第一篇：常見焊接缺陷及X射線無損檢測

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前言

船舶制造業自20世紀初開始研究焊接應用技術，并于1920年以英國船廠首次采用焊接技術建造遠洋船為標志，焊接技術逐漸在船廠得到推廣應用，并迅速取代鉚接技術。由于焊接過程中各種參數的影響，焊縫中有時候不可避免地會出現裂紋、氣孔、央渣、未熔合和未焊透等缺陷。為了保證焊接構件的產品質量，必須對其中的焊縫進行有效的檢測和評價，尤其是在船舶壓力管道、分段大接縫、外板及水密與強力接點等部位進行質量檢測是十分必要的。

眾所周知，船舶結構件發生焊接裂紋對結構強度和航行安全危害極大，特別是一些隱性裂紋不易發現，一旦船舶出廠，這些隱性裂紋后患無窮。因此，船舶在建造焊接過程中產生的裂紋一經發現，就必須立即查明原因并采取果斷的措施徹底根除。焊接質量的檢驗方法，一般分無損檢驗和破壞檢驗兩大類，采用何種方法，主要根據產品的技術要求和有關規范的規定。

無損探傷分滲透檢驗、磁粉探傷、超聲波探傷和射線照相探傷。破壞檢驗方法是用機械方法在焊接接頭(或焊縫)上截取一部分金屬，加工成規定的形狀和尺寸，然后在專門的設備和儀器上進行破壞試驗。依據試驗結果，可以了解焊接接頭性能及內部缺陷情況，判斷焊接工藝正確與否。經檢驗，船體結構焊縫超過質量允許限值時，應首先查明產生缺陷的原因，確定缺陷在工件上的部位。在確認允許修補時，再按規定對焊縫進行修補。

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產生咬邊的原因：是由于焊接電流過大、運條速度快、電弧拉得太長或焊條角度不當等。埋弧焊的焊接速度過快或焊機軌道不平等原因，都會造成焊件被熔化去一定深度，而填充金屬又未能及時填滿而造成咬邊。防止產生咬邊的辦法是：選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度；埋弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，焊機軌道要平整。(4)未焊透、未熔合

焊接時，接頭根部未完全熔透的現象，稱為未焊透；在焊件與焊縫金屬或焊縫層間有局部未熔透現象，稱為未熔合。

未焊透或未熔合是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊縫會出現間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。因此，在船體的重要結構部分均不允許存在未焊透、未熔合的情況。未焊透和未熔合的產生原因是焊件裝配間隙或坡口角度太小、鈍邊太厚、焊條直徑太大、電流過小、速度太快及電弧過長等。焊件坡口表面氧化膜、油污等沒有清除干凈，或在焊接時該處流入熔渣妨礙了金屬之間的熔合或運條手法不當，電弧偏在坡口一邊等原因，都會造成邊緣不熔合。

防止未焊透或未熔合的方法是正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈；封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。(5)焊接裂紋

焊接裂紋是一種非常嚴重的缺陷。結構的破壞多從裂紋處開始，在焊接過程中要采取一切必要的措施防止出現裂紋，在焊接后要采用各種方法檢查有無裂紋。一經發現裂紋，應徹底清除，然后給予修補。

焊接裂紋有熱裂紋、冷裂紋。焊縫金屬由液態到固態的結晶過程中產生的裂紋稱為熱裂紋，其特征是焊后立即可見，且多發生在焊縫中心，沿焊縫長度方向分布。熱裂紋的裂口多數貫穿表面，呈現氧化色彩，裂紋末端略呈圓形。產生熱裂紋的原因是焊接熔池中存有低熔點雜質(如FeS等)。

防止產生熱裂紋的措施是：一要嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度，適當提高焊縫形狀系數，盡可能采用小電流多層多道焊，以避免焊縫中心產生裂紋；二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。焊縫金屬在冷卻過程或冷卻以后，在母材或母材與焊縫交界的熔合線上產生的裂紋稱為冷裂紋。這類裂紋有可能在焊后立

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量施焊法。每一缺陷應一次焊補完成，不允許中途停頓。預熱溫度和層間溫度，均應保持在60℃以上。

