第一篇：監理對沖孔灌注樁在工程應用中的施工質量通病的預防措施

監理對沖孔灌注樁在工程應用中的施工質量通病的預防措施

監理對沖孔灌注樁在工程應用中 的施工質量通病的預防措施

沖孔灌注樁施工工藝簡單、成熟，施工進度快捷，適應面廣，承載力大，施工后的檢測方法可靠、完善，檢測數據準確等特點，越來越受到設計、建設單位的青睞。但沖孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強度低，中下段混凝土的強度高，容易出現樁上段強度達不到質量要求的情況。除此之外，施工過程中還容易出現樁位偏差、鋼筋籠偏位、縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥、斷樁等質量缺陷或通病長期難以解決，造成樁基承載力下降，影響了工程的施工質量、進度，嚴重影響到工程建筑主體結構的安全。下面就洋山深水港區三期工程出港閘口工程沖孔灌注樁樁基工程施工過程中出現的有關上述問題，探討解決方法與同行進行交流。1 工程概況

本工程為洋山深水港區三期工程出港閘口工程樁基，樁基區域地質情況為拋石回填區，場地現標高約為絕對標高+6．60—6．80m左右。樁基所在區域I層為雜色拋填石，厚度為1．5～7．85m，在施工中易漏漿，造成孔壁坍塌埋錘，用粘土護壁恐怕效果不好，必須采用鋼護筒封堵，且在鋼護筒埋放時，極不易開挖，為施工不利地層；Ⅱ層為充填土，厚度2．0～6．0m，成分為粉沙和花崗巖碎石塊，直徑為8—100cm不等，工程地質性質極差，最易造成坍塌孔、埋錘；Ⅲ層為淤泥質粘土及粉質粘土混砂礫粉質粘土及黏土，呈可塑一硬塑狀，為施工有利地層；Vi2—1為花崗巖中等風化層，該地質較好，作為樁基持力層，設計要求樁端進入持力層不小于1．0m。

本工程樁基設計為嵌巖樁，總樁數為40根，樁徑為1000mm，樁壩設計標高為一3．15(~0．000相對于絕對標高+8．05m)；灌注樁的灌注充盈系數為不小于1．15；樁頂混凝土終澆標高比設計標高高出的高度應不小于樁長的5％，且不小于2000mm，以保證樁頂混凝土強度滿足設計要求。

樁身混凝土為C30水下混凝土，主筋保護層厚度為75?L。縱向ф18Ⅱ級鋼筋通長配置，螺旋箝ф81級鋼筋@200，每隔2．0m設置一道焊接加勁箍筋，4．0m范圍內螺旋箍為ф81級鋼筋@100；澆注混凝土前孔底沉渣厚度不得大于50mm。2 針對本工程可能影響成樁質量的因素分析 2．1 影響樁位的因素分析

(1)施工控制點的準確性，現場施工的控制點是現場布點、放樣的基礎；控制點位置坐標、高程的偏差，定能影響整個工程的成敗。

(2)護筒和樁機在沖孔過程中的晃動和移位造成樁位的偏差。(3)鋼筋籠沉放位置的偏差造成樁位偏差。

(4)樁機安裝就位穩定性差，作業時樁機安裝不穩；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以致造成成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。2．2 影響樁身上部強度的因素分析

(1)按照施工規范的規定，沖孔后要徹底清除孔底的淤泥、沉渣等，但在實際施工過程中，很難將淤泥、沉渣徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥、沉渣必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現樁上段強度較低的現象。

(2)澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度較低的質量問題。

(3)在混凝土澆筑過程中，泛漿高度較小，造成上部混凝土強度質量較差。

(4)清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。2．3 影響樁身質量的其他因素分析

(1)混凝土澆注施工中，若導管插入混凝土內過淺(一般控制在2—6m)，則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的，而是攤鋪式的。這時，泥漿、泥塊就容易混入混凝土中，進而影響到樁身的質量。除此之外，若設計的樁身直徑過小，則混凝土上翻時就會受到孔壁的限制，從而使樁體產生空洞、蜂窩缺陷。

(2)在成孔至澆筑混凝土過程中，所涉及到的施工環節多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質量。靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。

(3)混凝土在水下澆灌的過程中，其流動性、初凝時間、粘聚性能會變得更差，若稍有疏忽，很容易產生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁等質量缺陷。2．4 對樁身承載力影響因素的分析

(1)入巖的判斷及嵌巖深度的影響。

(2)沉渣厚度的影響。

(3)混凝土自身質量的影響。3 施工過程中監理采取的應對控制措施

3．1 對測量工作或影響樁位偏差監理所采取的措施及要點

(1)對業主提供的控制點坐標、高程督促承包人進行復測，監理旁站核對，同時要求定期對控制點進行復核。

(2)對承包人建立的施工現場測量控制網點，監理要求承包商進行定期的復核、校驗，并做好保護措施的落實。

(3)檢查、審核承包人工程放線、定位測量成果，監理進行測量復核。

(4)對承包商每個沖孔進行復核，主要是在護筒定位、固定后，要求承包商按照重錘吊繩作為樁位的中心，這樣做可使孔中心基本就是樁中心。

(5)檢查對樁機、樁架的固定情況。成孔過程中，應經常檢查孔內有無異常情況，樁架有無傾斜，各部連接是否松動。

(6)在鋼筋制作時，要求承包商最頂端一節的鋼筋按照中心對稱的方式留出兩根較長的，以便在鋼筋沉放結束后進行定位復核。

3．2 對保證樁身上部強度及樁身質量監理所采取的措施及要點

(1)控制混凝土的質量，控制組織混凝土原材料的質量，從源頭上把關，制定有針對性的措施，確保灌注樁所用混凝土滿足設計、規范要求。

(2)建議和督促施工單位采用二級泥漿池，確保二次清孔質量，減少混凝土澆筑過程中對樁身質量的影響。

(3)控制導管插入混凝土深度，控制導管的拔管速度。

(4)檢查確認混凝土澆筑過程中泛漿高度，應滿足設計、規范要求。

(5)加強混凝土澆筑過程中的旁站和巡視，發現異常情況及時處理。3．3 對保證樁身承載力監理所采取的措施及要點

(1)由于地質情況復雜，監理在認真熟悉圖紙的基礎上，對勘察資料的地質資料也進行了認真、細致的研究，為做好監理工作進行技術儲備。

(2)配置專業的巖土工程師，對入巖的巖樣進行判斷、分析，并根據試樁積累的一些參數，對入巖前后不同地質情況下，每小時進尺進行統計分析，總結規律，同時結合設計圖紙上標示的等高線、巖樣色澤作為入巖判斷的輔助依據；同時在入巖后加大取樣的頻率，以進一步對巖樣進行確認。

