第一篇：地面除塵站工作原理(精)

地面除塵站工作原理

1、地面站推焦除塵的流程是怎樣的？

答：焦爐出焦的大量高溫含塵煙氣，經導焦槽上大型吸氣罩捕集后，通過接口翻板閥進入集塵主管，送入蓄熱式冷卻器冷卻，然后進入袋式除塵器凈化。凈化后的煙氣通過風機、消音器及煙囪排入大氣。通過除塵器和冷卻器捕集下來的粉塵經氣動雙層排灰閥進入刮板輸送機，再由斗式提升機將粉塵送入粉塵倉，最后由加濕卸灰機定期將粉塵裝入汽車運出。工藝流程圖9-3所示，為節省電能，在通風機和電機之間配置了調速型液力偶合器，通過摩電道將信號傳輸到除塵站地面控制系統，通風機由低速轉為高速時產生較大的吸力，將粉塵抽到除站進行處理，推焦后，偶合器勺管由高位轉為低位，風機由高速變為低速。在通風機由高速轉為低速時，開啟冷風閥及旁通閥，使除塵器在清灰時處于離線狀態，同時使冷卻器蓄熱板冷卻，為下次出焦做準備。脈沖電磁閥自動進行脈沖反吹，然后振動器振打排灰。

2、地面站裝煤除塵工藝流程是怎樣的？

答：裝煤除塵工藝流程如9-4所示。在裝煤過程中產生的煙氣由接口翻板進入除塵管，然后和預噴涂料倉來的預噴涂料混合進入脈沖袋式除塵器凈化，凈化后的煙氣經除塵器集合管道排入大氣。在除塵中被捕集下來的粉塵經氣動雙層排灰閥排入刮板運輸機，由斗式提升機將粉塵送入粉塵倉，最后由加濕卸灰機定期將粉塵裝入汽車運出。煤車打開接口蓋時自動將信號送到地面站使風機高速運轉，裝煤后風機自動轉為低速，脈沖控制儀啟動進行脈沖反吹，然后進行振打，排灰。

3、如何啟動地面站的除塵風機？

答：啟動地面站的除塵風機方法如下。（1）

開機操作：除塵系統采用集中控制，聯動運轉時，采用PC程序集中控制。將各個機旁選擇開關打到自動位，脈沖控制儀各選擇開關打到自動位。將集中操作臺上出焦（裝煤）選擇開關打到自動位。啟動主電機時，首先用鼠標點取除塵系統啟動條件，確認各條件OK燈亮。等主電機允許送電信號燈亮時和高壓電動機信號燈亮時和高壓柜送出允許機旁合閘信號燈亮時,確認允許機旁啟動電機信號燈亮。若主電機允許啟動燈NO，查看故障指示燈處理完相應故障后，按操作臺上復歸按鈕。等允許機旁啟動主電機工作燈亮時，以確認無問題后，檢查風機入口閥門是否全開，如果沒有，用手動方法打開。檢查出焦（裝煤）除塵信號未來之前，勺管是否在低速位，信號來后，勺管是否自動到高速位。檢查各項運行參數、溫度、壓力、流量、轉速是否正常。（2）

停機操作：將液力偶合器勺管推至低速位，關閉風機入口閥門，然后從機旁按停機按鈕。

4、地面除塵倉的清灰方式有哪些？

答：地面除塵倉的清灰方式有簡易清灰、機械清灰、逆氣流反吹清灰、氣環反吹清灰、脈沖清灰、機械振動清灰與反氣流聯合清灰及聲波清灰等。機械清灰和逆氣流反吹清灰屬于間歇式清灰方式。即將除塵器分為若干個過濾室，逐室切斷氣路，依次清灰。這種清灰方式由于沒有粉塵外遺現象，因此除塵效率較高。氣流反沖清灰和脈沖清灰方式屬于連續清灰方式。清灰時可不切斷氣路，連續不斷地對濾袋的一部分進行清灰這種清灰方式壓力損失穩定。適用于高濃度含塵氣體。根據結構特點將袋式除塵器分為四種形式：即上進風式和下進風式、圓袋式和扁袋式、吸入式和壓入式、內濾式和外濾式。目前國內外一般都采用清灰方法來區分袋式除塵器。根據清灰方法的不同，將袋式除器分為五類：機械振動類、分室反吹類、噴嘴反吹類、振動與反吹并用和脈沖噴吹類。袋式除塵器的命名原則是以清灰方法分類與最有代表性的結構特征相結合來命名。將風機和袋式除塵器組成一個整機形式，稱為袋式除塵機組，其命名原則不變。一般將命名可格式分為分室結構、非分室機構和袋式除塵機組三種。

5、離線閥的原理與作用是什么？

答：煙塵氣體通過袋式除塵器過濾，在濾袋表面形成粉塵初塵，在以后的除塵過程中，粉塵初塵便成為了濾袋的主要過濾層。隨著粉塵阻力相應增加，當濾袋兩側的壓差增加到一定時，會將已附在濾袋層上的細粉塵擠走，使除塵效率明顯下降。因此，當除塵器阻力在到一定值后要及時清灰。布袋除塵器的清灰工作主要通過離線閥和脈沖閥來實現。離線閥通常被按裝在各除塵室清潔氣體出口，為翻板式結構，其開閉動作通過連桿機構由外置氣缸來實現。當除塵室內布袋除塵器阻力大于1500PA時，程序控制電磁換向閥，利用壓縮空氣推動氣缸、關閉離線翻板，降低除塵室的抽吸力，使濾袋兩側壓力相壓等，除塵室負壓區變為常壓區，以便于脈沖閥按程序進行反吹，達到濾袋清灰的目的。當清灰工作完畢后，離線閥開啟，除塵室重新投入正常工作狀態。

6、脈沖噴吹袋式除塵器的工作原理是什么？

答：脈沖噴吹袋式除塵器用于過濾后的氣體排入大氣中，或者從工藝排氣系統中回收有用的粉塵。袋濾器的分離原理是讓含塵空氣通過由纖維織物作成的圓筒形或扁平狀的濾袋，空氣穿過織物而粉塵則留在濾袋表面形成濾餅。濾餅必須定期清除。脈沖噴吹袋式除塵器的清灰是以壓縮空氣為動力，當濾袋阻力達到規定值時，通過控制儀和電磁閥（或氣動閥）的作用，開啟脈沖閥，在噴吹管上開有個小孔，小孔正對每條濾袋的中心，壓縮空氣便在瞬間內以很高的速度通過袋口處的文氏管，同時引射比自身體積大數倍的誘導空氣一同吹入濾袋，使濾袋突然膨脹，引起沖擊振動，使濾袋表面的粉塵潰散和脫落，落入下面的灰斗中。過濾用的濾布應具備一定的機械強度、透氣性、耐腐性、固體的滯留性，形狀的穩定性，和可清潔性。