(6)焊縫缺陷的消除的焊補，不允許在帶壓和背水情況下進行；

(7)修正過的焊縫，應按原焊縫的探傷要求重新檢查，若再次發現超過允許限值的缺陷，應重新修正，直至合格。焊補次數不得超過規定的返修次數。

4、無損檢測

4.1、無損檢測的定義

現代無損檢測的定義是：在不損壞試件的前提下，以物理或化學方法為手段，借助先進的技術和設備器材，對試件的內部及表面的結構、性質、狀態進行檢查和測試的方法。

無損檢測是在現代科學技術發展的基礎上產生的。例如，用于探測工業產品缺陷的X射線是在德國物理科學家倫琴發現X射線基礎上發生的，超聲波檢測是在二次世界大戰中迅速發展的聲納技術和雷達技術的基礎上開發出來的，磁粉檢測建立在電磁學理論的基礎上，而滲透檢測得益于物理化學的進展，等等。長期以來，無損檢測技術主要應用于工業材料和制品的質量監測，在接下來的章節中，我將對船舶焊縫中無損探傷的展開研究。

4.2、無損檢測的背景及發展

隨著工業生產的發展，無損檢測的發展大致經歷了三個階段，即無損探傷NDI(Non—destruetiveInspeetion)，無損檢驗NDT(Non—destruetiveTesting)及無損評價NDE(Non--destruetiveEvaluation)，目前一般統稱為無損檢測NDT。其中，NDI是在不損壞產品的前提下，發現人眼無法直接觀察到的缺陷；NDT是不但檢驗最終產品，而且要測量過程的工藝參數：NDE是不僅要探出缺陷的有無及位置，而且還要測出缺陷的類型、尺寸、形狀、取向以及對力學行為的影響等，以便用斷裂力學的方法對被測產品作出檢修周期和使用安全性的結論。因此，NDE包括NDI及NDT的內容，更具有綜合性。材料和工件的無損檢測和評價，對于控制和改進生產過程和產品的質量，保證材料、零部件、產品的可靠性和生產過程的安全性，以及提高勞動生產率等都起著關鍵性的作用.無損檢測作為一項工業技術，被應用于產品的整個制造、服役過程中，是現代工業發展必不可少的有效工具。因此世界各國對無損檢測技術的研究都非常重視，大力開展

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小和數量，隨后按通行的標準對缺陷進行評定分級。如圖

原理：放射線穿透試件時膠片曝光，不連續對曝光有影響。如圖

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2)應用范圍：適用于大部分材料，開關和結構。例如新制造或在用的焊接件，鑄件組合件等。

3)優點：檢測結果有直接記錄——底片，由于底片上記錄的信息十分豐富，且可以長期保存，從而使射線照相法成為各種無損檢測方法中記錄最真實、最直觀、可追蹤性最好的檢測方法。可以獲得缺陷的投影圖像，缺陷定性定量最準確。體積型缺陷檢出率很高，而面積型缺陷的檢出率受到多種因素影響。

4)缺點：適宜檢驗較薄的工件而不適宜較厚的工件； 適宜檢測對接焊縫，檢測角焊縫效果較差，不適宜檢測板材、棒材、鍛件；對缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度)的確定比較困難；檢測成本高；射線照相法檢測速度慢；平面不連續的(可檢測方向)有臨界值；射線對人體有傷害。(3)超聲波檢測(PenetrationTesting)超聲波是一種頻率超過20KHz的特殊聲波，除具有傳統聲波傳輸的基本物理特性，(如：反射、折射和衍射等)外，其還具有方向性集中、穿透力強、振幅小等特點因而．超聲波檢測技術在實時控制、高精度、無損傷等方面均具有優勢，廣泛應用在工業無損檢

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零件表面被施涂含有熒光染料或者著色染料的滲透液后，在毛細管作用下，經過一定時間，滲透液可以滲進表面開口的缺陷中：經去除零件表面多余的滲透液后，再在零件表面施涂顯影劑，同樣，在毛細管作用下，顯像劑將吸引缺陷中保留的滲透液，滲透液回滲到顯像劑中：在一定的光源下(紫外線或者白光)，缺陷處的滲透液痕跡被顯示(黃綠色熒光或者鮮艷紅光)，從而探測出缺陷的型貌以及分布狀態。如圖

1)原理：將可視或熒光物資的液體涂到表面，由毛細作用進入不連續處 2)應用范圍：事實上可以用于任何無覆蓋層，未污染的無吸附性固體

3)優點：操作相對簡單，材料廉價，特別敏感，通用，培訓少滲透探傷可以用于疏松多孔性材料外任何種類的材料；形狀復雜的部件也可用滲透探傷，并一次操作就可大致做到全面檢測：同時存在幾個方向的缺陷，用一次探傷操作就可完成檢測；不需要大型的設備，可不用水、電。

