第一篇：不合格品管理規定

不合格品管理規定

1.目的

編號:ZY-HB-DZ-001 本規定是為了確保不符合要求的產品得到識別和控制，使其處理規范化，便于考核和管理，從而對不合格品實施有效的管理，以防止其非預期的使用或交付，特制定本規定。2.范圍

本規定適用于中外運物流收料入庫、存儲過程、翻包備料及置場出現的不合格品。3．術語

3.1不合格品：未滿足要求的產品。

3.2可疑產品：任何檢驗或試驗狀態不確定或未經標識的產品。4.職責和權限

4.1 卸貨人員負責對進貨檢驗發現的不合格品進行隔離； 4.2理貨員發現不合格品后負責隔離； 4.3庫管員負責不合格品存儲管理。5.工作程序

5.1置場生產過程中出現的不合格品

總裝車間在生產過程中發現的不合格品按長安輕型車不合格品管理規定及處置流程執行。5.2進貨檢驗時出現不合格品

5.2.1 進貨檢驗出現不合格品后，檢驗員在《報檢單》上填寫進貨檢驗合格數量及不合格數量。5.2.2 庫管員將不合格品放置不合格品存儲區進行存儲管理。

5.2.3 進貨檢驗不合格的采購品退貨返廠時，由庫管員和供應商確認不合格品數量，并組織人員裝車，庫管員在出門證上簽字，經倉庫主管簽字，保衛室核實后予以放行。5.3備料過程中出現的不合格品

5.3.1理貨員在備料過程中出現不合格品或疑似不合格品時，隔離到不合格品存放區并報主機廠品檢人員質檢，品檢科檢驗員及時判定。判定為合格的，將其放置到合格品庫位，不合格的放置到不合格品區。庫管員核實不合格品編號、名稱、數量無誤后簽字確認。5.4 不合格品的退貨周期

5.4.1正常生產用的物料，退貨周期為下次送貨時：供應商到貨時到不合格品庫確認是否有相同規格的不合格品，若有即當日退走。

5.4.2特殊車型物料、近期未正常生產的物料，供應商到貨時未送此規格的物料，退貨周期應適當延長，最長不得超過3個月。

5.4.3超過退貨期限仍未退走的物料，按倉儲協議執行收費標準。6.不合格品管理

6.1不合格品應單獨隔離放置并做好標識。6.2禁止不合格品與合格品混放。

6.3不合格品進行臺賬登記，月底時與合格品一樣進行盤點。6.4做好不合格品產品防護，防止二次傷害。

批準： 審核： 編制： 日期： 1/1

服務創造價值

第二篇：不合格品管理規定

生產過程中不合格品控制管理規定

一、目的：為規范生產管理，符合公司內控標準，對生產過程中不合格品控制特作如下補充規定。

二、要求：

1、配方管理： 1、1技術員應針對粉料特點，認真研究，確定初步配方進行小試，小試樣品為400Kg,試料時應明確區分。1、2針對小試結果。如符合產品內控標準要求，可放大樣中試，中試樣品為2噸。如不符合產品內控標準要求，應分析其原因，針對性調整配方，重新中試。待符合要求時并得到質檢確認合格后方可試生產4噸粉料。中試配方應得到生產主管確認后方可試料。對不合格品要有明顯標識，并上報申請后處理。1、3生產車間應密切關注試料情況及試料結果，并及時做好標識。1、4配方員及時跟蹤生產情況，發現異常立即報生產部，不得延誤，生產主管接報后，應及時解決，如有困難及時向上級領導匯報。時間不得超2小時。如故意隱瞞或延遲匯報，待核實后嚴肅處理，并承擔相應損失。1、5配方人員應對每天的生產情況進行跟蹤檢測，及時分析產品質量情況。蚊香燃點時間應和質檢在同一環境（前點香房），做好詳細原始記錄，每天下班之前報表交生產部，以便和質檢部核實。