7、如何加強裝煤車的操作，減少排入大氣中的荒煤氣量？

答：加強裝煤操作，因各個焦化廠及各個不同的焦爐爐頂的裝備水平不一樣，而有具體的操作方法、步驟。但其共同點是嚴格執行各廠制定的裝煤操作規程，就其上升管、裝煤車為減少泄漏荒煤氣而設置的各種設施要加強維護、不斷完善，開工使用率要達到98%以上，對裝煤操作提出基本的要求，一是裝滿煤。按炭化室設計的有效容積裝煤，若不能裝滿，則造成爐頂空間增大，空間溫度上升，煤氣停留時間過長，化學產品分解，使炭化室及上升管內容易結石墨，堵塞煤氣導出通道，乃至往大氣中泄漏；二是平好煤。炭化室內煤料頂部是用推焦車上的平煤桿來進平整的，以過平整的煤料頂部不堆積、不缺角，這樣可以避免爐頂問題造成的推焦困難，乃至影響荒煤氣的導出。同時因為不缺角，可以防止發生爐墻的局部高溫而引起的燒壞爐墻，也是防止爐門上部冒火的重要措施之一；三是裝煤均勻。要保證裝煤系數在0.9以上。

8、防止推焦逸散物對大氣的污染有哪些措施？

答：推焦操作時，焦炭已經成熟，荒煤氣中的多環芳烴的含量已經很少，以1T裝爐煤計算，推焦逸散物種笨并（a）芘的含量與裝煤逸散物中笨并(a)芘的含量比較要少的多，降低推焦逸散物中致癌物質的關鍵是保證焦炭充分而均勻的成熟。常用的控制推焦逸散物的措施有以下幾中：(1)采用移動煙罩捕塵和地面凈化的結合方法。移動煙罩可把整個熄焦車蓋住，煙罩上部設有冷卻裝置，以降低煙氣溫度。冷卻后的煙氣通過煙罩頂部可移動的小車式連接罩，進入水平煙氣管道。煙氣經水平氣管道送至地面除塵站，在濕式除塵器中進行凈化，尾氣經過吸氣機和排氣筒排入大氣，除塵效率可大于95%，尾氣含塵量可小于90mg m3(2)移動煙罩捕塵和地面系統。這種除塵方式地面處理系統設有高效袋式除塵器，當入口煙氣含塵量為5-12gm3時，出口尾氣含塵量可降至50mg m3，該系統的總壓力降較大，耗電量較高。(3)焦罐車除塵系統。這套系統的移動煙罩設在攔焦車上，采用一點接焦的焦罐可以減少煙罩下部斷面，減輕煙罩重量。推焦時，移動煙罩上的連接管和焦罐車上洗滌裝置的連接管對接，導焦槽和焦罐排放的煙塵被吸至濕式洗滌裝置凈化并降溫，然后經吸氣機和排氣筒排入大氣。車上設有水泵和水箱，推焦后，焦罐運行至熄焦塔時，將污水排出。(4)采用熱浮力罩。推焦排出的煙氣溫度，密度小，具有浮力。浮力罩就是根據這一原理設計。從熄焦車上排出的煙塵進入罩內，依靠浮力上升至頂部的除塵裝置先脫出大顆粒物，然后進入洗滌室進一步除塵，再經罩頂排入大氣。導焦槽和攔焦車排入的煙氣則由吸氣機抽吸，經吸氣管進入另一臺水洗滌器除塵。浮力罩除塵設備少，投資和操作費用最低，但除塵效率不夠高一般為80%-93%.(5)焦側大棚。沿焦爐焦側全長設置大棚，用以收集焦爐焦側爐門和推焦時排入的煙塵，大棚頂部設有吸氣管道，通向地面站的濕式除塵器，用吸氣機抽吸大棚內的煙氣，經地面站凈化后排入大氣，除塵效率為95%

9、燃燒法和不燃燒法除塵的優缺點是什么？

答：要解決煙氣收集中的可爆炸性和有效收集煙氣中的有害物質，采用的方法有兩種：燃燒法和不燃燒法。燃燒法即把煙氣中的可燃成分燃燒掉：不燃燒法是提高煙氣的惰性程度，使可燃燒氣體的比例降到爆炸極限以下。采用燃燒法的優點是可以在整個過程中燒掉大部分可燃成分，減少有害氣體的排放，缺點是為了把煙氣中的可燃組分燃燒掉，裝煤車的導煙裝置要求有一定的空氣混合比，形成穩定的連續燃燒條件，并設有可靠的連續點火裝置，從而增加了裝煤車的重量和投資，且增加了操作控制的難度。燃燒后的煙氣中還是存有焦油、煤粉，而且不能解決煙氣可能形成爆炸危險的隱患，所以必須采取使氣體惰性化的措施。最初采用在裝煤車上設噴淋除塵裝置，使煙氣降溫，氣體達到飽和狀態，可以解決一部分問題，但不能達到國家的排放的標準。因此還需設法把氣體進一步引到地面進行凈化。由于濕法除塵系統能耗高，還有水的二次污染，必須增加水處理設施，因此正逐步被干法除塵系統即布袋除塵器凈化煙氣的方法所取代。采用不燃燒法即裝煤地面除塵站可以克服燃燒法存在的問題，通過濾料的預涂層設施或裝煤除塵合二為一設施，推焦與裝煤交換進行，利用推焦時收集在布袋上的焦粉，來吸附裝煤過程中煙氣中的煤粉、煙塵、焦油。缺點是不能除去煙氣中的有機可燃組分。

10、裝煤燃燒法除塵的工藝流程是什么？

答：裝煤時，從裝煤車煤斗煙罩處抽吸裝煤孔周圍的逸散物和粗煤氣，然后引入裝有丙烷燒嘴的燃燒室進行燃燒，燃燒廢氣再經洗滌器除塵、脫水，然后吸氣機、排氣筒排入大氣。這幾道工序均在裝煤車上完成的，在裝煤車回煤塔裝煤時，排出洗滌器內的污水并向水箱注入凈水。洗滌裝置由燃燒器、洗滌器和吸氣機三部分組成，燃燒器一般多在外套筒內壁裝設一對電火花塞，點然煤氣在燃燒筒內燃燒。燃燒可以消除通道內的爆炸危險和堵塞現象，還能破壞逸散物中至癌的多還芳香烴，有洗滌器全部煤斗全用一套的，也有煤斗單獨設置一套的。洗滌器有四種形式：百葉窗塞篩板式、低壓力降的旋轉篩板式、離心捕塵器式和壓力降較高的文氏管式洗滌器后設有脫水器或離心式水霧分離器，吸氣機愛裝煤車負荷的限制，不允許在車上裝設大流量、高壓力的吸氣機，因些使裝煤時的逸散物難以達到理想的控制。

11、熱浮力罩除塵的流程是怎樣的？

答：熱浮力罩是利用推焦過程中排出的高溫熱煙氣，其密度小，具有上升浮力這一原理設計。由于利用煙氣自身浮力驅動，故具有節能的優點。工作原理為導焦槽頂逸出熱煙氣經過焦氣，通風管借助于風機抽至噴霧除塵，旋風脫水設施后排放。而噴水裝置噴淋后凈化外排。工作過程為從熄焦車上排出的煙氣進入罩內，依靠熱浮力上升至頂部的除塵裝置，先脫出大顆粒物，然后進入水洗滌室進一步除塵，再經過罩頂排入大氣。攔焦機導焦槽頂部排放的煙氣則由吸氣機抽吸，經吸氣管進入設在焦臺外側軌道上的煙罩操作臺上的另一臺水洗滌器除塵，洗滌后的煙氣再經過離心器脫水，由抽氣機經排氣筒排入大氣。洗滌用水泵和給排水管道系統也設在操作臺上。