4)不足：只能檢測到開口至表面的不連續，表面必須相對光滑且沒有污染物；檢測工序多，速度慢；檢測靈敏度比磁粉探傷低；材料較貴，成本較高；有些材料易燃，1

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二、射線探傷技術在船舶制造業中的應用研究

1、前言

1895年德國物理學家倫琴發現X射線，1912年美國物理學家D庫利吉博士研制出新型X射線管一白熾陰極X射線管，這種X射線管可以承受高電壓、高電流，為X射線的工業應用提供了基礎。1922年美國麻薩諸塞州陸軍兵工廠安裝了庫利吉管X射線機，工作電壓為200kV，管電流達5111A，一次完成了真正的工業射線照相。

此后，射線照相檢驗技術得到了迅速的發展，1930年前后，射線照相檢驗技術正式進入工業應用。1940年前后，首次得出了射線照相檢驗底片質量問題。1962年前后，建立了完整的、至今仍在指導常規射線照相檢驗技術的基本理論。1970年以后，圖像增強器射線實時成像檢驗技術、射線層析檢測技術等發展迅速。1990年以后射線檢測技術進入了數字射線檢測技術時代，成像板及線陣列射線實時成像檢驗技術和CR技術是發展中的重要技術．對于工業應用，射線檢測技術已形成了一個完整的技術系統，一般認為可劃分為：射線照相檢驗技術、射線實時成像檢驗技術、射線層析檢測技術和輻射測量技術四類。射線照相檢驗技術主要是X射線照相檢驗技術、Y射線照相檢驗技術、中子射線照相檢驗技術和非膠片射線照相檢驗技術等。

2、射線探傷

2．1、X射線檢測概述

射線檢測技術是一種重要的無損檢測技術。它依據的是被檢工件由于成分、密度、厚度等的不同，對射線產生不同的吸收和散射特性并對被檢工件的質量、尺寸、特性等做出判斷。X射線檢測是眾多射線檢測中比較常見的一種，廣泛應用于冶金、機械、石油、化工、航空、航天、醫療等各個領域。

2．2、射線探傷的應用

射線檢測技術不僅可用于金屬材料(黑色金屬和有色金屬)的檢驗，也可用于非金屬材料和復合材料的檢驗，特別是它還可能用于放射性材料的檢驗。檢驗技術對被檢工件或試件的表面和結構沒有特殊要求，所以它可以應用各種產品的檢驗。目前，射線廣泛地應用于機械、兵器、船舶、核工業、航空、航天、電子等各工業領域，其中應用最廣泛的方面是鑄件和焊接件的檢驗。射線檢測技術在工業與科學研究等方面的主要應用類型包括：

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(2)中國船級社1996《鋼質內河船入級與建造規范》：(3)中國船級社1998《材料與焊接規范》：

(4)原中國船舶工業總公司《中國造船質量標準CSQs(1998)》：(5)GB／T3323—87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級：(6)CT3／T3177—94船舶鋼焊縫射線照相和超聲波檢查規則：(7)GB／T3558—94船舶鋼焊縫射線照相工藝和質量分級：(8)GB／T3559—94船舶鋼焊縫手工超聲波探傷工藝和質量分級。

以上規范和標準主要體現在船廠技術部門編制的有關焊接工藝文件中，在現場檢驗的檢驗人員主要是確定其工藝和計劃是否經船檢機構認可，在實際工作中船廠特別是中小型廠會經常疏忽，還需要注意以下內容：(1)無損探傷人員必須要有相應的資格。

(2)被評定為不合格的焊縫應及時返修，并注意對返修工藝的控制和檢驗。(3)當無損探傷發現焊縫內部有不允許存在的缺陷并認為該缺陷有可能延伸時則應在其延伸方向(一端或兩端)增加探傷數量直至達到鄰近合格的焊縫為止；

(4)當所有被檢焊縫的一次合格率低于80％時，應對重要部位焊縫追加檢查，其數量大約為10％一20％，并應對全部焊接工藝引起注意。

(5)射線拍片的布片密度應按鋼材的材料級別從高到低遞減。縱橫向對接焊縫交叉處的布片方向應平行與橫向對接焊縫。

(6)對危險化學品船焊縫的無損探傷，尚應對下列部分進行無損探傷。

a)液貨艙艙壁板上所有的焊縫十字交叉處：

b)液貨艙邊界焊縫應探測裂紋，探測的長度應至少為液貨艙邊界焊縫總長度的10％：

c)當舷側和船底縱骨以及縱艙壁水平扶強材在橫艙壁處中斷時，上述構件與橫艙壁的焊縫應探測裂紋，探測的長度應至少為骨材與橫艙壁連接焊縫總長度的10％：

d)當縱向構件和縱艙壁水平扶強材連續地通過橫艙壁時，其與橫艙壁的焊縫應探測裂紋，探測的長度對舷側和船底縱向構件至少為總長度30％，對縱艙壁水平扶強材至少為總長度的20％。當橫向構件連續地穿過液貨艙縱艙壁時，該構件與邊界連接焊縫戍探測裂紋探測的焊縫長度至少為總長度的10％。

