第一篇： 機(jī)器人焊接缺陷、故障常見原因及解決措施

機(jī)器人焊接常見問題、解決措施及操作注意事項(xiàng)

焊接機(jī)器人是從事焊接（包括切割與噴涂）的工業(yè)機(jī)器人，它主要包括機(jī)器人和焊接設(shè)備兩部分。其中，機(jī)器人由機(jī)器人本體和控制柜（硬件及軟件）組成；而焊接裝備，以弧焊及點(diǎn)焊為例，則由焊接電源（包括其控制系統(tǒng)）、送絲機(jī)（弧焊）、焊槍（鉗）等部分組成。對于智能機(jī)器人，還應(yīng)配有傳感系統(tǒng)，如激光或攝像傳感器及其控制裝置等。

一、焊接機(jī)器人常見問題

（1)出現(xiàn)焊偏問題：可能為焊接的位置不正確或焊槍尋找時(shí)出現(xiàn)問題。這時(shí)，要考慮TCP(焊槍中心點(diǎn)位置)是否準(zhǔn)確，并加以調(diào)整。如果頻繁出現(xiàn)這種情況就要檢查一下機(jī)器人各軸的零位置，重新校零予以修正。

（2)出現(xiàn)咬邊問題：可能為焊接參數(shù)選擇不當(dāng)、焊槍角度或焊槍位置不對，可適當(dāng)調(diào)整。

（3)出現(xiàn)氣孔問題：可能為氣體保護(hù)差、工件的底漆太厚或者保護(hù)氣不夠干燥，進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整就可以處理。

（4)飛濺過多問題：可能為焊接參數(shù)選擇不當(dāng)、氣體組分原因或焊絲外伸長度太長，可適當(dāng)調(diào)整機(jī)器功率的大小來改變焊接參數(shù)，調(diào)節(jié)氣體配比儀來調(diào)整混合氣體比例，調(diào)整焊槍與工件的相對位置。

（5)焊縫結(jié)尾處冷卻后形成一弧坑問題：可編程時(shí)在工作步中添加埋弧坑功能，可以將其填滿。

二、機(jī)器人系統(tǒng)故障

(1)發(fā)生撞槍。可能是由于工件組裝發(fā)生偏差或焊槍的TCP不準(zhǔn)確，可檢查裝配情況或修正焊槍TCP。

(2)出現(xiàn)電弧故障，不能引弧。可能是由于焊絲沒有接觸到工件或工藝參數(shù)太小，可手動送絲，調(diào)整焊槍與焊縫的距離，或者適當(dāng)調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。

(3)保護(hù)氣監(jiān)控報(bào)警。冷卻水或保護(hù)氣供給存有故障，檢查冷卻水或保護(hù)氣管路。

三、如何保障工件質(zhì)量

作為示教一再現(xiàn)式機(jī)器人，要求工件的裝配質(zhì)量和精度必須有較好的一致性。

應(yīng)用焊接機(jī)器人應(yīng)嚴(yán)格控制零件的制備質(zhì)量，提高焊件裝配精度。零件表面質(zhì)量、坡口尺寸和裝配精度將影響焊縫跟蹤效果。可以從以下幾方面來提高零件制備質(zhì)量和焊件裝配精度。(1)編制焊接機(jī)器人專用的焊接工藝，對零件尺寸、焊縫坡口、裝配尺寸進(jìn)行嚴(yán)格的工藝規(guī)定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，裝配尺寸誤差控制在±1．5mm以內(nèi)，焊縫出現(xiàn)氣孔和咬邊等焊接缺陷機(jī)率可大幅度降低。

(2)采用精度較高的裝配工裝以提高焊件的裝配精度。

(3)焊縫應(yīng)清洗干凈，無油污、鐵銹、焊渣、割渣等雜物，允許有可焊性底漆。否則，將影響引弧成功率。定位焊由焊條焊改為氣體保護(hù)焊，同時(shí)對點(diǎn)焊部位進(jìn)行打磨，避免因定位焊殘留的渣殼或氣孔，從而避免電弧的不穩(wěn)甚至飛濺的產(chǎn)生。

四、焊接機(jī)器人對焊絲的要求

機(jī)器人根據(jù)需要可選用桶裝或盤裝焊絲。為了減少更換焊絲的頻率，機(jī)器人應(yīng)選用桶裝焊絲，但由于采用桶裝焊絲，送絲軟管很長，阻力大，對焊絲的挺度等質(zhì)量要求較高。當(dāng)采用鍍銅質(zhì)量稍差的焊絲時(shí)，焊絲表面的鍍銅因摩擦脫落會造成導(dǎo)管內(nèi)容積減小，高速送絲時(shí)阻力加大，焊絲不能平滑送出，產(chǎn)生抖動，使電弧不穩(wěn)，影響焊縫質(zhì)量。嚴(yán)重時(shí)，出現(xiàn)卡死現(xiàn)象，使機(jī)器人停機(jī)，故要及時(shí)清理焊絲導(dǎo)管。

五、焊接機(jī)器人的編程技巧

（1)選擇合理的焊接順序，以減小焊接變形、焊槍行走路徑長度來制定焊接順序。

（2)焊槍空間過渡要求移動軌跡較短、平滑、安全。

（3)優(yōu)化焊接參數(shù)，為了獲得最佳的焊接參數(shù)，制作工作試件進(jìn)行焊接試驗(yàn)和工藝評定。

（4)采用合理的變位機(jī)位置、焊槍姿態(tài)、焊槍相對接頭的位置。工件在變位機(jī)上固定之后，若焊縫不是理想的位置與角度，就要求編程時(shí)不斷調(diào)整變位機(jī)，使得焊接的焊縫按照焊接順序逐次達(dá)到水平位置。同時(shí)，要不斷調(diào)整機(jī)器人各軸位置，合理地確定焊槍相對接頭的位置、角度與焊絲伸出長度。工件的位置確定之后，焊槍相對接頭的位置必須通過編程者的雙眼觀察，難度較大。這就要求編程者善于總結(jié)積累經(jīng)驗(yàn)。

（5)及時(shí)插入清槍程序，編寫一定長度的焊接程序后，應(yīng)及時(shí)插入清槍程序，可以防止焊接飛濺堵塞焊接噴嘴和導(dǎo)電嘴，保證焊槍的清潔，提高噴嘴的壽命，確保可靠引弧、減少焊接飛濺。

（6)編制程序一般不能一步到位，要在機(jī)器人焊接過程中不斷檢驗(yàn)和修改程序，調(diào)整焊接參數(shù)及焊槍姿態(tài)等，才會形成一個好程序。

第二篇：常見焊接缺陷產(chǎn)生原因與防止措施

Vgh常見焊接缺陷產(chǎn)生原因與防止措施

來源:未知 時(shí)間:2010-04-28 11:38 點(diǎn)擊: 7 收藏 我要投稿

1）焊縫尺寸不符合要求

角焊縫的K值不等—一般發(fā)生在角平焊，也稱偏下。偏下或焊縫沒有圓滑過渡會引起應(yīng)力集中，容易產(chǎn)生焊接裂紋。焊條角度問題，應(yīng)該考慮鐵水瘦重力影響問題。許多教授在編寫教材注重理論性而忽略實(shí)用性。焊條角度適當(dāng)上抬，48/42度合適。另外，在K值要求較大時(shí)，盡量采用斜圓圈型運(yùn)條方法。