12、旋風除塵器的除塵原理是什么？

答：旋風除塵器（見圖9-1）是工業中應用最廣泛的煙塵凈化設備之一，一般用于從含塵氣體中除去較粗的顆粒，可用于高效除塵器的預處理設備，或者作為氣力輸送系統的分離器。其原理是借助離心力把氣流中塵粒分出，含塵的氣體沿切線方向呈展開的內旋線進入旋風除塵器，給塵粒以分離力，因離心力作用把塵粒驅趕到旋風除塵內壁上，而重力的作用又使集聚的塵粒落至錐底出口，一般是將粉塵收集在位于旋風除塵器下部的灰斗中。除去粉塵的氣體向上運動到旋風除塵器內壁的頂部經排氣管引出。旋風除塵器的主要優點是設備費用低，維修費用低，壓降小，但不能用于收集較細的塵粒。旋風除塵器可分離的塵粒的大小及除塵主要取決于固體顆粒和輸送氣體的寬度、固相濃度、進氣流速度旋風除塵器本身的結構尺寸。增加進口氣流速度或減小旋風除塵器的直徑，都能增加細小顆粒粉塵的除塵效率，顆粒度一般不低于10UM.灰斗在操作中必須嚴密，否則在抽入空氣時會將灰斗中粉塵吹入除塵器。

13、重力沉降室的除塵原理是什么？

答：重力沉降室是機械式除塵器的一種，它是利用質量力（重力）的作用使粉塵的顆粒物與氣流分離，并將粉塵捕集的裝置。在這種設備中含塵氣體的速度減慢，停留時間增加，固體顆粒受重力作用后從懸浮狀態中沉降下來。重力沉降室的效率與流速、沉降室高度、長度、寬度有關。重力沉降室式除塵器的分離效率在很大程度上取決于粉塵的沉降速度。沉降速度與塵粒的質量、粒度、密度等有關。一般沉降室可用作旋風除塵器或袋式除塵器的預處量設備，用于能靠其自身重力從氣體中分離出來的較大的塵粒（大于150um的粒子還取決于其密度）。大于300um的顆粒其收塵效率可超過95％。重力沉降室的優點是結構簡單，造價低、運行費用少、阻力低、可耐較高溫度、無磨損、可回收干灰。

第二篇：旋風除塵技術原理

旋風集塵器的工作原理

旋風除塵器是利用含塵氣流作旋轉運動產生的離心力將塵粒從氣體中分離并捕集下來的裝置。旋風除塵器與其他除塵器相比具有結構簡單、無運動部件、造價便宜、除塵效率較高、維護管理方便以及適用面寬的特點主要用于捕集5~10μm以上的非黏性、非纖維性的干燥塵粒。影響除塵器效率的因素主要包括兩個方面一是旋風除塵器的結構參數二是旋風除塵器的運行管理。對于使用者來說設備的結構參數業已確定運行管理便是影響旋風除塵器的重要因素。因此研究運行管理方法對旋風除塵器的影響對提高旋風除塵器的凈化能力具有更加重要的意義。旋風除塵器運行管理和重要性是 1穩定運行參數  2防止漏風 

3預防關鍵部位磨損  4避免粉塵堵塞。

因為旋風除塵器構造簡單沒有運動部件卸灰閥除外運行管理相對容易但是一但出現磨損、漏風、堵塞等故障時將嚴重影響除塵效率。

1、穩定運行參數

1.1 入口氣速 氣體流量或者說旋風除塵器入口氣速對旋風除塵器的壓力損失、除塵效率都有很大影響。一般來說在一定范圍內入口氣速越高除塵效率也就越高這是因為增加入口氣速能增加塵粒在運動中的離心力使塵粒易于分離使以除塵效率提高。但氣速太高氣流的湍動程度增加二次夾帶嚴重。另外氣速過高易使粉塵微粒與器壁磨擦加劇導致粗顆粒粉碎使細粉塵含量增加。過高的入口氣速對具有凝聚性質的粉塵也會起分散作用當入口流速超過監界值時紊流的影響就比分離作用增加得更快以至于除塵效率隨入口氣速增加的指數小于1。若入口的氣速進一步增加除塵效率反而降低因此旋風除塵器的入口氣速不宜太高。另一方面從理論可以分析可知旋風除塵器的壓力損失與氣體流量的平方成正比。所以進氣口氣速成太大雖然除塵效率會稍有提高有時不提高甚至下降但壓力損失卻急劇上升即能耗增大同時入口氣速過大也會加劇旋風除塵器筒體的磨損降低使用壽命。因此在設計除塵器的進口截面時必須使進入口氣速為一適應值一般為18~20m/s最好不要超過30m/s 濃度高和顆粒粗的粉塵入口速度應選小些反之可選大些。

1.2 含塵氣體的物理性質和進氣狀態 影響旋風除塵器性能的含塵器體的物理性質主要是氣體的密度和黏度。而含塵氣體的密度隨進口溫度增加而降低隨進口壓力增大而增大。氣體密度越大臨界粒徑也就越大故除塵效率下降。但是氣體的密度和塵粒密度相比特別是在低壓下幾乎可以忽略所以其對除塵效率的影響與塵粒密度來說可以忽略不計。另一方面是氣體的密度變小使壓降也變小。旋風除塵器的效率隨氣體黏度的增加而降低氣體黏度變化直接與溫度的改變有關當氣體溫度增加時氣體黏度增大使顆粒受到的向心力加大因此在入口風速一定的情況下除塵器效率隨溫度的增加而上降。所以高溫條件下運行的除塵器應有較大入口氣速和較小的截面氣速這在與旋風除塵器的運行管理中也應予以注意。

1.3氣體含塵濃度 氣體的含塵濃度對旋風除塵器效率和壓力損失都有影響。實驗結果表明處理含塵氣體的壓力損失要比處理清潔空氣時小且壓力損失隨含塵負荷的增加而減小這是因為徑向運動的大量塵粒拖曳了大量空氣粉塵從速度較高的氣流向外運動到速度較低的氣流中時把能量傳遞給旋轉氣流的外層減少其需要的壓力從而降低了壓力損失。旋風除塵器的除塵效率隨粉塵濃度增加而提高。但是除塵效率提高的速度要比含塵濃度增加的速度慢得多因此要根據氣體的含塵濃度不斷調整氣體的流量和速度始終保證較高的除塵率。在選擇含塵氣體的容量時除濃度外還要考慮粉塵的黏結性粉塵的黏結強度。用于中等黏度結性粉塵凈化時含塵氣體的容量應為允許容量的1/4用于高等黏結性粉塵凈化時含塵氣體的容量應為允許容量的1/8以保證設備的可靠性。1.4 固體粉塵的物理性質 固體粉塵物理性質主要有顆粒大小、密度與粉塵粒徑分布是影響旋風除塵器的重要因素。含塵氣流中固體顆粒粒徑越大在旋風除塵器中產生的離心力越大越有利于分離。所以大顆粒粉塵中所占有的百分數越大則除塵效率越高。顆粒密度的大小直接影響到臨界直徑。顆粒密度越大臨界直徑越小除塵效率越高。但顆粒密度對壓力損失影響很小設計計算中可以忽略不計。在處理粗顆粒腐蝕性粉塵時其濃度比允許濃度低1/2~1/3為此可設計前一級預除塵器。在處理腐蝕性粉塵時必須增加除塵器的壁厚或者在旋風除塵器下覆蓋橡膠板、人造石板等其它抗腐蝕材料。

