第一篇：活性石灰回轉窯節能工藝特點

活性石灰回轉窯節能工藝特點

近年來,世界各國隨著能源價格的大幅上漲,石灰生產中燃料成本的比重越來越大.煅燒石灰所消耗的燃料占總奫的30-40%.由于燃料成本偏高,導致了利潤大幅度下降.直接或間接以煤為燃料的石灰生產,其生存和發展面臨著極大的挑戰.一、石灰回轉窯介紹：

石灰按其性質可分為普通石灰和活性石灰兩種,普通石灰活性度較低.其活性度一般在200ml以內,主要供建筑和修路使用;活性石灰活性度高,其活性度可達360ml以上.高活性石灰氣孔率高,反應性強,在使用過程中消耗低,工藝可控制強,廣泛應用于鋼鐵冶煉、電石化工、電廠脫硫等行業中。

二、活性石灰回轉窯組成：

活性石灰回轉窯由筒體、輪帶、托輪、擋輪、傳動裝置、密封裝置、冷卻裝置（多筒冷卻機等）組成，筒體內焊有擋磚圈，砌有耐火磚，冷端還焊有擋料圈；濕法窯內冷端還掛有鏈條及其他金屬熱交換裝置或加有料漿蒸發機；立波爾窯窯尾設有爐篦子加熱機；懸浮預熱器窯窯尾設有懸浮預熱裝置；立筒預熱器窯窯內還裝有下料舌頭，其他窯型也設有下料裝置。筒體上開有人孔門，并焊有加固圈，以增加窯體的剛度，窯的熱端連接看火罩，窯頭設有煤粉燃燒裝置，冷端與煙室相接。回轉窯設備是一個把燃燒、傳熱、混合、反應蓄熱、輸送多種功能融為一體的水泥熟料煅燒器。

三、石灰回轉窯分類：

根據提煉的物質材料不同石灰回轉窯可分為石灰回轉窯與活性石灰回轉窯。根據構造與原理不同設備可分為臥式回轉窯、豎式回轉窯。

四、石灰回轉窯功能特點：

1.產品質量好，產量高，非常適合大型化工物料生產線，可以進行大規模生產。2.生產運行穩定，采用全負壓生產，氣流暢通，安全性高。3.回轉窯結構簡單，可控性強，利于操作和維護。

4.單位產品熱耗低，在窯尾加裝豎式預熱器的回轉窯可充分利用尾氣預熱物料，大大減少燃料消耗。達到最高效的節能。

5.環保好，采用脈沖袋式除塵器除塵，排放濃度小于50mg/Nm3，低于國家排放標準。6.自動化水平高，生產系統操作的調節，控制和報警采用PLC在主控室集中控制，現場操作人員少，勞動效率高。河南中州重工科技有限公司是中原最優秀的回轉窯廠家，中州重工回轉窯設備已經在多類物料領試成。有水泥回轉窯、石灰回轉窯、陶粒砂回轉窯、化工回轉窯、鋁釩土回轉窯、還原鈦回轉窯、鎳鐵回轉窯、石膏回轉窯、金屬鎂回轉窯、高嶺土回轉窯、褐鐵礦回轉窯等等中州重工回轉窯設備已經成了國內第一的知名品牌。

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第二篇：活性石灰回轉窯系統節能降耗的探索論文

摘要：通過對攀鋼活性石灰回轉窯系統能源消耗高的原因進行分析、研究，同時對設備裝備和工藝制度進行優化、提升，探索降低煤氣消耗，能源節約及煙氣余熱利用等有效途徑，回轉窯噸產品能耗大幅降低，對提高活性石灰產能、降低能源費用具有十分重要的意義。

關鍵詞：回轉窯；能耗；襯磚；燃燒器；余熱利用

1概述

攀鋼活性石灰回轉窯于1997年4月投產，從投產到2010年，該系統能耗一直居高不下，石灰噸產品能耗高達5.7GJ，能源占比達80%，生產成本較高，近幾年來，由于鋼鐵行業不景氣，受鋼廠、鐵廠限價制約，公司石灰由盈利產品變為虧損產品，探索降低煤耗勢在必行。裝備技術落后導致能耗高主要集中在三個方面：a.回轉窯燒成帶、冷卻帶襯磚強度不夠，十幾年來，更換周期只有6個月左右；回轉窯筒體外表面溫度高，產量最高時達到了430℃，而設計值應≤350℃，筒體表面熱損失嚴重；b.回轉窯燒嘴技術落后，煤氣熱值利用率較低c.煙氣溫度高達260℃，高溫氣體通過布袋除塵器后，一方面布袋使用壽命較短，另一方面，煙氣余熱未得到利用。提高回轉窯襯磚壽命，降低筒體溫度，提高煤氣熱能利用值，降低煤氣消耗，充分利用煙氣余熱成為活性石灰回轉窯系統攻關的長期課題。經兩年多時間的探索與研究，通過更改回轉窯襯磚材質、改變燒嘴結構形式，增加換熱裝置，充分降低煤氣消耗，利用合理的風煤配比等燒成工藝，取得了十分滿意的效果。