2、生產車間管理： 2、1嚴格按配方要求生產，不得擅自更改配方，巡查投料是否符合配方要求。2、2加強配料稱量、攪拌時間等監督檢查，并做好巡查記錄。2、3如出現生產異常情況，應及時解決，不能解決的應立即停止生產并及時上報（時間不得超1小時）。待問題解決并得到上級主管批準后方可正常生產。2、4如出現不合格品，應明顯標識加以區分，待質檢部門檢測后，經生產部申請報上級批準后，及時處理。2、5生產車間每天對半成品進行檢測，做好原始記錄，檢測按照公司的標準進行，各項指標都必須認真填好記錄。以便公司檢查。2、6生產車間發現質量異常，及時與配方員溝通，共同查找原因，解決不了的，及時向生產部匯報。2、7如故意隱瞞或延遲匯報，待核實后嚴肅處理，并承擔相應損失。

3、質檢管理： 3、1質檢部門應緊跟生產一線，及時對生產跟蹤檢測，為生產質量提供判斷依據，并上報生產主管。3、2質檢部門對產品檢測時，應符合取樣標準，使樣品具有代表性、客觀、公正作出判定。對測試的條件和影響作充分說明。3、3對測試結果如出現不合格項的，應及時上報主管采取相應措施。并重新取樣進行復測。如復測后仍不合格的，應及時封存，不得流入下道工序，待生產部門提出申請報上級批準后處理。3、4對發現不合格產品，質檢人員應及時向上級領導匯報，時間不得超過1小時，隱瞞或延遲匯報，待核實后嚴肅處理，并承擔相應損失。

4、為了規范生產管理，加強生產部協助生產各車間的管理，同時體現，現要求如下： 4、1各個車間生產按照公司統一要求，要生產必須正常（包括質量、安全、設備、人員都需正常運轉）。4、2生產各個車間必須注重安全生產，不論發生任何問題，必須第一時間通知生產部，利用“三分鐘”會議加強員工培訓，提高員工安全防范意識。4、3各個車間報表，每天規定時間交生產部，具體如下：包裝車間、氣霧劑車間、制坯車間、洗化車間、配藥組,10：00前必須將相關記錄和報表交至生產部辦公室。

第三篇：[精品]不合格品評審規定[最終版]

不合格品評審規定

1.0 目的

規定了對不確定和不合格的產品或材料進行評審和處置，對來料特采物料及加工或挑選物料進行控制和急需放行的產品質量綜合評估。

2.0 范圍

適用于本公司進料檢驗、試驗和客戶驗貨之退貨得產品或材料評審。

3.0 職責

3.1 品管部：

3.1.1 負責來料批量不合格或重大品質時的品質控制評審工作。3.1.2 負責最終產品客戶檢驗不合格品的提報與處理過程的跟進； 3.1.3 當成品在第三方檢驗提出的問題有異議時，負責向客戶提出讓步接收申請；

3.2 注塑部、噴印部、組裝部負責生產過程中的在制品、半成品、成品不合格的降級放行申請。

3.3 采購部：負責降級加工使用或挑選使用的申請。3.4 PMC部：負責急料使用申請。

3.5 工程部：負責對降級使用的物料的技術與使用方法的評估，對于成品特殊放行的風險性技術評估及對不合格品的返工編制返工流程。

4.0 工作步驟

4.1 品管部按以下情況進行不合格的評審工作：

4.1.1 來料批量不合格或出現重大品質問題影響使用時由品管部經理或委派人員任組長，組織采購、PMC、倉庫、組裝等相關部

門對不合格品進行評審與處理工作，評審結果直接記錄于【不合格評審報告】中，相關部門按【不合格評審報告】中的處理方式執行。

4.1.2 當成品在第三方檢驗提出的問題有異議時，品管部負責收集數據和證據（如不良狀況的圖片或樣品）提報業務部向客戶申請讓步接收；如客戶不能接收須退貨返工處理，此時由品管部組織不合格評審會議，組織業務、PMC、倉庫、組裝等相關部門對不合格品進行評審處理工作，評審結果直接記錄于【不合格評審報告】中。

