并要將開展“6S”前后產生的效益對比統計出來，并制定各個階段更高的目標，做到持續改進。要讓企業經營者和職工看到變化和效益，真正調動干部職工的積極性，變“要我開展6S管理，為我要開展6S管理”，有效避免出現一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。統計對比應圍繞生產率、質量、成本、安全環境、勞動情緒等進行。設備進行考核統計指標主要有——規范化作業情況，以及能源消耗、備件消耗、事故率、故障率、維修費用、和設備有關的廢品率等。根據統計數據，并以一年為周期，不斷制定新的發展目標，實行目標管理。要建立設備主管部門、車間、工段班組、維護組、操作工等多個環節互相協助，交叉的檢查考核體系。考核結果要同員工的獎酬、激勵和晉升相結合。

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第二篇：在“6S”管理中 如何開展設備管理

在“6S”管理中 如何開展設備管理

2009-12-27 分享此文(1)人

從現場管理講，設備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”(以下簡稱“6源”)，因此，做好“6S”管理，設備管理是一個重要方面。

一、設備管理在“6S”管理中非常重要性

企業最本質、最重要、最基礎的工作在工作現場，是對把藍圖變成產品的設備和員工的工作。中國航天科技集團公司提出通過推行“6S”管理———整理、整頓、清潔、素養、規范和安全，逐步深化現場管理，改善工作環境，提高工作效率，提高員工素質，確保安全生產，保證產品質量，正基于此。從現場管理講，設備可同時列為“污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源和危險源”(以下簡稱“6源”)，因此，做好“6S”管理，設備管理是一個重要方面。

在“6S”管理中，設備管理不只是通過清潔打掃設備，保持設備外觀清潔從更深的層次上講還要預防、降低和消除設備“6源”，通過全員參與，在對設備進行清潔打掃的同時開展日常維護保養，按照一定的標準、一定的周期、一定的部位進行檢查維護，及早發現設備隱患并采取相應的措施，消除隱患，從而延長設備正常運轉時間，最終實現設備效率最大化目標。

二、在“6S”管理中，如何開展設備管理

在“6S”管理中，開展設備管理要從規范設備工作環境，預防和消除“6源”，規范設備現場的日常維護，建立健全規范的設備管理制度，提高職工素質，以及建立考核體制方面開展工作。

第一，規范設備工作環境。

根據設備特點和使用要求，建立和配制設備特殊工藝條件要求的環境設施，滿足對溫度、潔凈度等的要求，整理和整頓好設備的工作環境和設備附件，認真區分工作場所要與不要的物品。通過果斷的處理將不需要的物品處理掉，讓生產現場和工作場所透明化，增大作業空間，減少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的東西加以定置、定位，按照使用頻率和可視化準則，合理布置擺放，做到規范化、色彩標記化、和定置化。

第二，查找和設備有關的“6源”，并采取相應的措施。

(1)查污染源

指由設備引起的灰塵、油污、廢料、加工材屑等。更深的包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。尋找、搜集這些污染源的信息后，通過源頭控制，采取防擴措施等辦法加以解決。

(2)查清掃困難源

指設備難以清掃的部位，包括空間狹窄、沒人工作部位、設備內部深層無法使用清掃工具的部位;污染頻繁，無法隨時清掃的部位;人員難以接近的區域，如高空、高溫、設備高速運轉部分等。解決清掃困難源通過控制源頭(采取措施，使其不被污染，)，另外是設計開發專門的清掃工具。

(3)查危險源

危險源是指和設備有關的安全事故發生源。由于設備向大型、連續化方向發展，一旦出了事故，可能給企業乃至社會帶來危害。安全工作必須做到“預防為主、防微漸、防患于未然”，必須消除可能由設備引發的事故和事故苗頭，設備使用的元器件是否符合國家有關規定，設備的使用維護修理規范是否符合安全要求等。對特種設備，如輸變電設備、壓力窗口等設備，要嚴格按照國家的有關規定和技術標準，由有資質的單位進行定期檢查和修理。

(4)查浪費源

指和設備相關的各種能源浪費。第一類浪費是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏氣、漏汽以及各種生產用介質等的泄漏(這些泄潛心也可污染環境);第二類是“開關”方面的浪費，如人走燈還亮，機器空運轉，冷氣、熱風、風扇等方面的能源浪費等。要采用各種技術手段做好防漏、堵漏工作，要通過開關處提示，以及員工養成良好習慣。

(5)查故障源

指設備自身故障。要通過日常的統計分析，逐步了解掌握設備故障發生的原因和規律，制定相應的措施以延長設備正常運轉時間。如因潤滑不良造成故障，采取加強改造潤滑系統;因溫度高、散熱差引起的故障，通過加強冷風機或冷卻水來實現等。