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3．2、美國船級社(ABS)射線探傷規范

1．射線探傷范圍(1)總則

必須對現場驗船師提供足夠的證明以核準射線探傷的適用性，并且檢查具有代表性的檢測點的射線圖片。

(2)高比例的超標缺陷：如果超標缺陷非常高，檢測點的數目必須增加。船舶焊接缺陷及無損探傷研究 2．射線探傷的位置(1)總則

在選擇檢測點時，以下檢測位置將著重考慮： a)位于高強度區域內的焊接 b)其他重要結構構件

c)不能到達或很難檢查到的焊接部位 d)現場搭載焊接 e)可疑區域 3．射線探傷應用標準

(1)船體表面一A級標準，對于船長大于或等于150m，應用于船腫部0．6L范圍內船體表面熔透焊(fundePenetration)的射線探傷必須符合A級標準。

a)當使用特殊船體材料或者船體設計認為材料屬于危險級別時，對船長小于150m(500ft)的船體表面探傷也可以應用A級標準。

b)所有LNG(LiquefiedNaturalGas)和LpG(Liquefiedpetroleum船舶的貨艙(除了隔膜艙)的熔透焊射線探傷必須符合A級標準。

(2)船體表面一B級標準，除了上面情況適用于A級標準外，對于船長小于150m和所有船腫O．6L以外的船體表面熔透焊的射線探傷適用于B級。4可接受的標準(1)裂紋

射線探傷顯示的任何裂紋都不被接受。(2)未熔合或未焊透

在焊縫任何部位或者焊縫與相鄰母材之間的未完全熔合被稱為未熔合或者未焊透。

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(4)氣孔

氣孔、圓形空洞和分散良好的夾鎢都被作為氣孔處理。

a)A級和B級在150mm焊接長度內且鋼板厚度在12smm到50mm內，射線圖像顯示的氣孔大于圈3—4至圖3—5允許的范圍被評定為缺陷超標。

b)對于材料厚度大于50~的射線探傷圖像評定氣孔的標準完全不同于圖3．4到圖3 5的標準。

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(5)多種缺陷

射線圖像顯示既有氣孔又有夾渣(包括可以接受的未熔合和未焊透)，以下為判定標準：

a)如果射線探傷缺陷接近最大可以允許的夾渣程度，此時只有50％可被允許的氣孔存在。

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結論

本論文在指導老師的悉心指導和嚴格要求下，經過本人三個多月的努力業已完成，從課題選擇到具體構思和內容，無不凝聚著老師的心血和汗水，在學校學習和生活期間，也始終感受著老師的精心指導和無私的關懷，我受益匪淺。在此向各位老師表示深深的感謝和崇高的敬意。

這次做論文的經歷也會使我終身受益，我感受到做論文是要真正用心去做的一件事情，是真正的自己學習的過程和研究的過程，沒有學習就不可能有研究的能力，沒有自己的研究，就不會有所突破。希望這次的經歷能讓我在以后學習中激勵我繼續進步。

本次畢業論文設計與編寫的過程，是對我所學的無損檢測專業知識的又一次鞏固與加強。這使我對無損檢測的一些基礎知識得到進一步鞏固。通過對相關書籍的翻閱和網上查找，我了解了焊接和無損檢測的原理與內涵，以及它的發展方向和所面臨的問題。不過更重要的是，這次畢業論文的編寫讓我懂得了很多論文內容之外的東西，整個編寫過程不僅是對自己掌握知識全面性的考察，更是一次鍛煉自身能力的機會和對自己意志品質的全面考驗。它讓我找到了一種創新的、自主的學習方式，這更有利于我把所研究的知識和今后的實際工作緊密地聯系到一起。正是這次畢業設計，讓我對自己所學的專業更加熱愛，并指導著我把知識更好地運用到今后的實踐中去。