4.1.3 品管負責對上述的處理結果進行跟蹤和驗證。

4.2 制程生產過程中或完工后的產品出現質量異常，在機器設備及特殊性無法返工處理或對于公司產品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有特采后的顧慮時，需特采或降級使用，則由申請部門組織品管、PMC、倉庫等相關部門對不合格品進行評審與處理工作，評審結果直接記錄于【不合格評審報告】中，相關部門按【不合格評審報告】中的處理最終意見執行。

4.3 外購及外協加工件出現質量異常，在供應商的機器設備及特殊性無法返工處理或對于公司產品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有特采后的顧慮時，需特采或降級使用則由采購部申請，依據《特采物料作業指引》執行，并形成【特采物料申請單】。

4.4 當來料檢驗出現不合格時且生產急需使用，對公司產品的精度、安全性、可靠性及重要功能/性能不得有危害，且不得有急料放行后的顧慮時，需急料放行使用，則由PMC部申請急料放行申請交生產總監批準，并形成【急料放行申請單】發到相關部門。

4.5 工程部應對產品降級使用的技術進行評估及糾正方案。

4.5.1 當來料檢驗不合格尺寸偏差或影響裝配需特采使用，采購需依據《特采物料作業指引》執行，并形成【特采物料申請單】交工程部負責技術評估，在【特采物料申請單】給出處理意見。

4.5.2 當成品經QA貨客戶檢驗不合格時，需返工處理，工程部根據品管部提供的QA或客戶驗貨返工通知單編制返工流程，PMC安排組裝按工程部的返工流程表執行返工作業。