(6)查缺陷源

指現有設備不能滿足產品質量要求的方面。圍繞保障和提高產品質量，尋找影響產品質量的生產或加工環節，并通過對現有的設備進行技術改造和更新來實現。

通過對查出的“6源”分門別類采取相應的措施，實現消除、降低和預防“6源”。

第三、編制完善的現場工作規范，規范設備各項管理制度

(1)規范設備現場工作規范 在日常使用中做到正確操作、合理使用、精心維護，及時發現設備存在問題，以采取相應的措施，使設備經常處于完好狀態，必須有一套和設備實際情況相適應的工作規范。

在編制日常工作規范時，要組織技術骨干，包括設備部門、車間、維護組、一線生產技術骨干選典型機臺、生產線、典型管理過程進行攻關，調查研究、摸清規律、進行試驗，通過“選人、選點、選項、選時、選標、選班、選路”，制定適合設備現狀的設備操作、清掃、點檢、保養和潤滑規范，確定工作流程，制定出科學合理的規范。如果在保養檢查中發

現異常，操作人員自己不能處理時，要通過一定的反饋途徑，將保養中發現的故障隱患及時報告到下一環節，直到把異常狀況處理完畢為止。并逐步推廣到企業所有機臺和管理過程，最終達到臺臺設備有規范，各個環節有規范。設備工作規范做到文件化和可操作化，最好用視板、圖解方式加以宣傳和提示。

其中：

1)選人：落實責任，明確生產現場每臺設備(包括動力管線)的責任人，包括操作工、點檢員、維修組(機械、電器、儀表工等)的責任，做到現場臺臺設備有人管;

2)選點：在設備上確定需要關注的項目(點)，即需要進行清潔、點檢、潤滑、保養的點;

3)選項：根據所選“點”的特點，選擇清潔、點檢、潤滑、保養這四項中必須進行的若干項內容實施;

4)選時：根據設備的特點及使用操作說明，確定一定的清潔、點檢間隔期，按照一定的周期、時間操作檢查。

5)選標：對每一點的每一項操作內容，制定相應的目標狀態或達到標準;

6)選法：每一項操作應有確定的工具、方法及輔助材料;

7)選班：確定負責的班次。如多班運行的生產現場(如鍋爐、空壓站等)，白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人無論精力一現場光線均差。因此，應把現場設備上的操作點按照各個班次的實際情況進行不均勻分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

8)選路：根據設備的結構，尤其是生產線、配電室、冷凍站等，以操作人員的位置為參照物，對所選的操作點按照由低到高、由內到外、由近及遠等策略，優化一條較短、較易、較省力的操作路徑，做到不亂、不漏。

規范設備管理各項工作設備的現場管理體現設備管理工作的水平，而設備現場工作水平的高低和設備各項制度是否健全規范有著密切關系。因此，在設備管理工作中，除做到設備現場管理規范化外，還要做到設備維修規范化，設備前期管理規范化，設備備件管理規范化，設備技術改造規范化和設備專業管理規范化。努力做到象ISO標準化控制文件一樣，使設備一生管理的全過程中，各個環節的行為規范化、流程閉環化、控制嚴密化和管理精細化。做到各個環節有章可循，有“法”可依，有“工藝”可執行。消除“做事隨意，沒有規矩;有了規矩，弄虛作假，不守規矩;以及遵守規矩，卻總是做不到位”的現象。避免因“一人一個工作方式，一個領導一個思想”的情況，導致在人員調整后設備管理水平出現波動的情況。

第四，提高職工素質

這里講提高職工素質，指思想和技能兩個方面。除規范設備日常工作外，要做好設備管理工作，還要從思想和技術培訓上提高人員的素質。在職工的思想意識首先要破除“操作工只管操作，不管維修;維修工只管維修，不管操作”的習慣;操作工要主動打掃設備衛生和參加設備排故，把設備的點檢、保養、潤滑結合起來，實現清掃的同時，積極對設備進行檢查維護以改善設備狀況。設備維護修理人員認真監督、檢查、指導使用人員正確使用、維護保養好設備。

進行人員培訓，特種設備由國家由資質的勞動部門進行培訓。使每個設備操作者真正達到“三好四會”(三好———管好、用好、修好;四會———會使用、會保養、會檢查、會排除故障)。