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參考文獻

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致謝

三年的讀書生活在這個季節即將劃上一個句號，而于我的人生卻只是一個逗號，我將面對又一次征程的開始。三年的求學生涯在師長、親友的大力支持下，走得辛苦卻也收獲滿囊。隨著這份論文的截稿，我的心里思緒萬千，久久不能平靜。這意味著我即將離開著、這個我生活學習了三年的地方。

偉人、名人為我所崇拜，可是我更要把我的敬意和贊美獻給我的老師，要特別感謝老師在整個畢業課題設計期間給予本人無微不至的關懷和細心的指導。在設計過程中指導老師為我提出了許多寶貴的意見和建議，謹向孫老師表示深深的謝意。

另外，感謝校方給予我這樣一次機會，能夠獨立地完成一個課題，并在這個過程當中，給予我們各種方便，使我們在即將離校的最后一段時間里，能夠更多學習一些實踐應用知識，增強了我們實踐操作和動手應用能力，提高了獨立思考的能力。再一次對我的母校表示感謝。

感謝在整個畢業設計期間和我密切合作的同學，和曾經在各個方面給予過我幫助的伙伴們，在大學生活即將結束的最后的日子里，我們再一次演繹了團結合作的童話，把一個龐大的，從來沒有上手的課題，圓滿地完成了。正是因為有了你們的幫助，才讓我不僅學到了本次課題所涉及的新知識，更讓我感覺到了知識以外的東西，那就是團結的力量。

在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯謝意！

最后再一次感謝所有在畢業設計中曾經幫助過我的良師益友和同學，以及在設計中被我引用或參考的論著的作者。

第二篇：無損檢測常見的焊接缺陷

無損檢測常見的焊接缺陷

A外部缺陷

一、焊縫成型差

1、現象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過 大或過小；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執行標準的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質，露出金屬光澤。

⑶加強焊接聯系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環境。

⑷根據不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強焊后自檢和專檢，發現問題及時處理；

⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；

⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。

二、焊縫余高不合格

1、現象

管道焊口和板對接焊縫余高大于3㎜；局部出現負余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊 角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析

焊接電流選擇不當；運條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊 條（槍）施焊角度選擇不當等。

3、防治措施

⑴根據不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數；

⑵增強焊工責任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；

⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；

⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能培訓，提高焊縫蓋面水平；

⑵對焊縫進行必要的打磨和補焊；

⑶加強焊后檢查，發現問題及時處理；

⑷技術員的交底中，對焊角角度要求做詳細說明。

三、焊縫寬窄差不合格

1、現象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小；焊條（槍）角度不合 適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力；

⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強練習，提高焊工的操作技術水平，提高克服困難位置焊接的能力；

⑵提高焊工質量意識，重視焊縫外觀質量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。

四、咬邊

1、現象

焊縫與母材熔合不好，出現溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10％或大于驗收標準要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬 邊的原因。

3、治理措施

⑴根據焊接項目、位置，焊接規范的要求，選擇合適的電流參數；

⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；

⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數協調；

⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發現的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求；

⑵加強質量標準的學習，提高焊工質量意識；

⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

五、錯口

1、現象

表現為焊縫兩側外壁母材不在同一平面上，錯口量大于10％母材厚度或超過4㎜。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。

3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓和責任心；

⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。

4、治理措施

⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術水平；

⑵對于產生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

六、彎折

1、現象

由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側母材不在同一平面上，形成 一定的夾角。

2、原因分析

⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；

⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；

⑶焊接過程不對稱施焊。

3、防治措施

⑴保證安裝對口質量；

⑵對于大件不對稱焊縫，預留反變形余量；

⑶對稱點固、對稱施焊；

⑷采取合理的焊接順序。

4、治理措施

⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

⑵對于不對稱焊縫，合理計算并采取預留反變形余量等措施；

⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；

⑷對于彎折超標的焊接接頭，無法采取補救措施，進行割除，重新對口焊接。

七、弧坑

1、現象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不 準。

3、防治措施

⑴延長收弧時間；

⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法；

⑵加強焊工責任心；

⑶對已經形成對弧坑進行打磨清理并補焊。

八、表面氣孔

1、現象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出）而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產生氣體 進入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池；

⑸電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。

⑵焊條按照要求烘培。

⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。

⑷選用合適的焊接線能量參數，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。

⑸氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規定執行；

⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

九、表面夾渣

1、現象

在焊接過程中，主要是在層與層間出現外部看到的藥皮夾渣。

2、原因分析

⑴多層多道焊接時，層間藥皮清理不干凈；

⑵焊接線能量小，焊接速度快；

⑶焊接操作手法不當；

⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加強焊件表面打磨，多層多道焊時層間藥皮必須清理干凈方可進行次層焊接；

⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；

⑶加強焊工練習，提高焊接操作水平。

4、治理措施

⑴嚴格按照規程和作業指導書的要求施焊；

⑵對出現表面夾渣的焊縫，進行打磨清除，必要時進行補焊。

十、表面裂紋

1、現象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區出現的表面開裂缺陷。

2、原因分析

產生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環境、預熱要求、焊接接頭中雜質的 含量、裝配及焊接應力的大小等不同，但產生表面裂紋的根本原因是產生裂紋的內部誘因和 必須的應力有兩點。

3、防治措施

⑴嚴格按照規程和作業指導書的要求準備各種焊接條件；

⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；

⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。

4、治理措施

⑴針對每種產生裂紋的具體原因采取相應的對策；

⑵對已經產生裂紋的焊接接頭，采取挖補措施處理。

十一、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件

1、現象

焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接 施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

⑴焊工責任心不強，質量意識差；

⑵焊接工器具準備不全或有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前檢查工器具，準備齊全并且正常；

⑵加強技術交底，增強焊工責任心，提高質量意識。

4、治理措施

⑴制定防范措施并嚴格執行；

⑵加大現場監督檢查力度，嚴格驗收制度，發現問題及時處理。

十二、支吊架等T型焊接接頭焊縫不包角

1、現象

T型焊接接頭不包角焊接。

2、原因分析

⑴技術人員交底不清楚或未交底；

⑵施焊焊工經驗不足或質量意識差，對其危害認識不夠。

3、防治措施

⑴焊接施工前進行技術交底，明確焊接質量；

⑵焊工嚴格按照質量標準施焊。

4、治理措施

⑴加強技術交底，提高焊工的質量意識并認識其中的危害性；

⑵加強過程監督和焊接驗收，發現問題及時處理。

十三、焊接變形

1、現象

焊接變形因焊件的不同而表現為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。

2、原因分析

造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強力對口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不 合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定嚴格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊 接規范、焊接線能量等；

⑵焊前進行技術交底，焊工嚴格按照措施施工；

⑶適當利用反變形法。

4、治理措施

⑴嚴格按照措施施工；

⑵焊接技術人員在現場指導焊接；

⑶發現問題及時采取必要措施。

B焊接內部缺陷

一、氣孔

1、現象

在焊縫中出現的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內部最常見的缺陷。

2、原因分析

根本原因是焊接過程中，焊接本身產生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得 及溢出熔池而殘留在焊縫中。

3、防治措施

預防措施主要從減少焊縫中氣體的數量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下 幾點：

⑴焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內，隨用隨取；

⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質；

⑶焊件周圍10～15㎜范圍內清理干凈，直至發出金屬光澤；

⑷注意周圍焊接施工環境，搭設防風設施，管子焊接無穿堂風；

⑸氬弧焊時，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；

⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；

⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；

⑻ 焊接線能量合適，焊接速度不能過快；

⑼按照工藝要求進行焊件預熱。

4、治理措施

⑴嚴格按照預防措施執行；

⑵加強焊工練習，提高操作水平和責任心；

⑶對在探傷過程中發現的超標氣孔，采取挖補措施。

二、夾渣

1、現象

焊接過程中藥皮等雜質夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

2、原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；

⑵電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導致熔池中熔化的雜質 未浮出而熔池凝固。

3、防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內打磨清理干凈，直至發出金屬光澤；

⑵多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；

⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數；

⑸焊接速度合適，不能過快。

4、治理措施

⑴焊前徹底清理干凈焊件表面；

⑵加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；

⑶對探傷過程中發現的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。

三、未熔合1、現象

未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材 金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔 合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。

3、防治措施

⑴適當加大焊接電流，提高焊接線能量；

⑵焊接速度適當，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強練習，提高操作技術，焊工責任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應的措施并執行。

四、管道焊口未焊透

1、現象

焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。

2、原因分析

造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速 度快、焊接操作手法不當。

3、防治措施

⑴對口間隙嚴格執行標準要求，最好間隙不小于2㎜。

⑵對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發電廠焊接技術規程》的要求，或者按照圖紙的設計要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。

⑶鈍邊厚度一般在1㎜左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。

⑷根據自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。

⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、治理措施

⑴對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標準要求；

⑵加強打底練習，熟練掌握操作手法以及對應的焊接線能量及焊接速度等。

五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷

1、現象

這些缺陷一般出現在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現凹陷。

2、原因分析

造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間 過長，對熔池的控制不當造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。