4.6 生產過程中的不合格品退料或報廢，由退料或報廢申請部門開【退料/報廢物料單】并在不合格品需退物料上做好物料標識依《補/退及報廢作業規定》執行。

4.7 呆滯物料處理由倉庫提報，PMC依據《呆滯物品作業指導書》執行 5.0 相關文件

5.1 《呆滯物品作業指導書》 5.2 《補/退及報廢作業規定》 5.3 《特采物料作業指引》 6.0 相關記錄

6.1 【不合格評審報告】 6.2 【特采物料申請單】 6.3 【返工流程表】 6.4 【退料/報廢物料單】 6.5 【急料放行申請單】

第四篇：疑似不合格檢品控制規定

工作規程ZZ-2012-91

疑似不合格檢品控制規定

1.目的為保證實驗室檢驗人員處理疑似不合格檢品做出科學、準確的處理，特制訂本規定。

2.適應范圍

適應對疑似不合格檢品的結果進行復試分析評估。

3.職責

3.1檢驗員對出現的疑似不合格檢品的情況進行評估，提出復試申請。

3.2檢驗科室主任根據復試申請，確定復試人員，并對復試結果進行分析、評估及審核。

3.3業務技術科必要時，負責提供樣品，并對檢驗結果進行審核。

3.4必要時，技術負責人組織檢驗科室對疑似不合格原因進行分析評估，并對檢驗結果進行最終審核。

4.控制要求

4.1不合格檢品的分析評估

4.1.1在檢驗過程中，如檢驗員在連續二次的檢驗過程中，均發現某一項或多個項目出現邊緣值或不合格的情況，應立即停止檢驗，從以下方面進行評估：

1）檢驗員應核對使用檢驗標準的正確性，確定為現行有效；

2）檢查原始數據并判斷可能出現的偏差；

3）核對所有計算公式及計算結果；

4）檢查所用計量儀器檢定或校準記錄，并證明其滿足要求，必要時應檢查是否進行并通過系統適應性試驗；

5）確保使用的試劑、試藥和標準物質準確無誤，并滿足要求；

6）確定使用的玻璃容器經過了標化，并符合要求；

發布日期：2012年2月29日實施日期：2012年2月29日

工作規程ZZ-2012-91

7）確保在分析評估前剩余的原始樣品未被舍棄。

4.1.2在分析評估過程中，如發現有確切的原因造成結果偏差的，當事人應及時更換條件重新進行檢驗，否則提出復試申請。

4.2復試

4.2.1在進行分析過程中，如未發現確切的原因，則由檢驗員提出申請，檢驗科室主任確定高一級技術職稱或相當技術職稱的人員進行復試。

4.2.2復試人員可以使用原檢驗員剩余樣品或新調取的樣品進行復試。

4.2.3復試人員應按照標準中規定的方法進行復試，在復試過程中，應確保檢驗中使用的儀器、試劑試藥、玻璃容器及標準物質符合要求。

4.3結果判斷

4.3.1復試人員在進行復試工作時，一次檢驗數據與原檢驗員的結果相同，則可以判定為不合格。

4.3.2復試人員的一次檢驗數據如與檢驗員的數據不一致，則需要復試人員與檢驗人員共同進行實驗，確定檢驗結果?；蜻x取第三人再進行復試，必要時需要提供全部數據，交技術負責人審定。

4.3.3如經核實發現檢驗者或復試者的檢驗操作有誤，應及時予以糾正并采取糾正措施，其所有工作應進行記錄。

5.結果記錄與報告

5.1檢驗和復試的結果均應在LIMS中予以記錄。

5.2檢驗報告的結果應為檢驗員的數據或檢驗員與復試人員的平均值。

發布日期：2012年2月29日實施日期：2012年2月29日

第五篇：正泰不合格品管理

Q/ZTDG0712-2013

不合格品管理

范圍

本標準規定了不合格品的鑒別、標識、隔離、評審和處置等事項的管理要求與方法。

本標準適用于浙江正泰電器股份有限公司。

規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修訂版均不適用于本標準，凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

Q/ZTDG0711-2013 檢驗和試驗狀態管理

Q/ZTDG0901-2013 進貨檢驗和試驗管理

Q/ZTDG0902-2010 過程檢驗和試驗管理

Q/ZTDG0903-2013 成品檢驗和試驗管理

Q/ZTDG0705-2013 缺陷產品召回管理

職責

3.1 質量管理部職責

3.1.1 負責零部件、成品的不合格品鑒別、標識、記錄、匯總分析與反饋。3.1.2 負責組織A級或B級質量特性出現連續至第三批次不合格品的評審和處置。

3.2 制造部（公司）職責

3.2.1 負責過程不合格品標識、隔離、處置。

3.2.2 負責組織B、C級質量特性不合格品的評審和處置。

3.3 正泰電氣銷售公司客服物流部（以下簡稱客服物流部）負責退貨產品鑒別及不合格信息的匯總分析與反饋，并協助不合格品的召回。

管理流程圖(見附錄A)5 管理內容與方法

5.1 不合格品鑒別、標識和隔離

5.1.1 檢驗員檢驗原材料、外購件、外協件、過程工序及成品并判定是否合格，做好記錄，出具檢驗報告，詳按Q/ZTDG0901、Q/ZTDG0902、Q/ZTDG0903執行。5.1.2 檢驗員按Q/ZTDG0711或Q/ZTDG1409標識判定為不合格的產品，并進行隔離。5.2 不合格品評審

5.2.1 不合格品評審前應確認不合格品的標識與隔離方式是否正確。

5.2.2 重要度為A級特性或B級出現連續至第三批次（以一張送檢單視為一批次）不合格的零部件，過程、成品出現系統性批量不合格時，檢驗員應及時報告制造部（公司）、質量管理部和生產采購部負責人，由質量管理部組織科技管理部、生產采購部、制造部（公司）等有關人員到現場分析評審不合格品，查出不合格原因，填寫“不合格品評審報告單”（附件一），作出處置。