(3)對測孔的各種設施、儀器等進行檢查，在施工單位現場測試的基礎上，監理部同樣配置相關的設備，對成孔進行檢查，確保入巖深度和孔徑尺寸。

(4)加強對泥漿比重的控制，保證沉渣厚度符合設計要求。

(5)對施工單位泥漿護壁采用的黏土，監理也給出了合理化建議，確保護壁質量；同時由于沖孔樁施工區域有上層回填石料，空隙比較大，監理要求施工單位增加護筒長度，減小石料回填層對樁身質量的影響。

3．4 監理對保證樁基質量采取的其他措施

(1)督促施工單位在施工前做好典型施工方案的編制，在試樁后進行完善和總結，積累本施工區域的參數，以指導后續施工。

⑵加強對鋼筋原材、焊接質量、箍筋綁扎質量、綁扎間距等進行嚴格的控制和檢查；確保灌注樁鋼筋籠所用的鋼筋品種、數量、制作和安裝質量必須符合設計要求和規范規定。在骨架主筋外側，應在每隔1.5～2.0?L的斷面上對稱設置控制保護層厚度的裝置?，F場監理人員在下籠前應對鋼筋籠的長度、尺寸、保護層等進行驗收，下籠時應對每個主筋焊接接頭進行檢查，檢驗合格后才能進行下道工序施工；為保證在運輸過程中不變形，鋼筋籠內用十字支撐加固。在制作、運輸和吊放過程中，防止不可恢復的變形，確保鋼筋的凈保護層厚度，對變形的鋼筋籠要進行調整，嚴重變形的必須報廢；吊放時要對準孔位，垂直下放，避免碰撞護壁；鋼筋籠安裝就位后，應采取適當措施將其固定，混凝土澆注過程中鋼筋籠不得上浮。

⑶第二次清孔后混凝土澆注前，監理在現場應實測孔深，檢查沉渣厚度、泥漿比重是否滿足設計要求（沉渣厚度=第一次清孔孔深—第二次清孔孔深），才能滿足要求的重新進行清孔。(4)澆筑前要求在導管內放入隔水球；混凝土初灌量不能小于一定的方量；澆筑過程中要對到場的混凝土檢查坍落度，坍落度滿足設計要求；隨時檢查混凝土灌注高度，確?；炷凉嘧⒌娇醉敽笠M行翻漿，將和泥土混合在一起的混凝土翻出孔外，直至新鮮混凝土冒出樁頂，確保樁頂混凝土質量，按要求留置好混凝土試塊，做好監理現場旁站記錄。4對沖孔灌注樁施工一些建議

沖孔灌注樁作為一項較為成熟施工工藝，施工原理和技術都較為簡單，但成樁過程基本上均為隱蔽過程，一旦成型后很難冉進行補救或整改。所以在施工前應編制有針對性的施工方案，進行典型施工，在取得各種參數后方可進行后續施工，施工過程中應加強質量控制，才能保證樁身質量和后期檢測、試驗滿足要求。

第二篇：鉆孔灌注樁質量通病的成因及其預防措施

鉆孔灌注樁質量通病的成因及其預防措施

鉆孔灌注樁可以穿越各種土質復雜或軟硬變化較大的土層（如各類黏性土、砂土、碎礫石土、風化巖及多夾層的巖層）對地基進行加固處理，其對承載力的適應范圍廣（為300～20000 kN），施工機具簡單，且施工過程具有噪音低、對相鄰樓宇影響小、施工安全性好等諸多優點，因而在基礎加固工程中得到廣泛地應用。但由于鉆孔灌注樁的施工環節較多，技術要求高，工藝較復雜，需要在一個較短的時間內快速完成水下灌注混凝土隱蔽工程的灌注，無法直觀的對質量進行控制，人為因素的影響較大，若稍有疏忽，很容易出現一些質量問題，甚至造成病樁、斷樁等重大質量事故，危及樁基工程的安全。以下針對本工程的特點從分析樁基病害的成因入手，采取一些控制樁身質量病害的技術方法。

一、鉆孔灌注樁質量通病與防冶措施 1.1 鋼筋籠碰坍樁孔

1．現象：吊放鋼筋籠入孔時。已鉆好的孔壁發生坍塌。

2．危害：施工無法正常進行，嚴重時埋住鋼筋籠。

3．原因分析：

（1）鉆孔孔壁傾斜、出現縮孔等孔壁極不規則時，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。

（2）吊放鋼筋籠時?？變人晃幢３肿√住＃?）吊放鋼筋籠不仔細，沖擊孔壁產生坍孔。

4．預防措施：

（1）鉆孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度或設計斜樁的斜度，盡量使孔壁較規則。如出現縮孔，必須加以治理和擴孔

（2）在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內有足夠水頭高。（3）吊放鋼筋籠時，應對準孔中心，并豎直插入。

1.2鋼筋籠放置的與設計要求不符

1．現象：鋼筋籠吊運中變形。鋼筋籠保護層不夠。鋼筋籠底面標高與設計不符。

2．危害：使樁基不能正確承載。造成樁基抗彎、抗剪強度降低。樁的耐久性大大削弱等。3．原因分析：

（1）樁鋼筋籠加工后，鋼筋籠在堆放、運輸、吊人時沒有嚴格按規程辦事，支墊數量不夠或位置不當，造成變形。

（2）鋼筋籠上沒有綁設足夠墊塊，吊人孔時也不夠垂直，產生保護層過大及過小。

（3）清孔后由于準備時間過長?？變饶酀{所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規定清理干凈，造成實際孔深與設計不符，形成鋼筋籠底面標高有誤。

4．預防措施：

（1）鋼筋籠根據運輸吊裝能力分段制作運輸。吊入鉆孔內再焊接相連接成一根。

（2）鋼筋籠在運輸及吊裝時，除預制焊接時每隔2.0m設置加強箍筋外，還應在鋼筋籠內每隔3.0～4.0m裝一個可拆卸的十字形臨時加強架，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。