3、防治措施

⑴對口間隙符合標準要求，一般為2～3㎜；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設法修整到規定要求。

⑵對于坡口鈍邊不符合要求的進行打磨修整至規定要求。

⑶選擇合適的焊接線能量以及合適的焊接速度，控制熔池溫度在合適的范圍，不過高。

⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強電弧推力。

4、治理措施

⑴對口點焊前檢查對口間隙和坡口鈍邊厚度及寬度符合標準要求；

⑵加強練習，增強掌握合適的電流參數及控制熔池合適溫度的能力；

⑶打底過程中發現上述缺陷及時采取相應處理措施。

六、內部裂紋

1、現象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區出現的內部開裂缺陷。

2、原因分析

產生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環境、預熱要求、焊接接頭中雜質的含量、裝配及焊接應力的大小等而不同，但產生裂紋的根本原因有兩點：產生裂紋的內部誘因和必 須的應力。

3、防治措施

⑴嚴格按照規程和作業指導書的要求準備各種焊接條件；

⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法；

⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。

4、治理措施

⑴針對每種產生裂紋的具體原因采取相應對策；

⑵對已經產生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補等處理。

第三篇：如何檢查0.4mm 304不銹鋼焊接缺陷(無損檢測)

本文源自：中國無損檢測論壇http://bbs.ndtcn.org 我們做的是29X135X215的盒子，用的材料是304不銹鋼，厚度是0.4mm。現在的做法是焊接后用貫氣的方法部分抽查，不能保證100% OK。先尋求先進的方法做無損檢測，但各種無損檢測方法給我們的答復是只有1mm以上的鋼板才能檢測。

有沒有那個高人給我講解下無損檢測的各種方法比較和檢測設備發展歷史，最后是如何做我這種產品的無損檢測。

謝謝！

回答：只能做滲透檢測

第四篇：常見焊接質量缺陷

電除塵器常見焊接質量缺陷分析

一、焊縫成型差

1、現象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過小；焊條（槍）施焊角度選擇不當等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設計或所執行標準的要求。⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質，露出金屬光澤。⑶加強焊接聯系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環境。

⑷根據不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強焊后自檢和專檢，發現問題及時處理； ⑵對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；

⑶達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊； ⑷加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。

二、焊縫寬窄差不合格

1、現象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬窄差大于3㎜。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小；焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強焊工焊接責任心，提高焊接時的注意力； ⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強練習，提高焊工的操作技術水平，提高克服困難位置焊接的能力； ⑵提高焊工質量意識，重視焊縫外觀質量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時進行檢查，對不合格的焊縫進行修磨，必要時進行補焊。

三、咬邊

1、現象

焊縫與木材熔合不好，出現溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的1.5％或大于驗收標準要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當，焊條（絲）送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。

3、治理措施

⑴根據焊接項目、位置，焊接規范的要求，選擇合適的電流參數； ⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的運條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進速度與所選焊接電流參數協調； ⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結合時的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發現的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求； ⑵加強質量標準的學習，提高焊工質量意識； ⑶加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

四、錯邊超差

1、現象

表現為焊縫兩側外壁母材不在同一平面上，錯口量大于圖樣及材料拼接工藝守則《2901-1B》的規定。

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點固和焊接。

3、防治措施

⑴加強安裝工的培訓和責任心； ⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。

4、治理措施

⑴加強標準和安裝技能學習，提高安裝工技術水平；

⑵對于產生錯口，不符合驗收標準的焊接接頭，采取割除、重新對口和焊接。

五、弧坑

1、現象

焊接收弧過程中形成表面凹陷，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，停弧時間掌握不準。

3、防治措施 ⑴延長收弧時間； ⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法； ⑵加強焊工責任心；

⑶對已經形成對弧坑進行打磨清理并補焊。

六、表面氣孔

1、現象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經凝固，在焊縫表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產生氣體進入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質在焊接高溫時產生氣體進入熔池； ⑸電弧過長，氣焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風措施嚴格，無穿堂風等。

⑷選用合適的焊接線能量參數，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領。

⑸氣焊時保護氣流流量合適，氣體純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規定執行； ⑵加強焊工練習，提高操作水平和操作經驗；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

七、未熔合

1、現象

未熔合主要是根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當。

3、防治措施

⑴適當加大焊接電流，提高焊接線能量； ⑵焊接速度適當，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施