第五、對設備管理工作進行量化考核和持續改進

要保證在“6S”管理中，實現提高員工技術素質、改進員工精神面貌、改善企業工作環境，設備管理各項工作有效開展，要靠組織管理、規章制度，以及持續有效的檢查、評估考核來保證，并要將開展“6S”前后產生的效益對比統計出來，并制定各個階段更高的目標，做到持續改進。要讓企業經營者和職工看到變化和效益，真正調動干部職工的積極性，變“要我開展6S管理，為我要開展6S管理”，有效避免出現一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。統計對比應圍繞生產率、質量、成本、安全環境、勞動情緒等進行。設備進行考核統計指標主要有———規范化作業情況，以及能源消耗、備件消耗、事故率、故障率、維修費用、和設備有關的廢品率等。根據統計數據，并以一年為周期，不斷制定新的發展目標，實行目標管理。要建立設備主管部門、車間、工段班組、維護組、操作工等多個環節互相協助，交叉的檢查考核體系。考核結果要同員工的獎酬、激勵和晉升相結合。

第三篇：6S管理中如何做好設備管理

6S管理中如何做好設備管理

在企業生產中，現場管理是最基本的管理，而現場最主要的又是設備管理，對于設備的日常維護不僅要做到6S，還要做好設備六源管理。具體措施如下：

第一，規范設備工作環境。

根據設備特點和使用要求，建立和配制設備特殊工藝條件要求的環境設施，滿足對溫度、潔凈度等的要求，整理和整頓好設備的工作環境和設備附件，認真區分工作場所要與不要的物品。通過果斷的處理將不需要的物品處理掉，讓生產現場和工作場所透明化，增大作業空間，減少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的東西加以定置、定位，按照使用頻率和可視化準則，合理布置擺放，做到規范化、色彩標記化、和定置化。

第二，查找和設備有關的“6源”，并采取相應的措施。

(1)查污染源

指由設備引起的灰塵、油污、廢料、加工材屑等。更深的包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。尋找、搜集這些污染源的信息后，通過源頭控制，采取防擴措施等辦法加以解決。

(2)查清掃困難源

指設備難以清掃的部位，包括空間狹窄、沒人工作部位、設備內部深層無法使用清掃工具的部位;污染頻繁，無法隨時清掃的部位;人員難以接近的區域，如高空、高溫、設備高速運轉部分等。解決清掃困難源通過控制源頭(采取措施，使其不被污染，)，另外是設計開發專門的清掃工具。

(3)查危險源

危險源是指和設備有關的安全事故發生源。由于設備向大型、連續化方向發展，一旦出了事故，可能給企業乃至社會帶來危害。安全工作必須做到“預防為主、防微漸、防患于未然”，必須消除可能由設備引發的事故和事故苗頭，設備使用的元器件是否符合國家有關規定，設備的使用維護修理規范是否符合安全要求等。對特種設備，如輸變電設備、壓力窗口等設備，要嚴格按照國家的有關規定和技術標準，由有資質的單位進行定期檢查和修理。

(4)查浪費源

指和設備相關的各種能源浪費。第一類浪費是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏氣、漏汽以及各種生產用介質等的泄漏(這些泄潛心也可污染環境);第二類是“開關”方面的浪費，如人走燈還亮，機器空運轉，冷氣、熱風、風扇等方面的能源浪費等。要采用各種技術手段做好防漏、堵漏工作，要通過開關處提示，以及員工養成良好習慣。

(5)查故障源

指設備自身故障。要通過日常的統計分析，逐步了解掌握設備故障發生的原因和規律，制定相應的措施以延長設備正常運轉時間。如因潤滑不良造成故障，采取加強改造潤滑系統;因溫度高、散熱差引起的故障，通過加強冷風機或冷卻水來實現等。

(6)查缺陷源

指現有設備不能滿足產品質量要求的方面。圍繞保障和提高產品質量，尋找影響產品質量的生產或加工環節，并通過對現有的設備進行技術改造和更新來實現。

通過對查出的“6源”分門別類采取相應的措施，實現消除、降低和預防“6源”。

第三、編制完善的現場工作規范，規范設備各項管理制度

(1)規范設備現場工作規范在日常使用中做到正確操作、合理使用、精心維護，及時發現設備存在問題，以采取相應的措施，使設備經常處于完好狀態，必須有一套和設備實際情況相適應的工作規范。

在編制日常工作規范時，要組織技術骨干，包括設備部門、車間、維護組、一線生產技術骨干選典型機臺、生產線、典型管理過程進行攻關，調查研究、摸清規律、進行試驗，通過“選人、選點、選項、選時、選標、選班、選路”，制定適合設備現狀的設備操作、清掃、點檢、保養和潤滑規范，確定工作流程，制定出科學合理的規范。如果在保養檢查中發現異常，操作人員自己不能處理時，要通過一定的反饋途徑，將保養中發現的故障隱患及時報告到下一環節，直到把異常狀況處理完畢為止。并逐步推廣到企業所有機臺和管理過程，最終達到臺臺設備有規范，各個環節有規范。設備工作規范做到文件化和可操作化，最好用視板、圖解方式加以宣傳和提示。