（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設計保護層厚。

（4）最好用導向鋼管固定鋼筋籠位置，鋼筋籠順導向鋼管吊入孔中。這樣，不僅可以保證鋼筋的保護層厚符合設計要求，還可保證鋼筋籠在灌注混凝土時，不會發生偏離。

（5）做好清孔，嚴格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進行混凝土灌注。

現場鉆孔樁在灌注水下混凝土時的質量通病及防治 1.3 導管進水

1．現象：灌注樁首次灌注混凝土時，孔內泥漿及水從導管下口灌入導管；灌注中，導管接頭處進水；灌注中，提升導管過量，孔內水和泥漿從導管下口涌人導管等現象。

2．危害：導管進水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產生樁身混凝土有夾層甚至發生斷樁事故。3．原因分析：

（1）首次灌注混凝土時，由丁灌滿導管和導管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導管下口，而是全部沖出導管以外，造成導管底口進水事故。

（2）灌注混凝土中，山于未連續灌注，在導管內產生氣囊。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導管內氣囊產生高壓，將兩節導管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導管接口漏空而進水。

（3）導管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導管。

（4）測深時，誤削造成導管提升過量，致使導管底口脫離孔內的混凝上液面，使泥水進入。4．預防措施：

（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導管下口與樁孔底面間隙和使導管下口首灌時被埋沒深度≥1m的需要。首灌前，導管下口距孔底一般不超過0.4m。

（2）在提升導管前，用標準測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質輕，拉力強，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導管提升高度，始終將導管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。

（3）下導管前。導管應進行試拼，并進行導管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節導管應從下而上依次編號，并標示累計長度。入孔拼裝時，各節導管的編號及編號所在的圓周方位，應與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。

（4）首灌混凝土后，要保持混凝土連續地灌注。盡量縮短間隔時間。當導管內混凝上不飽滿時，應徐徐地灌注，防止導管內形成高壓氣囊。

5．治理方法：首灌底口進水和灌注中導管提升過量的進水，一旦發生，停止灌注。利用導管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。1.4 導管進水 導管堵管

1．現象：導管已提升很高，導管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導管中的混凝土仍不能涌翻上來。

2．危害：造成灌注中斷，易在中斷后灌注時形成高壓氣囊。嚴重時，易發展為斷樁。3．原因分析：

（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導管堵塞。（2）由于灌注時間持續過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管內混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管內。4．預防措施：

（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之間。并保證具有良好和易性。在運輸和灌注過程中不發生顯著離析和泌水。（2）保證混凝土的連續灌注，中斷灌注不應超過30min。

5．治理方法：灌注開始不久發生堵管時，可用長桿沖、搗或用振動器振動導管。若無效果，拔出導管，用空氣吸泥機或抓斗將已灌入孔底的混凝土清出。換新導管，準備足夠儲量混凝土，重新灌注。1.5 導管進水

提升導管時，導管卡掛鋼筋籠

1．現象：導管提升時，導管接頭法蘭盤或螺栓掛住鋼筋籠，無法提升導管。2．危害：使灌注混凝土中斷，易誘發導管堵塞。易演變成斷樁、埋導管事故。3．原因分析：

（1）導管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導管時，掛住鋼筋籠。

（2）鋼筋籠搭接時，下節的主筋擺在外側，上節的主筋在里側，提升導管時被卡掛住。鋼筋籠的加固筋焊在主筋內側，也易掛在導管上。（3）鋼筋籠變形成折線或者彎曲線，使導管與其發生卡、掛。4．預防措施：

（1）導管拼裝后軸線順直，吊裝時，導管應位于井孔中央，并在灌注前進行升降是否順利的試驗。法蘭盤式接口的導管，在連接處罩以圓錐形白鐵罩。白鐵罩底部與法蘭盤大小一致，白鐵罩頂與套管頭上卡住。

（2）鋼筋籠分段入孔前，應在其下端主筋端部加焊一道加強箍，入孔后各段相連時，應搭接方向適宜，接頭處滿焊。5．治理方法：

（1）發生卡掛鋼筋籠時?？赊D動導管，待其脫開鋼筋籠后，將導管移至孔中央繼續提升。

（2）如轉動后仍不能脫開時，只好放棄導管，造成埋管。

1.6 鋼筋籠在灌注混凝土時上浮

1．現象：鋼筋籠入孔后，雖已加以固定。但在孔內灌注混凝土時，鋼筋籠向上浮移。

2．危害：鋼筋籠一旦發生上浮，基本無法使其歸位，從而改變樁身配筋數量，損害樁身抗彎強度。

3．原因分析：混凝土由漏斗順導管向下灌注時，混凝土的位能產生一種頂托力。該種頂托力隨灌注時混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流動度。首批混凝土的表面標高大小而變化。當頂托力大于鋼筋籠的重量時。鋼筋籠會被浮推上升。4．預防措施：

（1）摩擦樁應將鋼筋骨架的幾根主筋延伸至孔底，鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。

（2）灌注中，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離．以便減小對鋼筋籠的沖擊。

（3）混凝土液面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。但注意導管埋入混凝土表面應不小于2m。

1.7 灌注混凝士時樁孔坍孔

1．現象：灌注水下混凝土過程中，發現護簡內泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。

2．危害：造成樁身擴徑，樁身混凝土夾泥，嚴重時，會引發斷樁事故。

3．原因分析：（1）灌注混凝士過程中，孔內外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區，沒有采取措施來穩定孔內水位。

（2）護簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機器振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。

（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時。均易同時發生坍孔。4．治理方法：

（1）灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩定孔內水位。還要防止護筒及孔壁漏水，其措施同

一、（五）的預防措施。

（2）用吸泥機吸出坍人孔內的泥土，同時保持或加大水頭高，如不再坍孔，可繼續灌注。

（3）如用上法處治，坍孔仍不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。

1.8 埋導管事故

1．現象：導管從已灌入孔內的混凝土中提升費勁，甚至拔不出，造成埋管事故。

2．危害：埋導管使灌注水下混凝土施工中斷，易發展為斷樁事故。3．原因分析：

（1）灌注過程中，由于導管埋入混凝土過深，一般往往大于6m。（2）由于各種原因，導管超過0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住導管。4．預防措施：

（1）導管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導管引起的導管停留時間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌注速度。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導管，使導管埋深不大于6m。5．治理方法：