2提高回轉窯襯磚壽命、降低筒體溫度的研究及實踐

為降低筒體表面溫度，提高回轉窯襯磚壽命，我們分析襯磚使用條件和選磚原則，并進行了初步探索。回轉窯襯磚使用條件苛刻，特別是燒成帶溫度高，達到16000C，磨損大，活性石灰是強堿產品，對襯磚腐蝕較大，且受其煤氣限氣及機械故障影響，筒體急冷急熱較頻繁，導致襯磚容易產生松動、掉磚以及剝落變薄等損壞。襯磚保溫性能降低，筒體溫度因此升高，選擇的窯襯磚必須具有抗堿性腐蝕，耐高溫和磨損，抗急冷急熱性強（即熱振穩定性高）等特性。窯襯原來選用的鎂鉻磚。該磚系堿性耐火材料，其組成為尖晶石—方鎂石，雖然具有較高的高溫強度，抗堿性等優點，但從使用效果看，熱穩定性較差，表面層發生熱疲勞，大面積出現剝落，襯磚保溫效果差。通過與耐火磚制造廠家技術交流，對襯磚材質、磚型、強度、熱振值進行完善、優化，我們決定在燒成帶單層鎂鉻磚改為雙層，即工作層采用鎂鋁尖晶石磚，底磚采用莫來石聚輕保溫磚。表1為鎂鋁尖晶石磚、莫來石聚輕保溫磚、鎂鉻磚的技術指標對比。特別注意的是，砌筑方式要采用火泥砌筑方式進行（濕砌），不用膨脹縫紙板，以防止停窯時耐火磚產生較大環隙。2013年7月年利用定修機會，我們對燒成帶襯磚進行試驗，點火正常生產后，筒體燒成帶溫度最高只有320℃，2014年12月止火檢查，襯磚使用情況較好，窯皮均勻，連續使用超過18個月，同時煤氣消耗同比下降達到5%，噸產品煤氣消耗由原來的5.7GJ/t，下降到5.4GJ/t左右，節能效果明顯。

3提高煤氣熱值利用率，延長襯磚使用壽命

活性石灰窯原設計采用分割式三通道燃燒器，這種燃燒器通過幾年的運行，主要存在燃燒器高溫易變形，煤氣及風通道受沖刷磨損，燃燒器斷端面的小孔煤焦油積垢后堵塞，因而火焰形狀難以調整，火焰跑偏沖刷窯皮，煤氣經常不能充分燃燒，未發揮最大燃燒值。針對以上問題，改進煤氣燃燒器結構形式，使煤氣充分燃燒。我們選用更為先進的四通道燃燒器，充分利用熱值。這種燃燒器的結構如圖1。2013年，我們淘汰三通道燃燒器，使用先進的四通道燃燒器，這種燃燒器軸流風、旋流風和中心風的入口上都裝有蝶閥，可單獨地調節各自的風量和比例。旋動各調節螺母，可把各管道向內壓入或向外拉出，通過調節各噴出口面積的大小，從而調節噴出的風速。該燃燒器有以下幾個特點：a.燃燒器火焰形狀規則、穩定，調節方便，調節范圍大，可以根據生產工藝需要，調出合理的火焰形狀；通過風煤配比，能實現火焰長短、粗細、強弱隨機調整。火焰對“窯皮”沖刷小，有利于窯襯的長期穩定使用，窯襯使用壽命延長同比未改前延長3個月多月。b.節能：降低一次風量，使一次風比例由原來切割式三通道的12.5～15％，降到7～10％，最小可達4％；同時煤氣的充分燃燒，噸產品煤耗下降約5%。達到節約能源的目的；另外主排高溫800kW高溫風機風門開度的減小，高壓電機電流也由原來的49A降到45A。c.通過優化、完善風煤配比，燒成溫度很易控制，熟料可以快速冷卻，由于燃燒效率的提高和熟料冷卻的加速從而提高窯產量，可增產約20噸/天。

4煙氣余熱回收利用研究，降低煤氣消耗

從回轉窯排除的煙氣，經預熱器對物料進行預熱后，溫度高達240°C，直接通過煙道進入主除塵器，對布袋損傷較大，為達到除塵器入口溫度條件，設計使用摻冷風的形式，這樣余熱未得到充分利用，造成大量熱源浪費。結合國內同類型回轉窯煙氣余熱利用和我公司實際生產、生活需要，我們在預熱器出口煙道上安裝余熱回收系統，增加一套熱管式空換熱器及高溫風機，將加熱后的熱風通過管道引入回轉窯一次風，同時增加一套風-水換熱器，將加熱后的生活水（60°C至70°C）引入公司澡堂，供職工洗澡使用。通過對煙氣熱量交換，一方面除塵器的入口溫度下降了15°C，延長了布袋的使用壽命；另一方面冷空氣經預熱后，大大降低了回轉窯焙燒時所需煤氣，提高了回轉窯的運行的經濟性；另外解決了職工生活、洗澡的需要。

5結論

活性石灰回轉窯系統是一個高能耗的生產工藝線，節能降耗是一個永恒的主題，我們通過對襯磚材質、結構進行改造、優化煤氣燃燒器的結構、燃燒工藝及風煤配比、增加煙氣余熱利用裝置，能夠充分降低煤氣消耗，2015年活性石灰噸產品煤氣消耗僅有4.9GJ/t。另一方面襯磚使用壽命得到延長，保證了系統的經濟運行，這些實踐具有很強的推廣意義。

