第一篇：APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC 總結

IATF（國際汽車行動組織）為了推動TS16949標準的理解和運用，專門出版了五大核心工具應用指南，以此來推動五大工具的應用和推廣。是時候總結下工具的關系了

leanmethods簡單介紹下五大工具吧

1、統計過程控制（SPC）

SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數據，通過過程能力的分析與過程標準化，發掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。

實施SPC的目的：

對過程做出可靠的評估；

? 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

? 為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生； ? 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作 ?

2、測量系統分析（MSA）

測量系統分析（MSA）是對每個零件能夠重復讀數的測量系統進行分析，評定測量系統的質量，判斷測量系統產生的數據可接受性。

實施MSA的目的：了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產和過程控制中的測量系統的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。

在日常生產中，我們經常根據獲得的過程加工部件的測量數據去分析過程的狀態、過程的能力和監控過程的變化；那么，怎么確保分析的結果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證：

（1）是確保測量數據的準確性/質量，使用測量系統分析（MSA）方法對獲得測量數據的測量系統進行評估；

（2）是確保使用了合適的數據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。MSA使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統的分辨率和誤差對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成分。

3、失效模式和效果分析（FMEA）

潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預防措施工具，其目的是發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發生的措施并不斷地完善。

實施FMEA的目的：

能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。? 找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施； ?

4、產品質量先期策劃（APQP）

APQP是用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。APQP的功能：

為滿足產品、項目或合同規定,在新產品投入以前,用來確定和制定確保生產某具體產品或系列產品使客戶滿意所采取的一種結構化過程的方法。為制訂產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產品或服務的開發。

5、生產件批準程序（PPAP）

生產件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產品發運前，通過產品核準承認的手續，驗證由生產工裝和過程制造出來的產品符合技術要求。

實施PPAP的目的：

確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求。? 并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛能。?

五大質量工具是TS16949的核心，是經過證明適用于汽車行業的質量工具，對于提高汽車行業的質量管理水平和競爭力，將起到重要作用。

leanmethods 現在進入重點講述一下他們之間的關系

這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚，因為他們的相互交錯。福特用了一百年的時間畫出的經典的APQP網絡圖，可見其用心之最。在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

APQP是在向整車廠提供新產品的時候，作為零部件公司必須要做的一項工作，意在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉，所以它是個復雜的過程，也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結果。FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產品和過程，這里最重要的一點是這個時候產品并未生產出來，而是一種潛在的可能性分析，很多企業總是不習慣這一點，總是把它當成已經在生產的產品去分析。

SPS，MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制，一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC，當然也不是絕對。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結果，在這個結果中必然要用到測量工具，而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要，需要用MSA來進行分析，簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產的控制計劃中，策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調整和改進，最后形成正式生產的控制計劃。而正式生產控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要。簡單地說：

APQP是質量計劃，但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃，它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束，正常量產后進行總結，認為沒有其他問題，可以關閉開發項目的那一時間點為止。執行人是整個APQP小組。PPAP是生產件批準程序，只是整個APQP 計劃中的一個環節，通常居于APQP計劃的后半階段，一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準，那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP，總是把它們說在一起：APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執行人是（開發、生產、質量）工程師。、FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。

誠如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。

MSA很簡單，就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復雜。

SPC也很簡單，就是管制住某幾個重要參數，監督它們生產的穩定性。若發現有較大的波動，則立即采取措施，糾正工藝或生產流程。

MSA與SPC一樣，都在PPAP階段實施比較妥當（太早有很多影響因素導致MSA無效等）。實施者多為質量工程師。SPC往往會根據客戶的不同要求，在以后正式量產的長期過程中都需要實施下去。

leanmethods 除了汽車行業，其他行業也正在廣泛應用PPQP 和PPAP

第二篇：APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA試題

APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA

培訓考試題

單位：姓名：分數：

一、單項選擇題（每題1分）

1、（）APQP的目的是 A）引導資源達到顧客滿意 B）早期識別質量問題而采取預防措施

C）避免后期更改造成損失D）最低成本及時提供優質服務 E）以上都是

2、（）APQP的實施組織是A）質量部門B）技術部門C）分承包方的質量部門D）橫向職能小組 E）以上都是

3、（）在遇到問題時，負責質量策劃的小組可使用下述方法。A）將表示職責和時間的矩陣表制成文件B）用多方論證方法C）采用因果圖、關鍵路徑等分析技術D）以上都是

4、（）特殊特性是指A）顯著影響顧客滿足程度的特性B）顯著影響產品安全與政府法規的特性C）顯示影響外觀的特性D）顯著影響整車廠裝配的特性E）以上都是

5、（）生產控制計劃的作用是A）對過程初始計劃起到成文和交流的作用B）正式生產時提供過程監測和控制方法C）產品壽命周期內保持使用D）最大限度減少過程變差E）以上都是