焊縫寬窄不一致：一是運(yùn)條速度不均勻，忽快忽慢所致；二是坡口寬度不均勻，焊接時(shí)沒有進(jìn)行調(diào)整。三是在熔池邊緣停留時(shí)間不均勻。所以焊接時(shí)焊接速度均勻、考慮坡口寬度、熔池邊緣停留時(shí)間合適。

焊縫高低不一致：與焊接速度不均勻有關(guān)外，與弧長變化有關(guān)。所以采用均勻的焊接速度、保持一定的弧長，是防止焊縫高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧時(shí)過快。與焊接電流過大、收弧方法不當(dāng)有關(guān)。平焊縫可以采用多種收弧方法，例如回焊法、畫圈法、反復(fù)息弧法。立對接、立角焊采用反復(fù)息弧法，減小焊接電流法。

焊縫尺寸不符合要求，在凸起時(shí)應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋；在焊縫尺寸不足時(shí)，降低承載能力；所以在焊接前盡量預(yù)防，在焊接中盡量防止，在焊接以后及時(shí)修補(bǔ)，保證焊縫尺寸符合施工圖紙要求。2）夾渣

夾渣是非金屬化合物在焊接熔池冷卻沒有及時(shí)上浮而被封閉在焊縫內(nèi)，所以與清渣不夠、打底層、填充層的成型太差、焊條角度沒有進(jìn)行調(diào)整而及時(shí)對準(zhǔn)坡口兩個死角，焊接速度過快、焊接電流過小、非正規(guī)的運(yùn)條方法，沒有分清鐵水與熔渣，保持熔池的凈化氛圍。平對接采用合適推渣動作，分清鐵水與熔池，焊條角度特別重要。

最容易產(chǎn)生夾渣的部位是：平對接各層、填充層與打底層結(jié)合部的兩個死角，橫對接打底層、填充層的最上部的夾角，仰對接的坡口邊緣。實(shí)際就是焊縫成型沒有實(shí)現(xiàn)略凹、或平，而特別容易形成過凸的成型所致。

夾渣降低焊縫有效截面使用性能，容易產(chǎn)生裂紋等其他缺陷，影響焊縫的致密性。3）未焊透與未熔合

未焊透一般產(chǎn)生在坡口根部，與埋弧焊偏絲、焊接電流過小、焊接速度快、坡口角度過小、反面清根不徹底。未熔合一般產(chǎn)生在坡口邊緣，與電弧在坡口邊緣停留時(shí)間短、清渣不夠、焊接電流過小、焊接速度過快有關(guān)。未焊透在X光底片上呈現(xiàn)一道黑直線，未熔合表現(xiàn)為斷續(xù)的黑直線。

未焊透與未熔合都是不能允許的焊接缺陷，降低結(jié)構(gòu)力學(xué)性能，特別是在沖擊載荷、動載荷作用下會產(chǎn)生結(jié)構(gòu)斷裂。4）咬邊與漏邊

如果焊接電弧在坡口邊緣停留時(shí)間過少而沒有及時(shí)進(jìn)行鐵水的補(bǔ)充，留下的缺口就是咬邊。所以焊接電弧一定在坡口邊緣多做停留，焊接電流適當(dāng)減少、焊條角度隨焊條擺動而正確調(diào)整，讓焊接電弧軸線始終對準(zhǔn)坡口兩邊的夾角，特別是蓋面層非常重要。

如果焊接電弧沒有到達(dá)坡口邊緣，焊縫容易產(chǎn)生不是咬邊而是漏邊。所以防止漏邊產(chǎn)生最重要的是焊接電弧一定過坡口邊1-2mm，稍作停留，防止咬邊產(chǎn)生。

5）氣孔的種類、產(chǎn)生原因與防止措施

定義：氣孔是焊接熔池凝固時(shí)沒有及時(shí)析出而殘留在焊縫中形成的空穴。

類型：一般容易產(chǎn)生氫氣孔、氮?dú)饪住o氣孔。單個氣孔、密集氣孔、鏈狀氣孔、縮孔等類型

氣孔的判別：H氣孔一般產(chǎn)生在焊縫表面，斷面為旋渦狀，表面為喇叭型，CO氣孔沿結(jié)晶方向分布。N氣孔分布焊縫表面，蜂窩狀出現(xiàn)。

原因與防止措施：焊條種類不同，產(chǎn)生氣孔傾向不同，堿性焊條容易產(chǎn)生氣孔，特別是對油、銹、水敏感，焊條要進(jìn)行烘干，保溫2小時(shí)，一次領(lǐng)用量不超過4小時(shí)，采用保溫桶。焊縫與坡口要求打磨干凈，短弧焊接，引弧與息弧特別注意避免氣孔產(chǎn)生。

焊接方法不同注意氣孔產(chǎn)生類型不同。CO2焊經(jīng)常產(chǎn)生的N CO H 氣孔，但是最容易產(chǎn)生的是N氣孔。氣焊容易產(chǎn)生CO氣孔。與氣體流量、氣體純度、電弧電壓、焊接速度等有關(guān)。埋弧焊容易產(chǎn)生氣孔與焊接速度有關(guān)。

縮孔是息弧時(shí)產(chǎn)生的一種特殊氣孔，與收弧速度過快熔池失去保護(hù)形成。特別是海上平臺焊接用焊條容易產(chǎn)生。采用清理坡口與焊縫、焊接電流合適、短弧、采用反復(fù)息弧法，而且采用較快的頻率才能防止。6）裂紋 焊接裂紋是焊縫中不能允許的焊接缺陷。可分為熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋與層狀撕裂等。

熱裂紋與冷裂紋的不同之處：產(chǎn)生的時(shí)間與部位不同：熱裂紋一般產(chǎn)生在焊接過程中，焊道上，冷裂紋一般產(chǎn)生在焊接以后，乃至數(shù)年，焊道到母材延伸。形成形狀與顏色不同：熱裂紋一般是沿晶間開裂呈鋸齒形，有氧化色彩；冷裂紋是沿晶間與晶內(nèi)開裂，呈曲折形狀，沒有氧化色彩，呈現(xiàn)金屬光澤。

裂紋產(chǎn)生與金屬種類有關(guān)：一般低碳鋼不容易產(chǎn)生裂紋，包括熱裂紋與冷裂紋。低合金高強(qiáng)度鋼容易產(chǎn)生冷裂紋，對熱裂紋敏感性小。不銹鋼恰恰相反，特別容易產(chǎn)生熱裂紋，而對冷裂紋敏感性小。

裂紋產(chǎn)生與金屬焊接性有關(guān)。金屬焊接性越好，越不容易產(chǎn)生裂紋。焊接性越差，容易產(chǎn)生裂紋。例如鑄鐵、銅合金。

防止方法：針對不同的金屬焊接采用不同的焊接方法、工藝措施。例如焊接Q345采用合適焊接線能量、預(yù)熱、保持層間溫度、焊后熱處理等措施防止冷裂紋產(chǎn)生；而在焊接不銹鋼時(shí)，則采用限制焊接電流等焊接工藝規(guī)范，采用小擺動、控制層間溫度，采用退火焊道布置、敲擊、防止弧坑裂紋與結(jié)晶裂紋。