第三篇：氣燒套筒石灰豎窯生產活性石灰的工藝特點

:氣燒套筒石灰豎窯生產活性石灰的工藝特點

[加入時間：2009-01-08 11:17:10][ 瀏覽：1080] 摘要：概述了套筒窯的發展過程，介紹了套筒窯基本結構、工作原理，展望氣燒套筒石灰窯的發展前景。關鍵詞：氣燒套筒石灰窯 活性石灰 節能

1.概述

環形套筒石灰窯是聯邦德國人卡爾·貝肯巴赫在上世紀60年代研究成功的。至今在世界上已建有300多座貝肯巴赫窯。我國在九十年代由梅山鋼鐵公司率先在冶金聯合企業引入，隨后是首鋼、馬鋼、濟鋼等，目前我國鋼鐵企業共有5—6座。2.氣燒套筒石灰豎窯簡介 2.1套筒窯工作原理

（1）窯體：窯體由外套筒和同中心的上、下內套筒組成。外套筒由鋼板卷成并襯以耐火材料。內筒分下內套筒和上內套筒兩個獨立部分。上下內筒是由雙層鋼板形成的圓柱形箱體,鋼板箱內連續通入冷卻空氣以防其高溫變形,箱體內外兩側均砌有耐火磚。內筒與外筒同心布置,形成一個環形空間,石灰石就在該環形區域內焙燒而成為活性石灰。

（2）燃燒室：燃燒室設在窯體中部，并分上、下兩層,下層的稱為下燃燒室,上層的稱為上燃燒室。每個燃燒室與內筒之間由耐火磚砌筑而成的拱橋相連,燃燒產生的高溫煙氣通過拱橋下的空間進入石灰石料層。燃燒室上、下兩層錯開分布，同排均勻分布。

（3）風機：套筒窯風機系統由內筒冷卻風機、驅動空氣風機和高溫廢氣風機組成。內筒冷卻風機向內筒供給冷卻空氣。同時,冷卻空氣經內筒后得到預熱并作為燃燒器的一次空氣;驅動風機通過噴射器向燃燒器供給噴射空氣,使窯內形成循環氣體;高溫廢氣風機用來抽出窯內廢氣,與驅動空氣換熱，還可使窯保持負壓。

1—加料裝置；2—布料口；3—石灰料層；4—上部環型煙道；5—上部內筒；6—外筒；7—下部內筒冷卻空氣環管（約150℃的一次空氣）；8—燃燒器；9—噴射管道（經換熱器來的驅動空氣，約455℃，0.485公斤/厘米2，作為噴射介質，抽出下部內筒循環煙氣，噴入燃燒室作二次空氣）；10—內筒冷卻通道（循環煙氣出口）；11—上部燃燒室（6個，空氣消耗系數0.5，約占總熱量30%）；12—下部燃燒室；13—過橋；14—循環氣體入口（6個）；15—下部內筒；16—出料機構；17—出料臺；18—石灰倉（4）裝料、出料系統

套筒窯的上料裝置由稱量料斗、閘門、單斗提升機、密封閘板、旋轉布料器、料鐘及料位檢測裝置等組成。石灰石經預熱、煅燒和冷卻后,在冷卻帶底部由抽屜式出料機直接卸入窯下部灰倉,然后經倉下振動給料機排出。

該種窯是圓形橫截面，窯身為環狀。窯以負壓或正壓操作均可，負壓操作有利于環保。由上下兩排燒嘴進行燃燒（上燃燒室1200～1300℃、下燃燒室1300～1350℃），燃料可以是油、煤氣或粉狀固體燃料。從內套筒抽出的熱氣經預熱器預熱驅動空氣后，再與從預熱帶抽出的廢氣混合（150～250℃）組成外排廢氣，經凈化處理后排入大氣。在窯的中心裝有一個立式或吊式的圓筒，煅燒帶便成為環形截面。燃燒室以徑向安裝在窯的外筒上。在燃燒室朝向窯內開口的地方有耐火材料砌筑的“火橋”，將內外筒體連接起來。“火橋”下是將物料徑向切斷。這樣保證了燃燒氣體均勻進入物料并釋放其熱量。上下燃燒室交錯排列，以達到氣體的均勻分布。兩排燒嘴把窯分成3個煅燒帶，其中上面與中間的呈逆流煅燒，下面為并流煅燒。入窯的石灰石在預熱帶先以對流方式得到預熱，然后進入上部煅燒帶。在上燃燒室內未完全燃燒的熱氣體在這里完全燃燒，石灰石進行分解；在中間煅燒帶，物料和從下燃燒室分流出來的熱氣體逆流煅燒而繼續分解；在下部煅燒帶，物料和從下燃燒室分流出來的熱氣體并流煅燒而完全分解成石灰。石灰進入冷卻帶。石灰的冷卻空氣由窯的出料口引進，繼續向上，與并流燃燒氣體混合（800～930℃），進入下內套筒。燒煤氣時燒嘴使用兼作冷卻內套筒的空氣；在并流帶內用噴射器保持并流狀態。噴射器所用的驅動空氣經預熱器加熱（400～500℃）。冷卻空氣和燃燒氣體組成的混合氣體（300～370℃）由噴射器在上排燒嘴以上從內套筒中抽出。這部分氣體又被切向引到下部燃燒室。2.2套筒窯工作流程簡介