6、（）FMEA進行的時間是A）產品/過程出現失效時B）新產品/過程設計時C）產品/過程修改設計時D）顧客提出抱怨投訴時E）A+BF）B+CG）C+D7、（）以下哪項不是產品的功能A）零件的防腐性B）轉向力適宜C）噪聲D）電路短路

8、（）失效的后果應該從以下幾方面考慮A）對產品安全和政府法規符合性的影響B）對下一道工序及后道工序的影響C）對汽車性能和壽命的影響D）對操作者和設備的安全性的影響 E）對主機廠F）以上都是

9、（）下列三種過程控制方法，應該優先選用哪一種A）阻止失效原因/機理的發生或減少其發生的概率B）查明失效起因機理C）查明失效模式

10、（）以下哪種情況應優先采取措施A）S=9，O=3，D=3B）S=3，O=9，D=3C）S=3，O=3，D=911、（）受控過程的輸出特性是：A）某種隨機分布B）某種確定的數據C）某種確定的函數D）某種不可預測的結果

12、（）受控狀態是指：A）沒有變差B）只有普通原因的變差C）只有特殊原因的變差D）變差在技術規范允許范圍內

13、（）減少普通原因變差的方法A）對系統采取措施B）對局部采取措施C）對設備采取措施D）對人員采取措施

14、（）一個期望的可接受的過程應該是A）輸出特性在技術規范之內B）消除了普通原因變差C）消除了特殊原因變差D）只存在普通原因變差，且能力指數符合顧客要求

15、（）過程的持續改進的主要內容是A）使過程受控B）減少過程的特殊原因變差C）減少過程的普通原因變差D）理解過程

16、（）測量系統是指A）量具B）儀器設備C）量具和操作員D）對測量數據有關的人、機、料、法、環的集合17、（）測量系統產生的數據的質量的好壞主要是指A）分辯率高低B）操作者水平C）偏倚大小D）偏倚和方差的大小

18、（）適宜的可視分辯率應該是A）技術規范寬度的1/6B）過程變差的1/10C）雙性的1/10 D）過程總變差的30%

19、（）R&R在以下范圍內時是可接受的A）大于公差帶寬度B）小于過程總變差的30% C）小于過程總變差的10%D）小于過程總變差

20、（）在雙性研究中，重復性變差比再現性變差明顯大，可能表明：A）操作者未經培訓B）儀器需要維護 C）量具的刻度不清晰 D）需要某種夾具幫助操作人員讀數

21、（）生產件批準的目標是確定：A）汽車行業的供應商是否正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，B）在實際生產過程中執行所要求的生產節拍，C）具有持續滿足上述要求的潛能，D）以上都是，E）以上都不是。

22、（）下列哪種情況可以不必獲得顧客產品批準部門的完全批準：A）一種新的零件或產品，B）對前提交零件不符合的修正，C）由于工程更改引起產品的改變，D）重新平衡操作工的作業含量，對過程流程不引起更改。

23、（）向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數據，PPAP的提交等級是：A）等級一，B）等級二，C）等級三，D）等級四，E）等級五。

24、（）如果顧客沒有其它的規定，生產件的供方必須使用的默認等級是：A）等級一，B）等

級二，C）等級三，D）等級四，E）等級五。

25、（）如果顧客的PPAP狀態是臨時批準，供方應：A）明確影響批準的不合格的根本原因，B）準備一份顧客同意的糾正措施計劃，C）在顧客同意的截止日期前或規定的發運數量內完成整改，D）以上全部，E）不理會顧客，繼續生產。