一般來說防止熱裂紋的措施是：采用含硫量≤0.030% 含碳量≤0.15% 含錳量≤2.5%的、加入TI LV 的變質(zhì)劑、形成雙相組織的焊絲與焊條；嚴(yán)格控制焊接工藝參數(shù)，選擇合適的焊縫成型系數(shù)，合理的焊接順序與方向，采用小電流與多層多道焊等工藝措施，采用預(yù)熱與緩冷等減少焊接應(yīng)力的方法。

防止冷裂紋的措施是：選用低氫型焊條、防止焊條受潮、清理焊接坡口的雜質(zhì)，減少氫的來源；采用預(yù)熱、控制層間溫度、后熱、焊后熱處理、合理的裝焊順序和焊接方向。改善焊接結(jié)構(gòu)的應(yīng)力狀態(tài)。

防止再熱裂紋措施：選用低強(qiáng)度高塑性焊條、適當(dāng)提高線能量、采用較高預(yù)熱溫度、合理選擇消除應(yīng)力處理溫度，避免600度敏感溫度，減少咬邊等焊接缺陷。

第三篇：常見焊接缺陷及防止措施和注意事項(xiàng)

焊接缺陷原因分析及防止措施

在現(xiàn)場焊接過程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必將會影響焊縫的質(zhì)量，而焊縫質(zhì)量又會直接影響現(xiàn)場管道的安全使用。對焊接缺陷進(jìn)行分析，一方面是為了找出缺陷產(chǎn)生的原因，以防止缺陷的產(chǎn)生。

一、未焊透

焊接時(shí)，母材金屬之間應(yīng)該熔合而未焊上的部分稱為未焊透。出現(xiàn)在單面焊的坡口根部(見下圖)，未焊透會造成較大的應(yīng)力集中，往往從其末端產(chǎn)生裂紋。

單面未焊透 角焊縫未焊透

產(chǎn)生原因：

（1）由于坡口角度小，組對間隙小或錯邊超標(biāo)，使熔敷金屬送不到坡口根部。

（2）焊接電流小、送絲角度不當(dāng)或焊接電弧偏向坡口一側(cè)，焊接速度過快。

（3）由于操作不當(dāng)，使熔敷金屬未能送到預(yù)定位置，或者未能擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔。防止措施：

（1）打磨合適的坡口角度（37°±2.5°），組對間隙尺寸（4mm左右）合適并防止錯邊超標(biāo)（≤e/20+1mm,最大為1.5mm,e為管子壁厚）。（2）選擇合適的焊接電源，焊絲及氬弧焊把角度應(yīng)適當(dāng)。（3）掌握正確的焊接操作方法，氬弧焊絲的送進(jìn)應(yīng)穩(wěn)、準(zhǔn)確、熟練地?fù)舸┏叽邕m宜的熔孔，應(yīng)把熔敷金屬送至坡口根部。

二、未熔合

這種缺陷常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部（見下圖）。

產(chǎn)生原因：

（1）由于焊絲和氬弧焊把角度不當(dāng)，電弧不能良好地加熱坡口兩側(cè)母材金屬，致坡口面母材母材金屬未能充分熔化。

（2）在焊接時(shí)由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。

（3）2GT位置操作時(shí)，在上、下坡口面擊穿順序不對，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿熔孔位置未能錯開一定的距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。

（4）氬弧焊時(shí)電弧兩側(cè)坡口的加熱不均（線能量不同），或者坡口面存在污物等。防止措施：

（1）選擇適宜的焊絲和氬弧把角度。

（2）操作時(shí)注意觀察坡口兩側(cè)金屬熔化情況，使之熔合良好。

（3）2GT位置操作時(shí)，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大 2 小，焊絲的送進(jìn)應(yīng)熟練地從熔孔上坡口拉到下坡口。

三、焊瘤

焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬稱為焊瘤（見下圖），在其下面往往伴隨著未熔合、未焊透等缺陷。

產(chǎn)生原因：

（1）由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大。

（2）由于焊接電流過大擊穿焊接時(shí)電弧燃燒，加熱時(shí)間過長，造成熔池溫度增高，溶池體積增大，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成焊瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度過慢等。防止措施：

（1）選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致，一般熔孔直徑為0.8~1.25倍的焊絲直徑，平焊打底焊時(shí)應(yīng)調(diào)整氬弧焊把的角度，否則背面會形成焊瘤。（2）選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時(shí)間不可過長，操作應(yīng)熟練自如，焊絲和氬弧焊把角度適當(dāng)。

（3）焊絲角度、送絲速度及其擺動應(yīng)適當(dāng)。

四、縮孔、氣孔：

氣孔有時(shí)候是單個出現(xiàn)，有時(shí)候會以成堆的形式聚集在局部區(qū)域，其形狀有球形、條形等。橫焊（２ＧＴ）時(shí)，氣孔常出現(xiàn)在坡口上部邊緣，仰焊（５Ｇ１Ｔ）時(shí)，常分 3 布在焊縫底部或焊層中，有時(shí)候也出現(xiàn)在焊道的接頭部位及弧坑處。如果氣孔穿透焊縫表面。

產(chǎn)生原因：

（1）電弧電壓太高（電弧過長）

（2）因熔池溫度低，熔池存在時(shí)間短，氣體未能在有效時(shí)間內(nèi)逸出，這種情況主要與焊接規(guī)范等因素有關(guān)。

（3）打底擊穿焊時(shí)，熔敷金屬給送的過多，使熔池液態(tài)金屬較厚，滅弧停歇時(shí)間長，造成氣體難以全部逸出。

（4）由于焊絲和氬弧焊把角度不適當(dāng)，影響了電弧氣體的保護(hù)作用操作不熟練，送絲不穩(wěn)以及沿熔池前坡口間隙方向滅弧都會導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔。

（5）堿性低氫型焊條的烘干溫度高因此藥皮較脆。采用撞擊法引弧很容易將焊條引弧端藥皮撞掉，使熔滴減少電弧氣體以及熔溢的保護(hù)作用，引起焊縫產(chǎn)生氣孔，此外，在焊條引弧端的粘接處，也會產(chǎn)生密集的氣孔。

（6）氫弧焊時(shí)，由于焊口清理不干凈，有銹、油污質(zhì)等，同時(shí)操作時(shí)焊接速度過快，焊絲和焊把的角度以及擺動不適當(dāng)?shù)纫矔a(chǎn)生氣孔。

（7）某些焊工可能存在在焊接時(shí)吹風(fēng)扇。現(xiàn)場潮濕度大導(dǎo)致許多早晨領(lǐng)取的碳鋼焊絲沒到中午就有輕微生銹現(xiàn)象，然而焊工在焊接時(shí)由于弧光太強(qiáng)，很難發(fā)現(xiàn)這些輕微的銹斑，并沒有經(jīng)過丙酮清潔就進(jìn)行了焊接，甚至許多焊絲和管道破口邊緣都有凝結(jié)的小水滴現(xiàn)象，導(dǎo)致氣孔產(chǎn)生。

防止措施：

（1）為防止縮孔的產(chǎn)生，主要應(yīng)從操作工藝上采取措施，在更換焊條 滅弧前應(yīng)在原熔池連續(xù)點(diǎn)弧二、三次，以填充滿熔池，然后將電弧向坡口面一側(cè)后拉，逐漸衰減滅弧，這樣可稍微提高熔池及周圍的溫度，減緩冷卻速度，從而防止縮孔產(chǎn)生。還有就是收弧要緩，正確調(diào)長氬弧的衰減時(shí)間。