5.2.3 重要度為B、C級特性不合格的零部件，過程、成品出現非系統性批量不合格時，檢驗員應報告相關人員，制造部(公司)組織相關人員進行評審,確定不合格品的處置方式。5.3 不合格品處置

5.3.1 根據產品技術規范、重要度分級及不合格品對產品可靠性、安全性等方面的影響程度，對不合格品進行綜合分析、評價，并提出處置意見： a)返工、返修； b)讓步接收； c)報廢； d)拒收。

5.3.2 若RoHS物料有害物質檢測發現不合格時，該物料不得用于任何有RoHS要求的產品。5.3.3 不合格品返工（修），由檢驗員填寫“不合格品返工（修）單”（附件二），在返工（修）單上簽字或蓋章，并在放置返工品的工位器具上掛返工標識牌，然后通知車間主管返工（修）。經返工（修）的產品車間主管應重新提交檢驗，檢驗合格的產品，方可轉序或入庫。成品的返工(修)處理方式如下：

a)因裝配缺陷造成輕微不合格由校驗人員調整，直到合格為止；

b）因零部件缺陷造成的不合格，由校驗人員退給裝配車間，更換零部件，重新裝配、復檢，直到合格為止。

5.3.4 經檢驗判定為不合格的原材料、外購件、外協件、標準件、關鍵輔料、輔件等，因生產急需，在不影響產品主要性能的情況下，可以讓步接收。須填寫“不合格品回（代）用申請單”（附件三）或“零部件工裝回用申請單”（附件四），辦理零部件、工裝回用或材料代用手續： a)A級特性的不合格品不允許辦理回用或代用手續。

b)B、C級特性的不合格品需填寫“不合格品回（代）用申請單”或“零部件工裝回用申請單”，由生產運營經理、質量檢驗與試驗經理、制造部（公司）技術經理提出處置意見，制造部（公司）總工程師（負責人）批準。

c)讓步接收的產品，檢驗員做好標識產品，詳按Q/ZTDG0711執行。5.3.5 無法使用的不合格品處理方式：

a)外購件、外協件由采購員開具“退貨（料）單”（附件五），并同時對物資作出標記或放到待處理區隔離。采購員應按規定的時間通知供方退回不合格品，如供方不能在采購合同規定的期限辦理退回手續，應立即報告供方管理經理按合同規定處置。

b)非外購件、外協件的不合格零部件、半成品、成品，車間主管填寫“報廢單”（附件六），經責任人簽字認可，過程質量控制主管和生產運營經理初審，制造部（公司）總工程師（技術副總）審核，制造部（公司）負責人批準后辦理報廢手續。廢品由檢驗員監督回收、標識、隔離，集中交廢品庫處置。

5.4 不合格品混入已發運給顧客產品時，相關單位應立即報告質量管理部負責人，并由質量管理部組織相關洲區銷售部、科技管理部、法務審計部、制造部（公司）進行評審，確定是否召回，詳按Q/ZTDG0705執行。

5.5 客服物流部對退貨不合格產品進行鑒別，并每月統計分析退貨產品質量信息，反饋質量管理部及相關制造部（公司）。

5.6 過程檢驗不合格品信息由制造部（公司）做好記錄存檔，每月統計分析并反饋質量管理部；零部件、成品檢驗不合格信息由質量管理部做好記錄存檔，每月統計分析并反饋生產采購部和制造部（公司）。

記錄

①ZTD質檢07 不合格品評審報告單 ②ZTD質檢03 不合格品返工（修）單

③ZTD質檢04 不合格品回（代）用申請單 ④ZTD質檢251 零部件工裝回用申請單 ⑤ZTD生供16.2 退貨（料）單 ⑥ZTD質檢06 報廢單

附錄 A

(規范性附錄)不合格品控制流程圖