二、判斷題（每題1分）

（錯）

1、TS的組織必須使用APQP作為產品實現策劃的方法。

（錯）

2、組織沒有產品設計職能時，可以不進行FMEA。

（錯）

3、在控制計劃中標識特殊特性時，只用組織確定的符號，可以不使用顧客指定的符號。（錯）

4、對于簡單的產品進行APQP時，只需要質量部門的參與，可以不成立項目小組。（錯）

5、隨著項目的進展，質量策劃隨著制造過程的確認和就緒而終止。

（對）

6、組織對供應商提供的零件必須實施適當的產品和制造過程的批準程序。

（錯）

7、組織在進行樣件開發時，必須使用與正式生產相同的供方、工裝和制造過程。（錯）

8、組織在對產品和制造過程批準時，必須使用PPAP生產件批準程序。

（對）

9、當顧客沒有要求時，組織可以不制定樣件控制計劃。

（錯）

10、在進行生產件批準過程中，組織應盡可能使用與正式生產相同的供方、工裝和制造過程。（對）

11、生產件批準過程中必須對多腔沖模的每個模腔的產品分別進行尺寸測量。

（對）

12、如果對新零件的共通性進行了評審，那么類似零件的系列產品的過程流程圖是可以接受的。

（錯）

13、在初始過程研究時，如果過程能力或性能的指數值大于1.33，則該過程能夠滿足顧客要

求，可以按控制計劃組織生產。

（錯）

14、有能力的過程一定是穩定的過程。

（錯）

15、針對過程中存的特殊原因，應該采取系統措施。

（錯）

16、控制圖中的上下控制限可以由產品的公差帶壓縮而來。

（對）

17、過程FMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。

（錯）

18、過程FMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節，因此可以不考慮與制造有關的產

品設計特性。

（錯）

19、設計FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，所以不需要考慮制造/裝配過程中的技術/身體限制。

（對）20、設計FMEA應從所要分析的系統、子系統或零部件的框圖開始。

（對）

21、只有設計更改才能導致嚴重度的降低。

（錯）

22、當嚴重度是9或10時，無論其RPN值是多大，都應采取建議措施。

（對）

23、過程FMEA的顧客包括下游的制造或裝配工序、維修工序或政府法規。

（錯）

24、測量系統分析必須采用MSA參考手冊中的分析方法和接收準則。

（對）

25、當某計量型檢具只用來檢驗某一特定的尺寸，而不使用其量程的其它范圍時，則不用分

析其線性是否滿足要求。

（對）

26、在評價重復性和再現性時，除了要評價%GRR，還要計算分級數ndc。

（錯）

27、對偏倚進行區間估計時，如果顧客無特殊要求，默認的置信水平應取90%。

（對）

29、對于計數型測量系統，用信號探測法可以近似地確定II區的寬度并因此確定GRR。（對）30、Kappa>0.75表示好的一致性，Kappa<0.4表示一致性差。

三、簡答題：

1、寫出PPAP要求提交的文件和資料。（10分）

2、寫出APQP各階段的輸出文件和資料。（15分）

四、計算題（每題10分）

1、根據給出的數據，計算CP、CPK和PP、PPK。

已知零件的規格值為10±0.45，X=9.975, 組內的標準差σ=0.0825, 樣本標準差S=0.0845。CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σ

PP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、根據給出的數值，評價檢具的偏倚是否可以接受。置信水平為95%。

零件的基準值為7.50，檢驗人員用檢具測量此零件15次，測量結果分別為：7.51、7.52、7.48、7.48、7.49、7.51、7.50、7.50、7.53、7.50、7.51、7.49、7.50、7.52、7.50.測量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平為95%時的置信區間為

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

結論：由于置信區間包含零，所以該檢具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

五大工具考試參考答案

一、1、E，2、D，3 D，4 E，5 B，6 F，7 C，8 F，9 A，10 A，11 C，12 B，13 A，14 D，15 C，16 D，17 D，18 B，19 C，20 B，21 D，22 D，23 C，24 C，25 D，二、1 錯，2 錯，3 錯，4 錯，5 錯，6 對，7 錯，8 錯，9 對，10 錯，11 對，12 對，13 錯，14 錯，15 錯，16 錯，17 對，18 錯，19 錯，20 對，21 對，22 錯，23 對，24 錯，25 對，26 對，27 錯，29 對，30 對

四、1、CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σPP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、測量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平為95%時的置信區間為

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

結論：由于置信區間包含零，所以該檢具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

第三篇：PPAP、 MSA、 FMEA、SPC、APQP

ppap ppap是production part asspoval procedure的簡稱

生產件批準程序(PPAP)規定了包括生產和散裝材料在內的生產件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，以及其生產過程是否具有潛在能力，在實際生產過程中按規定的生產節拍滿足顧客要求的產品。