（1）埋導管時，用鏈式滑車、千斤頂、卷揚機進行試拔。（2）若拔不出時，可加力拔斷導管，然后按斷樁處理。

1.9 樁頭澆注高度短缺

1．現象：已澆注的樁身混凝土，沒有達到設計樁頂標高再加上0.5～1.0m的高度。

2．危害：在有地下水時，造成水下施工。無地下水時，需進行接樁，產生人力、財力和時問的浪費，加大工程成本。3．原因分析：

（1）混凝土灌注后期，灌注產生的超壓力減小，此時導管埋深較小。由于測深時，儀器不精確，或將過稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導管提冒漏水。

（2）測錘及吊錘索不標準，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標高。造成過早拔出導管，中止灌注。

（3）不懂得首灌混凝土中，有一層混凝土從開始灌注到灌注完成，一直與水或泥漿接觸，不儀受浸蝕，還難免有泥漿、鉆渣等雜物混入，質量較差。必須在灌注后鑿去。因此，對灌注樁的樁頂標高計算時，未在樁頂設計標高值上，增加0.5～1.0m的預留高度。從而在鑿除后，樁頂低于沒計標高。4．治理方法：（1）盡量采用準確的水下混凝土表面測深儀。提高判斷的精確度。當使用標準測深錘檢測時，可在灌注接近結束時，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。

（2）對于水下灌注的樁身混凝土，為防止剔樁頭造成樁頭短澆事故，必須在設計樁頂標高之上，增加0.5～1.0m的高度，低限值用丁泥漿比重小的、灌注過程正常的樁；高限值用于發生過堵管，坍孔等灌注不順利的樁。

（3）無地下水時，可開挖后做接樁處理。

（4）有地下水時，接長護筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接樁處理。

1.10 夾泥、斷樁

1．現象：先后兩次灌注的混凝土層之間，夾有泥漿或鉆渣層，如存在于部分截面，為夾泥；如屬于整個截面有夾泥層或混凝土有一層完全離析，基本無水泥漿粘結時，為斷樁。

2．危害：夾泥、斷樁使樁身混凝士不連續，無法承受彎矩和地震引起的水平剪切力，使樁報廢。3．原因分析：

（1）灌注水下混凝土時，混凝土的坍落度過小。集料級配不良，粗骨料顆粒太人，灌注前或灌注中混凝土發生離析；或導管進水等使樁身混凝土產生中斷。

（2）灌注中。發生堵塞導管又未能處理好；或灌注中發生導管卡掛鋼筋籠，埋導管，嚴重坍孔，而處理不良時，都會演變為樁身嚴重夾泥，混凝上樁身中斷的嚴重事故。

（3）清孔不徹底或灌注時問過長，首批混凝土已初凝，而繼續灌入的混凝土沖破頂層與泥漿相混；或導管進水，一般性灌注混凝土中坍孔，均會在兩層混凝土中產生部分央有泥漿渣土的截面。4．預防措施：

（1）混凝土坍落度嚴格按設計或規范要求控制住，盡量延長混凝士初凝時間（如用初凝慢的水泥，加緩凝劑，盡量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒徑）。

（2）灌注混凝土前，檢查導管、混凝土罐車、攪拌機等設備是否正常，并有備用的設備、導管，確?；炷聊苓B續灌注。

（3）隨灌混凝上，隨提升導管。做到連灌、勤測、勤拔管，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或過淺。

（4）采取措施，避免導管卡、掛鋼筋籠；避免出現堵導管、埋導管、灌注中坍孔、導管進水等質量通病的發生。5．治理方法：

（1）斷樁或夾泥發生在樁頂部時?？蓪⑵涮蕹?。然后接長護筒，并將護筒壓至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，進行接樁處理。（2）對樁身在用地質鉆機鉆芯取樣，表明有蜂窩、松散、裹漿等情況（取芯率小于40%時）；樁身混凝士有局部混凝土松散或夾泥、局部斷樁時，應采用壓漿補強方法處理。

（3）對于嚴重夾泥、斷樁，要進行重鉆補樁處理。現場灌注樁質量標準

二、鉆孔灌注樁常見的質量通病

1.影響成樁質量的原因分析 1.1 影響樁身上部強度的原因分析

（1）鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強度低，中下段混凝土的強度高，若不嚴格控制，容易出現樁上段強度達不到質量要求的情況。除此之外，還容易出現縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結構的安全。按照施工規范的規定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現樁上段強度較低的現象。

（2）澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度較低的質量問題。

（3）埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞引起質量問題。

（4）孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

（5）鉆機安裝就位穩定性差，作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現較大垂直偏差或彎曲。

（6）清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。

1.2 影響其他樁身質量的原因分析

（1）混凝土澆注施工中，若導管插入混凝土內過淺（<1.5m），則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的，而是攤鋪式的，這時，泥漿、泥塊就容易混入混凝土中，進而影響到樁身的質量。除此之外，若設計的樁身直徑過小，則混凝土上翻時就會受到孔壁的限制，從而使樁體產生空洞、蜂窩缺陷。

（2）鉆孔灌注樁的承載力主要表現為樁周摩阻力，而樁周摩阻力與孔壁形狀和護壁質量密切相關。在施工過程中，孔壁的形狀是由鉆頭旋轉速度、鉆桿下降速度和土質等因素決定的，泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標）愈好、高程越高，越能保護好護壁，其樁周摩阻力愈大，但施工難度加大，費用也相應提高。

（3）在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中，施工環節多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質量。靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。

（4）混凝土在水下澆灌的過程中，其流動性、初凝時間、黏聚性能會變得更差，若稍有疏忽，很容易產生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質量缺陷。

2.成樁質量的控制措施

2.1 樁上段強度的保證措施為保證樁上段強度達到要求，應從下述幾方面采取相應的質量保證措施：

（1）依據樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.5～2.0m3，也可以按樁身的設計體積的10%加以控制。

（2）成樁質量與樁身的澆注高度有關，一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0.5～1.0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應有浮漿和夾泥，混凝土標號應符合設計要求，否則要返工重澆。

（3）導管插入混凝土內的長度應適宜，一般為2～6m，長樁可相應有所增加。

2.2 樁身質量的保證措施

（1）工程施工前，應先做2個以上的試驗鉆孔，通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩定性和孔底沉淤等指標，用以核對所選設備、工藝方法是否符合技術要求。檢測時，孔壁的穩定時間應≦12h，檢測數目≦2個。對一些重要工程，可視情況相應增加測徑數量。