（2）選擇稍強(qiáng)的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時(shí)間，滅弧后，當(dāng)熔池尚未全部凝固時(shí)，就及時(shí)再引弧給送熔敷金屬，擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔在繼續(xù)焊接。

（3）輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的液態(tài)金屬保持較薄，利于氣體的逸出。

（4）運(yùn)條角度要適當(dāng)，操作應(yīng)熟練，不要將熔渣拖離熔池，更換焊條后采用劃擦法引弧，用短弧焊接壓低電弧。

（5）氬弧焊操作時(shí)，焊絲和氬弧焊把的角度應(yīng)適當(dāng)，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。

（6）焊接時(shí)禁止吹風(fēng)扇，焊接前加強(qiáng)對焊絲的檢查力度，避免使用生銹的焊絲。

四、夾渣

它主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾渣。橫、立或仰焊時(shí)產(chǎn)生的夾渣要比平焊多。當(dāng)混入細(xì)微的非金屬夾雜物時(shí),焊縫金屬凝固過程中可能產(chǎn)生微裂紋或孔洞。

產(chǎn)生原因：

（1）手工電弧焊時(shí)，由于運(yùn)條角度，或操作不當(dāng)，使熔渣和熔池金屬不能良好地分離。（2）由于焊條藥皮受潮；藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮脫落進(jìn)入熔池又未能充分熔化或反應(yīng)不完全，使藥皮不能浮出熔池表面，而造成夾渣。

（3）在填充焊接時(shí)，由于前層焊道過渡不平滑、高低、凹凸不均勻或焊道清渣不徹底，焊接時(shí)熔渣未能熔化浮出而形成層間夾渣焊接時(shí)規(guī)范不適當(dāng)；以及焊絲、氬弧焊把角度不適當(dāng)或焊絲不干凈有油污和鐵銹。

防止措施：

（1）選擇適當(dāng)?shù)倪\(yùn)條角度，操作應(yīng)熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）遇到焊條藥皮成塊脫落時(shí)，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。

（3）打底層焊道或中間層焊道接頭應(yīng)形成均勻圓滑過渡，接頭應(yīng)該用角向砂輪機(jī)打磨。（4）選擇合適焊接規(guī)范，注意保持適宜的焊絲和氬弧焊把角度，焊絲作正確擺動使熔渣順利地浮出溶池。

五、咬邊

由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊（如下圖）。在立焊及仰焊位置容易發(fā)生咬邊，在角焊縫上部邊緣也容易產(chǎn)生咬邊。咬邊是一種危險(xiǎn)性較大的外觀缺陷。它不但減少焊縫的承壓面積，而且在咬邊根部往往形成較尖銳的缺口，造成應(yīng)力集中，很容易形成應(yīng)力腐蝕裂紋和應(yīng)力集中裂紋。因此，對咬邊有嚴(yán)格的限制。

產(chǎn)生原因：

（1）主要是焊接電流過大，電弧過長，運(yùn)條角度不適當(dāng)?shù)取?/p>

（2）運(yùn)條時(shí)，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時(shí)間短，填充金屬未能填滿熔池，橫焊時(shí)電弧在上坡口面停頓的時(shí)間過長，以及運(yùn)條、操作不正確也會造成咬邊。（3）氬弧焊時(shí)瓷嘴傾斜角度不當(dāng)，氬弧焊把和焊絲擺動不適當(dāng)?shù)取?/p>

（4）擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊送絲速度不均勻。（5）擊穿焊接時(shí)的電弧加熱時(shí)間，電弧穿透過背面的多少控制不均勻等。

防止措施

（1）選擇適宜的焊接電源、運(yùn)條角度、進(jìn)行短弧操作。

（2）焊條擺動至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應(yīng)熟練、平穩(wěn)。（3）氬弧焊把和焊絲的角度及擺動要適宜.(4)嚴(yán)格控制擊穿熔孔的尺寸大小，并使送絲速度、坡口兩側(cè)停留時(shí)間均勻一致。（5）嚴(yán)格控制電弧的穿透程度，掌握好電弧燃燒，加熱時(shí)間使之均勻一致。

六、背面凹陷:

主要產(chǎn)生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有：

（1）間隙過大，鈍邊偏小，熔池體積較大，填充金屬因自重而產(chǎn)生下墜。

（2）焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接，使熔池溫度增高，冷卻慢，導(dǎo)致熔池金屬重力增加而使表面張力減小。

（3）氬弧焊把和焊絲角度不當(dāng)，減弱了電弧對熔池金屬的壓力，或焊絲未送至坡口根部和氬氣流量不夠。防止措施：

（1）保證組對尺寸合符要求，特別是間隙和純邊尺寸，操作要熟練、準(zhǔn)確。（2）嚴(yán)格控制電弧加熱時(shí)間及氬弧焊把和焊絲角度，熔孔大小要適當(dāng)。

（3）焊道背面成形不良,焊道背面除了可能產(chǎn)生凹陷外，還可能出現(xiàn)寬窄不勻、凹凸不平甚至形成焊瘤。

七、焊絲未熔化: 產(chǎn)生原因：

（1）焊接電流偏大，氬弧焊把和焊絲角度不正確，送絲速度太快。（2）操作不熟練，左右手配合不好，組對間隙過大。防止措施：

（1）選擇合適的焊接電流，調(diào)整氬弧焊把和焊絲角度，放慢送絲速度，使焊絲端部始終處在鎢級燃燒范圍內(nèi)。

（2）選擇合適的坡口間隙，對完成的焊口認(rèn)真進(jìn)行自檢，對發(fā)現(xiàn)的缺陷立即處理。

八、其它原因

由于核島安裝已經(jīng)進(jìn)入尾期，許多焊口位置已經(jīng)固定，加上多數(shù)管道、通風(fēng)管和電器支架托盤也已安裝到位，空間狹小，管工在焊口打磨組對方面存在諸多困難，組對質(zhì)量不一定很好，對焊接質(zhì)量也有一定影響，許多缺乏狹小空間焊接經(jīng)驗(yàn)的新焊工就更難保證焊接質(zhì)量。管工組對焊口時(shí)不能保證錯邊量，坡口、間隙、鈍邊以及焊接影響區(qū)的清潔度不符合要求，加之個別焊工操作不規(guī)范產(chǎn)生未熔合、氣孔的焊接缺陷。

其它注意事項(xiàng)：

（1）在進(jìn)行氬電管道焊接時(shí)，表面焊道應(yīng)適當(dāng)加高，以減少因打底焊道背面成形不良出現(xiàn)的凹凸不平，在探傷底片上留下過多的陰影。

（2）焊條的擺動寬度：焊條直徑三倍，應(yīng)嚴(yán)格控制在此范圍內(nèi)。

（3）在進(jìn)行碳管道焊接時(shí)兩端管口要密封，避免造成煙道效應(yīng)是氣流通過焊縫產(chǎn)生氣孔。

(4)在對閥門進(jìn)行焊接時(shí)注意：接地線不得通過閥體。

(5)在對溫控閥門進(jìn)行焊接時(shí)要嚴(yán)格遵守焊接工藝，采用小電流分段焊接避免溫度過高造成閥芯變形。

(6)因氬弧把線有一定長度，在焊接或點(diǎn)焊第一個焊口前，先讓氬弧把放一下氣，排空焊把氣管中的空氣，可避免由于保護(hù)不佳造成引弧部位氣孔的產(chǎn)生。