MSA 在日常生產中，我們經常根據獲得的過程加工部件的測量數據去分析過程的狀態、過程的能力和監控過程的變化；那么，怎么確保分析的結果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證，一是確保測量數據的準確性/質量，使用測量系統分析（MSA）方法對獲得測量數據的測量系統進行評估；二是確保使用了合適的數據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。

MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統的分辨率和誤差對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成分。

測量系統的誤差由穩定條件下運行的測量系統多次測量數據的統計特性：偏倚和方差來表征。偏倚指測量數據相對于標準值的位置，包括測量系統的偏倚（Bias）、線性（Linearity）和穩定性（Stability）；而方差指測量數據的分散程度，也稱為測量系統的R&R，包括測量系統的重復性（Repeatability）和再現性（Reproducibility）。

一般來說，測量系統的分辨率應為獲得測量參數的過程變差的十分之一。測量系統的偏倚和線性由量具校準來確定。測量系統的穩定性可由重復測量相同部件的同一質量特性的均值極差控制圖來監控。測量系統的重復性和再現性由GageR&R研究來確定。

分析用的數據必須來自具有合適分辨率和測量系統誤差的測量系統，否則，不管我們采用什么樣的分析方法，最終都可能導致錯誤的分析結果。在ISO10012-2和QS9000中，都對測量系統的質量保證作出了相應的要求，要求企業有相關的程序來對測量系統的有效性進行驗證。

測量系統特性類別有F、S級別，另外其評價方法有小樣法、雙性、線 MSA：復用段適配器：multiplex section protecter FMEA

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法.具體來說,通過實行FMEA,可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點,可在原形樣機階段或在大批量

生產之前確定產品缺陷.FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一種實用的解決問題的方法,可適用于許多工程

領域,目前世界許多汽車生產商和電子制造服務商(EMS)都已經采用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控.FMEA簡介

FMEA有三種類型,分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA,本文中主要討論工藝FMEA.1)確定產品需要涉及的技術、能夠出現的問題,包括下述各個方面： 需要設計的新系統、產品和工藝； 對現有設計和工藝的改進；

在新的應用中或新的環境下,對以前的設計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊.理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試以及供貨方等所有有關方面的代表.2)記錄FMEA的序號、日期和更改內容,保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄, 需要強調的是,FMEA文件必須包括創建和更新的日期.3)創建工藝流程圖.工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定,實施FMEA需要工藝流程圖,一般情況下工藝流程圖不要

輕易變動.4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對于工藝流程中的每一項工藝,應確定可能發生的失效模式.如就表面貼裝工藝(SMT)而言,涉及的問題可能包括,基于工程經驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑

(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等.4.2 對于每一種失效模式,應列出一種或多種可能的失效影響, 例如,焊球可能要影響到產品長期的可靠性,因此在可能的影響方面應該注明.4.3 對于每一種失效模式,應列出一種或多種可能的失效原因.例如,影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等.4.4 現有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法,來避免一些根本的原因.例如,現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI),或者對焊膏記錄良好的控制過程.5)對事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序：

5.1 嚴重程度是評估可能的失效模式對于產品的影響,10為最嚴重,1為沒有影響； 事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率.如果為10,則表示幾乎肯定要發生,工藝能力為0.33或者ppm大于10000.5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率,列為10表 示不能檢測,1表示已經通過目前工藝控

制的缺陷檢測.5.3 計算風險優先數RPN(riskprioritynumber).RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積,用來衡量可能的工藝缺陷,以便采取可能的預防措施

減少關鍵的工藝變化,使工藝更加可靠.對于工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最高的環節.RPN最壞的情況是1000,最好的情況是1,確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖,篩選那些累積

等級遠低于80%的項目.推薦出負責的方案以及完成日期,這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級.對一些嚴重問題要時常

考慮拯救方案,如: 一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10；

一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很高； 一個產品具有很高的RPN值等等.在所有的拯救措施確和實施后,允許有一個穩定時期,然后還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測

等級進行重新考慮和排序.FMEA應用

FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為,并非事后補救.因此要想取得最佳的效果,應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成.產品開發的5個階段包括：

計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產.作為一家主要的EMS提供商,Flextronics International已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理,在產品的

早期引入FMEA管理對于生產高質量的產品,記錄并不斷改善工藝非常關鍵.對于該公司多數客戶,在完全確定設計和

生產工藝后,產品即被轉移到生產中心,這其中所使用的即是FMEA管理模式.手持產品FMEA分析實例

在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之后,即可成立一個FMEA團隊,包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工