（2）護壁用的泥漿應滿足護壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有條件時，以高于地下水位2m以上更好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護壁性能差，而且因其容重較大，勢必產生沉淀速度過快的問題。一般來講，當在黏土或亞黏土中成孔時，可注入清水以原土造漿護壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間；當在砂性土質或較厚的夾砂層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.3～1.5之間。施工過程中，應經常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標，使澆注前孔底500mm 以內泥漿的相對密度≧1.25，含砂率≧8%，黏度≧28Pa·s.對一些直徑<1m的小直徑樁，即使在泥漿停止循環期間，也要使孔內保持合理的泥漿液面。

（3）在混凝土灌注前的一段時間里，須保證孔壁的穩定性，不能有縮頸或孔壁塌落現象發生。為保證孔底沉渣厚度達到規范的技術要求（端承樁≤50 mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁≤100 mm、摩擦樁≤300 mm），以免影響樁的承載力，鉆孔到設計持力層以后，要對泥漿進行循環稀釋來降低相對密度，以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外，還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣，要求嚴格時，在安放鋼筋籠后、下放導管之前仍要進行吸渣處理。

（4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔，不得有變形損壞。吊放后，先將鋼筋籠在垂直位置上固定好，然后進行第二次清孔，檢測孔底的淤泥厚度，符合規定后，于0.5h之內開始混凝土的灌注施工。

（5）使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發生。

（6）鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現象即可消失。

（7）成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據孔內沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規范規定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量?；炷翝沧⑦^程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。

3.3 混凝土灌注施工的技術要點因為水下混凝土施工的隱蔽性強，很容易產生松散、離析、縮頸等混凝土質量缺陷，因此，必須著重控制水下混凝土的澆注質量，包括選好原材料、做好配合比、改進工機具、嚴格按操作規程施工等方面。

（1）完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業時間要緊湊，不宜過長；混凝土的漿體濃度要恰當，澆灌量不得低于設計值，不然會降低泥漿的置換率造成夾泥。

（2）導管口距孔底要保持400mm左右的距離，旋轉時要精確測量，反復校核。當球塞被壓出導管并灌下一定數量的混凝土后，應將導管緩慢下降100～200mm，使灌注初期導管被混凝土埋入的深度盡可能加大，以保證底層的混凝土質量。

（3）在灌注過程中，要嚴格把握施工進度和時間，經常地略微提升導管，以使混凝土均勻注入。導管埋入混凝土的深度一般控制在1～3m之間且不得<1m，每間隔15～20min，要對混凝土面和導管沉入深度進行一次測量和校核。

（4）若施工過程中發生了混凝土堵塞導管的現象，一般是由于材料規格或配合比選取不當，或者是因為導管漏水漏漿導致管內混凝土與管壁的摩擦力增大、流動性降低造成的，要分清原因有針對性地加以解決，切不要無控制地靠提管消除堵塞。

3.4 樁身質量的驗收灌注樁質量的檢驗內容和方法應符合規范的規定，通常檢測承載力采用樁荷試驗或大應變動測法，而檢驗樁身質量一般是通過對鉆芯樣實施超聲波檢測進行檢驗，抽查數量不少于總樁數的10%，若工程需要時，還可相應增加檢驗數量直至逐根檢查。

鉆孔灌注樁有許多優點，但由于施工環節多，工藝復雜，成樁質量有可能受到多種因素的干擾和制約，嚴重時會導致樁身承載力的明顯降低，甚至造成病樁、斷樁等重大質量事故。為了確保成樁質量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁的施工全過程進行嚴格的質量控制和檢測，發現問題及時采取措施予以補救。

第三篇：鉆孔灌注樁施工質量通病專項治理總結

PA1駐地辦橋梁工程鉆孔灌注樁施工質量通病專項治理總結

根據省、市高指及業主的要求，為了提高鉆孔灌注樁的施工質量，控制鉆孔灌注樁在施工工程中存在一些比較嚴重的、普遍、共性的質量問題。我駐地辦開展了對橋梁工程鉆孔灌注樁施工質量通病的治理工作，現將開展的相關情況總結如下：

一、施工中存在的質量通病和治理工作的重點

（一）、鉆孔施工過程中樁位復測不及時、頻率不足。由于鉆孔施工作業面比較多，測量工作量比較大，造成測量人員經常來不及復測樁位或是遺漏。

（二）、鉆孔記錄不準確，不及時。由于鉆孔施工是24小時不間斷進行，而且是隱蔽工程，因此施工現場檢查經常發現鉆孔記錄填寫不準確、漏項、頻率不夠或是填寫不及時等現象。

（三）、樁底持力層確定不準確。由于我省多為火山巖地貌，地層中巖脈較為發育，且沿海、山邊地層下孤石較多，樁底持力層部位地質情況變化較大，加上橋梁巖土工程地質勘查的局限性，地質勘探孔間距太大、部分孔深太淺、土工取樣和土工試驗不規范等情況，經常出現樁基成孔時實際的地層情況與巖土工程地質勘查報告不符，特別是端承樁的持力層沒有達到弱、微風化巖層，且嵌巖深度不夠，滿足不了設計要求。

（四）、樁基在施工過程中，容易出現縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現象。主要由于工人操作不當，投機取巧，經驗不足等原因造成。

（五）、端承樁泥漿指標和樁底沉渣厚度部分超標。由于清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土塌落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。

（六）、鋼筋籠安裝時，固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護層不夠、安裝位置不符合要求。

（七）、鋼筋籠連接不牢固、不到位。主要由于工人操作不當，偷懶或是經驗不足等原因造成。

（八）、鋼筋籠上浮。主要由于砼灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，混凝土頂托力造成鋼筋籠上浮。