(7)焊工打磨焊縫內(nèi)外表面時(shí)，打磨表面應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)存在直角磨痕，避免在底 片上會造成未熔合的假象。

（8）管工組對焊口時(shí)，由于焊縫組對間隙過小需要打磨坡口造成鐵屑內(nèi)翻，焊工在焊接過程中未及時(shí)發(fā)現(xiàn)造成焊縫內(nèi)部未熔合缺陷。

（9）未熔合、咬邊、爆絲、根部內(nèi)凹、焊瘤、接頭不良等缺陷，在焊接第一遍最后封口前留出觀察孔認(rèn)真觀察焊接根部成形狀況，對發(fā)現(xiàn)缺陷及時(shí)返修，避免上述缺陷的發(fā)生。

（10）焊縫的打磨盡量由焊工自己完成，如有管工代為打磨，焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢避免表面缺陷的產(chǎn)生。

第四篇：焊接缺陷及防止措施

本文源自：中國無損檢測論壇http://bbs.ndtcn.org

1、外觀缺陷：外觀缺陷(表面缺陷)是指不用借助于儀器,從工件表面可以發(fā)現(xiàn)的缺陷。常見的外觀缺陷有咬邊、焊瘤、凹陷及焊接變形等,有時(shí)還有表面氣孔和表面裂紋。單面焊的根部未焊透等。

A、咬邊是指沿著焊趾,在母材部分形成的凹陷或溝槽, 它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補(bǔ)充所留下的缺口。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高,即電流太大,運(yùn)條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確,擺動不合理,電弧過長,焊接次序不合理等都會造成咬邊。直流焊時(shí)電弧的磁偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會加劇咬邊。

咬邊減小了母材的有效截面積,降低結(jié)構(gòu)的承載能力,同時(shí)還會造成應(yīng)力集中,發(fā)展為裂紋源。

矯正操作姿勢,選用合理的規(guī)范,采用良好的運(yùn)條方式都會有利于消除咬邊。焊角焊縫時(shí),用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。B、焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出,冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊接規(guī)范過強(qiáng)、焊條熔化過快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢不當(dāng)?shù)榷既菀讕砗噶觥Ｔ跈M、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷,易導(dǎo)致裂紋。同時(shí),焊瘤改變了焊縫的實(shí)際尺寸,會帶來應(yīng)力集中。管子內(nèi)部的焊瘤減小了它的內(nèi)徑,可能造成流動物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊縫處于平焊位置,正確選用規(guī)范,選用無偏芯焊條,合理操作。C、凹坑

凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧時(shí)焊條(焊絲)未作短時(shí)間停留造成的(此時(shí)的凹坑稱為弧坑),仰立、橫焊時(shí),常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。

凹坑減小了焊縫的有效截面積,弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。

防止凹坑的措施:選用有電流衰減系統(tǒng)的焊機(jī),盡量選用平焊位置,選用合適的焊接規(guī)范,收弧時(shí)讓焊條在熔池內(nèi)短時(shí)間停留或環(huán)形擺動,填滿弧坑。D、未焊滿

未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。規(guī)范太弱,焊條過細(xì),運(yùn)條不當(dāng)?shù)葧?dǎo)致未焊滿。

未焊滿同樣削弱了焊縫,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,同時(shí),由于規(guī)范太弱使冷卻速度增大,容易帶來氣孔、裂紋等。

防止未焊滿的措施:加大焊接電流,加焊蓋面焊縫。E、燒穿

燒穿是指焊接過程中,熔深超過工件厚度,熔化金屬自焊縫背面流出,形成穿孔性缺。

焊接電流過大,速度太慢,電弧在焊縫處停留過久,都會產(chǎn)生燒穿缺陷。工件間隙太大,鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。

燒穿是鍋爐壓力容器產(chǎn)品上不允許存在的缺陷,它完全破壞了焊縫,使接頭喪失其聯(lián)接飛及承載能力。

選用較小電流并配合合適的焊接速度,減小裝配間隙,在焊縫背面加設(shè)墊板或藥墊,使用脈沖焊,能有效地防止燒穿。F、其他表面缺陷:(1)成形不良

指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高,表面不光滑,以及焊縫過寬,焊縫向母材過渡不圓滑等。

（2）錯邊指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷,又可視作裝配成形缺陷。(3)塌陷

單面焊時(shí)由于輸入熱量過大,熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落, 成形后焊縫背面突起,正面下塌。

(4)表面氣孔及弧坑縮孔。

(5)各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷O角變形也屬于裝配成形缺陷。

2、氣孔和夾渣 A、氣孔

氣孔是指焊接時(shí),熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出,殘存于焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過程中反應(yīng)生成的。

(1)氣孔的分類氣孔從其形狀上分,有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數(shù)量上可分為單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布?xì)饪?密集狀氣孔和鏈狀分布?xì)饪字帧０礆饪變?nèi)氣體成分分類,有氫氣孔、氮?dú)饪住⒍趸細(xì)饪住⒁谎趸細(xì)饪住⒀鯕饪椎取Ｈ酆笟饪锥酁闅錃饪缀鸵谎趸細(xì)饪住?/p>

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第五篇：焊接缺陷及防治措施

焊接缺陷及防治措施

目錄

外觀缺陷： 氣孔和夾渣： 裂紋： 未焊透： 未熔合： 其他缺陷： 外觀缺陷： 氣孔和夾渣： 裂紋： 未焊透： 未熔合： 其他缺陷： 展開

編輯本段外觀缺陷：

外觀缺陷(表面缺陷)是指不用借助于儀器,從工件表面可以發(fā)現(xiàn)的缺陷。常見的外觀缺陷有咬邊、焊瘤、凹陷及焊接變形等,有時(shí)還有表面氣孔和表面裂紋。單面焊的根部未焊透等。

咬邊：

咬邊是指沿著焊趾,在母材部分形成的凹陷或溝槽, 它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補(bǔ)充所留下的缺口。產(chǎn)生咬邊的主要原因是電弧熱量太高,即電流太大,運(yùn)條速度太小所造成的。焊條與工件間角度不正確,擺動不合理,電弧過長,焊接次序不合理等都會造成咬邊。直流焊時(shí)電弧的磁偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會加劇咬邊。

咬邊減小了母材的有效截面積,降低結(jié)構(gòu)的承載能力,同時(shí)還會造成應(yīng)力集中,發(fā)展為裂紋源。

矯正操作姿勢,選用合理的規(guī)范,采用良好的運(yùn)條方式都會有利于消除咬邊。焊角焊縫時(shí),用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。

焊瘤：

焊瘤焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出,冷卻后形成的未與母材熔合的金屬瘤即為焊瘤。焊接規(guī)范過強(qiáng)、焊條熔化過快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢不當(dāng)?shù)榷既菀讕砗噶觥Ｔ跈M、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夾渣缺陷,易導(dǎo)致裂紋。同時(shí),焊瘤改變了焊縫的實(shí)際尺寸,會帶來應(yīng)力集中。管子內(nèi)部的焊瘤減小了它的內(nèi)徑,可能造成流動物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊縫處于平焊位置,正確選用規(guī)范,選用無偏芯焊條,合理操作。