其中：

1)選人：落實責任，明確生產現場每臺設備(包括動力管線)的責任人，包括操作工、點檢員、維修組(機械、電器、儀表工等)的責任，做到現場臺臺設備有人管;

2)選點：在設備上確定需要關注的項目(點)，即需要進行清潔、點檢、潤滑、保養的點;

3)選項：根據所選“點”的特點，選擇清潔、點檢、潤滑、保養這四項中必須進行的若干項內容實施;

4)選時：根據設備的特點及使用操作說明，確定一定的清潔、點檢間隔期，按照一定的周期、時間操作檢查。

5)選標：對每一點的每一項操作內容，制定相應的目標狀態或達到標準;

6)選法：每一項操作應有確定的工具、方法及輔助材料;

7)選班：確定負責的班次。如多班運行的生產現場(如鍋爐、空壓站等)，白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人無論精力一現場光線均差。因此，應把現場設備上的操作點按照各個班次的實際情況進行不均勻分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

8)選路：根據設備的結構，尤其是生產線、配電室、冷凍站等，以操作人員的位置為參照物，對所選的操作點按照由低到高、由內到外、由近及遠等策略，優化一條較短、較易、較省力的操作路徑，做到不亂、不漏。

規范設備管理各項工作設備的現場管理體現設備管理工作的水平，而設備現場工作水平的高低和設備各項制度是否健全規范有著密切關系。因此，在設備管理工作中，除做到設備現場管理規范化外，還要做到設備維修規范化，設備前期管理規范化，設備備件管理規范化，設備技術改造規范化和設備專業管理規范化。努力做到象ISO標準化控制文件一樣，使設備一生管理的全過程中，各個環節的行為規范化、流程閉環化、控制嚴密化和管理精細化。做到各個環節有章可循，有“法”可依，有“工藝”可執行。消除“做事隨意，沒有規矩;有了規矩，弄虛作假，不守規矩;以及遵守規矩，卻總是做不到位”的現象。避免因“一人一個工作方式，一個領導一個思想”的情況，導致在人員調整后設備管理水平出現波動的情況。

第四，提高職工素質

這里講提高職工素質，指思想和技能兩個方面。除規范設備日常工作外，要做好設備管理工作，還要從思想和技術培訓上提高人員的素質。在職工的思想意識首先要破除“操作工只管操作，不管維修;維修工只管維修，不管操作”的習慣;操作工要主動打掃設備衛生和參加設備排故，把設備的點檢、保養、潤滑結合起來，實現清掃的同時，積極對設備進行檢查維護以改善設備狀況。設備維護修理人員認真監督、檢查、指導使用人員正確使用、維護保養好設備。

進行人員培訓，特種設備由國家由資質的勞動部門進行培訓。使每個設備操作者真正達到“三好四會”(三好——管好、用好、修好;四會——會使用、會保養、會檢查、會排除故障)。

第五、對設備管理工作進行量化考核和持續改進

要保證在6S管理中，實現提高員工技術素質、改進員工精神面貌、改善企業工作環境，設備管理各項工作有效開展，要靠組織管理、規章制度，以及持續有效的檢查、評估考核來保證，并要將開展6S前后產生的效益對比統計出來，并制定各個階段更高的目標，做到持續改進。要讓企業經營者和職工看到變化和效益，真正調動干部職工的積極性，變“要我開展6S管理，為我要開展6S管理”，有效避免出現一緊、二松、三垮臺、四重來的現象。統計對比應圍繞生產率、質量、成本、安全環境、勞動情緒等進行。設備進行考核統計指標主要有——規范化作業情況，以及能源消耗、備件消耗、事故率、故障率、維修費用、和設備有關的廢品率等。根據統計數據，并以一年為周期，不斷制定新的發展目標，實行目標管理。要建立設備主管部門、車間、工段班組、維護組、操作工等多個環節互相協助，交叉的檢查考核體系。考核結果要同員工的獎酬、激勵和晉升相結合。

在6S管理中如何合理的做好的設備管理，除了上述幾種措施之外，我們還應該做到自主維護，人人各司其職，持續改善才能做的更好。

第四篇：淺談“6S”管理在現場設備管理中的應用--王博

淺談“6S”管理在現場設備管理中的應用

作者：王博

摘要:針對設備管理工作在現代企業管理中的重要性，重點介紹了企業在推行6S管理過程中如何結合實際工作做好設備現場管理工作，通過將6S的先進管理模式應用到設備答理工作中，從而實現了設備答理的規范化、制度化，實現了節能降耗，提高了企業效益。