1.5 含濕量 氣體的含塵量對旋風除塵器工況有較大影響。如分散度很高而黏著性很小的粉塵氣體在旋風除塵器中凈化不好。若細顆粒量不變含濕量增加5%~10%顆粒在旋風除塵器內相互黏結比較大顆粒這些大顆粒被猛烈沖擊在器壁上氣體凈化將大為改善。所以有往除塵器內加些蒸汽來提高效率的做法。但是必須注意的是水蒸汽的量不宜過大將會引起粉塵粘壁甚至堵塞以致大大降低旋風除塵器的性能。影響旋風除塵器性能的因素除上述外除塵器內壁粗糙度也會影響除塵器的性能。

2、防止漏風 除塵器的漏風對凈化效率有顯著影響尤其以除塵器的排灰口的漏風更為顯著。因為旋風除塵器無論是在正壓下還是在負壓下運行其底部總是處于負壓狀態如果除塵器底部密封不嚴密從外部滲入的空氣會把正在落入灰斗的粉塵重新帶走使除塵器效率顯著下降。除塵器漏風原因主要有三種 

1)除塵器進出口連接處漏風主要是由于連接件使用不當引起的例如螺栓沒有擰緊墊片不夠均勻法蘭面不平整等 

2)除塵器本體漏風主要原因是灰斗因為含塵氣流在旋轉或沖擊除塵器本體時磨損十分嚴重根據現場經驗當氣體含量真超過10g/m3時在不到100天時間里就可以磨壞3mm厚的鋼板 

3)旋風除塵器卸風裝置的漏風卸灰閥多用于機械自動式這些閥密封性較差稍有不慎就可能產生漏風這是除塵器管理的重要環節。除塵器一但漏風將嚴重影響除塵效率。據估算旋風除塵器灰斗或卸灰閥漏風1%除塵效率下降10%。沉降室入口或出口的漏風對除塵效率影響不大如果沉降室本體漏風則對除塵效率有較大影響。因此必須保持旋風除塵器線管的氣密性不允許有漏風正壓操作時和吸風現象負壓操作時。一般在制造前后要進行氣密性試驗。

3、關鍵部位的磨損 3.1 影響磨損的因素 

1)磨損與負荷關系。在高濃度、高速度含塵氣體不斷沖刷下旋風除塵器極易被磨損。除塵器一般先在鋼板上磨出溝槽然后被加速磨損直至磨穿。除塵器的磨損隨灰塵負荷、灰塵密度和硬度以及氣體速度的增加需加快隨構成除塵器壁的材料的硬度的增加而減慢。灰塵濃度低時一般有較輕磨損濃度增大被磨損的面積也增大。 2)磨損與氣體速度成指數關系。磨損和氣體速度成指數關系。矩形彎頭指數為2垂直射流的沖擊大約是2.5~3.在相同的氣流速度下20~30度時是磨損最嚴重的沖擊角度。就低碳鋼而言磨損就會迅速增加。 31))磨損與粒徑關系。流體動力學理論認為空氣中的小粒子造成的磨損應當較小。因為粒子的質量隨直徑的立方而變化所以小粒子的動量和動能要比相同速度的大粒子小得多。也有人認為小粒徑粉塵因其總表面積較大產生的磨擦面積也大因此會隨粒度的減小而增加。

3.2磨損部位  1) 殼體。除塵器殼體的內部沿著縱向氣流給殼壁以相當大的沖擊。在這沖擊區產生最大的縱向磨損。焊接金屬通常比基底金屬硬靠近焊接處的金屬常因為退火而軟于基底金屬硬度的差異使軟的退火處比其它部位磨損快。這些都是造成縱向磨損的條件。橫向磨損是沿著殼體壁一條或幾條圓圈形磨損。在圓筒和圓錐部分任何圓周焊縫或法蘭連接都可能產生斷續流動和不同的金屬硬度。因此在制造和運轉時應注意保證連接處的內表面真正光滑并且同心。在圓筒變為圓錐處貼近殼壁部分產生的最大斷續流動因而橫向磨損增加。2)圓錐和排塵口的磨損。旋風除塵器圓錐部分直徑逐漸減小所以通單位面積表面的灰塵量和流動速度都逐漸增加。這就使圓錐部分比圓筒部分磨損更嚴重。旋風除塵器從排塵口倒流進去的氣體到臨界點運行情況就會惡化。這時將沒有多少灰塵排出而只是在圓錐的較低部位形成旋轉塵環能使磨損的速度加快好幾倍。這樣的磨損可以利用防止氣體流入灰斗的辦法來減輕。如果排塵口堵塞或灰斗裝得過滿妨礙正常排塵則圓錐部分旋轉的灰塵特別容易磨損圓錐。倘若這種情況持續下去磨損范圍就上升到除塵壁愈來愈高的位置。解決磨損的辦法。是防止灰斗中灰塵的沉積到接近排塵口的高度。

3)葉片磨損。慣性除塵器的葉片磨損是最主要的磨損部位所以應定期檢查葉片完好程度。為了防止葉片磨損優良的設計應該把葉片截面制成圓形-矩形而不應該是片狀。3.3 防止除塵器磨損的技術措施 

1)防止排塵口堵塞。選用優質的卸灰閥加強調節和檢修。

2)防止過多的氣體倒流入排塵口。使用卸灰閥要嚴密配合得當減輕磨損口。3)就當常檢修除塵器有無因磨損而漏氣的現像以便及時采取措施。 4)盡量減少焊縫和接頭。必須要有焊縫應磨平法蘭連接處應仔細裝配好。

5)在灰塵沖擊部位使用可以更換的抗磨板或增加耐磨層也可以用耐磨材料制造除塵器。

6)除塵器的壁面的切向速度和入口流速應當保持在臨界范圍以下。

7)采取有效的防腐措施在除塵器的外殼一般要刷一層紅丹二層耐腐漆或耐熱漆。

4、避免灰塵堵塞和積灰 旋風除塵器的堵塞和積灰主要發生在排塵口附近其次發生在排塵的管道里。

4.1排塵口堵塞和預防措施 引起排塵口堵塞通常有兩個原因一是大塊物料或雜物二是灰斗內灰塵堆積過多不能及時排出。排塵口的堵塞會增加磨損降低除塵效率和加大設備壓力損失。預防排塵口堵塞的措施預防排塵口堵塞的措施 

1) 在吸氣口增加柵網既不影響吸風效果又能防止雜物吸入。

2) 在排塵口上部增加手掏孔其位置應在易堵部位大小以150×150mm的方孔即可。手掏孔的法蘭處應加墊片并涂密封膏避免漏風。平時檢查中可用小錘易堵處聽其聲音以檢查是否有堵塞。

4.2 進排氣口堵塞及預防 進、排氣口堵塞現象多是設計不理想造成的。與袋式吸塵器、電除器不同旋風除塵器的進氣口或排氣口形式通常不進行專門設計所以在進氣出氣口略有粗糙直角、斜角等就會形成粉塵粘附、加厚直至堵塞。避免和預防堵塞的第一個環節是從設計中考慮設計時要根據粉塵性質和氣體特點使除塵器進、出口光滑避免容易形成堵塞的直角、斜角。加工制造設備時要打光除突出的焊瘤、結疤等。運行管理旋風除塵器要時常觀察壓力、流量的異常變化并根據這些變化找出原因及時消除。總之防止旋風除塵器的堵塞和積灰要做到 