料鐘將稱量好的料卸入窯內。在套筒窯中部（焙燒），轉爐煤氣與空氣一起進入上、下燃燒室（燒嘴）燃燒，產生的熱氣進入套筒窯。由于窯內不同的壓力分布、上下燃燒室配入的空氣量不同以及引射器把下內套筒的循環氣體（約800℃）引入下燃燒室，使得下燃燒室充分燃燒，上燃燒室產生的熱氣和下燃燒室產生的部分熱氣逆石流而上，形成上部逆流焙燒；下燃燒室產生的多數熱氣順石流而下，形成順流焙燒。這樣，石灰石由上而下經過預熱帶、上部焙燒帶（逆流）、中部焙燒帶（逆流）、下部焙燒帶（并流）、冷卻帶5個階段；石灰最終在下部煅燒帶內燒成。生產工藝流程圖如圖1所示。

圖1 套筒窯工作流程圖

3..環形套筒窯結構的先進性主要表現在

（1）通過窯內四次石料的自動分布，使石料在窯內分布得更均勻，保證煅燒過程中熱量始終均勻分布在石料上。從結構上看，環形套筒窯本體由窯外殼和內套筒組成，從上至下大致可分為四個區域：石灰石預熱帶，上下燃燒室之間逆流煅燒帶，下燃燒室下部并流煅燒帶，石料與氣流就在內外殼體之間環形區流動。在石料流動方向上，窯頂的橫梁，上拱橋，下拱橋和出料門四部分結構，上下兩兩之間呈60度交錯分布，實現了物流在向下流動過程中的自動再次分布，保證了不同粒度的物料在窯體內得到均勻受熱煅燒，煅燒出來的石灰質量穩定。

（2）在煅燒帶形成并流煅燒過程，保證石灰石的充分燃燒，生產出高活性石灰產品。環形套筒窯利用從噴射管內噴出的高速流動熱空氣，在下燃燒室處產生低壓區，使從下燒嘴進入的燃料和助燃空氣與窯內的物料在下燃燒室下部同向流動并與之反應，形成并流煅燒帶。在并流煅燒區域內，石灰石原料充分與高溫氣體接觸，反應生成石灰產品，故生產出來的石灰活性度較高。

（3）環形套筒窯在工藝方面的先進性表現在：在窯內形成循環氣體，并通過控制循環氣體的溫度，使煅燒過程得到控制并充分利用了熱量。環形套筒窯內的循環氣體是指從下燒嘴進入的燃料和助燃空氣，在下燃燒室下部的并流燃燒帶與石灰石原料充分反應后，與從窯底冷卻帶進入的冷卻空氣一起進入到環形套筒下內套筒上段內，后經過上拱橋內的循環氣體通道管流入噴射器，與噴射管內的熱空氣混合后一起再次噴射進入下燃燒室的這一部分氣體。循環氣體的產生，在窯內形成了并流煅燒帶，使環形套筒窯能煅燒生產出高活性度的石灰。同時循環氣體也使窯內的熱量得到了充分利用，降低了石灰產品的熱耗。再次，通過控制循環氣體在窯內的流量和氣體溫度，實現了對環形套筒窯煅燒過程的控制，生產出來的石灰質量得到很好的控制，產品的生燒和過燒現象減少。同時，環形套筒窯處于負壓操作下的生產過程，很好的減少了因石灰窯工作給周邊環境帶來的污染，改善了操作人員的工作環境，也方便了工作人員，對整座窯系統的設備工狀況的掌握，設備的檢查，維護，維修工作也便利，操作人員能及時發現對石灰窯正常生產潛在的故障，保證了生產的石灰產品的質量。

當然，環形套筒窯作為一種新窯型引入國內的時間只有短短的幾十年，由于環形套筒自身結構特點和國內市場的使用情況與國外有所差別，在整座窯的運行過程中，還是出現了一些難以避免的問題。譬如，環形套筒窯拱橋（火橋或過橋）的坍塌，熱器換熱管束及循環通道管的堵塞，換熱器換熱管束末端的金屬補償器開裂問題，國內外技術專家針對這些問題也提出了各種解決的方法和改進的措施，使環形套筒窯的技術進一步完善。4.氣燒套筒窯的工藝特點

4.1其中采用氣體燃料的優點在于：

（1）氣燒石灰窯節約能源，可以利用高爐剩余煤氣和焦爐剩余煤氣等二次能源。

（2）有利環境保護，另外氣體燃料的清潔使得燒制的石灰S、P等有害元素含量低,石灰中的瘤塊減少。（3）爐內溫度均勻，煅燒石灰質量好。氣體燃料可在石灰石的所有空隙中燃燒，無死角，石灰活性好。

（4）由于氣體燃料能夠與空氣均勻混合,燃燒所需的空氣過剩系數小,因此可以達到較高的燃燒強度和完全燃燒強度。（5）好檢測，好操作。氣燒窯的溫度和煤氣、空氣流量、壓力均可由儀表檢測 4.2氣燒套筒窯存在的不足之處：