關鍵詞:6S 管理設備管理現場管理

前言

設備是生產力發展水平的重要標志，是科學技術的主要載體和凝聚物，設備素質是體現企業技術水平的重要方面，現在幾乎所有生產制造企業的產品、產量和成本都受設備的制約，因此，設備管理工作在企業管理中顯得越來越重要，搞好設備管理工作是增強企業綜合競爭能力的重要保證，搞好設備管理工作有利于企業取得最佳的經濟效益。如何做好設備現場管理工作，推行先進的、科學的管理與維修制度己成為企業經營的重要課題，目前公司所推行的6S管理就是運用了先進的、科學的、實用性強的現場管理系統方法，這種方法不僅有利于用好空間、用足空間、保持環境清潔、形成良好習慣、減少設備事故隱患，正確使用維護生產工具、設備，做到最好定置管理，也有利于改善和提高企業形象，提高工作效率和工作質量，保障安全，降低工作成本，進而提高工作效益。

一設備管理的生產中的地位

生產設備是生產力的重要組成部分和基本要素之一，是我們從事生產經營的重要工具和手段，是企業生存與發展的重要物質財富。生產設備無論從企業資產的占有率上，還是從管理工作的內容上，以及企業市場競爭能力的體現上，它都占有相當大的比重和十分重要的位置。管好用好生產設備，提高設備管理水平對促進企業進步與發展有著十分重要的意義。

設備管理是穩定生產的保證。“工欲善其事，必先利其器”，設備的穩定運行，必須建立在具備先進設備及良好的管理水平之上。若疏于管理，設備臺帳殘缺、設備超負荷運轉出現不可修復故障，會使生產成本增加，失去市場競爭能力，造成極大的浪費；有的先進設備帶病運轉，缺零少件，拆東墻補西墻，不能發揮全部設備的效能，降低了設備利用率；有的設備損壞，停機停產，雖有先進的設備，不但沒有發揮出優勢，反而由于設備價高，運轉費用大，成為沉重的包袱，致使企業債臺高筑，生產經營步履維艱。而一些設備管理好的企業，雖然沒有國外的先進裝備，由于管理水平高，設備運轉狀態良好、效率高，一樣能生產出高質量的產品，市場競爭能力強，企業效益也穩步增長。

設備管理是安全生產的保障。安全生產是企業搞好生產經營的前提，沒有安全生產，一切工作都可能是無用之功。緊抓、常抓安全生產，安全生產是強制性的，是必須無條件服從的，企業的任何生產經營活動都必須建立在安全生產的基礎之上。事故軌跡交叉理論認為:人的不安全行為和物的不安全狀態是構成傷亡事故的兩個連鎖系列,存在于這兩個系統的能量逆流“軌跡”形成交叉時,便會造成事故(如圖1),按照這一理論的觀點,安全系統工程的任務就是從人或物兩個角度出發,研究不使人與物兩者運動軌跡交叉的各種措施,以防止事故發生。在事故發生的原因中,雖然人的因素占主要地位,但可通過加強安全教育和安全技術訓練,減少人的不安全行為。因為人的自由度很大,情緒受環境影響易變,難免操作失誤,因而加大了控制人的不安全行為難度。故控制物的不安全狀態成為搞好安全管理的一項重要內容。控制手段是:(1)從設計入手,使設備處于本質安全化狀態,以解決人的操作失誤危險;(2)加強設備生產維修管理,以保持設備的設計性能,減少或避免由設備故障和老化帶來的不安全狀態,即從設備的完好來保證安全。因此,搞好設備管理,在安全工作中占有重要的地位。根據有關安全事故的統計，除去個別人為因素，80%以上的安全事故是設備不安全因素造成的，特別是一些壓力容器、動力運轉設備、電器設備等管理不好則更是事故的隱患。要確保安全生產，必須有運轉良好的設備，而良好的設備管理，也就消除了大多數事故隱患，杜絕了大多數安全事故的發生。

提高產品質量，增加產量，設備是一個重要因素。加強設備管理是提高質量、增產增收的重要手段。應用現代技術，開展技術創新，確保設備有良好的運轉狀態；對于新設備要充分發揮其先進性能，保持高的設備利用率，預防和發現設備故障隱患，創造更大的經濟效益；對于老設備要通過技術改造和更新，改善和提高裝備素質，增強設備性能，延長設備使用壽命，從而達到提高效益的目的。