（九）、樁基在灌注過程中堵管、斷管。主要由于灌注過程混凝土離析、塌落度過小、銜接等待時間過長或是工人操作不當等原因造成。

（十）、樁頂混凝土不密實或強度低。主要原因是孔內混凝土面測定不準、混凝土浮漿太多、超灌高度不夠等。

二、整治過程中采取的措施及效果

（一）、我駐地辦針對施工中存在的質量通病和治理工作的重點特制定以下措施：

1、我辦測量監理工程師，認真督促項目部測量工程師加強對樁基測量的頻率，并對每次的復測進行過程監督，以保證樁基施工的質量。

2、在施工監理過程中，我辦橋梁專業監理工程師組織橋梁監理員一起對施工鉆孔記錄進行每天督查，對不完整、遺漏或不準確的記錄責令施工人員進行補充或更改。

3、加強對樁基持力層巖樣的見證取樣頻率，對一些巖層變化較大的樁基采取上報設計地勘確認的程序，加強對樁基持力層的控制。

4、現場監理人員對施工過程中，發現縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現象時，及時要求項目部更換施工操作人員，并督促對已出現的問題及時進行改正及處理。

5、我駐地辦現場監理人員加強對樁基泥漿指標和沉渣厚度進行控制，嚴格按規范指標實施監理，對不達標的樁基停止下道工序施工，直至達標為止。

6、在樁基鋼筋籠安裝時，我駐地辦監理人員必須做到全過程旁站，并做好旁站記錄，發現鋼筋籠固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護層不夠、安裝位置不符合要求；鋼筋籠連接不牢固、不到位等現象時，責令現場技術人員采取相應的整改措施進行整改，并要求項目部更換操作工人，以保證鋼筋籠施工質量。

7、在樁基灌注時，我駐地辦監理人員必須做到全過程旁站，并做好旁站記錄，發現鋼筋籠上浮、堵管、斷管等現象時，及時要求現場施工人員立即整改，對情況較嚴重的可責令其停止施工，并將現場情況反映駐地監理工程師。

8、在樁基灌注時，我駐地辦監理人員要求現場施工人員對樁基的灌注混凝土標高進行嚴格控制，必須做到平設計或超設計標高，發現灌注高度不足時及時要求現場施工人員補足，以保證樁頂的密實度和強度。

（二）、效果

采取以上措施后，規范了施工程序，并保證了樁基施工中存在的：樁位復測不及時、頻率不足；鉆孔記錄不準確，不及時；樁底持力層確定不準確；樁基在施工過程中，容易出現縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現象；端承樁泥漿指標和樁底沉渣厚度部分超標；鋼筋籠安裝時，固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護層不夠、安裝位置不符合要求；鋼筋籠連接不牢固、不到位；鋼筋籠上??；樁基在灌注過程中堵管、斷管；樁頂混凝土不密實或強度低等問題不重復出現或是杜絕出現，提高了樁基施工質量及技術水平，從而提高了我駐地辦監理人員的現場監理的經驗及處理突發事件的應變能力，對規范現場監理工作提供了很好的標準。

三、總結

第四篇：鉆孔灌注樁施工常見質量通病及防止

鉆孔灌注樁施工常見質量通病及防止

王小明（一公司）

摘要：通過介紹鉆孔灌注樁泥漿護壁的質量通病及防治措施，實踐證明，其防治措施是行之有效的，在同類工程的質量過程控制是值得借鑒及推廣。

關鍵詞： 鉆孔灌注樁

質量

措施

導管

鉆孔灌注樁的施工工藝，在我國60年代初得以推廣。這種樁具有施工噪音低、振動小、樁長、直徑可按設計要求變換自如，樁尖能 可靠進入持力層，單樁承載力大等優點。但是，從鉆孔開始至成樁結束，因受到多種因素影響，極易引發質量問題甚至質量事故，因此質量控制成為施工中的難點。

1、鋼筋籠上浮

已經沉放到設計深度位置的鋼筋骨架，在澆砼過程中，骨架位置比原設計位置高出，俗成“浮籠“。1.1原因分析

1）鋼筋籠骨架內徑與導管間距小，粗骨料粒徑太大，主筋搭接焊頭未焊平，在導管提升與下沉回來過程中，法蘭盤掛帶鋼筋籠。

2）鋼筋在安裝過程中，骨架扭曲，箍筋變形、脫焊脫落或者導管傾斜，使得鋼筋與導管外壁緊密接觸。

3）有時因機具故障，澆砼時停歇，導管與鋼筋間砼已凝結，提升導管時將鋼筋帶出。4）澆砼速度過快，砼面升至鋼筋籠底，產生向上“浮力”，導致鋼筋籠浮上來。1.2處理辦法

1）剛開始澆砼就出現“浮籠”，主要是導管與籠之間有掛帶現象；應立即中止澆砼，反復上下搖動導管或單向旋轉。

2）在澆砼過程中，隨著導管拔出，籠上浮，但砼面不動，亦是因導管與籠間有掛帶現象，應反復搖動導管，重復使之上下移動，以切斷二者聯系。

3）在澆砼過程中，隨著砼面上升，籠上浮，即應控制砼澆量及速度。

2、沉籠

已經沉放到設計深度位置鋼筋，在澆砼過程中，鋼筋籠墜落，鋼筋骨架比原設計位置低，俗稱“沉籠”。2.1原因分析

1）吊筋與主筋之間或分段鋼筋之間焊接不牢固或吊環脫落。2）上下振動導管時，導管掛帶鋼筋，對鋼筋施加一很大外力，吊環松脫，而一旦導管與鋼筋籠脫離時，籠沉入孔中。2.2處理辦法

1）如籠沉入砼深度不深（小于2米時），可暫不處理，繼續澆砼，待基坑開挖后，在原樁位上人工或機械挖土，鑿出樁頭鋼筋接高上來，樁頭砼須鑿毛，再澆灌高出原標號一個強度等級的砼。