（1）爐頂廢氣溫度偏高，易損壞爐頂設施。

（2）爐內氣體流量和壓力大，對物料透氣性有一定要求，氣燒窯與焦炭窯相比氣流量大，透氣性對爐況的影響更大。（3）對煤氣的安全操作有特定的要求。

（4）只能燒30mm以上的礦石，大量碎石無法利用。5.氣燒套筒石灰豎窯的發展前景

隨著燃料價格上漲，以焦炭和煤為燃料的石灰豎窯的生存發展受到極大威脅。以高爐煤氣等煤氣為燃料的氣燒套筒窯成功的工業應用打破了依靠固體燃料生產的格局，既環保又節能。

我國在20世紀90年代初期,以高爐煤氣為燃料燒制冶金石灰的企業僅有少數幾家,隨著鋼鐵工業的高速發展,對活性石,促進了冶金石灰行業的技術極大的進步.氣燒套筒石灰豎窯，與瑞士麥爾茲雙膛豎窯同屬世界上先進的窯型。它生產的活性石灰具有氣孔率高(50%)、表面積大(1.5一2m/kg)、活性高(活性度345 mL)、硫含量低等特點。另外，它以轉爐煤氣為燃料，使得鋼鐵廠的二次能量充分得到利用。同時，生產中產出的污染物與使用固體燃料相比大為減少，帶來了不可忽視的環境效益和社會效益。窯體為負壓操作，檢查、維修、維護便利，環保和勞動條件好，作業率高，適用燃料范圍寬，窯體設備簡單，相對雙膛豎窯投資低，能耗低，目前，被世界各國廣泛采用。隨著鋼鐵行業發展，由于上述優點，這種窯必將被越來越多的企業所青睞。2

第四篇：回轉窯工藝檢修操作規定

回轉窯工藝檢修操作規定 目的

為了規范本公司回轉窯系統檢修工作，做到計劃周密、組織有序、檢修效率高、質量好、安全規范，特制定本規定。2 范圍

適用于本公司回轉窯系統工藝設備的檢修。3 引用標準

編號《工藝管理細則》 編號《設備管理細則》 4 管理職責

4.1 生產部負責回轉窯系統工藝設備檢修的總體協調，安排檢修計劃的匯總、編制、實施、過程協調與安全督查工作；負責窯工藝系統耐火材料砌筑項目的外委聯絡，耐火材料檢修更換的確認，材料質量的核查，砌筑質量的把關；組織外委項目的檢修質量驗收；結合系統檢修，考慮技改項目和設備大修計劃的安排、方案制訂及同步實施工作。

4.2 生產車間負責設備檢修項目、配件材料計劃的申報；工藝、設備的檢查與檢修質量的驗收；整個檢修實施過程的崗位配合與協作；負責所承擔檢修項目的安全作業；檢修內容的變更和補充建議；配合單機試車，主持聯動試車及運行保駕；耐火材料及其它工藝、設備的檢查。參與供應部門對耐火材料的質量驗收把關，耐火材料砌筑質量現場跟蹤督查。4.3設備部負責設備大修與技改項目的技術方案的制訂、所需配件材料的落實，提交到生產部安排實施。

4.4 電氣部負責電氣設備的檢修及技術指導，自動化設備的維護，電氣技改項目技術方案的制訂和實施工作。

4.5 物資供應部門負責檢修中的材料采購、急件的快速辦理，跟蹤并及時傳遞物資采購信息。工作方法與要求 5.1 管理規則

5.1.1 窯系統及與之相關的設備檢修安排，由生產部根據產銷平衡情況和設備狀況，征得公司領導批準，在半個月前預告生產部門。5.1.2 檢修計劃的申報程序是：

a)由各車間在一個月前將設備類檢修計劃報生產部，電氣類檢修計劃報電氣部，配件材料類計劃報倉庫；

b)工藝類、電氣類、配件材料類計劃須同時報生產部備案，并接收督查；

c)由生產部牽頭，召集設備部、電氣部、供應部、倉庫及生產車間進行項目平衡和匯總后，按機、電、配件材料、工藝的分類，編制出正式的檢修計劃，發至各相關部門實施。5.1.3 大型或特殊設備的備件、材料由生產部、供應部提前做好安排，設備部、電氣部、倉庫配合。

5.2 檢修工作要求

5.2.1 檢修期間設立檢修指揮部，公司分管生產副總經理任總指揮，成員由各相關部門負責人及骨干人員組成。檢修指揮部24小時值班。必要時，可安排每日一次的日檢日清協調會。