二 6S管理理論

6S起源于日本，風行于世界，分為整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養六個環節步驟，是世界公認的現場基礎管理方法，有著深厚的群眾基礎，為世界各知名企業所推崇和認可。

6S是指：整理、整頓、清掃、清潔、素養和安全6個詞組，其中前5個詞組的羅馬拼音的第1個字母為“S”，“安全”英文拼寫中的第1個字母也為“S”，所以簡稱“6S”。2.1 整理

將現場物品區分為有用和無用2種，并將無用的物品清除掉，其作用如下：

(1)騰出空間備用；

(2)防止誤用、誤送；

(3)塑造清爽的工作場所。2.2 整頓

合理安排現場物品放置的位置和方法，并進行必要的標識，其作用如下：

(1)使工作場所一目了然；

(2)減少尋找物品的時間，提高效率；

(3)清除過多的積壓物品。2.3 清掃

對現場環境進行綜合治理，清除工作場所的垃圾、灰塵、污漬及其他污染源，排除影響員工健康、安全及產品質量的不利因素，使現場環境達到美觀整潔，安全衛生的標準。2.4 清潔

持續推行整理、整頓、清掃工作，使之制度化、規范化，始終處于受控和持續改進的狀態，其作用如下：

(1)通過制度化來維持已取得的成果；

(2)維持整潔的工作環境；

(3)減少工業傷害。2.5 素養

要養成遵章守紀的好習慣，持續不斷的改善。

(1)提升“人的品質”，使員工成為對任何工作都講究認真的人；

(2)養成良好的習慣，遵守規則做事；

(3)培養積極創新的精神；

(4)每個人充滿活力，營造團隊精神。2.6 安全

清除一切不安全因素是以上“5S”的保障，也是其目的和成果之一。

(1)通過對危險源的改善和治理，防止安全事故發生；

(2)創造對人和企業財產沒有威脅的環境，避免安全事故苗頭，減少工業災害。

三6S管理在設備管理中的應用

企業最本質、最重要、最基礎的工作是在現場，從現場管理講，設備可同時列為“污染源、清掃困難源、危險源、浪費源、故障源、缺陷源”（以下簡稱“6源”），因此，做好“6S”管理，設備管理是一個重要方面。開張設備管理要從規范設備工作環境，預防和消除“6源”，規范設備現場的日常維護，建立健全規范的設備管理制度，提高職工素質，以及建立考核體制方面開展工作。3.1規范設備現場工作環境

做好設備現場管理首先要從規范設備現場工作環境，預防和消除“6源”入手，按照一定的標準，通過全員參與，對設備進行徹底清潔打掃，根據不同設備不同的特點和使用要求，整理和整頓好設備現場的工作環境和設備附件，同時認真查找設備事故隱患并及時消除，清理工作現場，清除設備周圍與其無關的物品，擴大作業空間，減少和消除設備隱患，提高工作效率，并把設備上使用的附件加以定置、定位，按照使用頻率和可視化準則合理安置，實現設備規范化、色彩標記化和定置化管理。

3.2 查找設備“6源”，并采取應對措施

2.1查設備污染源設備

污染源是指由設備引起的灰塵、油污、廢料、泄漏等。在尋找、搜集了這些污染源后從源頭上加以控制。

2.2查設備清掃困難源

設備清掃困難源是指設備難以清掃的部位，包括空間狹窄、設備內部深層無法使用清潔工具的部位；污染頻繁，不能隨時清掃的部位；人員難以接近的區域（如高空、高溫、設備高速運轉等），解決清掃困難源除了控制源頭，必要時設計專用工具進行清掃。

2.3查設備危險源

設備危險源是指和設備有關的安全事故發生源。生產過程中必須做到“安全第一、預防為主、綜合治理”，如果設備存在危險源，很可能發生設備安全事故，給操作者家庭、企業、乃至社會造成危害，所以必須消除由設備危險源帶來的事故，在設備使用的元器件上嚴格按國家有關規定購置，設備的使用、維護、修理應符合安全要求。對特種設備，要嚴格按照國家的有關規定和技術標準，聘請有資質的單位進行定期檢查和修理。

2.4查設備浪費源

設備浪費源指和設備相關的各種能源浪費。一種是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏電、漏氣及各種生產用介質等的泄漏(這些泄漏也可污染環境)；另一種是“開關”方面的浪費，如人走燈還亮，機器空運轉，冷氣、熱風、風扇等方面的能源浪費等。根據現場實際情況采用各種技術手段從根源上治理能源浪費，通過教育，使員工對能源浪費有足夠認識，并養成良好的工作習慣。