2）在開挖基坑后鑿除樁頭浮漿時發現沉籠，但不知沉入深度，此 時須重新補樁 或請設計人員核定在基礎結構上采取加固措施。

3、導管拔空

在澆砼過程中，導管脫離砼面，泥水進入導管中，造成樁身變小或斷樁。3.1原因分析

施工人員操作失誤，過快上拔導管。3.2預防措施

嚴格控制導管提升速度，在提升前應測量砼面高度，計算導管埋入砼長度及本次可提升高度。3.3處理辦法

1）當導管拔空時，應迅速將導管插入砼中，利用小型水泵或小口徑抽水設備，將導管中水抽出，繼續澆砼。

2）迅速提出導管，重新設隔水球沖出導管后，應將導管繼續下降，直到導管不能插入時 在少許提升導管，繼續灌注砼。

4、埋管

在澆砼過程中，導管買在砼中，沒有及時拔出，砼硬化后，形成廢樁。4.1原因分析

1）砼初凝時間短，或施工機具、電力供應等原因所致間歇時間長，重新澆注砼時下部砼已硬化，導管拔不出來。

2）導管被鋼筋掛住。

3）澆砼過程中孔壁坍方，大量泥砂將導管埋沒。4.2預防措施

1）砼初凝時間一定要保證正常澆注時間的2倍，夏季施工時應加緩凝劑，保證砼的連續供應、澆搗。

2）避免導管掛帶鋼筋籠。

3）防止孔壁坍方措施：護筒原土深度至少1m。根據現場土質特征，正確選用護壁泥漿。泥漿濃度不宜過低，嚴禁放清水入孔。在相鄰剛澆灌完畢的鄰樁旁成孔施工，距離不得小于4倍樁徑，或最少間隔時間大于36h。4.3處理辦法

1）當導管掛帶鋼筋籠，如果發現鋼筋籠埋入砼不深，可提起鋼筋籠轉動導管，使導管與鋼筋籠脫離，否則只好放棄導管。

2）導管埋入砼中拔不出，一般作廢處理，同設計人員核定后重新補樁。

5、樁位偏位偏差較大

基坑開挖后，對照軸線檢查樁位，樁位偏差超出規范允許范圍。5.1原因分析

1）施工人員放樣有偏差或機械鉆孔定位不準確。

2）開挖基坑時，一次性挖土深度過大，土側壓力造成樁位錯動。5.2預防措施

1）提高施工人員的專業水平，增強現任心，鉆孔定位準確。2）開挖土方應分層開挖，每次挖土深度控制在4m左右。5.3處理辦法 如樁位超出規范允許偏差范圍較大，應請設計人員核定，采取必要的加固措施；如果是單樁基礎，一般應重新補樁。

6、樁頭冒水

在基坑墊層砼澆灌完畢，樁頭部位出現滲水現象。6.1原因分析

1）砼澆注不密實，樁身(尤其是樁頭部位)有裂隙或夾泥，砼中石子粒徑太大，級配不均勻。

2）澆砼時，泥漿相對密度過大，砼與主筋之間有夾泥，地下水沿著夾泥冒出。

3）在基坑開挖時，挖土機械碰撞樁身，造成樁頭部位有裂隙。4）截樁時風鎬等機械過度沖擊樁頭部砼，致使樁頭砼產生裂縫而滲水。6.2預防措施

1）嚴格控制砼質量，粗骨料粒徑以5~25mm為宜，澆搗過程中經常上下振動導管。

2）嚴格控制泥漿相對密度和稠度，使其保持在規范允許范圍之內。3）土方開挖時，嚴禁挖土機械碰撞樁身。

4）截樁時，一般控制截樁部位距設計樁頭距離在1m左右，此1m段長度砼須人工鑿除，嚴禁用風鎬等機械修鑿。6.3處理辦法

1）如發現有樁頭冒水現象，應請檢測單位測樁身砼強度、樁身有無缺陷，對僅限于樁頭一段長度范圍內出現裂隙的，應鑿除樁頭砼，直至 露出堅實砼后再灌高出原等級一個強度等級的砼。

2）如樁身質量有嚴重缺陷，應請設計及檢測中心核定是否須重新補樁。7 結語

鉆孔灌注樁泥漿護壁施工過程防治處理措施，在工程實施質量控制是行之有效的，在同類工程施工中是值得借鑒的。

參考文獻：

[1] 李照中.鉆孔灌注樁質量事故成因及處理.鐵道建筑.2007;10 [2] 宋云財.鉆孔灌注樁施工中質量缺陷的預防與處理.鐵道建筑.2006;08 6 個人簡介：

王小明，男，27歲，2003年畢業于重慶交通學院。

2003年7月至2004年1月在湖北省孝感至襄樊高速公路第XXE15合同段任技術員；

2004年2月至2005年8月在中鐵十一局集團阿聯酋沙迦至拉斯海馬高速公路勞務分包項目任技術員、助理工程師；

2005年9年至2007年10月在中鐵十一局集團第一工程有限公司經營部任助理工程師。

聯系電話：***，0710-3712521 聯系地址：湖北省襄樊市航空路73號

第五篇：施工過程中常見質量通病及預防措施

施工過程中常見質量通病及預防措施

楊道喜

（新疆維吾爾自治區阿克蘇地區沙雅縣永盛建筑安裝工程有限責任

公司，新疆 沙雅 842200）

摘要：從地基與基礎、主體工程、樓地面、裝修工程及屋面工程四個方面介紹了施工過程中易發生的質量通病，分析生產的原因，并提出預防措施。

關鍵詞：建筑工程；質量通?。环乐未胧?/p>

建筑工程質量日漸成為人們關注的問題，它直接影響到建筑物的觀感和正常使用，影響到人民生命財產的安全。建筑工程質量通病作為工程建設中的一個突出問題，雖已引起施工單位、建設單位的高度重視，但至今未從根本上得到克服和治理。

很多工程質量通病都是一些細部做法，簡單工序引起的，對建筑物的安全無大的影響，因此在施工過程中很容易被忽視，下面就從建筑施工過程中的各個部分、分項工程方面，詳述常見質量通病及防治措施。

1常見建筑工程質量通病 1.1地基與基礎工程。

1.1.1基坑（槽）機械開挖到設計基底標高后，按規定預留15~30cm人工挖掘修整土層，很多施工管理人員為了搶工期、趕進度或者隨挖掘機清土的勞務工人圖省事，直接要求挖掘機或者被雨水浸泡；基底修整平整后的原土打夯也是常被省略或遺忘的工序，這些常見的質量通病應引起業主、監理、施工等各方的重視。

1.1.2基礎和地下室墻體防潮，應嚴格按照設計要求和有關施工規范施工。如果設計無要求時，應用加水泥重量5%的防水劑的1:2水泥砂漿，抹至標高為-0.06m的墻基或地下室外墻的內側立面上，其厚度不小于20mm，并壓實抹平，噴水養護5~7d；嚴禁使用水泥石灰混合砂漿。

1.1.3地下室鋼筋混凝土外墻和有防水要求的構筑物（水池、油罐等），澆筑混凝土前支模時，如果采用對拉螺栓，應在螺栓中部焊止水片。拆模后割去此段螺栓，用防水砂漿封填，確保防水、抗滲效果。1.2主體工程