凹陷：

凹坑指焊縫表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧時(shí)焊條(焊絲)未作短時(shí)間停留造成的(此時(shí)的凹坑稱為弧坑),仰立、橫焊時(shí),常在焊縫背面根部產(chǎn)生內(nèi)凹。

凹坑減小了焊縫的有效截面積,弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。

防止凹坑的措施:選用有電流衰減系統(tǒng)的焊機(jī),盡量選用平焊位置,選用合適的焊接規(guī)范,收弧時(shí)讓焊條在熔池內(nèi)短時(shí)間停留或環(huán)形擺動,填滿弧坑。未焊滿：

未焊滿是指焊縫表面上連續(xù)的或斷續(xù)的溝槽。填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因。規(guī)范太弱,焊條過細(xì),運(yùn)條不當(dāng)?shù)葧?dǎo)致未焊滿。

未焊滿同樣削弱了焊縫,容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,同時(shí),由于規(guī)范太弱使冷卻速度增大,容易帶來氣孔、裂紋等。

防止未焊滿的措施:加大焊接電流,加焊蓋面焊縫。

燒穿：

燒穿是指焊接過程中,熔深超過工件厚度,熔化金屬自焊縫背面流出,形成穿孔性缺。

焊接電流過大,速度太慢,電弧在焊縫處停留過久,都會產(chǎn)生燒穿缺陷。工件間隙太大,鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。

燒穿是鍋爐壓力容器產(chǎn)品上不允許存在的缺陷,它完全破壞了焊縫,使接頭喪失其聯(lián)接飛及承載能力。

選用較小電流并配合合適的焊接速度,減小裝配間隙,在焊縫背面加設(shè)墊板或藥墊,使用脈沖焊,能有效地防止燒穿。

其他表面缺陷:

(1)成形不良 指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求。有焊縫超高,表面不光滑,以及焊縫過寬,焊縫向母材過渡不圓滑等。

（2）錯邊指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置，它既可視作焊縫表面缺陷,又可視作裝配成形缺陷。

(3)塌陷 單面焊時(shí)由于輸入熱量過大,熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌落, 成形后焊縫背面突起,正面下塌。

(4)表面氣孔及弧坑縮孔。

(5)各種焊接變形如角變形、扭曲、波浪變形等都屬于焊接缺陷O角變形也屬于裝配成形缺陷。編輯本段氣孔和夾渣：

氣孔：

氣孔是指焊接時(shí),熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出,殘存于焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過程中反應(yīng)生成的。

(1)氣孔的分類氣孔從其形狀上分,有球狀氣孔、條蟲狀氣孔;從數(shù)量上可分為單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又有均勻分布?xì)饪?密集狀氣孔和鏈狀分布?xì)饪字帧０礆饪變?nèi)氣體成分分類,有氫氣孔、氮?dú)饪住⒍趸細(xì)饪住⒁谎趸細(xì)饪住⒀鯕饪椎取Ｈ酆笟饪锥酁闅錃饪缀鸵谎趸細(xì)饪住?/p>

(2)氣孔的形成機(jī)理常溫固態(tài)金屬中氣體的溶解度只有高溫液態(tài)金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一,熔池金屬在凝固過程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來。當(dāng)凝固速度大于氣體逸出速度時(shí),就形成氣孔。

(3)產(chǎn)生氣孔的主要原因母材或填充金屬表面有銹、油污等,焊條及焊劑未烘干會增加氣孔量,因?yàn)殇P、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體,增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小,熔池冷卻速度大,不利于氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。

(4)氣孔的危害氣孔減少了焊縫的有效截面積,使焊縫疏松,從而降低了接頭的強(qiáng)度,降低塑性,還會引起泄漏。氣孔也是引起應(yīng)力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。

(5)防止氣孔的措施a.清除焊絲,工作坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。b.采用堿性焊條、焊劑,并徹底烘干。c.采用直流反接并用短電弧施焊。d.焊前預(yù)熱,減緩冷卻速度。e.用偏強(qiáng)的規(guī)范施焊。

夾渣：

夾渣是指焊后溶渣殘存在焊縫中的現(xiàn)象。

（1）.夾渣的分類a.金屬夾渣:指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中,習(xí)慣上稱為夾鎢、夾銅。b.非金屬夾渣:指未熔的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留于焊縫之中。冶金反應(yīng)不完全,脫渣性不好。

(2)夾渣的分布與形狀有單個點(diǎn)狀夾渣,條狀夾渣,鏈狀夾渣和密集夾渣

(3)夾渣產(chǎn)生的原因a.坡口尺寸不合理;b.坡口有污物;c.多層焊時(shí),層間清渣不徹底;d.焊接線能量小;e.焊縫散熱太快,液態(tài)金屬凝固過快;f.焊條藥皮,焊劑化學(xué)成分不合理,熔點(diǎn)過高；g.鎢極惰性氣體保護(hù)焊時(shí),電源極性不當(dāng),電、流密度大, 鎢極熔化脫落于熔池中。h.手工焊時(shí),焊條擺動不良,不利于熔渣上浮。可根據(jù)以上原因分別采取對應(yīng)措施以防止夾渣的產(chǎn)生。

(4)夾渣的危害點(diǎn)狀夾渣的危害與氣孔相似,帶有尖角的夾渣會產(chǎn)生尖端應(yīng)力集中,尖端還會發(fā)展為裂紋源,危害較大。編輯本段裂紋：

裂紋的分類：

根據(jù)裂紋尺寸大小,分為三類:(1)宏觀裂紋:肉眼可見的裂紋。(2)微觀裂紋:在顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn)。(3)超顯微裂紋:在高倍數(shù)顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn),一般指晶間裂紋和晶內(nèi)裂紋。

從產(chǎn)生溫度上看,裂紋分為兩類:

(1)熱裂紋:產(chǎn)生于Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完畢即出現(xiàn),又稱結(jié)晶裂紋。這種二裂紋主要發(fā)生在晶界,裂紋面上有氧化色彩,失去金屬光澤。

(2)冷裂紋:指在焊畢冷至馬氏體轉(zhuǎn)變溫度M3點(diǎn)以下產(chǎn)生的裂紋,一般是在焊后一段時(shí)間(幾小時(shí),幾天甚至更長)才出現(xiàn),故又稱延遲裂紋。

按裂紋產(chǎn)生的原因分,又可把裂紋分為:(1)再熱裂紋:接頭冷卻后再加熱至500~700℃時(shí)產(chǎn)生的裂紋。再熱裂紋產(chǎn)生于沉淀強(qiáng)化的材料(如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金屬)的焊接熱影響區(qū)內(nèi)的粗晶區(qū),一般從熔合線向熱影響區(qū)的粗晶區(qū)發(fā)展,呈晶間開裂特征。

（2）層狀撕裂主要是由于鋼材在軋制過程中,將硫化物(MnS)、硅酸鹽類等雜質(zhì)夾在其中,形成各向異性。在焊接應(yīng)力或外拘束應(yīng)力的使用下,金屬沿軋制方向的雜物開裂。