⑴加強練習，提高操作技術，焊工責任心強；

⑵針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應的措施并執行。

質量管理小組 2008.10.18

第五篇：管道焊接無損檢測作業指導書

管道焊接無損檢測作業指導書

1．目的與適用范圍

通過實施本程序，以保證對產品質量要求預先鑒定工序能力進行有效控制，實現確定的質量目標，最大限度地滿足顧客的需要。

本程序適于鋼質壓力管道（GB類、GC2、GC3級）安裝的無損檢測。2．作業前的準備 2.1 人員：

從事焊縫檢測的人員必須經技術監督部門授權的機構培訓，取得相應項目的無損檢測合格證，并持證上崗。2.2 機具及檢測設備：

鋼尺、測厚儀、硬度計、射線探傷儀、觀片燈、黑度計、評片尺、放大鏡、超聲波探傷儀、磁粉探傷儀。2.3 材料：

射線照相底片的黑度、清晰度、對比度和靈敏度應符合GB3323規定； 2.3 條件：

2.3.1焊接管道安裝單線圖按現場實際情況繪制完畢，焊接方法、焊工鋼號標識完畢，探傷類別明確。2.4.2 焊縫外觀檢查合格。

2.2.3現場按規定設立檢驗禁區。

2.2.4焊縫檢測位置由質檢員、建設單位或監督檢驗單位共同確定完畢 3．職責

3.1 質檢人員負責下發檢測委托單，交給無損檢測單位。

3.2無損檢測單位負責焊縫檢測的布片、檢測，根據標準評定檢測結果，登記臺帳、簽發檢驗報告，作好底片的整理、包裝歸檔。4．X射線探傷工藝： 4.1工藝流程

布片 照相 暗室處理

評片 出具檢測報告 4.2 操作方法： 4.2.1 一般管道采用雙壁單投影法，根據管徑確定每道焊縫的布片數量。根據厚度及曝光曲線確定管電壓、焦距及曝光時間，選擇各種識別標記。4.2.2暗室處理溫度控制在20℃±2℃，相對濕度控制在50%～60%。處理按照顯影----定影---停顯----脫水與干燥規范程序得到質量合格的底片；

4.2.3評片在評片室內進行，評片應使用觀片燈、黑度計、評片尺、放大鏡等專業工具。以確定焊縫的裂紋、未焊透、未熔合、氣孔、夾渣、夾鎢等缺陷。

4.2.4根據GB3323標準規定，進行焊縫質量的分級，然后出具檢測報告。5 質量標準

5.1焊縫的射線探傷標準執行《工業金屬管道工程施工及驗收規范》（GB50235-97）、《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》（GB50236-98）、《鋼熔化焊接接頭射線照相和質量分級》（GB3323--97）。

5.2下列工業鋼質管道焊縫應進行100%射線照相檢驗，其質量不得低于Ⅱ級：

5.2.1輸送劇毒流體的管道；

5.2.2輸送設計壓力大于等于10Mpa或設計壓力大于等于4Mpa且設計溫度大于等于400℃的可燃流體、]有毒流體的管道；

5.2.3輸送設計壓力大于等于10Mpa且設計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無毒流體的管道；

5.2.4設計溫度小于－29℃的低溫管道。

5.2.5設計文件要求進行100%射線照相檢驗的其他管道。

5.2.6輸送設計壓力小于等于1Mpa且設計溫度小于400℃的非可燃流體管道、無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。

5.2.7其他管道應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例和質量等級應符合設計文件的要求，且抽檢比例不得少于5%，其質量不低于Ⅲ級。5.3檢驗發現焊縫缺陷超出設計文件和本規范規定時，必須進行返修，焊縫返修后應按原規定方法進行檢驗。

5.4當抽樣檢驗未發現需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發現需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規定方法按下列規定進一步檢驗； 5.4.1每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所列焊的同一批焊縫。

5.4.2當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。5.4.3當這兩道焊縫又出現不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。

5.4.4當再次檢驗的焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

5.4.5當再次檢驗又不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。

7.4.8對要求熱處理的焊縫，熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，其硬度值應符合設計文件規定。當設計文件無明確規定時，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%。檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10%。6安全措施

6.1 安全防護應遵循正當化、最優化和個人劑量當量限制原則； 6.2工作區設立警示標志，嚴禁人員靠近； 7成品保護：

7.1 檢測完畢即進行后序工程的施工，防止管材的腐蝕；

7.2懸掛竣工標識，嚴禁其它施工造成破壞； 7.3照相底片應妥善保管。