1)灰斗內的粉塵要在允許范圍內  2)排灰運灰工具良好  3)及時清除灰斗中的灰塵

4)防止貯灰和集灰系統中的粉塵接塊硬化。

5、結束語

旋風除塵器的運行管理對除塵器的效率有重要影響因此必須加強對旋風除塵器的運行管理健全運行管理制度督促管理者和操作者嚴格按規程管理和操作。嚴密監視旋風除塵器的運行狀態及時發現和排除運行故障定期進行檢查和維護。除此之外還需要從設計、制造和安裝入手。優化除塵器結構、合理匹配除塵器的相關尺寸提高除塵器的制造尺寸精度尤其是關鍵尺寸提高安裝質量。只有這樣才能確保旋風除塵器高效、安全、可靠運行提高空氣凈化程度。我們相信。隨著各種新技術的出現旋風除塵器的性能將會越來越好應用前景會更加廣泛

第三篇：煉焦車間地面除塵站崗位操作規程

地面除塵站崗位操作規程

1.崗位職責

1.1 掌握除塵系統的工藝流程及水油循環流程保證裝煤出焦時，除塵機開率達到100%。

1.2 負責除塵風機及附屬設備正常運轉，發現問題及時處理。1.3 了解所屬設備的構造性能和使用，負責崗位設備的衛生和日常維護工作。

1.4 掌握裝煤出焦的工藝流程，負責風機的開、停和操作。1.5 負責除塵器的排灰和卸灰工作。

1.6 熟悉本系統的工藝參數，確保除塵凈化率，保證煙囪排放達標。1.7 負責本區域的衛生清掃，設備的巡檢。認真執行崗位責任制。1.8 負責布袋破損情況檢查，及時提出要求，需求計劃，參加布袋更換以及驗收工作。崗位操作技術指標

1.除塵器前煙氣溫度<110℃ 2.偶合器進油溫度<55℃ 3.風機軸承溫度<75℃ 4.主電機定子溫度<155℃ 5.主電機軸承溫度<85℃ 6.除塵器阻力<2000Pa

7.偶合器出油壓力0.15-0.2MPa 8.冷卻用水：溫度<32℃，壓力>0.2MPa 9.出焦除塵水的流量>20t/h

10.裝煤除塵水流繼電器水的流量>0.5t/h 11.裝煤除塵冷卻水的流量8t/h 12.壓縮空氣供氣壓力>0.5MPa 13.除塵開工率100%，凈化率98%

14.煙囪排放煙氣粉塵含量：推焦除塵<200/m3；裝煤除塵<200/m3

地面除塵站安全規程

1.設備運行中禁止加油、檢查清掃和跨越。

2.不準用濕布擦抹電器設備或濕手操作電氣化設備。嚴禁用水清洗電器設備。

3.嚴禁私自拆裝電器設備或機械設備。

4.嚴禁修改操作系統文件和密碼，嚴禁私自帶軟盤光盤等，不能隨意對輸入驅動器進行非法操作。

5.必須嚴格執行操作牌制度，無操作牌禁止操作。

6.需到除塵管道上檢查設備時，必須經攔焦車司機同意，并掛檢修牌后方可進行檢查。

7.進行布袋檢查，更換布袋時，必須用手電筒照明，布袋內嚴禁動火。

8.在檢查清掃或檢修除塵管道時，工作結束后必須清點人數，確認無誤后方可封閉孔門。

9.刮板機輸灰加濕機運轉不順時，嚴禁用鐵棍等硬物捅灰。10.安全裝置必須符合規定，靈敏可靠，保存完好。嚴禁私自停用、拆除。

11.上下梯子需手扶欄桿，冬季積雪冰凍時要及時清掃，防止摔傷。12.為防止除塵器和除塵管道內發生煙氣爆炸，需特別注意以下操作： 12.1除塵設備、管道防靜電接地裝置必須完好有效。

12.2定期對除塵設施進行巡檢，一旦發現問題，立即上報車間組織處理。

12.3正在進行裝煤操作時，裝煤除塵風機禁止停止或降速。12.4作業時，連鎖裝置必須完好可靠，禁止無故取消連鎖操作。12.5設備出現故障時，立即切斷氣源，防止煙氣在設備內積聚或滯留。12.6正確使用防爆膜，防爆膜附近不準站人。

地面除塵站輸灰系統操作規程

一、輸灰前應先將提升機開啟，待轉數達到后，再開啟1＃刮板機，待1＃刮板機轉數正常后，再開啟3＃或2＃刮板機。輸灰時必須單個灰倉進行輸灰，啟動輸灰卸灰閥時間應在5～10秒后，按下停止按鈕，同時打開刮板機觀察孔蓋，觀察下灰量，輸灰停止間隔時間不少于20秒，再重新啟動按鈕進行輸灰，輸灰順序應先輸靠近刮板機頭部的料倉，下灰量應控制在刮板機下刮板往上100㎜厚為最佳，同時打開1＃刮板機頭部的觀察孔蓋，觀察1＃刮板機的刮料情況，待1個灰倉排空后再進行下一個料倉輸灰。

二、輸灰工作要求手動操作進行，以便觀察電機倉壁振動器的工作狀態及下料情況，輸灰作業時不準同時開啟2個以上卸灰閥輸灰。

三、使用加濕機輸灰裝車時應先啟動加濕機，待轉數正常時，再啟動料倉卸灰閥。加濕機、卸灰閥不能同步啟動，更不準先啟動卸灰閥，當輸灰車滿停止時，應先關閉料倉卸灰閥，同時關閉水閥，再關閉加濕機輸灰啟動一切正常后觀察下料情況，將水閥門打開，根據下料量調整給水加濕閥門控制水量，防止水流量過大或水流量過小。

四、加濕機輸灰時應隨時觀察下灰量，如下灰量過小時應用錘擊，振動擊打灰倉，使灰倉內集灰能順利下排，同時調整水量。輸灰時應隨時觀察卸灰閥電機轉動是否正常，如有異常、有雜物將卸灰閥卡住時應立即停機檢查確認，防止燒壞電機。

五、清理地面積灰時不準往刮板機內排放，以免雜物及鐵器進入刮板機，進入料倉，堵塞料倉卸灰閥，造成燒壞電機。

六、每天進行一次全面輸灰，檢查料倉存料到三分之二時進行輸灰裝車排出；對設備應隨時或定期檢查設備的運行情況，檢查提升機皮帶是否有跑偏情況，應及時調整下輪絲杠。

第四篇：干法除塵的工藝流程及工作原理(精)

干法除塵的工藝流程及工作原理 干法除塵的工藝流程及工作原理

一、干法除塵的工藝流程：

Ⅰ 高溫、未凈化的轉爐煙氣 Ⅱ 高溫未凈化的轉爐煙

Ⅲ 高溫未凈化的轉爐煙氣 Ⅳ 冷卻后、粗凈化的轉

粗灰

Ⅴ 冷卻后、粗凈化的轉爐煙氣 Ⅵ 冷卻后、凈化的轉

細灰

不合格的轉爐煤氣

二、干法除塵設備工作原理：

1、干法除塵的設備組成：

通過對干法除塵設備的功能來看，干法除塵的設備主要分成五大塊，分別為轉爐煙氣的冷卻設備（即EC系統）、轉爐煙氣的凈化設備（即EP系統）、轉爐煙氣的動力設備（即ID風機）、轉爐煤氣的回收和排放設備（切換站和煤氣冷卻器）、粉塵排放設備（即EC粗輸灰系統和EP細輸灰系統）。