(3)應(yīng)力腐蝕裂紋:在應(yīng)力和腐蝕介質(zhì)共同作用下產(chǎn)生的裂紋。除殘余應(yīng)力或拘束應(yīng)力的因素外,應(yīng)力腐蝕裂紋主要與焊縫組織組成及形態(tài)有關(guān)。

裂紋的危害：

裂紋的危害裂紋,尤其是冷裂紋,帶來的危害是災(zāi)難性的。世界上的壓力容器事故除極少數(shù)是由于設(shè)計(jì)不合理,選材不當(dāng)?shù)脑蛞鸬囊酝?絕大部分是由于裂紋引起的脆性破壞。

熱裂紋(結(jié)晶裂紋)：

(1)結(jié)晶裂紋的形成機(jī)理熱裂紋發(fā)生于焊縫金屬凝固末期,敏感溫度區(qū)大致在固相線附近的高溫區(qū),最常見的熱裂紋是結(jié)晶裂紋,其生成原因是在焊縫金屬凝固過程中,結(jié)晶偏析使雜質(zhì)生成的低熔點(diǎn)共晶物富集于晶界,形成所謂“液態(tài)薄膜”,在特定的敏感溫度區(qū)(又稱脆性溫度區(qū))間,其強(qiáng)度極小,由于焊縫凝固收縮而受到拉應(yīng)力,最終開裂形成裂紋。結(jié)晶裂紋最常見的情況是沿焊縫中心長度方向開裂,為縱向裂紋,有時(shí)也發(fā)生在焊縫內(nèi)部兩個柱狀晶之間,為橫向裂紋。弧坑裂紋是另一種形態(tài)的,常見的熱裂紋。

熱裂紋都是沿晶界開裂,通常發(fā)生在雜質(zhì)較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料氣焊縫中

(2)影響結(jié)晶裂紋的因素

a合金元素和雜質(zhì)的影響碳元素以及硫、磷等雜質(zhì)元素的增加,會擴(kuò)大敏感溫度區(qū),使結(jié)晶裂紋的產(chǎn)生機(jī)會增多。

b.冷卻速度的影響冷卻速度增大,一是使結(jié)晶偏析加重,二是使結(jié)晶溫度區(qū)間增大,兩者都會增加結(jié)晶裂紋的出現(xiàn)機(jī)會；

c.結(jié)晶應(yīng)力與拘束應(yīng)力的影響在脆性溫度區(qū)內(nèi),金屬的強(qiáng)度極低,焊接應(yīng)力又使這飛部分金屬受拉,當(dāng)拉應(yīng)力達(dá)到一定程度時(shí),就會出現(xiàn)結(jié)晶裂紋。

(3)防止結(jié)晶裂紋的措施a.減小硫、磷等有害元素的含量,用含碳量較低的材料焊接。b.加入一定的合金元素,減小柱狀晶和偏析。如鋁、銳、鐵、鏡等可以細(xì)化晶粒。,c.采用熔深較淺的焊縫,改善散熱條件使低熔點(diǎn)物質(zhì)上浮在焊縫表面而不存在于焊縫中。d.合理選用焊接規(guī)范,并采用預(yù)熱和后熱,減小冷卻速度。e.采用合理的裝配次序,減小焊接應(yīng)力。

再熱裂紋：

(1)再熱裂紋的特征

a.再熱裂紋產(chǎn)生于焊接熱影響區(qū)的過熱粗晶區(qū)。產(chǎn)生于焊后熱處理等再次加熱的過程中。

b.再熱裂紋的產(chǎn)生溫度:碳鋼與合金鋼550~650℃奧氏體不銹鋼約300℃

c.再熱裂紋為晶界開裂(沿晶開裂)。

d.最易產(chǎn)生于沉淀強(qiáng)化的鋼種中。

e.與焊接殘余應(yīng)力有關(guān)。

(2)再熱裂紋的產(chǎn)生機(jī)理

a.再熱裂紋的產(chǎn)生機(jī)理有多種解釋,其中模形開裂理論的解釋如下:近縫區(qū)金屬在高溫?zé)嵫h(huán)作用下,強(qiáng)化相碳化物(如碳化鐵、碳化饑、碳化鏡、碳化錯等)沉積在晶內(nèi)的位錯區(qū)上,使晶內(nèi)強(qiáng)化強(qiáng)度大大高于晶界強(qiáng)化,尤其是當(dāng)強(qiáng)化相彌散分布在晶粒內(nèi)時(shí), 阻礙晶粒內(nèi)部的局部調(diào)整,又會阻礙晶粒的整體變形,這樣,由于應(yīng)力松弛而帶來的塑性變形就主要由晶界金屬來承擔(dān),于是,晶界應(yīng)力集中,就會產(chǎn)生裂紋,即所謂的模形開裂。

(3)再熱裂紋的防止a.注意冶金元素的強(qiáng)化作用及其對再熱裂紋的影響。b.合理預(yù)熱或采用后熱,控制冷卻速度。c.降低殘余應(yīng)力避免應(yīng)力集中。d.回火處理時(shí)盡量避開再熱裂紋的敏感溫度區(qū)或縮短在此溫度區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間。

冷裂紋：

(1)冷裂紋的特征 a.產(chǎn)生于較低溫度,且產(chǎn)生于焊后一段時(shí)間以后,故又稱延遲裂紋。b.主要產(chǎn)生于熱影響區(qū),也有發(fā)生在焊縫區(qū)的。c.冷裂紋可能是沿晶開裂,穿晶開裂或兩者混合出現(xiàn)。d.冷裂紋引起的構(gòu)件破壞是典型的脆斷。

(2)冷裂紋產(chǎn)生機(jī)理a.瘁硬組織(馬氏體)減小了金屬的塑性儲備。b.接頭的殘余應(yīng)力使焊縫受拉。c.接頭內(nèi)有一定的含氫量。

含氫量和拉應(yīng)力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產(chǎn)生的兩個重要因素。一般來說,金屬內(nèi)部原子的排列并非完全有序的,而是有許多微觀缺陷。在拉應(yīng)力的作用下,氫向高應(yīng)力區(qū)(缺陷部位)擴(kuò)散聚集。當(dāng)氫聚集到一定濃度時(shí),就會破壞金屬中原子的結(jié)合鍵,金屬內(nèi)就出現(xiàn)一些微觀裂紋。應(yīng)力不斷作用,氫不斷地聚集,微觀裂紋不斷地?cái)U(kuò)展,直致發(fā)展為宏觀裂紋,最后斷裂。決定冷裂紋的產(chǎn)生與否,有一個臨界的含氫量和一個臨界的應(yīng)力值o當(dāng)接頭內(nèi)氫的濃度小于臨界含氫量,或所受應(yīng)力小于臨界應(yīng)力時(shí),將不會產(chǎn)生冷裂紋(即延遲時(shí)間無限長)。在所有的裂紋中,冷裂紋的危害性最大。

(3)防止冷裂紋的措施 a.采用低氫型堿性焊條,嚴(yán)格烘干,在100~150℃下保存,隨取隨用。b.提高預(yù)熱溫度,采用后熱措施,并保證層間溫度不小于預(yù)熱溫度,選擇合理的焊接規(guī)范,避免焊縫中出現(xiàn)洋硬組織c.選用合理的焊接順序,減少焊接變形和焊接應(yīng)力d.焊后及時(shí)進(jìn)行消氫熱處理。編輯本段未焊透：