1.2.1砼及砂漿不進行配合比設計，無實驗室出具的配合比通知單，拌制是不嚴格執行重量計量，塌落度不按構件的具體使用條件及環境確定，砼離散型大。

1.2.2鋼筋綁扎不正確，梁與柱交接處、柱與樓板或次梁交接區箍筋不加密；樓板與懸挑結構建上層鋼筋被踩踏，位置達不到要求等。1.2.3梁柱交接處砼錯臺，柱子地面砼爛根。

1.2.4砌體水平灰縫的砂漿飽滿度不得低于80%，豎向灰縫宜采用擠漿法或加漿法，使其飽滿，不得出現透亮，嚴禁用水充漿灌縫，也不得用縮口灰的辦法代替清水墻的勾縫工序。

1.2.5加氣砼砌塊、砼小型空心塊從生產出品到工地使用的時間（產品齡期）應超過28天。加氣砼砌塊應防止雨淋、砌筑是還應向砌筑面適量澆水，填充垟砌至接近梁、板底時，應留一定空隙，待填充垟砌筑完并至少7天后，再用實心粘土磚補砌擠緊。這些措施都是預防砌體產生裂縫的措施，也是容易被忽視的細節。

1.2.6框架結構的填充墻、磚混結構的構造柱外側砌體應按規范要求設置拉結筋。7度及7度以上抗震設防地區的構造柱處磚墻必須砌成先退后進的大馬牙，砌完后要徹底清除構造柱內的雜物，方可支模、澆筑構造柱混凝土。

1.2.7輕質隔垟底部宜砌3~4層實心粘土磚，按規范強制性條文規定，在廁所間廚房等經常用水的房間，其輕質隔墻下部從樓面澆筑結構層時要從上翻同上部墻體等厚度高度不小于120mm的砼墩，以確保踢腳線不空不裂、輕質墻本身不受潮。1.3樓、地面及裝飾工程

1.3.1樓地面及裝飾工程階段各類細部節點的預留洞，預埋件都是在主體施工階段完成的，像樓梯欄桿、各種大型GRC外墻裝飾構件，外墻玻璃幕垟等裝飾工程部位，現場施工技術人員都必須通過覽圖紙，詳細標準圖集的節點做法，充分掌握在主體施工階段要預留，預留的各種埋件和洞口。

1.3.2普通樓面提倡采用厚度不小于30mm的1:2水泥砂漿面層或C20細石混凝土隨打隨壓光做法，在采用初凝前抹灰、終凝前壓光。大面積水泥砂漿或細石混凝土樓面必須在縱橫方向留設分格縫，縫寬5~10mm，分格縫間距不大于6m，縫內嵌填密封材料，或用玻璃條等做分格條。

1.3.3裝飾工程施工必須對主體工程進行結構驗收，并認真解決有關問題。

裝飾工程必須堅持先做樣板間并經檢查驗收符合質量標準后，方可大面積施工。室內抹灰前應認真清掃基層、貼餅、沖筋、分層施工，嚴禁一次成活；抹面時要時壓光，嚴禁刷素水泥漿或撒干水泥的做法。1.3.4 明踢腳線宜突出墻面5~8mm，高度為120~150mm要求高度、高度一致，采用不低于1:2.5水泥砂漿抹成；抹完24h后務必澆水養護5~7d。1.4屋面工程

1.4.1屋面找平層必須用不低于1:3的水泥砂漿抹壓平整，厚度不小于30mm，澆水養護3d以上。

1.4.2屋面找平層與突出屋面結構的連接和轉角處必須做成半徑不小于100mm的圓弧形；分格縫的位置必須符合設計要求和施工規范的規定。分格縫縫寬一般為20mm，兼作排氣屋面的排氣道時，縫寬為30~40mm；排氣道應縱橫貫通、無賭賽，排氣孔以沒36㎡設1個位宜，且必須安裝固定，封閉嚴密，加蓋風帽。

1.4.3細石混凝土剛性屋面防水層所用原材料及外加劑的必須符合設計要求和施工規范規定；防水層厚度不得小于40mm，且必須配置Φb4@100~200的雙向鋼絲網片，鋼絲網片在分格縫處應斷開，其保護層厚度不應小于10mm。方水層必須分格，分格縫應設在屋面板的支撐端、屋面轉折點及突出屋面的結構交接處，其縱橫向間距不應大于6m；分格縫應用放水油膏嵌填。

1.4.4細石混凝土剛性防水屋面施工時各工序必須嚴格按施工規程進行。完成后方可在雨后或持續淋水2h后進行檢查驗收。如果發現有滲漏、積水和排水系統不通暢等現象，應立即補修或返工重做，絕不能敷衍了事。

2生產質量通病的主要原因

2.1無統一的施工工藝標準及施工技術標準

2.2質量管理不到位，施工現場技術管理不嚴格，成品保護意識差。2.3施工企業片面追求經濟效益，缺乏質量意識。2.4施工勞務人員參差不齊，技術操作水平有限。

2.5設計部門與施工企業之間配合不密切，設計中施工實施的條件、地理氣候、技術標準及施工可行性考慮欠周到。3防止建筑工程質量通病應采取的措施

3.1提高施工隊伍整體素質。工程質量的好壞，關鍵取決于人的因素。首先要加強質量意識的教育，使提高工程質量成為全員的自覺行動；其次要加強職工技術培訓，尤其關鍵工種的技術一定要配齊配好。3.2開展創優質工程活動，把“創優、曾效”作為促進企業增強質量意識的推動力，提高企業整體的質量水平。

3.3施工企業建立獎罰制度，對一些在施工過程中質量控制比較到位的人員及項目給予一定的獎勵，提高施工企業一線管理人員的責任心，定期定時開展一些質量評比參觀活動，只有將施工質量深入到管理層次中區，才是提高企業整體質量水平的關鍵。4結論

建筑工程質量通病是建筑企業在施工過程中常常遇到的施工難題，如何解決施工中質量通病的發生建筑企業也在不斷探索中，進幾年隨著新技術、新工藝、新材料的出現，舊的質量通病得到了很好的質量與解決，但是新的質量通病也在不斷出現，成為了建筑企業亟待解決的新問題、新課題，質量通病質量任重而道遠。