2、轉爐煙氣冷卻設備（EC系統）

轉爐冶煉時，含有大量ＣＯ的高溫煙氣冷卻后才能滿足干法除塵系統的運行條件。蒸發冷卻器入口的煙氣溫度為800～1200C，出口溫度的控制應根據靜電式除塵器的入口溫度而定，一般EC的出口溫度控制在200～300C，才能達到靜電除塵器的要求。為此，EC系統采用14桿噴槍進行轉爐煙氣的冷卻，噴槍通過雙流噴嘴對蒸汽和冷卻水進行混合，達到冷卻水的霧化效果，提高冷卻水與氣流的接觸面積，使得轉爐煙氣得到良好、均勻的冷卻。噴射水與轉爐煙氣在運行的過程中，水滴受煙氣加熱被蒸發，在汽化過程中吸收煙氣的熱量，從而降低煙氣溫度。

蒸發冷卻器除了冷卻煙氣外，還可依靠氣流的減速以及進口處水滴對煙塵的潤濕將粗顆粒的煙塵分離出去，達到一次除塵的目的。灰塵聚積在蒸發冷卻器底部由鏈式輸送機排出。

蒸發冷卻器還有對煙氣進行調節改善的功能，即在降低氣體溫度的同時提高其露點，改變粉塵比電阻，有利于在靜電除塵器中將粉塵分離出來。除了煙氣冷卻和調節以外，占煙氣中灰塵總含量約15%的粗灰也在蒸發冷卻器中進行收集、排放。

另外，通過對噴射水流量的控制（水調節閥），可控制EC的出口溫度，使之達到靜電式除塵器所需要的溫度。

3、轉爐煙氣凈化設備（EP系統）

靜電除塵器為圓筒形靜電除塵器，它是轉爐煙氣干法除塵系統中的關鍵除塵設備，其主要技術特點為：①優異的極配形式。由于轉爐煤氣的含塵量較高，在進入電除塵器時，一般為80～150ｇ/Ｎｍ3，而除塵器出口的排放濃度要求小于15ｍｇ/Ｎｍ3。這就要求電除塵器具有非常高的除塵效率，而除塵效率高低的主要因素就取決于其極配設計的合理性。該除塵器分為4個獨立的電場。每個電場均采用了C型陽極板，由于煙氣具有較高的腐蝕性，所以A、B電場的陽極板采用了不銹鋼材料。為了防止陰極線的斷裂，陰極采用鋸齒形的整體設計。通過對投入運行設備的檢測，證明了該極配形式能夠保證除塵效率。②良好的安全防爆性能。由于轉爐煤氣屬于易燃易爆介質，對設備的強度、密封性及安全泄爆性提出了很高的要求。該除塵設備采用了抗壓的圓筒外形，并且在制作時采用鍋爐設備的焊接要求，另外在錐形進出口各裝有4套泄爆裝置，從而保證了除塵器長期運行的安全可靠性。③除塵器內部的扇形刮灰裝置。電除塵器內部刮灰裝置是電除

塵器中非常重要的一部分，電除塵器排灰是否順利，會影響到整個系統的正常運轉。該除塵器的刮灰裝置采用齒輪帶動弧形銷齒傳動，并采用干油集中潤滑，保證了刮灰裝置的順利運行。④耐高溫的雙排鏈式輸送機。由于該除00 塵設備除塵效率高，所以有大量的灰需要即時輸送出去。設備采用了可靠的耐高溫的雙排鏈式輸送機進行輸灰，確保輸灰順暢。

主要通過對陰極線施加高壓電，陰極框架和陽極板之間形成閉合的電場，通過靜電感應形成電流，將通過電場氣流中的粉塵顆粒進行擊打，使其中的灰塵分別帶有正電荷和負電荷，分別吸附在陰極線和陽極板上，僅有以分子形態存在的氣流通過除塵器，從而將粉塵與氣流分離開，達到除塵的效果。

吸附在陰極線和陽極板的灰塵通過陰、陽極振打，落在除塵器內，并通過A、B扇形刮灰機將灰塵排到輸灰來系統中。

出入口分布板的作用：從管道中過來的氣流能夠均勻的通過除塵器，防止除塵器內出現局部灰塵過大的現象，并通過分布板振打裝置將黏附在分布板上的灰塵振落。

4、轉爐煙氣的動力設備（ID風機）

為干法除塵系統提供動力，將轉爐在生產過程中產生的煙氣和灰塵吸到除塵器內，通過除塵器對轉爐煙氣進行凈化，凈化后的轉爐煙氣分別送往煤氣柜或者排放到大氣內。

5、轉爐煤氣的回收和排放設備（切換站和煤氣冷卻器）

切換站的功能通過煤氣分析儀對轉爐煙氣的成分的化驗和分析，進行煤氣的回收或放散，由兩套液壓驅動的杯閥實現煤氣的回收或者放散。煤氣冷卻器在靜電除塵器后主要對合格的轉爐煤氣進行洗滌和降溫，將轉爐煤氣的(100℃～150℃)溫度降到70℃以下后排入煤氣柜。煤氣冷卻器內上部裝有兩層噴水系統，合格的轉爐煤氣從煤氣冷卻器下部進入頂部排出，從而達到降溫作用。通過煤氣分析儀的檢測，將不合格的轉爐煤氣直接通過燃燒釋放到大氣中。

6、粉塵排放設備（即EC粗輸灰系統和EP細輸灰系統）。

主要通過雙排鏈式結構的輸灰鏈條將由EC系統和EP系統產生的粉塵輸送到儲灰罐中，達到粉塵的排放功能。

電除塵的工作原理、控制和影響除塵效果等因素的探討

目前，氧氣轉爐煉鋼的煤氣凈化回收主要有兩種方法，一是采用煤氣濕法(ＯＧ法)凈化回收系統，二是采用煤氣干法(ＬＴ法)凈化回收系統。

干法(ＬＴ法)除塵系統主要由蒸發冷卻器、靜電除塵器和煤氣冷卻器組成。與老式的除塵系統（ＯＧ）法相比，ＬＴ法的主要優點是：除塵凈化效率高，通過電除塵器可直接將粉塵濃度降至10ｍｇ/Ｎｍ3 以下，對于粒徑小于0.1um 的微細粉塵，仍有較高的除塵效率；該系統全部采用干法處理，不存在二次污染和污水處理的系統；系統阻損小，煤氣回收熱值高，回收粉塵可直接利用，節約了能源；

系統優化，減少占地面積，便于管理和維護。因此，干法除塵技術比濕法除塵技術具有更高的經濟效益和環境效益。

干法(ＬＴ法)技術在國際上已被認定為今后的發展方向。由于所回收的煤氣可以再利用，太鋼的轉爐煉鋼過程已經實現負能煉鋼。經電除塵器（ESP）處理過的鐵含量較高的粉塵灰，經壓塊系統處理后，可以當廢鋼繼續使用。另外，在環境保護和能源方面比較，由于濕法（ＯＧ）凈化回收系統存在著能耗高（比如：水，電等資源是LT法的5倍消耗）、二次污染的缺點，濕法（ＯＧ）系統將隨著社會的發展而逐漸被干法(ＬＴ法)除塵系統所取代，它將成為冶金工業可持續發展的先決條件。該技術已獲得全世界的普遍重視和采用，到目前為止，中國已有寶鋼、萊鋼、包鋼、太鋼等鋼廠從德國引進該技術，并得到了應用，其應用總數已達18套以上，其中太鋼的LT系統除塵效果在國內鋼廠中達到領先水平。此外，天津鐵廠新引進的LT系統也已于2007年4月28日進行了熱試。靜電除塵器（ESP）的工作原理