2.5查設備故障源

設備故障源是指設備本身的故障。通過日常的統計分析，逐步了解掌握設備故障發生的原因和規律，制定相應的措施以延長設備正常運轉時間。如因潤滑不良造成的故障，采取加強改造潤滑系統；因超負荷使用設備帶來的故障，采取限時使用；因溫度高、散熱差引起的故障，通過加強冷風機或冷卻水來實現等。

2.6查設備缺陷源

設備缺陷源是指現有設備不能滿足產品質量要求的方面。分析影響產品質量的原因，如果因設備老化精度喪失，可通過設備大修理來恢復設備原有的精度，如果其他原因造成的設備缺陷可通過設備技術改造和更新等來滿足產品質量要求。

3.3加強設備現場管理的規范化和制度化

加強設備現場管理的規范化和制度化是通過建立健全各項設備管理制度，對設備現場管理行為進行系統、全面的規范，使設備現場管理做到有章可循、有據可查，從而實現管理的科學化、制度化和規范化。

作業*區成立之初，通過學習借鑒廠里的管理制度以及各作業區的管理辦法，組織區技術骨干和一線生產技術能手，制定了各類管理相關管理制度，并且蘇里格氣田已經形成了比較成熟的“二維標準操作程序”，通過“選人、選點、選項、選時、選標、選法、選班、選路”，制定適合設備現狀的設備操作、清掃、點檢、保養和潤滑規范，確定工作流程。如果在保養檢查中發現異常，操作人員自己不能處理時，要通過一定的反饋途徑，將保養中發現的故障隱患及時報告到下一環節，直到把異常狀況處理完畢為比。并逐步推廣到所有設備和管理過程，最終達到臺臺設備有規范，各個環節有規范。設備工作規范做到文件化和可操作化，現場用目視化操作卡的方式加以宣傳和提示。其中：①選人：必須明確生產現場每臺設備的責任人，實施定人、定機、定操作規程、定管理制度，包括操作工、點檢員、維修組的責任，做到現場臺臺設備有人管；②選點：在設備上確定需要關注的項目(點)，即需要進行清潔、點檢、潤滑、保養的點；③選項：根據所選“點”的特點，選擇清潔、點檢、潤滑、保養這四項中必須進行的若干項內容實施；④選時：根據設備的特點及使用操作說明，確定一定的清潔、點檢間隔期，按照一定的周期、時間操作檢查；⑤選標：對每一點的每一項操作內容，制定相應的日標狀態或達到標準；⑥選法：每一項操作應有確定的工具、方法及輔助材料；⑦選班：確定負責的班次，如站內上班人員，白班工人精力充沛，夜班工人無論精力和現場光線均差，因此，應把現場設備上的操作點按照各個班次的實際情況進行不均勻分配，一般白班分配的操作最多，夜班較少；⑧選路：根據設備的結構，尤其是生產線，以操作人員的位置為參照物，對所選的操作點按照由低到高、由內到外、由近及遠等策略，優化一條較短、較易、較省力的操作路徑，做到不亂、不漏。

設備的現場管理最能體現設備管理工作的水平，而設備現場工作水平的高低和設備各項制度是否健全規范有著密切關系。因此，在設備管理工作中，除做到設備現場管理規范化外，還要做到設備維修規范化，設備前期管理規范化，設備備件管理規范化，設備技術改造規范化和設備專業管理規范化。努力做到象ISO標準化控制文件一樣，使設備管理的全過程中，各個環節的行為規范化、流程閉環化、控制嚴密化和管理精細化。做到各個環節有章可循，有“法”可依，有“工藝”可執行。消除“做事隨意，沒有規矩；有了規矩，弄虛作假，不守規矩；以及遵守規矩，卻總是做不到位”的現象。避免因“一人一個工作方式，一個領導一個思想”的情況，導致在人員調整后設備管理水平出現波動的情況。3.4提高企業員工綜合素質，保持整理有序的設備現場工作環境

提高員工素質是設備管理的基本保障，提高員工素質要從思想和技能培訓兩方面入手，首先通過對員工的技能培訓，做到設備操作人員 “四懂三會”，即：懂性能、懂原理、懂結構、懂用途，會操作、會保養、會排除故障，其次從思想上破除“操作工只管操作，不管維修；維修工只管維修，不管操作”的習慣，使操作工能主動打掃衛生，參與設備排故，堅決杜絕為了獲得最大的經濟利益而使設備超負荷運轉。要讓員工看到整齊有序的工作環境給企業和個人帶來的經濟效益，真正調動起全體員工管好設備的積極性，把“要我管好設備”變成“我要管好設備”，并把設備的點檢、保養、潤滑結合起來，在保持設備現場工作環境的同時，定期對設備進行檢查、維護、保養，發現問題及時檢修，使設備處于本質安全狀態。