5.2.2 檢修工作按照“五落實”（即：安全、質量、項目、工器具與材料、人員）的原則進行組織。

5.2.3 檢修開始后，所有待查的增補檢修項目，車間必須在36小時內申報，追加到檢修計劃中。

5.2.4 檢修過程中的停送電管理，見電氣部門相關管理規定。

5.2.5 窯內檢修全部結束，燃燒器安裝完畢，其它條件具備的情況下，車間安排對燃燒器位置進行校準，并做好詳細記錄。

5.2.6 點火前，車間須備足柴油、綿紗、生料，煤磨具備運轉條件，做好一切點火準備。5.2.7 窯點火升溫曲線由生產部下達確定，車間須嚴格按曲線升溫操作。

5.2.8 止火與點火通知由生產部下達指令。點火前由生產部牽頭，各參與檢修的部門會簽確認后，方可進行點火。

5.2.9 操作員必須嚴格按曲線進行升溫操作，以保護襯料和設備的安全。5.3 檢修時間和進度 5.3.1 檢修時間

從窯止火時刻起到點火升溫時刻止。5.3.2 止火

窯系統在接到生產部止火指令后，要平衡好原燃材料量，按時止火，做到煤粉倉空、窯空、篦床空，必要時將生料標準倉拉空。

生料磨機停機前，盡量將生料磨轉空，選粉機旋風筒、電收塵灰斗、輸送線物料轉空，并根據檢修項目的安排情況，提前決定是否將配料站的有關庫位拉空。5.3.3 冷窯時間

正常的計劃檢修，窯在止火16小時后打開窯門，進行冷卻，窯門不能過早打開，以免冷卻太快而損傷耐火材料（風機等設備的開停見操作規程）。預熱器人孔門在開窯門前2小時內打開。

搶修時的開窯門、冷窯時間視具體情況臨時決定。5.3.4 耐火材料的檢查

窯冷卻后，車間應立即安排對所有部位耐火材料進行檢查（窯內耐火磚須進行鉆孔檢查），并向生產部書面匯報檢查結果，提出更換處理建議。耐火磚更換原則為：

a)火磚剩余厚度不足新磚一半者； b)火磚松動者；

c)火磚成列或成圈歪斜者； d)火磚掉角露胴體者。

生產部對檢查結果和處理建議進行確認后，提出最后的處理意見，外委砌筑，并要求承接砌筑部門排出適當的計劃進度表，實施砌筑質量和進度督查。5.3.5 入窯打窯皮時刻

窯止火后，24小時入窯進行打窯皮操作（含鉆孔測磚時間）。5.3.6 打窯皮及清理窯皮進度

打窯皮可采用機械手或人工操作兩種方法，視窯皮的長短、厚薄、致密度等因素決定時間進度。在正常窯皮狀況下，當采用機械手時，時間應控制在8小時內完成；當采用人工操作方法時，時間應控制在12小時內完成。清理窯皮的時間進度按0.8米/小時左右控制。

5.3.7 窯襯砌筑進度

窯內砌磚進度按0.4米/小時左右的速度控制。5.3.8 窯口澆注料的澆注時間

窯口澆注料整體澆注時間控制在12小時以內，并保證澆注過程的連續性。5.3.9 其它設備的檢修時間控制

以窯內襯料的更換時間為主線，篦冷機、窯頭罩、窯尾斜坡、煙室、預熱器、三次風管等部位的耐火材料的修復、噴煤管的更換可穿插在窯襯的砌筑時間內交叉作業，窯托輪、減速機及窯胴體的維修作業要與窯內換磚協調計劃好，盡可能地節省時間。外委項目，也按此時間控制進度。5.4 耐火材料的管理

5.4.1 耐火材料進廠后，應由倉庫保管及耐火材料主管技術人員及時組織卸運，并驗收入庫，不得露天堆存；卸車、運輸過程中嚴禁雨淋受潮，對鎂鉻磚尤要注意，庫內應保持通風、不漏水；在卸運入庫過程中，倉庫保管、耐火材料主管技術人員必須在現場把關。5.4.2 進庫耐火材料必須具備產品合格證和化驗單，按照進庫日期、磚種、型號分堆存放，并有明顯的標識，不得任意堆放。對進庫的各種耐火材料，應有臺帳記錄，堅持先進先出。5.4.3 耐火磚在運輸、裝卸時，必須輕拿輕放，嚴禁拋丟損傷，對強度較低的鎂鉻磚更應注意，決不允許用自卸汽車傾倒。缺棱掉角、表面有裂縫、磚形不整以及輕燒磚不準砌入窯內。

5.5 砌筑操作要求

5.5.1 火泥必須按照規定的配比，并且根據不同磚種選用不同的火泥，火泥一次用量以兩小時用盡為宜，以防干硬。水灰比以便于砌筑為宜。

5.5.2 澆注料在澆注前，必須清理窯體，嚴格按照設計要求及“澆注料使用說明書”的規定進行施工，澆注時在窯內應加以拌和，振搗結實，在邊角處更須注意，不得留有氣孔等，澆注結束后，加強養護管理，養護期不得少于說明書中規定的時間。

5.5.3 耐火磚砌筑前應做好挑選符合要求的耐火磚，清理窯灰工作。砌筑要求為：砌縫直、灰口勻、弧面平、接頭緊。按磚種要求留有適當的磚縫，鎂鉻磚橫縫為2～4mm，縱縫為4～6mm；干砌鎂磚橫縫應夾有1mm厚的空心60%的鋼板，縱縫應夾有4～6mm厚的紙板。其余磚縫不大于3mm，磚與窯體間填充3～5mm火泥。