程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理,質量工程師領導該團隊.FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI(Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質量控制點同時團隊

也對產品有更深入的了解,一般首次會議期間和之后的主要任務包括： 1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖,每一步的工藝功能和要求都需要界定.2．團隊一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制,并對這些

因素按RPN進行等級排序.例如,在屏幕印制(screen print)操作中對于錯過焊膏的所有可能失效模式,現有的工藝

控制是模板設計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM(Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查.工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中,如模板設計研

究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等.3.FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核,對目前的生產線的設置和其他問題進

行綜合考慮.如干燥盒的位置,審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitch Placementmachine)附近,以方

便對濕度敏感的元器件進行處理.4.FMEA的后續活動在完成NPI的大致結構之后,可以進行FMEA的后續會議.會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大

致結構的質量報告進行綜合考慮,FMEA團隊對RPN重新進行等級排序,每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷,確定好

推薦的方案、責任和目標完成日期.對于表面貼裝工藝,首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷,可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：

對于焊球缺陷,檢查模板設計(stencildesign),檢查回流輪廓(reflow profile)和回流預防性維護(PM)記錄；

檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.對于墓石(tombstone)缺陷,檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；

檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性.工藝工程師的研究報告表明,回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因,終端(termination)受污染是墓石

(tombstone)缺陷的可能原因,因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE),設計實驗表明

一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大,因此對供應商發出進一步調查的矯正要求.5.對于產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改,在相應的FMEA文件中都必須及時更新.FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動.批量生產階段的FMEA管理

作為一個工藝改進的歷史性文件,FMEA被轉移到生產現場以準備產品的發布.FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件,以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握,同時審查生產線的有

效性,所有在NPI FMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場.拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審核之后的一個主要考慮因素,設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk, 同時進行培訓以處理錯誤印制的電路板.FMEA團隊需要密切監視第一次試生產,生產線的質量驗證應該與此同時進行.在試生產之后,FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告,主要解決每一個環節的前面三個問題.FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進,FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態,包括任何在生產

過程開始后進行的更改.結語

使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風險,可以幫助電子設備制造商提高生產能力和效率,縮短產品的面市時間.此外通過這種模式也可使各類專家對生產工藝從各個角度進行檢測,從而對生產過程進行改進.所推薦的方案應該是正確的矯正,產生的效益相當可觀.為了避免缺陷的產生,需要對工藝和設計進行更改.使用統計

學的方法對生產工藝進行研究,并不斷反饋給合適的人員,確保工藝的不斷改進并避免缺陷產生.SPS

統計過程控制（簡稱SPC）是一種借助數理統計方法的過程控制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。

當過程僅受隨機因素影響時，過程處于統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處于統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由于過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制。

PQP

PQP中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分.產品質量策劃是一種結構化的方法,用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟.目標是促進與所涉及每一個人的聯系,以確保所要求的步驟按時完成.有效的產品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾.APQP的特點

a)目標明確：滿足顧客要求,不斷改進.b)按規定的方法和組織形式進行策劃.c)應用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖,QFD等.d)保證跨職能活動的效率：橫向協調小組.APQP主要流程如下： 1.APQP要素的策劃.2.APQP要素的執行.3.通過在FPDS里程碑中的小組來監控執行要素的“質量事件”,以及時間安排.4.發出解決方案.5.狀態報告（至少在FPDS里程碑）.APQP主要的五個過程,五個里程碑： 1 計劃和定義

本過程的任務：

?如何確定顧客的需要和期望,以計劃和定義質量大綱；

?做一切工作必須把顧客牢記心上；

?確認顧客的需要和期望已經十分清楚.產品的設計與開發

本過程的任務和要點：

?討論將設計特征發展到最終形式的質量策劃過程諸要素；

?小組應考慮所有的設計要素,即使設計是顧客所有或雙方共有；

?步驟中包括樣件制造以驗證產品或服務滿足“服務的呼聲”的任務；

?一個可行的設計應能滿足生產量和工期要求,也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

?盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規范要求,但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優先考慮可能需要特殊的產品和過程控制的特性；

?保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；

?進行初始可行性分析,以評審制造過程可能發生的潛在問題.過程設計和開發

本過程的任務和要點：

—保證開發一個有效的制造系統,保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優質產品而建立的制造系統的主要特點及與其有關的控制計劃.產品和過程的確認