3.5對設備管理進行量化考核并持續改進

要在6S管理中使設備現場管理工作得到有效開展，必須靠設備管理制度和設備檢查、評比考核制度，通過制度管理來規范崗位操作工和維修工的行為，同時，開展各種檢查來促進各項制度的落實，強化崗位操作工對《設備安全技術操作規程》的應知應會，要求操作工對設備進行規范操作，使設備現場管理向制度化、標準化、系列化和程序化發展，同時將開展6S前后產生的經濟效益對比出來，制定出各個階段要達到的日標，并實施檢查、糾正措施，進而達到現場設備管理的持續改進。設備考核指標主要有，規范化作業情況，能源消耗、備件消耗、事故率、故障率、維修費用和設備有關的廢品率等，統計對比，應圍繞生產率、質量、成本、環境、勞動情緒等進行，根據統計數據并以一年為周期不斷制定出新的發展日標，實行日標管理。建立區部技術組、集氣站班組、操作工等多個環節的互助，交叉的檢查考核體系，并把考核的結果同員工的獎勵晉升結合起來。

四結論

整理、整頓、清掃、清潔、素養及安全這6個“S”并不是各自獨立，互不相關的。他們之間是一種相輔相成，缺一不可的關系。“整理、整頓、清掃”以場地、時間、物品等“硬環境”為對象，是6S中關于現場狀況改進提升的三項基本行動。“清潔、素養、安全”以制度，行為、習慣等“軟環境”為對象，促使6S向“形式化、行事化、習慣化”演變。

通過6S管理能夠最終改善工作環境、提升人員安全素質，從“人、機、環境”3個方面提高安全管理水平。同時，有助于構建科學嚴密的設備管理制度，形成規范高效的安全行為文化，從而進一步推動本質安全型企業的建設。

在推行6S管理的過程中，企業的形象和工作效率有了很大的提高，原來設備工作現場雜亂無章的現象改善了，員工參與設備管理的熱情得到了充分的激發，使企業設備管理的水平提升到新的高度，降低設備故障率，生產活動井然有序，真正實現設備的節能降耗，為企業贏得經濟效益。

參考文獻

【1】機械工程協會設備維修分會、設備管理與維修手冊【M】.長沙：湖南科學技術出版社.1989.【2】淺談設備管理【A】.沈陽化工.2000.

第五篇：6S現場管理、TPM設備管理學習心得

6S現場管理、TPM設備管理學習心得

在企業的各項管理工作中，6S現場管理和TPM設備管理是實用性極強的現場管理模式，它們都是為了企業的精益生產服務的，是產品品質提升和企業效益利潤提高的助推器。

6S是指整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六個項目。6S現場管理的核心理念是現場中心主義。在現代制造業的企業競爭中，決戰是在終端市場，但決勝在生產現場。優秀的生產現場，能夠有效的提升企業的QCDSMP（品質、成本、交貨期、安全、士氣、效率），增強企業的核心競爭力。

6S現場管理看似簡簡單單的12個字，卻包含著龐大的管理體系和管理哲學，6個“S”之間相互關聯，相輔相成。在陶瓷這種現場復雜、環境惡劣的行業里，現場管理更為重要。6S現場管理，通過規范現場、現物，營造一目了然的現場環境，圍繞現場的4M1E（人、機器、物品、方法、環境），將各項工作規范化、習慣化，培養員工良好的工作習慣，從而有效個提高生產效率和產品品質。其實，6S管理最終落實還是人的管理，其最終目的是提升人的品質：革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣，讓每一位員工都能認認真真地對待工作中的每一件“小事”、每一個細節。

TPM就是是全員生產維修，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。建陶行業的生產，運行有大量的設備，設備的維護和保養對生產的穩定和效率有著極其重要的意義。TPM設備管理的首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產效益最大化的同時，實現費用消耗的合理化。推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話；

2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高；

3、改善操作環境：通過6S等活動，使操作環境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故。現場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。

而實施TPM設備管理模式也并不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特別是工廠領導層的支持，需要經過大量全面培訓，制定合理的維修計劃和管理方式，才能做到全員參與，到達系統高效的生產效果。

6S現場管理和TPM設備管理其實也是相關聯的，有些地方也是相通的，其最終目的都是要提高的員工的工作素養，做到全員參與。6S現場管理和TPM設備管理不能流于形式，只做面子工程，或為了應付檢查而只是偶一為之，它應該落實到每一位員工，落實到生產過程中的每時每處，并且需要長久堅持，最終形成一種工作習慣，持續改進，實現企業生產的最優化。