5.5.4 窯內耐火磚的橫縫應與窯軸線方向一致，允許扭曲每米不得超過3mm；砌筑中應以2m靠尺和弧樣板檢查，在2m內弧面不得大于10mm，錯面不大于5mm。

5.5.5 砌磚應做到縱橫交錯、灰漿飽滿、留縫鮮明，不得涂抹。如果發現存在諸如：磚靠磚無灰縫、上下磚不一致的階梯狀、大小頭顛倒及有通縫現象等，必須返工重砌。

5.5.6 砌筑時或砌筑后，嚴禁往鎂鉻磚和其它磚上灑水或灌漿；砌后剩余的泥漿要刮掉。檢修時，鎂磚以最后砌筑為宜，以防受潮和損傷。

5.5.7 鎖口應以專用的插縫磚鑲砌，當砌剩6～7塊磚時，應該檢查砌體的鎖口是否合適；鎖口磚應從側面用木錘打入，嚴禁在砌體上加工鎖口磚，不允許用加工面作為工作面；鎖口磚不應該在一條直線上；鎖口磚厚度最小不得小于整塊磚的2/3。

5.5.8 在砌磚至1/2圈，用頂杠頂壓時，應做合理排布，墊好枕木，以保證牢固，通過嚴格檢查，確認無誤后方可轉窯。頂杠與枕木用后要妥善保管。5.5.9 耐火磚除下列情況外，一般不采取挖補：

a)局部磚厚不足新磚的1/2； b)已經松動；

c)有抽簽脫落的地方，而周圍磚厚大于新磚的1/2。5.6 檢修質量的驗收

5.6.1 在檢修過程中，承修部門要時刻進行施工質量與施工進度的檢查，確保滿足檢修質量與進度要求。

5.6.2 在檢修結束后，首先進行單機試車，在所有單機試車結束后，再進行聯動試車。檢修結束

后，須對檢修設備進行質量驗收，驗收方式參見HS/JL-G-08.01-2006A0《設備管理細則》。5.6.3 由車間負責人、主管技術人員、班組長、窯操作員和巡檢人員參加，按砌筑要求對窯內耐火材料及其它部位的耐火材料進行檢查驗收。6 報告和記錄

對于計劃檢修，各部門應結合本部門對在檢修中存在的問題與經驗進行總結，詳細記錄各種技術數據，完善設備檢修檔案，部門收集后交公司檔案室長期保存。7 考核

檢修工作按公司制定的考核規定進行考核。

第五篇：西門子中壓變頻器在石灰回轉窯中的應用

1.引言

石灰是鋼鐵生產的重要原料，它主要應用在燒結工藝，煉鋼工藝。在石灰回轉窯工藝當中，保持窯內穩定的燃燒條件是非常必要的，它是由控制系統通過控制空氣和燃料進入焙燒系統的速率，以及通過控制I.D.風機（主排風機）速度從而保持適當的點火器拉力來完成。變化應保持為最小值，在另一變化發生前，系統應有時間調整適應變化。短時間內太多的變化會導致系統的循環，并且要使其再次平衡將會非常困難。

I.D.風機（主排風機）的調節方式，即窯頭負壓的調節方

式主要有兩種：

一、調節主排風機入口擋板開度使燃燒罩維持一定負壓。

二、調節主排風機的速度使燃燒罩維持一定負壓;

采用第一種調節方式，風機電機始終在工頻運行，靠控制擋板開度來控制窯頭負壓，在通常正常生產的情況下，擋板開度只為25%～35%，不但耗能比較大，而且在調整擋板開度時，窯內壓力變化波動較大，很難保證窯內負壓。

采用第二種調節方式，有兩種方案可以選擇，液力偶合器調速和變頻器調速，下面就將這兩種方法簡單介紹一下。

2.變頻器恒壓供風的基本原理

變頻器恒壓供風系統主要通過壓力傳感器實時檢測主風管的壓力，與設定的壓力進行比較，經過PID控制器調節后，在線自動調節變頻器來控制風機的轉速，使壓力始終穩定在設定值上，達到壓力穩定的目的。原理圖如下：

變頻器的調速原理，由交流感應電動機轉速公式

n=60f1/P＊（1-S）（1）

（式中n—電機轉速;f1—定子供電頻率;S—轉差率;P—電機極對數）可知：如均勻地改變電機定子的供電頻率f1,就可平滑改變電機轉速.對于異步電動機的變頻傳動,為了避免電機過磁飽和,同時抑制啟動電流,產生必需的轉矩進行安全運轉,在改變頻率的同時,對定子電壓也應作相應調節.逆變器主回路把三相50Hz交流電整流濾波為直流,再通過PWM脈寬調制器觸發大功率晶體管,把直流變為電壓和頻率可調的三相交流電，由此可實現變頻調速。

變頻調速對于風機水泵類負載來說，節能效果尤為明顯。變速前后流量、壓力、功率、轉速之間的關系為：

（其中Q代表風量;H代表風壓;P代表軸功率;n代表轉速）

下面將擋板調速、變頻調速的風量與風壓性能曲線繪制到一塊，如下圖所示：

由以上公式及下圖可以看出：

風機的正常工作點為A，當風量需要從Q1調到Q2時，采用擋板調節，特性曲線由R1改變為R2，其工作點調至B點，其功率O Q2B H2’圍成的面積，其功率變化很小，其效率卻隨之降低。

當采用變頻調速時，可以按需要升降電機轉速，改變設備的性能曲線，圖中從n1到n2，其工作點調制C點，使其參數滿足工藝要求，其功率為O Q2B H2所圍成的面積，同時其效率曲線也隨之平移，依然工作在高效區。由于功率隨轉速3次方變化，故節能效果顯著。