靜電除塵器的功能是除去轉爐煤氣的灰塵。在LT 工藝中，由于轉爐特殊的操作方式，煤氣冷卻系統和ESP 除塵系統必須交替處理含O2 和含CO 的煤氣。為此，整個LT 系統按優化流體動力設計，如：對整個氣體管路進行密封，防止形成氣體爆炸性混合物和產生燃燒；此外，煉鋼過程中煤氣氣流的成分隨著轉爐操作階段的改變而改變，而流體的動力設計可以防止混合煤氣氣流的緩沖壓力。在轉爐吹氧過程中，煙氣燃燒是不可避免的，水平電除塵器的設計能抵抗壓力波動，并且在出口和入口安裝有選擇德國進口的卸壓閥，這些閥的關閉位置分別由三個光電開關監控，以此來保證系統的安全性能。靜電除塵器分別由平行布置的電極組成。這些電極通過ESP 殼體接地，準備被除塵的氣體依次流經電

極間通道、煤氣通道的分布板以及放電電極。放電電極為高壓負電的條形帶刺電極，由絕緣子支撐，由于在放電電極周圍的高磁場密度，形成了放電電暈，從而形成了帶負電的煤氣電離子。

在高壓靜電磁場的作用下，煤氣負電離子流向陽極板，在正電極板上形成了電流，部分負極煤氣離子附著在灰塵上，如同放電給電極一樣，將帶電離子轉給灰塵，灰塵則吸附在陽極板（CE）上。從干煤氣中收集到的灰塵沉積到電極上，通過CE振打周期性的排出。負離子灰塵則吸附在陽極收塵板上。3 靜電除塵器(ESP)的配置

LT煉鋼工藝中的靜電除塵器包括一個柱形鋼罩，除下部區域外，這個鋼罩整體有絕熱防護罩，在這個罩子里，安裝有4個串聯的高壓靜電場，每個靜電場有幾個并聯的大暗煤氣通道。如前所述，煤氣通道由接地集電極形成，其中布置有高壓放電電極——陰極線(DE)。集電極包括立式陽極板，沿煤氣流向一個挨一個布置。一個靜電場的集電極包括若干根陰極線組成的陰極框，由一個公共的上下支撐系統支撐。放電系統包括放電電極架，布置在煤氣通道中心，上面安裝有放電電極。放電電極架包括鋼罩上部通過支架、支撐管懸掛的絕熱支撐。每個支撐架通過兩個安裝在絕熱支撐子上的支撐管懸掛，絕熱支撐安裝在陰極吊掛上，可將放電電極的負荷轉移到ESP 殼體上，在每個放電系統下部，還安裝有一個專用的固定裝置，防止其掉入刮灰區域。

絕緣支撐的電加熱器用來防止由于集塵和潮濕產生的電火花。通過加熱器給絕緣瓷瓶進行加熱。絕緣瓷瓶的溫度保持在120℃，絕熱支架加熱系統的輸入功率被監控并轉換為信號，防止高壓瓷瓶結露和爬閃，保證高壓電場的正常運行。4 ESP 振打系統

ESP 振打系統包括：陰極振打系統（DE rapping system），陽極振打系統（CE rapping system），分布板振打系統（Gas distribution wall rapping(GDW)system）。ESP 本體的高壓裝置

高壓裝置是靜電除塵器控制中的核心項目，此裝置產生放電電極電子釋放和集塵所需的高壓直流電。電壓盡可能保持最高。如僅為放電產生電弧電壓之下，要同時確保最大的電暈電流和最大的除塵效率。高壓裝置主要由兩個組件組成：（1）控制柜（HV 柜）其主要配置有： ●熔斷保護的進線柜 ●開關

●單相可控硅整流器（SCR）●測量和監控儀表，如

——電壓值

——安培值 信號系統 ●ON/OFF 按鍵

●與遠程控制和遠程測量相連的光纜接頭（口）和PIC166 模板 ●最重要的自動除塵控制。

（2）變壓器/整流器裝置（T/R 裝置）主要配置有：

●一級側電流極限電抗器 ●變壓器

●二級管構成的整流器塊

●二級側空氣抗電器

●高壓分離器，測量高壓直流電流和高壓直流電壓 ●高壓側電弧檢測器

絕緣油的溫度，由帶極限開關的監測器監控和連鎖。高壓設備的控制

高壓設備的輸出與工藝成比例，需對高壓裝置的輸出進行控制，因此，有兩種操作模式：

（1）裝料，吹氧，正常操作時，高壓電場滿負荷工作。（2）停爐階段時，高壓電場自動變為省電模式。

如果卸壓閥卸爆后，高壓裝置跳閘。

高壓裝置的調節在HV 控制柜內進行，只有ESP 內的電弧或短路產生的卸壓卸爆后跳閘可從HMI畫面上的到報警信息。ESP系統的實踐經驗

以下是對LT 系統中的一個重要組成ESP（電除塵系統），在工作中總結出來的一些實踐經驗（僅供參考）。（1）卸壓閥故障處理的方法：

電除塵器入口和出口均安裝有3 或4 個卸壓閥（根據轉爐的容量而訂），電場內壓力超過卸爆極限時，此閥打開，壓力恢復正常，此閥關閉。為安全起見，每個卸壓閥的關閉位置由3 個光電檢測開關監控。卸壓閥上的光電檢測開關信號是不可短接的，因為它的密閉性要求非常高，如果卸壓閥沒有歸位，此時短接該閥的檢測信號，繼續煉鋼就會在ESP 的高壓電場內引起劇烈的燃燒，從而使ESP（電除塵）受到毀滅性的爆炸，無法修復。建議在ESP 出口安裝一支熱電偶進行在線檢測，若在畫面發現其ESP 出口溫度高于200℃，并且查看煙道上的激光分析儀檢測的CO 和O2 含量是否將達到燃燒爆炸的危險極限，通過查看，操作工可以

點擊HMI 畫面上的事故提槍的連鎖按鈕，迫使轉爐停止吹氧，去現場查看卸壓閥的密閉性，來進行保護整個系統的安全性。

（2）減少高壓電場卸爆和陰極線的斷裂的措施和建議：

合理控制EC 系統的水和蒸汽量，根據EC 進出口溫度進行調節，保障高壓電場除塵的灰是干的。并且

想盡一切辦法，嚴格控制轉爐吹氧中的氧槍提槍次數，因為只要轉爐在煉鋼中提槍，再進行后吹就會使得碳氧反應劇烈，造成電場卸爆，間接影響陰極線的使用壽命。在ESP 本體控制柜內，增加四個高壓電場短路時，進行屏蔽電場的單聯開關，使得處理時間會更短，保證轉爐的生產節奏。（3）影響電除塵除塵效果的主要因素探討： ●在額定電流或電弧下運行系統