未焊透指母材金屬未熔化,焊縫金屬沒有進(jìn)人,接頭根部的現(xiàn)象。

產(chǎn)生未焊透的原因：

(1)焊接電流小,熔深淺。(2)坡口和間隙尺寸不合理,鈍邊太大。(3)磁偏吹影響。(4)焊條偏芯度太大(5)層間及焊根清理不良。

未焊透的危害：

未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強(qiáng)度下降。其次,未焊透焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。

未焊透的防止：

使用較大電流來焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊縫時(shí),1用交流代替直流以防止磁偏吹,合理設(shè)計(jì)坡口并加強(qiáng)清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產(chǎn)生。

編輯本段未熔合：

未熔合是指焊縫金屬與母材金屬,或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。按其所在部位,未熔合可分為坡口未熔合,層間未熔合根部未熔合三種。

產(chǎn)生未熔合缺陷的原因：

(1)焊接電流過小;(2)焊接速度過快;(3)焊條角度不對;(4)產(chǎn)生了弧偏吹現(xiàn)象;旺,(5)焊接處于下坡焊位置,母材未熔化時(shí)已被鐵水復(fù)蓋;(6)母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結(jié)合等。

未熔合的危害：

未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對承載截面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴(yán)重,其危害性僅次于裂紋。

未熔合的防止：

采用較大的焊接電流,正確地進(jìn)行施焊操作,注意坡口部位的清潔。編輯本段其他缺陷：

焊縫化學(xué)成分或組織成分不符合要求:

焊材與母材匹配不當(dāng),或焊接過程中元素?zé)龘p等原因,容易使焊縫金屬的化學(xué)成份發(fā)生變化,或造成焊縫組織不符合要求。這可能帶來焊縫的力學(xué)性能的下降,還會影響接頭的耐蝕性能。

過熱和過燒:

若焊接規(guī)范使用不當(dāng),熱影響區(qū)長時(shí)間在高溫下停留,會使晶粒變得粗大,即出現(xiàn)過熱組織。若溫度進(jìn)一步升高,停留時(shí)間加長,可能使晶界發(fā)生氧化或局部熔化,出現(xiàn)過燒組織。過熱可通過熱處理來消除,而過燒是不可逆轉(zhuǎn)的缺陷。

白點(diǎn):

在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)的象魚目狀的白色斑,即為自點(diǎn)F白點(diǎn)是由于氫聚集而造成的,危害極大。常見的焊接缺陷

偶然間看到有常見的焊接缺陷資料,貼上來供大家分享.外部缺陷

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運(yùn)條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤。⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理； ⑵對于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；

⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊； ⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。

二、焊縫余高不合格

1、現(xiàn)象

管道焊口和板對接焊縫余高大于3㎜；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析

焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；

⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢； ⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻； ⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平； ⑵對焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊； ⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；

⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細(xì)說明。

三、焊縫寬窄差不合格

1、現(xiàn)象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

四、咬邊

1、現(xiàn)象

焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。

3、治理措施

⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)； ⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧； ⑷焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求； ⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識； ⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

五、錯口

1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4㎜。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心； ⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；

⑵對于產(chǎn)生錯口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

六、彎折

1、現(xiàn)象

由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母材不在同一平面上，形成一定的夾角。

2、原因分析

⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角； ⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮； ⑶焊接過程不對稱施焊。

3、防治措施

⑴保證安裝對口質(zhì)量；

⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量； ⑶對稱點(diǎn)固、對稱施焊； ⑷采取合理的焊接順序。

4、治理措施

⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施； ⑵對于不對稱焊縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施； ⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；

⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對口焊接。

七、弧坑

1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計(jì)不足，停弧時(shí)間掌握不準(zhǔn)。

3、防治措施 ⑴延長收弧時(shí)間； ⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法； ⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；

⑶對已經(jīng)形成對弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。

八、表面氣孔

1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池； ⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；

⑸電弧過長，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過大或過小，保護(hù)效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氬氣純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行； ⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

九、表面夾渣

1、現(xiàn)象

在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。

2、原因分析

⑴多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈； ⑵焊接線能量小，焊接速度快； ⑶焊接操作手法不當(dāng)；

⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行次層焊接； ⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度； ⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。

4、治理措施

⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；

⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

十、表面裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。

3、防治措施

⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、治理措施

⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對策； ⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。

十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件

1、現(xiàn)象

焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

⑴焊工責(zé)任心不強(qiáng)，質(zhì)量意識差； ⑵焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；

⑵加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識。

4、治理措施

⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；

⑵加大現(xiàn)場監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角

1、現(xiàn)象

T型焊接接頭不包角焊接。

2、原因分析

⑴技術(shù)人員交底不清楚或未交底；

⑵施焊焊工經(jīng)驗(yàn)不足或質(zhì)量意識差，對其危害認(rèn)識不夠。

3、防治措施

⑴焊接施工前進(jìn)行技術(shù)交底，明確焊接質(zhì)量； ⑵焊工嚴(yán)格按照質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)施焊。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)技術(shù)交底，提高焊工的質(zhì)量意識并認(rèn)識其中的危害性； ⑵加強(qiáng)過程監(jiān)督和焊接驗(yàn)收，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

十三、焊接變形

1、現(xiàn)象

焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。

2、原因分析

造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等； ⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工； ⑶適當(dāng)利用反變形法。

4、治理措施

⑴嚴(yán)格按照措施施工；

⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場指導(dǎo)焊接； ⑶發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取必要措施。

焊接內(nèi)部缺陷

一、氣孔

1、現(xiàn)象

在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。

2、原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

3、防治措施

預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)： ⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取； ⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；

⑶焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)； ⑸氬弧焊時(shí)，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適； ⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會； ⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適； ⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快； ⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。

4、治理措施

⑴嚴(yán)格按照預(yù)防措施執(zhí)行；

⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；

⑶對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)氣孔，采取挖補(bǔ)措施。

二、夾渣

1、現(xiàn)象

焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

2、原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；

⑵電弧過長、焊接角度部隊(duì)、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

3、防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤； ⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條； ⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)； ⑸焊接速度合適，不能過快。

4、治理措施

⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；

⑵加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；

⑶對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ)等措施處理。

三、未熔合

1、現(xiàn)象

未熔合主要時(shí)根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。

3、防治措施

⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量； ⑵焊接速度適當(dāng)，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。

四、管道焊口未焊透

1、現(xiàn)象

焊口焊接時(shí)，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。

2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。

3、防治措施

⑴對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2㎜。

⑵對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照圖紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、治理措施

⑴對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；

⑵加強(qiáng)打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷

1、現(xiàn)象 這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。

2、原因分析

造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時(shí)間過長，對熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。

3、防治措施

⑴對口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2～3㎜；對于對口間隙不均勻的焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。⑵對于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。

⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。

4、治理措施

⑴對口點(diǎn)焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標(biāo)準(zhǔn)要求； ⑵加強(qiáng)練習(xí)，增強(qiáng)掌握合適的電流參數(shù)及控制熔池合適溫度的能力； ⑶打底過程中發(fā)現(xiàn)上述缺陷及時(shí)采取相應(yīng)處理措施。

六、內(nèi)部裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生裂紋的原因因?yàn)椴煌摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點(diǎn)：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力。

3、防治措施

⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件； ⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法； ⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、治理措施

⑴針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對策；

⑵對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補(bǔ)等處理。