本過程的任務和要點：

—討論通過試生產運行評價對制造過程進行驗證的主要要點.—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖,產品是否滿足顧客的要求.并應注意正式生產前有關問題的研究和解決.反饋、評定和糾正措施

本過程的任務與要點：

—質量策劃不因過程確認就緒而停止,在制造階段,所有變差的特殊原因和普通原因都會表現出來,我們可以對輸出進行評價,也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候.—在此階段,生產控制計劃是用來評價產品和服務的基礎.—應對計量型和計數型數據進行評估.采取SPC手冊中所描述的適當的措施.

第四篇：五大工具手冊APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA

五大工具手冊APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA 1.產品質量先期策劃（APQP）、2.測量系統分析（MSA）、3.統計過程控制（SPC）、4.生產件批準（PPAP）

5.潛在失效模式與后果分析（FMEA）

一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即產品質量先期策劃,是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

產品質量策劃有如下的益處：

◆ 引導資源，使顧客滿意；

◆ 促進對所需更改的早期識別；

◆ 避免晚期更改；

◆ 以最低的成本及時提供優質產品

二、PPAP:生產件批準程序(Production part approval process)

ppap生產件提交保證書：主要有生產件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告，材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應商控制方法；

主要是制造形企業要求供應商在提交產品時做ppap文件及首件，只有當ppap文件全部合格后才能提交；當工程變更后還須提交報告。

ppap是對生產件的控制程序，也是對質量的一種管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即統計過程控制，主要是指應用統計分析技術對生產過程進行適時監控，科學區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時采取措施，消除異常，恢復過程的穩定從而達到提高和控制質量的目的。

SPC非常適用于重復性的生產過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況，以防止廢品的產生，減少對常規檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統的測量方法替代大量檢測和驗證工作。

2．SPC實施意義

可以使企業： ◆ 降低成本

◆ 降低不良率，減少返工和浪費

◆ 提高勞動生產率

◆ 提供核心競爭力

◆ 贏得廣泛客戶

3．實施SPC兩個階段

分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統計穩態,使過程能力足夠。

監控階段：運用控制圖等監控過程

SPC的產生: 工業革命以后，隨著生產力的進一步發展，大規模生產的形成，如何控制大批量產品質量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能適應當時經濟發展的要求，必須改進質量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統計方法代替事后檢驗的質量控制方法。

1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產過程當中，并發表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統計質量管理奠定了理論和方法基礎。SPC的作用:

1、確保制程持續穩定、可預測。

2、提高產品質量、生產能力、降低成本。

3、為制程分析提供依據。

4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統采取措施的指南。

四、MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。

msa測量系統分析，它使用數理統計和圖表的方法對測量系統的誤差進行分析，以評估測量系統對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成份。

五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析,是在產品/過程/服務等的策劃設計階段,對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。

2.FMEA種類 按其應用領域常見FMEA有設計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統FMEA，應用FMEA，采購FMEA，服務FMEA

第五篇：APQP 總結

目錄: 什么是APQP? 理解要點 APQP的益處 APQP的基礎 APQP進度圖 APQP的五個過程 什么是APQP?

APQP=Advanced Product Quality Planning

中文意思是:產品質量先期策劃（或者產品質量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。

定義及其他知識點：

產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。

產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。

有效的產品質量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

理解要點

· 結構化、系統化的方法；

· 確保使產品滿足顧客的需要和期望；

· 團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；

· 從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動；

· 不斷采取防錯措施降低產品風險（見“8.APQP與防錯”）；

· 持續改進；

· 制定必要的程序、標準和控制方法；

· 控制計劃是重要的輸出；

· 制定、實施時間表。

APQP的益處

—引導資源，使顧客滿意；

—促進對所有更改的早期識別；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及時提供優質產品。

APQP的基礎 組織小組

·橫向職能小組是APQP實施的組織；

·小組需授權（確定職責）；

·小組成員可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。

確定范圍

具體內容包括：

·確定小組負責人；

·確定各成員職責；

·確定內、外部顧客；

·確定顧客要求；

·理解顧客要求和期望；

·評定所提出的設計、性能要求和制造過程的可行性； ·確定成本、進度和限制條件； ·確定需要的來自顧客的幫助； ·確定文件化過程和形式。3 小組間的聯系

· 顧客、內部、組織及小組內的子組之間；

· 聯系方式可以是舉行定期會議，聯系的程度根據需要。4 培訓

·APQP成功取決于有效的培訓計劃；

·培訓的內容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team、開發技術、APQP、FMEA、PPAP等。顧客和組織參與