●保持電壓盡可能處于恰恰低于電弧極板之下 ●達到一個充分的電弧電流

●通過增加電壓直至產生電弧，確定電弧極限 ●確切地檢測電弧 ●區分不同的電弧

●優化控制系統對不同電弧的反應參數 ●振打系統要保證正常運行 ●分布板沒有被堵現象

電除塵器是一種煙氣凈化設備，它的工作原理是：煙氣中灰塵塵粒通過高壓靜電場時，與電極間的正負離子和電子發生碰撞而荷電（或在離子擴散運動中荷電），帶上電子和離子的塵粒在電場力的作用下向異性電極運動并積附在異性電極上，通過振打等方式使電極上的灰塵落入收集灰斗中，使通過電除塵器的煙氣得到凈化，達到保護大氣，保護環境的目的。電除塵器基本結構如下：

1、進氣煙箱

8、振打及傳動系統

2、出氣煙箱

9、槽板系統

3、殼體10、11、下灰系統

4、陰極系統

12、樓梯平臺

5、陽極系統

13、高低壓供電系統

6、陰極框架

14、戶殼及保溫層

7、陽極框架

15、陰極電暈線

其整個供電過程簡單說就是380V電源送至整流變壓器一次繞組，而二次繞組的兩個接線端一端與陽極極板相連（陽極極板是接地的），另一端經過阻尼電阻與電場內的陰極極線相連，從而通電時在陰陽極極板和極線之間能夠形成一個強大的靜電電場，可以吸附煙氣中的粉塵顆粒，而潔凈的煙氣通過引風機送至煙囪排放到大氣中，達到除塵的作用。整個除塵器二次電壓的控制是通過一次電壓來實

現的，也就是說一次取線電壓380V，通過控制器來改變可控硅導通角的大小，可以改變一次電壓的大小，進而間接改變了整流變壓器二次輸出電壓的大小，在整流變的內部是由許多整流二極管或者硅堆所構成的整流電路，它的作用就是將一次繞組輸入的交流電源升壓后整流成直流電源輸入到電場內部，使電場內部形成一個強大的電磁場，用以吸附粉塵顆粒，達到除塵的效果

含塵氣體從袋式除塵器入口進入后，由導流管進入各單元室，在導流裝置的作用下，大顆粒粉塵分離后直接落入灰斗，其余粉塵隨氣流均勻進入各倉室過濾區中的濾袋，當含塵氣體穿過濾袋時，粉塵即被吸附在濾袋上，而被凈化的氣體從濾袋內排除。當吸附在濾袋上的粉塵達到一定厚度電磁閥開，噴吹空氣從濾袋出口處自上而下與氣體排除的相反方向進入濾袋，將吸附在濾袋外面的粉塵清落至下面的灰斗中，粉塵經卸灰閥排出后利用輸灰系統送出。

第五篇：除塵崗位描述

維修車間除塵工崗位描述

一、崗位名稱：除塵工

二、崗位工作內容概括：負責除塵器的各項檢維修工作，及焊接氣割作業。

三、崗位職責

1、及時處理設備的各種異常現象和突發事件，確保裝置穩定長，周期生產。

2、嚴格執行相關的檢修票據制度，根據生產現場狀況極積與工藝操作人員進行配合，對現場故障進行及時處理。

3、根據生產過程的具體情況及時對機械設備的故障進行處理，對不能處理的問題及時向上級反應。

4、熟知本崗位生產工藝，控制指標，操作規程及各崗位的開停車步驟，設備的工作原理及異常情況的處理。

5、根據各種機械設備的使用特點，對各類機械設備制定檢修周期，保證做到重要設備的周期檢查和檢修。

6、按時進行巡檢，并將記錄如實填寫在各車間四方聯檢記錄本中。

7、極時完成領導交辦的臨時工作。

四、崗位工作流程、標準及考核

第一、進入工作場所，首先要進行危險源辨識工作，分辨出工作場所中的所有危險源并制定防范措施，其次由屬地車間主管安全的主任或者安全員給維修人員及監護人員

進行安全交底工作，并由維修人員在安全交底單上簽字確認，作業前對現場按照5S標準進行擺放（工器具擺放一條線，材料擺放一條線，零部件擺放一條線），嚴格執行設備停送電制度，由電器操作人員停電，佩戴一氧化碳檢測儀，工具包，包內帶有開口起子各1把、12寸活動扳手1把、17-19梅花開口扳手各1把、手鉗1把。

第二、開取檢查相關合格票據，安全交底，安全實施方案、作業票、高處作業票、受限空間作業票、氣體分析單、專人監護。看動火票是否與動火區域相符（動火區域分為固定動火區作業、二級動火作業、一級動火作業及特級動火作業。其中二級動火作業需要屬地車間領導簽字確認，一級動火作業要有動火作業分析指標：一氧化碳CO≤0.5%、甲烷CH4≤0.5%、氫氣H2≤0.4%、乙炔C2H2≤0.2%及安全環保部門的簽字確認，特級動火作業要有公司主管安全的領導簽字確認）。如果涉及到受限空間作業或者高處作業都要看票據是否符合要求（受限空間作業指標H2S≤10mg/m3, CO≤30mg/m3, NH3≤30mg/m3，C2H2≤0.2% CH4＜25 mg/m3 19%＜O2＜21%。高處作業的指標作業高度在2m≤h＜5m時，稱為一級高處作業；作業高度在5m≤h＜15m，稱為二級高處作業；作業高度在15 m≤h＜30m，稱為三級高處作業）。

第三、處理脈沖閥膜片漏氣，通過看、聽、摸、查、比、五字檢查法，檢查出漏氣膜片，關閉氣源，使用工具拆除老

化破損膜片，更換安裝新膜片。開氣試壓，無漏氣情況，密封合格，脈沖閥運行正常，屬地車間驗收，簽字交付使用。

第四、檢查除塵箱體補焊，監護人在場，開箱蓋、斷氣、斷電，驗電，拆噴管、拆提升缸、取箱室內氣體，做氣體分析合格后，佩戴安全帶或大繩、佩戴一氧化碳檢測儀安全進入除塵箱體檢查箱體有開焊處，開臨時用電票，接電焊機，現場配兩個滅火器，抽取布袋，安全防范措施到位，做好個人防護，專人監護，進入箱體內進行補焊，補焊完畢后。檢查焊接質量，敲渣檢查焊接有無遺漏和加渣。出除塵箱室安裝提升缸，噴管，做箱蓋密封。

第五、送氣、送電，啟動除塵器，箱體無開焊處，脈沖閥工作運行正常，提升缸正常，密封無漏氣情況，通知屬地車間設備員驗收，驗收合格后，雙方在作業票上簽字，交付使用，做到工完料凈場地清，安全撤離工作現場。

第六、日常巡檢實行雙人巡檢，至少佩帶一部便攜式CO報警儀，每日10:00-20:00點期間巡檢一次，巡檢時要隨身攜帶扳手、起子、抹布、聽診棒等常用工具及常用備件，查看相關設備是否有漏氣、漏灰、錯位、異響等現象，查壓力、氣量大小等，檢查時間和處理情況要認真做好記錄，并將巡檢情況如實填寫在各車間四方聯檢記錄本上。工作檢查考核：

1、由班組長依據班組績效考核管理規定對工作檢查考核。

2、由車間領導小組依據車間績效考核管理規定對其工作檢查考核。