節能量P=（H2’-H2）＊ Q2

3.液力偶合器調速的優缺點

液力偶合器是通過控制工作腔內工作油液的動量矩變化，來傳遞電動機能量并改變輸出轉速的，電動機通過液力偶合器的輸入軸拖動其主動工作輪，對工作油進行加速，被加速的工作油再帶動液力偶合器的從動工作渦輪，把能量傳遞到輸出軸和負載，這樣，可以通過控制工作腔內參與能量傳遞的工作油多少來控制輸出軸和力矩，達到控制負載的轉速的目的，因此，液力偶合器也可以實現負載轉速無級調節。

如果采用液力偶合器調速，則電動機轉軸連接到液力偶合器，而負載連接到液力偶合器，電動機仍然由電網供電，電動機仍全速運行。

經過調研，采用液力偶合器調速具有以下優缺點：

優點：

●液力耦合器價格便宜。

●操作簡單，維修方便。

缺點：

●調速效率低，節能效果差。

●功率因數低。

●直接改善起動性能，起動電流達到額定電流的5——7倍。

●液力偶合器依靠調節工作腔油量大小改變輸出轉速，因此響應慢，可能跟不上控制的需要

●機械傳動方式，運行故障率高，且需定時加液力油。

●安裝時需加在電機與風機中間，則要重作電機基礎，期間將造成生產停頓。

●當在運行中液力耦合器出現問題時，只能停產修理。

綜合比較此兩種方案，變頻器調速不但能夠更加節約電能，運行更加可靠，調節精度及電機功率因數更高，故障率更低，而且通過壓力閉環調節，使窯內負壓變化保持為最小值，保證窯內壓力平衡。隨著變頻器的發展，在價格上也會更加具有優勢。

4.實際應用

某鋼廠共有三條回轉窯生產線，配有3臺I.D.風機（主排風機），電機功率為1100KW，轉速為1493r/min。根據每個窯產量1000噸/天，電機的實際運行速度在額定轉速的60%～80%之間，如果采用變頻調速，不但能夠大大節約電能，而且在風機擋板全開的情況下能夠連續調節電機轉速，使得窯內負壓保持穩定。

根據工藝要求及現場實際情況，對I.D.風機（主排風機）的控制采用變頻調速，選用西門子SIMOVERT MV中壓變頻器實現窯內負壓的恒壓調速。具體的配置及原理圖如下：

控制原理：

變頻器的起停由現場操作箱或主控制人機界面HMI控制，在啟動時首先將擋板開至最大位置，然后啟動變頻器，風壓由現場壓力變送器測量后將實際的壓力信號傳送至西門子S7-400 PLC中，與設定的壓力值進行比較，通過PID調節器輸出一個4～20mA的信號做為變頻器的給定信號來調節電機的轉速，從而實現對窯內負壓的調整，保證窯內壓力恒定。

在變頻器發生故障時，可以臨時通過的旁路高壓開關柜啟動電機。之后通過調節出口擋板的開度大小來調節窯內壓力。由于鼠龍式電動機對電網的沖擊比較大，因此采用了星三角啟動電動機。

5.SIMOVERT MV中壓變頻器的特點：

SIMOVERT MV中壓變頻器是西門子公司最新推出的三電平、全數字、矢量控制的變頻器。現在在各種領域已經得到了廣泛的應用，它具有以下特點：

1）節省能源，特別適于風機和水泵

2）低損耗，功率因數cosΦ>0.96

3）啟動電流小，無沖擊，能夠實現軟啟動和制動

4）使用電流限幅的過載保護

5）自帶有Profibus DP網，易于將傳動裝置連接并集成到自動化系統中

6）帶有專門的調試軟件Drive ES，調試簡單方便

7）連接簡單，通過1臺斷路器和1臺變頻變壓器即可與工業電網連接

8）采用12脈沖二極管整流，可以有效地消除諧波

9）設計采用三電平電路配置，其部件只承載直流母線電壓的一半

6.系統調試

1）主要調試設備及軟件

2）通電前的檢查：

· 電機絕緣測試

· 高壓電纜絕緣測試

· 變壓器檢查及測試

· 變頻柜檢查測試

3）變頻器送電

4）使用Drive ES軟件設置變頻器參數

5）靜態調試

6）空載試驗

7）帶載實驗

經過調試，系統運行良好，變頻器啟動時間設為180秒，電流限幅值設為電機額定電流的100%，啟動時電機運行平穩。變頻器正常運行時，電機在35Hz的頻率下運行，通過對實際風壓的測量由PLC不斷調節變頻器的轉速，設備運行穩定，真正實現了恒壓排風。停車時間設為180秒，停車時未發生變頻器過電壓故障。

7.結論

1）由于采用了變頻調速，使得在正常生產時，電機的輸出功率大大降低，節能效果明顯。

2）系統具有軟啟動功能，減小了在啟動鼠龍式電動機時對電網的沖擊，對整個電網起了保護作用。

3）通過使用PID調節器調節電機轉速來調節風壓，使得窯內負壓變化很小，且壓力恒定，實現了恒壓排風。

4）采用變頻調速，風板保持全開狀態，降低了磨損，且大力矩執行機構工作次數減少，故障率降低。