· 主要顧客可以和一個組織開始質量策劃過程；

·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；

·組織必須同樣要求其供方。

同步工程

·同步工程：橫向職能小組同步進行產品開發和過程開發，以保證可制造性、裝配性并縮短開發同期，降低開發成本；

理解要點

· 同步技術是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；

· 取代以往逐級轉遞的方法；

· 目的是盡早使高質量產品實現生產；

· 小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；

· 同步工程的支持性技術舉例；

—網絡技術和數據交換等相關技術；

—DFX技術；

—QFD；

—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術。

控制計劃

控制計劃—控制零件和過程的系統的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；

·樣件——對發生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；

·試生產——對發生在樣件之后，全面生產之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；

·生產——對發生在批量生產過程中的產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合描述。

問題的解決

·APQP的過程是解決問題的過程；

·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；

·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；

·可使用附錄B中的分析技術。

產品質量先期策劃的時間計劃

·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；

·考慮時間計劃的因素—產品類型、復雜性和顧客的期望；

·小組成員應取得一致意見；

·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項（參照附錄B關鍵路徑法）：

·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統一格式；

·每項任務應有起始日期、預計完成時間，并記錄實際情況；

·把焦點集中于確認要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進度的監控。與時間計劃圖表有關的計劃

·項目的成功依賴于——以及時和價有所值方式；

·APQP時間表和PDCA循環要求APQP小組竭盡全力于預防缺陷。APQP的過程是采取防錯措施，不斷降低產品風險的過程；

·缺陷預防——由產品設計和制造技術的同步工程推進；

·策劃小組應準備修改產品策劃計劃以滿足顧客期望；

·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前于顧客的進度計劃。

APQP進度圖

·五個過程；

·五個里程碑；

·前一個過程的輸出是后一個過程的輸入；

·各個過程在時間上重疊，體現同步工程；

·“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終；

·一個策劃循環的結束，另一個策劃循環的開始；

時間進度表的一種常見形式——甘特圖

甘特圖舉例

任務 時間進度

1月 2月 3月 4月5月 6月 7月 8月9月 10月 11月12月

計劃與定義

產品設計與開發

過程設計與開發

產品與過程確認

反饋、評定和糾正措施

·關鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成的任務；同時以細線表示需并進行的任務子項，以提供以下重要的信息：

——各項任務之間的關系

——明確責任

——對問題及早預測

——資源分配

產品質量策劃循環

·是著名的戴明PDCA質量循環概念在產品質量策劃中的應用；

·持續改進是APQP循環的要點；

·APQP是QS—9000系統中不可或缺的重要子系統；

·APQP子系統中還包含其它許多系統，如FMEA，控制計劃。

APQP的五個過程

計劃和定義

本過程的任務：

·如何確定顧客的需要和期望，以計劃和定義質量大綱；

·做一切工作必須把顧客牢記心上；

·確認顧客的需要和期望已經十分清楚。

產品的設計與開發

本過程的任務和要點：

·討論將設計特征發展到最終形式的質量策劃過程諸要素；

·小組應考慮所有的設計要素，即使設計是顧客所有或雙方共有；

·步驟中包括樣件制造以驗證產品或服務滿足“服務的呼聲”的任務；

·一個可行的設計應能滿足生產量和工期要求，也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；

·盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規范要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優先考慮可能需要特殊的產品和過程控制的特性；

·保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；

·進行初始可行性分析，以評審制造過程可能發生的潛在問題。

過程設計和開發

本過程的任務和要點：

—保證開發一個有效的制造系統，保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優質產品而建立的制造系統的主要特點及與其有關的控制計劃。

產品和過程的確認

本過程的任務和要點：

—討論通過試生產運行評價對制造過程進行驗證的主要要點。

—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求。

并應注意正式生產前有關問題的研究和解決。

反饋、評定和糾正措施

本過程的任務與要點：

—質量策劃不因過程確認就緒而停止，在制造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會表現出來，我們可以對輸出進行評價，也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候。

—在此階段，生產控制計劃是用來評價產品和服務的基礎。

—應對計量型和計數型數據進行評估。采取SPC手冊中所描述的適當的措施。